Mura, Muri, Muda.

La base del pensamiento esbelto

Mura, muri, muda son tres palabras japonesas que forman parte de Kaizen, su
filosofa de mejora continua, elemento clave del Sistema de Produccin Toyota y del
llamado en occidente pensamiento esbelto o Lean Thinking.

Mura, muri, muda, a las que yo suelo llamarles las 3 Mu, van siempre juntas y se
enfocan en identificar y eliminar todo aquello que no agrega valor y entorpece, lo
que producir, en el largo plazo, cambios organizacionales y en las prcticas de
trabajo y procesos de diseo, desarrollo y manufactura de bienes o servicios hacia
una mayor agilidad y eficiencia, sin errores ni defectos, capaces de responder a los
requerimientos y expectativas del cliente.

Cul es su significado?

Mura

3Mu

Mura se refiere a cualquier irregularidad, inconsistencia, incumplimiento o variacin

no prevista. Cuando se presenta un mura, el sistema completo se desequilibra.

Mura (Hubbard, 2010) se evita a travs de los principios del Just In Time o Justo a
Tiempo (JAT); conocer a profundidad las necesidades y requerimientos de los
mercados y clientes, trabajar por rdenes y pedidos y, cuando es necesario, realizar
ajustes internos para fijar una demanda constante en un determinado perodo,
acorde a la capacidad de produccin (Heijunka o produccin nivelada).

El JAT requiere que se utilicen diferentes tipos de Kanban, referidos al sistema de

informacin o sealizacin para el control de inventarios en los procesos, cuyo
propsito es asegurar que la produccin est guiada por la demanda (principio de
flujo pull o de jalar) y que se optimiza el flujo de valor.

Por otro lado, mura requiere de una visin sistmica de la organizacin y de los
procesos, para identificar fallos, defectos, no conformidades e incumplimientos, y se

combate con una cultura orientada a la calidad y la mejora continua, con

estrategias cero defectos y un enfoque preventivo que se instala a todo lo largo y
ancho de la compaa.

Muri

Exceso, sobrecarga o carga pesada, alto nivel de estrs o esfuerzo no razonable.

Se considera muri cuando distintas personas realizan la misma actividad de distinta

manera, pues podra estar existiendo una duplicidad en las funciones y
responsabilidades asignadas, o se podran estar derivando actividades innecesarias
al no trabajar bajo un esquema estandarizado.

Muri se presenta cuando las personas estn sometidas a excesivo estrs y las
condiciones ergonmicas de los espacios de trabajo no son las adecuadas, se afecta
tanto la salud como el nivel de productividad.

Tambin se considera muri cuando la demanda excede la capacidad de produccin.

Muri provoca cuellos de botella y tiempos muertos; provoca averas y

descomposturas en los equipos y afecta la salud y el bienestar de las personas en el
trabajo.

Muri se evita con el mapeo, mejora y estandarizacin de los procesos, con un diseo
adecuado de planta (lay-out) y el uso de tcnicas de calidad como la planeacin de
requerimientos de materiales (MRP), SMED para reducir tiempos de preparacin y
realizar cambios rpidos de moldes, equipo y herramental, mantenimiento
productivo total (TPM), 5S, entre otras.

Muri requiere de colocar a la persona en el centro de las decisiones, cuidar su

entorno y aplicar los principios de la ergonoma; muri se apoya en mtodos de
enriquecimiento del trabajo, empowerment y participacin del trabajador.

Muda

Muda significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor
para el cliente y los procesos. Toda actividad que se considere intil o innecesaria.
Muda es incluso no aprovechar todo el talento y el potencial de las personas que
colaboran en la organizacin.

Se han identificado ocho tipos de muda:

Muda de sobre-produccin
Muda de exceso de inventario o de stock
Muda de retrasos, esperas y paros
Muda de transportes y envos
Muda de desplazamientos y movimientos
Muda de sobre-procesamiento o actividades que no agregan valor
Muda de rechazos, fallos y defectos
Muda de competencias y talento humano

Como se puede observar en estos 8 tipos de muda, actividades como control de

calidad, mantenimiento del equipo y maquinaria, transportacin de la materia prima
o el producto, el desplazamiento de las personas y llevar a cabo la limpieza de
nuestro lugar de trabajo son consideradas un desperdicio, aun cuando queda claro
que no todas pueden eliminarse totalmente.

Adems de identificar actividades que en todo sentido son un desperdicio y por

tanto debemos eliminarlas de inmediato, se identifican otras actividades que aun
cuando no agregan valor, son necesarias para asegurar el cumplimiento de
regulaciones o estndares de calidad, o para dar soporte a otras actividades de
valor aadido, mismas que debemos minimizar o eficientar tanto cuanto sea
posible.

Conclusiones

La variacin es el principal enemigo del enfoque lean; sta provoca sobrecargas

(muri) que desencadenan actividades que no aportan valor (muda). Asimismo, muri
puede ser una consecuencia de mura y ambas pueden conducir a muda, incluso en
algunos muda que ya haban sido eliminados anteriormente (Womack, 2006), por lo
que antes de enfocarnos en los 8 desperdicios, debemos desarrollar un sistema de

no mura y no muri que vaya ms all de la observacin de un slo proceso o de una

operacin en particular; uno que aplique un enfoque holstico en el que se incluya el
flujo de valor completo (Makigami, 2010).

Las 7 Mudas (palabra japonesa que significa desperdicio), que fueron desarrolladas
por Taiichi Ohno como ncleo del sistema de produccin Toyota, es quizs uno de
los conceptos lean ms fciles de entender, y ms fcil de trasladar a cualquier tipo
de situacin en la vida.

El desperdicio es el uso de cualquier material o recurso por encima de lo que el

cliente necesita y est dispuesto a pagar.

Por lo tanto, se trata de identificar cualquier tipo de desperdicio que no aporte valor.
Si nos paramos a pensar, podemos identificar 7 situaciones donde nuestro esfuerzo
y trabajo no aportar nada de valor. La eliminacin del desperdicio es una de las
formas ms eficientes de aumentar la rentabilidad de cualquier negocio, por eso,
para eliminar el desperdicio, es importante entender exactamente qu es y dnde
se encuentra.

Aunque los productos difieran entre empresas, los tpicos desperdicios que se
encuentran en las fbricas son muy parecidos.

Tipos de mudas:

Sobreproduccin: Producir artculos para los cuales no existe demanda, o

simplemente fabricar una cantidad superior a la demanda es un desperdicio muy
comn. La idea de producir grandes lotes para minimizar los costes de produccin y
almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande, es un claro desperdicio,
ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que
deberan haberse dedicado a otras cosas ms necesarias.
Sobreproceso: Hacer un trabajo extra sobre un producto, el cual aportar unas
cualidades por las que el cliente no est dispuesto a pagar o simplemente no le
interesan, es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los ms
difciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe
que lo est haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un
informe que nadie va a consultar.
Defectos: Todo el mundo entiende que los defectos de produccin y los errores de
servicio no aportan valor y producen un desperdicio muy grande, ya que

consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y
sobre todo pueden provocar insatisfaccin en el cliente.
Transporte: Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha
de ser minimizado, ya que no aporta nada a la cadena de valor. El transporte cuesta
dinero, equipos, combustible y mano de obra, y tambin aumenta los plazos de
entrega. Cada vez que se mueve un material hay un riesgo de daos, y para
evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual tambin requiere mano
de obra y materiales.
Inventario: Es exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado.
No agrega ningn valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para
minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que
sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto
negativo en la economa de la empresa y emplea espacio valioso. A menudo un
stock es una fuente de prdidas por productos que se convierten en obsoletos,
posibilidades de sufrir daos, tiempo invertido en recuento y control y errores en la
calidad escondidos durante ms tiempo.
Movimiento: Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no
aada valor al producto es un despilfarro. Este despilfarro se puede confundir con el
transporte, pero en este caso nos referimos a los movimientos dentro de un
proceso, mientras que en el despilfarro de transporte nos referimos al movimiento
entre procesos. La muda por movimiento est causada por un flujo de trabajo poco
eficiente, un layout (distribucin en planta) incorrecto y unos mtodos de trabajo
inconsistentes o mal documentados. Estos hacen que el operario se desplace ms
de lo que debera, que tenga que mover las materias primas de un lado para otro,
etc., aumentando su cansancio y disminuyendo el tiempo dedicado a realizar lo que
realmente aporta valor.
Esperas: Es el tiempo, durante la realizacin del proceso productivo, en el que no
se aade valor. Esto incluye esperas de material, informacin, mquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averas, cuellos de botella La causa
ms bsica de tiempo de espera es un proceso desequilibrado, es decir, cuando una
parte de un proceso corre ms rpido que un paso anterior. Otra causa comn de
espera es cuando los materiales no estn disponibles, ya sea debido a que los
procesos de manipulacin de materiales no funcionan eficazmente, o bien debido al
agotamiento de las existencias por mala gestin de las compras y/o la poca
sincrona con los proveedores.