REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITCNICA ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO LUIS CABALLERO MEJIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
CTEDRA: ELEMENTOS DE PRODUCCION II

BALANCEO DE LINEAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLAJE

Profesor:
Ing Daniel Oliveros

Integrantes:
Palomares, Reinaldo Exp. 2008103081
Jonathan Ibaez Exp: 2010203098
Darwin Cabezas Exp:2009100031
Brian Gutierrez Exp: 2009100014
Carlos Allen Exp: 2010203169

Caracas, Julio de 2015

INTRODUCCION

Aunque la mayor parte de la sociedad lo ignora, el empleo de lneas de

montaje y manufactura tuvo una gran repercusin sobre la vida humana ya
que permiti reducir costos adems elaborar ms y mejores productos,
donde sin duda el pionero en la popularizacin de estos trminos es Henry
Ford con su vehiculo Ford T en los Estados Unidos.

Las lneas de ensamblaje son una serie de estaciones de trabajo

automticas o manuales, donde se ensamblan en secuencia un producto o
varios. El balance de lneas de produccin consiste en distribuir fsicamente
las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con
el objetivo (idealmente) de que cada estacin de trabajo nunca est ociosa,
reduciendo tiempos de trabajo y aprovechando efectivamente la mano de
obra.

Las lneas de manufactura consisten en la fabricacin de elementos como

llantas de automviles a travs de varias maquinas, as mismo, las lneas de
ensamblaje junta las piezas ya pre fabricada en estaciones de trabajo.

BALANCEO DE LINEAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLAJE

Conceptos fundamentales

La productividad: es una medida del rendimiento del proceso, pudiendo

expresarse como el cociente salidas/entradas. Los recursos o factores
productivos considerados como entradas podrn tener tanto carcter material
como humano. Los productos resultantes considerados como output, pueden
hacer referencia a bienes de uso o a servicios prestados.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno puede

definirse de dos maneras: tecnolgica y econmica. Tecnolgicamente es
una aplicacin de procesos qumicos y fsicos que alteran la geometra,
propiedades o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o
productos terminados; la manufactura tambin incluye ensambles de partes
mltiples

para

fabricar

productos

terminados.

Econmicamente,

la

manufactura es la transformacin de materiales en otros de mayor valor, a

travs de una o ms operaciones de ensamblaje

Figura 1 Definicin de manufactura

La lnea de produccin es reconocida como la principal forma de producir

grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Lneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de
que cada lnea de produccin tenga continuidad, es decir que en cada
estacin o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o
balanceado, de esta manera las lneas de produccin pueden ser continuas y
no tener cuellos de botella.

Una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin

de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones
econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que
limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica
la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Tales condiciones son:

Cantidad: el volumen de la produccin debe ser suficiente para cubrir

la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al
volumen proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin
que tendr el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permiten

asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y sub ensambles. As como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en
el proceso.

La lnea de fabricacin: se encuentra desarrollada para la construccin

de componentes. Estas deben ser balanceadas de tal manera que la
frecuencia de salida de una mquina debe ser equivalente a la

frecuencia de alimentacin de la mquina que realiza la operacin

siguiente. El ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado
por los tiempos de la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o
cambios mecnicos para facilitar un balanceo.
La lnea de ensamble: se encuentra desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor. En la prctica es mucho
ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello
tambin hace falta que dentro de la organizacin se ejecute un
programa de diversificacin de habilidades, para que en un momento
dado un operario pueda desempear cualquier funcin dentro del
proceso.

Figura 2 Comparacin entre lnea de fabricacin y lneas de

ensamblaje

Elementos de trabajo

Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms

operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

Estaciones de trabajo

Las estaciones de trabajo son agrupaciones

de tareas que trabajan en

paralelo, lo que implica que se realiza la actividad al mismo tiempo. La idea

es que las estaciones de trabajo se pasen el producto en proceso todas a la
vez en el mismo momento y ninguna puede pasar su producto hasta que la
otra haya terminado su proceso. Este sistema progresa a la velocidad de la
estacin ms lenta.

Figura 3 Ejemplo grafico de Estaciones de trabajo: agrupacin de

elementos de trabajo

Lneas de componentes simples.

Son los Proceso que elabora un solo tipo de producto de caractersticas

tcnicas homogneas.

Lnea de familia de partes

Lnea de familia de partes corresponde a una minifabrica dentro de la

fabrica La manufactura celular es una aplicacin de la tecnologa de grupo
en el cual maquinas o procesos diferentes han sido agregados en bloques de
trabajo, cada una est dedicada a la produccin de una parte o familia de
productos o un grupo limitado de familia de productos.

Los objetivos de la manufactura celular son similares a la tecnologa de

grupos:
Acortar los tiempos de manufactura
Reducir el inventario dentro del proceso
aumentar la calidad simplificar la calendarizacin de la produccin
reducir los tiempos de instalacin.

Las familias de partes son definidas por el hecho de que sus miembros
tengan caractersticas similares de diseo o de manufactura. El concepto de
parte compuesta toma esta definicin de familia de partes a su conclusin
lgica. Concibe una parte hipottica, una parte compuesta para una
familiaridad, lo cual incluye todos los atributos de diseo y manufactura de la
familia. En general una parte individual tendr solo algunas de las
caractersticas de la familia pero no todas. La parte compuesta posee todas
las caractersticas

En general una parte individual tendr solo algunas de las caractersticas

de la familia pero no todas. La parte compuesta posee todas las
caractersticas.

Una parte compuesta puede tener las siguientes caractersticas de

diseo:

Tabla1 Ejemplo de caractersticas de diseo

Figura 4 - Ejemplo de partes compuestas

En la prctica, el nmero de atributos de manufactura y diseo sern ms

de las de la parte compuesta y se permitirn variaciones de tamao y forma
de las partes de la familia.

La implementacin de una manufactura celular es la responsabilidad total

sobre el proceso y el producto; que permite regular costos operativos y
tiempos de entrega, al igual de administrar su estructura determinando la
necesidad de recursos tcnicos y humanos. Tiene la versatilidad de una
estructura compacta muy liviana, por lo general permite procesar una familia
de productos con ciertas similitudes, lo cual favorece a una etapa de
estandarizacin de procesos y equipos, permitiendo con esto cambios
rpidos de modelo.

Distribucin de los elementos de trabajo en las estaciones de trabajo

El problema de balance de lneas de produccin consiste en distribuir

fsicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de
trabajo, con el objetivo (idealmente) de que cada estacin de trabajo nunca
est ociosa. Se genera en organizaciones orientadas al producto dispuesta
para fabricar un producto especfico.

Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo tal que se optimice

una cierta medida de desempeo definida para tal fin.

Existe un balance perfecto en una lnea de produccin, cuando todas sus

estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye
sin retrasos.

Su objetivo es minimizar el desbalance en la lnea de fabricacin o

ensamblaje:

Balancear la salida de cada estacin de trabajo Reducir los desequilibrios

entre mquinas o personal, al tiempo que se obtiene la produccin deseada
de la lnea.

Crear un flujo suave y continuo sobre la lnea de produccin. Mnimo de

tiempo ocioso entre cada estacin. Maximizar la eficacia. Minimizar el
nmero de las estaciones de trabajo.

Ejemplo: Una industria desea estructurar una lnea de ensamblaje para

producir un determinado producto, requiriendo para ello, la realizacin de 10
tareas.

Tiempo
Tarea
(s)
predecesora
1
40
2,3
2
30
4,5
3
50
6,7
4
36
8
5
20
8
6
25
9
7
19
9
8
10
10
9
14
10
10
30
Tabla 2- Tareas para la realizacin de la lnea de ensamblaje
Tarea

Figura 5 Tareas y sus precedencias

Agrupando los elementos de trabajo por la sumatoria del tiempo en funcin

de hacerlo lo ms similar posible.

Figura 6 Distribucin posible en funcin del tiempo de trabajo en conjunto

Ws1 representa a la primera estacin de trabajo, Ws2 a la segunda y Ws3 a

la tercera. En la solucin planteada si:

Ws1->Ws2->Ws3; en la lnea de produccin planteada, el tiempo de

ensamblaje dura 120 segundos.

Disposicin fsica segn grupos de productos

Tambin conocida como manufactura celular (cellular manufacturing).

Se basa en la tecnologa de grupos (group technology), que clasifica a
las partes en familias o grupos.

La distribucin se hace conforme a las diferentes mquinas (denominadas

celdas) requeridas para producir una familia de partes.

Ventajas

Cada celda funciona como una sola lnea de produccin (en

serie): reduccin de tiempos de alistamiento, manejo de materiales,
tiempos de espera, etc.

Desventajas

Requiere de un anlisis sistemtico de los procesos de produccin y

de los productos por elaborar.

Determinacin de los elementos de produccin y del tiempo de trabajo

disponible

Carga de trabajo (tiempo de la operacin): La hoja de operacin

estndar muestra la carga de trabajo que el supervisor quiere asignar
a cada uno de los subordinados. El supervisor debe definir el tiempo
objetivo de cada operacin unitaria, A travs de su realizacin por un
operador promedio. Ya teniendo un tiempo para cada operacin
unitaria, deber distribuir la carga de trabajo entre todos los
operadores, de acuerdo al takt time de produccin.

Secuencia de operacin: El supervisor debe clarificar la secuencia

de operacin y la ruta de desplazamientos, por ejemplo la secuencia
de ensamble de las partes, la carga de partes a una mquina, etc.
Puntos crticos: el cuarto elemento de la operacin estndar son los
puntos crticos. Con ellos se consigue la calidad, facilidad y seguridad
en la operacin. Para poder lograr estos resultados se debe
considerar el ingenio y la intuicin para definirlos. Es importante
clarificar los puntos crticos de la operacin, para despus ensearla a
los operadores y hacer que las respeten, y as poder tener el mismo
nivel de habilidad.
Forma para establecer la operacin estndar: Es muy importante
establecer la operacin estndar, ensearla, y hacer que se respete.
Tambin es importante disminuir la variacin de la calidad y mejorar la
productividad, sin embargo hay operaciones que no son fciles de
establecer debido a sus caractersticas, por lo que es importante
estandarizarlas buscando la forma ms adecuada para su rea de
trabajo.

Base de equilibrado, Tiempo de ciclo, porcentaje de desbalanceo.

El balance o equilibro implica (idealmente) la reparticin por igual, entre

todas las estaciones de trabajo de la lnea, del trabajo que hay que realizar
para la elaboracin de un producto. Son necesarios entonces un concepto y
una unidad de medida que permitan cuantificar la cantidad de trabajo. El
concepto sugerido es el de contenido de trabajo, y la unidad de medida es el
tiempo necesario para realizar el trabajo. As, el contenido de trabajo de una
tarea involucrada en la elaboracin de un producto ser igual al tiempo que
lleva realizarla; de la misma manera, el contenido de trabajo total del proceso
de elaboracin de ese producto ser la sumatoria de los contenidos de
trabajo de cada una de las tareas que forman parte de ese proceso.
Cuantificado as, en unidades de tiempo, es posible repartir el trabajo entre
todos los puestos o estaciones de trabajo aspirando a que cada uno de stos
le corresponda una cantidad igual.

Realizada una particular reparticin del contenido de trabajo total entre un

determinado nmero de estaciones (esto sera una propuesta de trabajo en
lnea), el contenido de trabajo de una estacin o puesto de trabajo cualquiera
ser igual a la sumatoria de los contenidos de trabajo de las tareas que se
realizan en ese puesto o estacin de trabajo; y ese contenido de trabajo ser
el ritmo o tiempo de ciclo (medido en unidades de tiempo por unidades de
producto) al cual se desempear la estacin.

Formulas a emplear:

Tc = Jornada de trabajo (min/da) Tiempo de ciclo o ritmo, en min/unidad

Produccin (unids/da)

Balanceo de lneas

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms

importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de
fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas
parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa

consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no
todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos
entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente

para cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe
considerarse el costo de preparacin de la lnea y el ahorro que ella
tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en
cuenta la duracin que tendr el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan

asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y sub ensambles. As como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en
el proceso.

Tiempo de ciclo nico

El tiempo de ciclo nico c es el tiempo que permanece cada pieza o
producto en proceso en cada estacin. El tiempo del ciclo es el tiempo real
que se invierte para completar un paso de la tarea o del proceso. Algunos
pasos del proceso pueden ser necesarios para completar el producto. El
tiempo takt*, que se analiz anteriormente, est determinado por el cliente y
es la velocidad a la cual deben producirse las unidades terminadas para
satisfacer la demanda del cliente.

El tiempo de ciclo es el tiempo que demarca la velocidad de

procesamiento del producto. Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo,
cada estacin debe pasar el producto en proceso a la siguiente estacin.

Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y

dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos).
Esta operacin nos proporciona lo que se denomina tiempo del ciclo a saber,
el tiempo mximo permitido en cada estacin de trabajo si debe lograrse la
tasa de produccin:

Tiempo de ciclo = C
C = Tiempo de produccin por da
Produccin por da
A partir del Tiempo de Ciclo, podemos establecer la capacidad de
produccin, correspondiente a la mxima cantidad que un proceso, una
mquina o un sistema puede producir.
Capacidad Terica o Nominal

 Capacidad de Clculo
Capacidad Real

Se mide mediante el Takt Time: ritmo al que el cliente est demandando

y al cual se requiere producir con el fin de satisfacerlo.

Figura 7 Relacin entre takt time y tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo nico por producto y balanceo total

Despus de determinar la tasa de produccin deseada para una lnea

dada, el analista puede calcular el tiempo de ciclo de la lnea. El tiempo de
ciclo de una lnea como anteriormente se dijo, es el tiempo mximo permitido
para trabajar en la elaboracin de una unidad en cada estacin. Si el tiempo
requerido para trabajar con elementos de una estacin es mayor que el
tiempo de ciclo de la lnea, entonces seguramente habr cuellos de botella
en la estacin, los cuales impedirn que la lnea alcance su tasa de
produccin deseada. El tiempo de ciclo establecido como objetivo es el
recproco de la tasa de produccin por hora que se desea alcanzar:

Donde;
C: tiempo de ciclo (hr/uni)
R: tasa de produccin (uni/hr)

Balanceo total

El balanceo de lneas se realiza comnmente para minimizar el

desequilibrio entre mquinas y personal al mismo tiempo que se cumple con
la produccin requerida de la lnea. Con el fin de producir a una tasa
especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y
los mtodos de trabajo empleados. Despus debe determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (por ejemplo, taladrar
un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las
actividades es decir, la secuencia en que deben realizarse las diferentes
tareas.

Caractersticas del Balanceo de lnea de produccin

Busca minimizar el desequilibrio entre mquinas y personas al mismo

tiempo que se cumple con la produccin requerida de la lnea.

Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo tal que se optimice

una cierta medida de desempeo definida para tal fin.

Existe un balance perfecto en una lnea de produccin, cuando todas sus

estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye
sin retrasos.

Tcnicas para realizar el balanceo de una lnea de ensamble

Tcnica Heurstica: se utiliza para la resolucin de problemas usando

procedimientos y reglas en vez de optimizacin matemtica.
Tcnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza
para la resolucin de problemas la optimizacin matemtica.
Pasos para balancear una lnea de ensamble por la tcnica heurstica
1.-Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un
diagrama de precedencia, el cual est compuesto por crculos y flechas. Los
crculos representan tareas individuales y las flechas indican el orden en que
se realizan.

2.-Determinar el tiempo de ciclo C que requieren las estaciones de trabajo

utilizando la formula:

C= Tiempo de produccin por da/Producto requerido por da (en unidades)

3.-Determinar el nmero mnimo de estaciones de trabajo Nt qu, en teora,

se requiere para cumplir el lmite de tiempo de ciclo de la estacin de trabajo
utilizando la siguiente frmula (Se debe redondear al siguiente entero ms
alto).
Nt = Suma de Tiempos de las tareas (T) / Tiempo de ciclo C

4.-Escoja la primera regla que usar para asignar las tareas a las estaciones
de trabajo y una segunda regla para romper los empates.

5.-Asignar las tareas de una en una, a la primera estacin de trabajo hasta

que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la

estacin de trabajo o que no haya ms tareas viables debido a restricciones

de tiempo o de secuencias. Repita el proceso con la estacin de trabajo 2, la
estacin de trabajo 3, y as sucesivamente hasta que haya asignado todas
las tareas.

6.- Evaluar la eficiencia del equilibrado obtenido empleando la formula:

Eficiencia= Suma de los tiempos de las tareas (T)/N real estaciones trabajo
(Na) x tiempo de ciclo de la estacin de trabajo C

Eficiencia = T/ ( Na x C)

7.-Si la eficiencia no es satisfactoria volver a equilibrar utilizando otra regla de

decisin

Pasos para balancear una lnea de ensamblaje por la tcnica

ordenadora de las posiciones ponderadas ( Hegelson y Birnie)

La lgica de este mtodo particular de equilibrado de lnea es la siguiente:

cuando se asignan elementos de trabajo a las operaciones, primero se
asignan aquellos elementos ms alejados en cuanto a tiempo del punto de
terminacin. Esta asignacin puede lograrse mediante el siguiente
procedimiento.

Paso 1: Se determina, para cada elemento, la ponderacin de posicin (Es

el tiempo que, como mnimo, falta para terminar el montaje del producto,
contado a partir del inicio de le ejecucin del mismo) sumando el tiempo de
duracin (ti) de este elemento en s y de todos los que an faltan por realizar.

Por ejemplo, la ponderacin de posicin del elemento nmero 8 del

grfico de la figura D.1 ser: 20 + 50 + 70 = 140

El clculo de la ponderacin de posicin de todos los elementos cuyas

relaciones de precedencia pueden verse mediante el grfico de la figura 8 se
muestra a continuacin en la tabla

Figura 8

Tabla 3 Ponderacin de posicin de los elementos de trabajo

Paso 2: Los elementos se ordenan y se reagrupan en orden decreciente, de

acuerdo con sus pesos de posicin. La tabla muestra el nuevo ordenamiento.
La ltima fila de la tabla muestra, para cada elemento, el o los elementos que
deben precederlo de inmediato.

Tabla - 4: Reordenacin de los elementos, segn sus ponderaciones de

posicin.

Tabla - 4: Reordenacin de los elementos, segn sus ponderaciones de

posicin.

Paso 3: Determinar el Takt time (Tiempo mximo del ciclo).Para este

ejemplo, supongamos un takt time de 100 centsimas de minuto.

Paso 4: Asignacin de tareas. Se asignan elementos a las operaciones con

base al ordenamiento que aparece en la tabla D.4. La suma de los tiempos
de los elementos asignados a una operacin no puede exceder el takt time.
Deben observarse las restricciones de precedencia. Si un elemento viola
cualquiera de estas dos restricciones que acabamos de mencionar, se pasa
por alto y se ensaya con el siguiente (en orden decreciente segn la
ponderacin de posicin).

Este proceso contina hasta que no se puedan asignar ms elementos a

la operacin. Entonces, repetimos el anterior proceso para la siguiente
operacin, empezando con el primero de los elementos que fueron pasados
por alto en la iteracin previa. Este proceso contina hasta que todos los
elementos hayan sido asignados a una operacin. La tabla D.5 muestra el
equilibrado de lnea que resulta para nuestro ejemplo.

Este es un balance posible, aunque no necesariamente el mejor que

podemos obtener. Intuitivamente, podra mejorarse, tanteando manualmente
cambios de los elementos entre las operaciones.

Podemos ver que en este caso el takt time coincide con el tiempo de ciclo.
Tabla 5: Balance obtenido mediante el algoritmo de Hegelson y Birnie

Tabla 5- Clculo de la eficiencia mxima posible

Al ser el tiempo de ciclo de 100 centsimas de minuto, y la suma de

tiempo de los elementos de operacin 580, el nmero mnimo de operarios
necesarios ya vimos que era: 580/100 = 6(Redondeando)

La eficiencia mxima posible sera:

E = 580/(6 x 100) = 0,966

Calculo la eficiencia obtenida.

Como puede verse en la tabla D.5, el nmero de operarios que se
necesitaran es de 7; luego la eficiencia obtenida es de

e = 580/(7 x 100) =

0,83

Nivelado de cadena de montaje, con tiempo de ciclo inferior al tiempo

del elemento de mayor duracin

En algunos libros, errneamente, se indica que el tiempo de ciclo no

puede ser menor que el del elemento de mayor duracin. Ello es porque se
considera que un elemento de operacin es una parte pequea de trabajo
que no se puede subdividir para ser ajustada por dos operarios que se
ayudan mutuamente. Esta consideracin es cierta, pero siempre existe la
posibilidad de obtener un tiempo de ciclo menor que el tiempo de dicho
elemento.

Distribucin fsica de la cadena de montaje.

Figura 10 Distribucin fsica de una cadena de montaje

Divisin de tareas

Muchas veces el tiempo ms largo requerido para una tarea constituye el

tiempo ms breve de ciclo de la estacin de trabajo de la lnea de
produccin. Este tiempo de la tarea representa el lmite ms bajo de tiempo,
a no ser que sea posible dividir la tarea entre dos o ms estaciones de
trabajo.

Pensemos en la siguiente situacin: supongamos que los tiempos de las

tareas de una lnea de ensamble en segundos son: 40, 30, 15, 25, 20, 18, 15
La lnea opera 7,5 horas por da y la demanda es de 750 productos por da.

El tiempo de ciclo de la estacin de trabajo necesario para producir 750

unidades por da es de 36 segundos (7,5 horas x 60 minutos x 60

segundos)/750. El problema es que tiene una tarea que toma 40 segundos

Cmo manejar esta tarea?

Existen varias formas de poder acomodar una tarea de 40 segundos en

un ciclo de 36 segundos:

1.-Dividir la tarea: Se puede dividir la tarea de modo que dos estaciones

de trabajo procesen unidades completas?

2.-Compartir la tarea: Es posible compartir la tarea de modo que una

estacin de trabajo contigua desempee parte del trabajo? Esta solucin es
diferente de la divisin de la tarea de la primera opcin porque la estacin
contigua intervienen para ayudar y no para hacer algunas unidades que
abarcan la tarea entera.

3.-Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Tal vez es necesario asignar la

tarea a dos estaciones de trabajo que operaran en paralelo.
4.-Recurrir a un trabajador ms capacitado. Dado que esta tarea excede
del tiempo nicamente un 11 % quiz un trabajador ms hbil podra cumplir
el tiempo requerido.

5.-Trabajar horas extras: El tempo necesario para cubrir la falta de

produccin.

La produccin a un ritmo de una unidad cada 40 segundos a dara 675 por

da o 75 menos de los 750.

El tiempo extra necesario producir las 75 adicionales suma 50 minutos (75 x

40seg/60seg)

6.-Redisear: Tal vez sea necesario redisear el producto de modo que

disminuya ligeramente el tiempo de la tarea.

Otras posibilidades para reducir el tiempo de la tarea son actualizar

equipamiento, ayudante itinerante, cambio de materiales,etc

Distribucin flexible de la lnea y en forma de U

Como se vio en el ejemplo anterior, el balanceo de la lnea de ensamble

muchas veces da por resultado que los tiempos de las estaciones de trabajo
sean asimtricos. Las distribuciones flexibles de la lnea, como los de la
ilustracin 12, son comunes para atacar el problema. En el ejemplo de la
compaa de juguetes, la lnea en forma de U para compartir trabajo, como
se presenta en la base de la figura, ayuda a resolver el desbalance.

Figura 11 Tipos de distribucin

DISTRIBUCIN FISICA DE UNA LINEA DE PRODUCCIN

Se emplea cuando se trata de fabricar un reducido nmero de productos
diferentes, altamente estandarizados y, habitualmente en grandes lotes. El
ejemplo ms claro lo encontramos en la fabricacin de automviles.
Este tipo de distribucin se caracteriza por agrupar en un departamento
todas las operaciones necesarias para fabricar un producto o servicio, de
forma que se trata de colocar cada operacin tan cerca como sea posible de
su predecesora. El producto sigue de este modo una secuencia establecida,
recorriendo la lnea de produccin de un puesto a otro, a medida que se
realizan las operaciones necesarias.

La distribucin en lnea, est formada por mquinas de distinto tipo

colocadas (alineadas) unas a continuacin de otras, de acuerdo con el
proceso de fabricacin de la pieza o familia de piezas.

Se constituyen secciones de fabricacin por productos o familias de

productos, que son grupos de piezas distintas entre s pero parecidas en su
proceso. En este tipo de distribucin, mquinas de distintos tipos estn
colocadas unas a continuacin de otras, de acuerdo con el proceso de
fabricacin de la pieza o de la familia de piezas. El nmero de mquinas de
cada tipo depender de la produccin por hora que cada una de ellas puede
realizar, de forma que se consiga un flujo lo mas continuo posible, evitando
stocks excesivos.

En muchos casos, las piezas van pasando de una en una de una mquina
a otra sin necesidad de intervencin humana.

La cadena de montaje es un caso particular de la distribucin en lnea, en

la que se pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes
operarios sea la misma, consiguiendo un flujo continuo. Existe tambin la
posibilidad de combinar los tipos de distribucin funcional y en lnea; a este
tipo de distribucin se el llama mixta.
Las formas ms habituales de este tipo de distribucin son: en lnea, en L, en
U, en O y en S.

Si hubiera que disear una lnea para fabricar una pieza determinada (es
de suponer que la cantidad a fabricar de sta cada mes es importante), la
disposicin de las mquinas necesarias para hacer cada una de las
operaciones seguira, como es lgico, el mismo orden de su proceso de
fabricacin.

El nmero de mquinas de cada tipo estara en funcin de la cantidad total

de piezas a fabricar y de la produccin por hora de cada una de ellas,
pudiendo ocurrir que de unos tipos de mquinas slo hubiera una, mientras
que de otros tipos podran ser necesarias dos, tres o ms mquinas.

En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere

habitualmente un largo tiempo de adaptacin para pasar a fabricar un
producto diferente. Como ventajas de esta distribucin podemos sealar:

Menores retrasos en la fabricacin al seguirse rutas mecnicas directas.

Plazos de ejecucin ms cortos.
Programacin de la produccin ms fcil.
Tiempo total de fabricacin menor, al evitarse los retrasos entre
mquinas. Eliminacin del trasporte entre operaciones.
Menores cantidades de trabajo en curso.
Menor manipulacin de materiales debido a que el recorrido es ms corto
ya que los puestos de trabajo son adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las
operaciones sobre mquinas contiguas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentracin de la fabricacin.
Los trabajadores realizan un reducido nmero de tareas especializadas
de forma repetida, requiriendo por tanto, un escaso grado de
cualificacin, formacin y supervisin.
Como inconvenientes podemos destacar:
Elevada inversin en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas
lneas de productos

Menos flexibilidad en

la ejecucin del trabajo, ya que las tareas no

pueden asignarse a otras mquinas similares, como en la distribucin por

procesos.
Menor nivel de cualificacin de los operarios, al estar el proceso
altamente automatizado
Los costes de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos,
especialmente cuando las lneas trabajan con poca carga o estn
ocasionalmente ociosas.
Peligro de que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre
una avera.
Peor ocupacin de las mquinas, porque en una distribucin en lnea las
mquinas estn dedicadas nica y exclusivamente a la fabricacin de la
pieza o la familia de piezas para las que se han diseado y nos
encontramos con que las producciones por hora de las distintas mquinas
no coinciden. Algunas de ellas estn por duplicado o triplicado para
igualar lo ms posible el flujo, pero no es exactamente coincidente.
Ejemplo: La primera mquina puede hacer 100 piezas por hora, que es la
produccin deseada de la lnea, pero para la siguiente operacin se requiere
un tipo de mquina que puede realizar solo 80 piezas por hora, en este caso
tendremos que poner dos mquinas de ese tipo, que como solo deberan
realizar 100 piezas por hora, quedarn desaprovechadas en casi un 40 %

TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIN POR PRODUCTOS

Generalidades y Conceptos bsicos

En 1913 Ford introdujo la cadena de montaje., que permiti la automatizacin
de la produccin, con lo que se lograron multitud de ventajas. La mas
significativa fue el tiempo empleado en el montaje de cada vehculo se redujo
de 12 horas 30 minutos a 1 hora 33 minutos. Las funciones se diversificaron

y cada persona se encargaba siempre de realizar la misma tarea. A pesar de

la monotona que conllevaba este tipo de trabajo, poco a poco se fue
implantando en otras fbricas, con lo que qued demostrada su eficacia.
La cadena de produccin o montaje puede definirse como una sucesin de
puestos de trabajo fijos en cada uno de los cuales se realizan una serie de
operaciones especificas. Dentro de esta amplia definicin se incluyen tipos
muy diversos de lneas de produccin en funcin de diferentes parmetros:
A) Tipo de sistema de transporte de los materiales: Lneas transfer o lneas
manuales o Lneas transfer donde el transporte de productos es automtico
entre los distintos puestos o Lneas manuales, Transporte manual entre los
distintos puestos.
B) Tipo de configuracin de la lnea, en forma de I, de L, de S , ...etc
C) De su longitud
D) Del tipo de productos a fabricar,...etc

La lnea de ensamblaje ms comn consiste en un elemento de

transporte mvil que pasa por una serie de estaciones o puestos de trabajo
en un intervalo uniforme denominado tiempo de ciclo. En cada puesto de
trabajo se realizan una serie de tareas sobre el producto, siendo el total de
trabajo que debe ejecutarse en un puesto la suma de todas las tareas
asignadas a dicho puesto.

Partiendo de lo anterior, el problema de distribucin o equilibrado de lneas

consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un mismo puesto
de trabajo, de forma que cada puesto tenga un tiempo asignado para la
realizacin de operaciones aproximadamente igual al del resto de puestos.
Sin embargo el problema se complica debido a la existencia de una serie de
restricciones que deben tenerse en cuenta:
A) Relaciones de precedencia, ya que las distintas operaciones deben
realizarse en un orden predeterminado.

B) Restricciones de zona, debido a que algunas operaciones deben

realizarse en zonas predeterminadas. As por ejemplo, las tareas de
pintado deben realizarse en zonas aisladas del resto de los puestos,
debido a las emisiones txicas que generan.
C) Restricciones de posicin, que motivan que el producto deba situarse
en una determinada posicin en relacin a los operarios.
D) Restricciones de estructuras fijas. Pueden existir mquinas que por su
peso y volumen no puedan transportarse, lo que supone una limitacin
al equilibrado de lnea.
El equilibrado de lneas parte de una serie de hiptesis iniciales:
El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles.
o Los tiempos de duracin de las operaciones son conocidos.

Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas

limitaciones
Antes de analizar el procedimiento para lograr el equilibrio de una lnea
resulta conveniente definir los siguientes conceptos:
Tiempos de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el
trabajo. Tiempo que permanece el producto en cada estacin o puesto de
trabajo.

Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos

de trabajo de un puesto para cada unidad de producto. A su vez puede
dividirse en tiempo productivo (realmente destinado a producir) y tiempo
improductivo (descansos, averas, etc)
Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio.

Elementos de trabajo: Es una cantidad de trabajo que ya no se puede

dividir ms y que no podra ser realizada por dos operarios trabajando
sobre el mismo producto sin que se interfirieran.
Operacin: Conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto o
estacin.
Puesto de trabajo: rea adyacente a la lnea de ensamblaje donde se
realiza la operacin correspondiente.
Takt time: Tiempo que, como mximo, debe durar el ciclo.
Demora de balance: Cantidad total de tiempo ocioso en la lnea.

Figura 12

Figura 13

La lnea de produccin est constituida por una serie de puestos o centros

de trabajo distribuidos de forma secuencial a lo largo de la lnea (ver figura).
Si un puesto de trabajo es un rea donde un trabajador y/o mquina
realiza una serie de actividades predeterminadas, el objetivo del equilibrado
ser determinar el nmero de puestos de trabajo y las tareas a asignar a
cada puesto para minimizar el nmero de trabajadores y mquinas
necesarios para proporcionar la capacidad productiva requerida y al mismo
tiempo, lograr equilibrar la carga de cada puesto para evitar al mximo los
tiempos ociosos.

Un equilibrado perfecto de una lnea de montaje supondra que el nmero

de puestos de trabajo (N) por el tiempo de ciclo (Tc) debe ser igual a la suma
de los tiempos necesarios para realizar cada uno de los elementos de trabajo
(Tei)

De donde despejando tendramos que el nmero mnimo terico de

puestos de trabajo necesarios sera:

Una cadena de montaje est formada por un transportador del producto y

operarios que situados a un lado y/u otro a lo largo

de l realizan las

operaciones asignadas de ensamblaje. El trmino lnea de ensamblaje se

refiere a un ensamble progresivo que est ligado por algn tipo de aparato
que maneja los materiales. El supuesto comn es que los pasos siguen
alguna forma de ritmo y que el tiempo permitido para el procesamiento es el
mismo en todas las estaciones de trabajo. Dentro de esta definicin general,
existen importantes diferencias entre tipos de lneas. Algunas de ellas son los
elementos que trasportan los materiales (bandas, rodillos transportadores,
gra

area), la configuracin de la lnea (En forma de U, recta, con

ramificaciones)etc. La gama de productos que se arman parcial o

totalmente en las lneas incluye juguetes, aparatos
automviles, armas

electrodomsticos,

de fuego, componentes electrnicosetc. De hecho

sera vlido decir que casi todo el producto que tiene varias partes y que se
produce en grandes volmenes utiliza las lneas de ensamblaje en alguna
medida. Por supuesto que las lneas son una tecnologa importante y para
entender sus requisitos administrativos, se debe estar familiarizado con la
manera de equilibrar una lnea. El transportador puede ser del tipo en que el
producto va ligado, como en el caso de un conveyor en el montaje de
automviles, o del tipo en que el producto est depositado sobre l, como
sera el caso de una cinta transportadora para el montaje de los calefactores
o los faros en la industria auxiliar del automvil.

Una cadena se dice que est equilibrada cuando todos los operarios
tienen asignada la misma cantidad de trabajo. Para poder asignar lo ms
exactamente posible la misma cantidad de trabajo a cada uno de ellos se
requiere descomponer el trabajo total de montaje en elementos de operacin
(o elementos de trabajo)

Ejemplo prctico: red de precedencias de operaciones necesarias para el

ensamblaje de un producto electrodomstico

Se quiere arreglar (balancear o equilibrar) una lnea para que atienda una
demanda de 20 unidades por hora de este producto, considerando que la
empresa en cuestin trabaja con una eficiencia de planta de 90%, es decir,
reconoce que pierde el 10% de su tiempo productivo

Figura:

Solucin:

Se debe calcular la base de equilibraje, ya que este valor servir de

referencia para la estimacin de los operarios y el nmero de estaciones.

Base de equilibraje = b.e.= tiempo til / unidades requeridas en ese tiempo

til

base de equilibrio

b.e.

60 min (0,90 )
20 unid

2,7 min/ unid

La idea de equilibrar o balancear la lnea, como se dijo antes, trata de que

el contenido de trabajo de la lnea sea repartido equitativamente de manera
que exista ese equilibrio buscado. Esto es, se trata de repartir los 7 minutos
totales de trabajo de todas las operaciones (sumatoria de los tiempos
estndares de las operaciones de la red de precedencias), lo que se llama
contenido de trabajo, entre tantos puestos de trabajo como sean necesarios
para que todos trabajen a un ritmo de 2,7 minutos por unidad.

Segn este clculo, se requiere un mnimo de 3 estaciones de trabajo para

poder atender esta demanda.
Existen varios criterios o reglas para realizar la asignacin de las
operaciones a las estaciones de trabajo, entre stos se pueden mencionar
los siguientes:
Asignar las tareas dando prioridad a aquellas que tienen mayor
nmero de operaciones que dependen de ellas (operaciones a las
cuales preceden).
Asignar las tareas dando prioridad a las que consumen mayor tiempo
de realizacin (mayor tiempo estndar).
Asignar las tareas dando prioridad a las que tienen mayor posicin
ponderada (tiempo que se perdera en la lnea si no se realiza la
operacin) o algoritmo de Heguelson y Birnie.
Dada la sencillez del ejemplo que se viene desarrollando, no se acudir a
ninguna de estas reglas, slo se utilizar el diagrama de precedencias como
gua. Sobre la misma figura que representa la red, se pueden imaginar las
estaciones de trabajo agrupando operaciones de tal manera que sumen,
como mximo, 2,7 minutos.

Arreglo para estaciones

El arreglo que se muestra en la figura 2, se puede describir de la siguiente

manera: Est constituido por 3 estaciones de trabajo identificadas como I, II y
III, con contenidos de trabajo (o ritmos de trabajo) de 2,5 min, 2,25 min y 2,25
min respectivamente. Observe que las precedencias han sido respetadas.
Esta lnea, de acuerdo con este arreglo, podra trabajar a un ritmo (o tiempo
de ciclo, definido como el tiempo que transcurre entre la fabricacin de dos
unidades sucesivas) de 2,5 min/unid, que es el mayor de los ritmos de sus
estaciones de trabajo. Este ritmo es superior (ms rpido) que el exigido para
cumplir con la demanda de 20 unid/hr, que es el fijado por la base de
equilibraje. De acuerdo con ello, la lnea podra producir ms de 20 unidades
por hora.

las estaciones II y III, por cada unidad de producto que pasa por la lnea,
tienen 0,25 minutos de ocio; son en total 0,50 minutos de ocio en la lnea,
que representan una medida del desequilibrio que existe en este arreglo.
Matemticamente, esto se expresa de la siguiente manera:

. Arreglo de la lnea para tres estaciones de trabajo mostrando el ocio en las

estaciones II y III

CONCLUSION

Las lneas de produccin y de ensamblaje son elementos necesarios de

conocer para todo ingeniero mecanico, a pesar de que la estimacin de su
equilibraje no es el rol que el cumplir, tener ese conocimiento le permitir en
muchos casos considerar estos factores como la productividad y la eficiencia
en los clculos de diseos.

La distribucin en lnea (por producto o lnea dedicada) es un arreglo o

disposicin espacial de los equipos y puestos de trabajo en general que,
desde el punto de vista econmico, se justifica cuando el volumen de
produccin es elevado (produccin en masa), ya se trate de un solo artculo
o de varios con poca diferencia entre ellos.

Bsicamente existen unos parmetros fundamentales a seguir para

realizar el balanceo de una lnea de produccin:

Redefinir algunas tareas, bien para dividirlas y realizarlas en

estaciones de trabajo diferentes, o bien para combinarlas y realizarlas
en una misma estacin.
Utilizar estaciones de trabajo paralelas.
Utilizar un trabajador ms rpido en aquellas estaciones que pudieran
ser cuellos de botella o estar ligeramente por encima de la base de
equilibraje.
Utilizar tiempo extra en aquellas estaciones que sobrepasen la base
de equilibraje.
Realizar estudios de mtodos que contribuyan a reducir el tiempo de
algunas operaciones.

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