UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE

JANEIRO
CENTRO DE TECNOLOGIA E CINCIAS
INSTITUTO DE QUMICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA QUMICA
NOME: Antonio Vitor de Castro
DISCPLINA: Tpicos Especiais (Microscopia Eletrnica de Varredura Aplicada aos
Materiais)
DOCENTE: Marcia Cristina Veiga Amorim
TTULO DO PROJETO: Produo e Caracterizao de Revestimentos Funcionais de
Alumina Atravs da Tcnica de Sol-gel.
1. INTRODUO

Estudo sobre revestimentos funcionais

O desenvolvimento de revestimentos funcionais tem sido largamente estudado
devido sua utilidade no que tange o atendimento a necessidades especficas da
Engenharia de Materiais em relao a propriedades particulares magntica, tica,
mecnica, eletrnica, entre outras que no so encontradas em materiais j existentes.
Revestimentos funcionais so revestimentos produzidos com o objetivo de
modificar a superfcie de um material conhecido e de fcil obteno de modo a conferir,
a esse material, propriedades personalizadas para que o mesmo apresente um melhor
desempenho em determinadas funes.
Dependendo da aplicao a que se destina, o material funcional apresenta
diferente natureza, que pode ser cermica, metlica ou polimrica. A funcionalidade que
atribuda ao substrato utilizado depender dessa natureza e pode ser uma maior
resistncia corroso, abraso ou isolamento trmico, dentre outras.
Existem vrias tcnicas de produo desses revestimentos. Dentre elas
destacam-se as principais:
Deposio qumica em fase vapor (CVD): Essa tcnica consiste no contato entre o
material ser depositado na fase vapor e um gs inerte, que so difundidos com fluxo
controlado at a superfcie do material a ser revestido. Na superfcie do substrato, ocorre
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a adsoro dos reagentes envolvidos, a reao de formao do filme desejado. Alguns
dos contratempos dessa tcnica so o controle do fluxo de reagentes, o controle da
reao em fase gasosa (que se acontece pode ter como resultado um revestimento com
baixa aderncia) e as condies de operao.
Deposio fsica em fase vapor (PVD): Essa tcnica se baseia na vaporizao do
material que ser o revestimento, encontrado inicialmente em fase slida, conduzido
para o substrato a ser vestido, que pode estar polarizado ou no, onde ocorre a reao
que forma o filme, que apresenta as propriedades desejadas, dependendo do material
que foi vaporizado. Um inconveniente a ser destacado a condio de presso reduzida
que necessria para o sucesso da operao.
Eletrodeposio: O fundamento da eletrodeposio so as reaes eletroqumicas de
oxidao-reduo que ocorrem na interface entre o substrato e o banho eletroltico que
contm os ons do material a ser depositado atravs da aplicao de um potencial
eltrico de fonte externa. Apesar de essa tcnica produzir revestimentos finos e quase
totalmente livres de poros, ela no aplicvel a revestimentos funcionais de natureza
polimrica e cermica.
Reduo qumica: Nessa tcnica, o metal que ir revestir o substrato sofre reduo na
presena de redutor qumico, sem a necessidade de aplicao de potencial eltrico de
fonte externa, e deposita na superfcie do material a ser revestido. Apesar de ter um
custo baixo, essa tcnica produz revestimentos muito finos e com muitas falhas, que
muitas vezes no atendem s necessidades.
Dip Coating: Essa tcnica consiste na imerso vertical do substrato na soluo contendo
o material que ser o revestimento, com velocidade de imerso e emerso controladas.
Alm de essa tcnica permitir uma seleo sofisticada da composio do revestimento
atravs da natureza da soluo que pode ser sintetizada atravs da tcnica de sol-gel, ela
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barata, com condies operacionais simples e indicada para o recobrimento de peas
de diversas formas e para a produo de revestimentos de diversas espessuras.

Estudo sobre corroso e seus fenmenos

A concepo de novos materiais tambm est ligada a estudos envolvendo a
produo, a degradao e as consequentes formas de proteo dos materiais, assim
como as questes ambientais que envolvem tecnologias e processos. A degradao dos
materiais, principalmente metlicos, sob o efeito da corroso eletroqumica um
problema de elevado custo confrontado por quase todas as indstrias. Com efeito, sabese que os processos corrosivos so responsveis por inmeros casos de falhas e
acidentes, envolvendo, entre outros inconvenientes, danos ao meio ambiente, e paradas
de produo, com elevadas perdas econmicas. O monitoramento e a preveno dos
processos de desgaste de materiais em instalaes industriais uma tendncia mundial.
No Brasil, a corroso responsvel por gastos em torno de 3,5% do Produto
Interno Bruto. Contudo, a reduo dos processos de corroso e a preveno dos futuros
problemas observados requer um conhecimento detalhado destes processos e de
maneiras para evit-los. Nesse contexto, o uso de metodologias que venham a prevenir
o desgaste eletroqumico dos materiais, assim como monitorar seu desempenho em
ambientes agressivos, torna-se indispensvel. Entre as metodologias empregadas,
podemos citar o uso de revestimentos metlicos e compsitos, o emprego de inibidores
de corroso, o uso de um pr-tratamento (extrao, adsoro, etc.) de substncias
corrosivas antes do contato com o material metlico em questo, bem como a remoo
dos agentes corrosivos dos meios em que os materiais esto inseridos. Alm disso, a
questo ambiental tambm exerce uma forte influncia sobre os mtodos utilizados para
tal finalidade.
Tambm devem estar presentes o estudo sobre os eletrodos e materiais
revestidos como protetores contra corroso. Sabe-se que o comportamento de
ferramentas e componentes mecnicos revestidos com camadas metlicas ou cermicas,
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quando em ambientes tribolgicos (elevado desgaste), corrosivos ou que sofram
carregamento mecnico, determinado principalmente pelas propriedades das camadas
prximas superfcie, o que torna necessrio o bom conhecimento do sistema
camada/substrato que est sendo investigado. Por outro lado, tratando-se de
revestimentos metlicos com funo decorativa, o brilho, a uniformidade da cor e a
oxidao da superfcie tambm so parmetros fundamentais. A qualidade do
revestimento produzido, porm, depende em muitos casos, de agentes complexantes e
aditivos com atividade niveladora e/ou abrilhantadora, cujo processo de atuao no
bem conhecido. Isto se torna mais importante atualmente, quando as condies
ambientais comeam a ser levadas em considerao, e complexantes e aditivos no
poluentes passaram a ser empregados, tornando necessrio um estudo mais detalhado de
seus processos de atuao.

Estudo sobre dip coating

A tcnica de dip coating em sol-gel consiste na retirada do substrato com
velocidade conhecida de um fluido sol. A velocidade de emerso importante, bem
como as modificaes vibracionais do ambiente, para garantir que o processo de
drenagem gravitacional ocorra da melhor forma possvel, j que justamente a
drenagem em combinao com a evaporao do solvente e as reaes de condensao
que possibilita formao do filme uniforme.
Alm de apresentar as condies operacionais simples e com isso ser uma
tcnica que no demanda muitos gastos, a principal vantagem do dip coating a
capacidade de revestir substratos com diferentes geometrias, o que no ocorre com
muita facilidade nas demais tcnicas usadas convencionalmente.
O processo de produo da sol-gel tem como reagentes agentes inorgnicos ou
organometlicos que, quando dissolvidos em gua e/ou solventes orgnicos, sofrem
reaes de hidrlise e condensao que formam estruturas inorgnicas polimricas. Para
compostos inorgnicos, a hidrlise responsvel pela retirada de um prton de um
aqua-on [MONH2N]2+, fomando os ligantes oxo (M=O) ou hidroxo (MO), que atravs
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da reao de condensao formam o polmero inorgnico que se deseja. Os compostos
organometlicos mais usados para a produo de sol-gel so os alcxidos, que so
dissolvidos em solvente orgnico e sofrem hidrlise com a adio de gua em condies
cidas, quando so normalmente substitudos pelo ligante hidroxila.
M ()z + H 2 O M ()z1 OH + ROH
As reaes de condensao que envolvem os ligantes hidroxo produzem ligaes
MOM ou MOHM e so demonstradas abaixo para silicatos, como exemplo
expositivo.
Si ( )3 OH + Si ( ) 4 ( RO )3 SiOSi ( )3 + ROH
Si()3 OH (RO)3 SiOSi ( )3 + H 2 O
A estrutura do polmero inorgnico pode variar consideravelmente dependendo
de condies de pH e razo de gua e percursor usado na sol para o material que se
deseja usar como revestimento.
No dip coating, o substrato imerso na soluo que contm o material que ser
revestido e retirado. Na figura abaixo, mostrado esquematicamente os passos para a
produo do filme.
Figura 1: Esquema das etapas do processo de dip coating

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O substrato retirado da soluo com uma velocidade U0, o movimento de

entrada e sada promove o arraste do fluido e o movimento fluidodinmico carrega parte
do lquido at a regio onde ocorre a diviso em duas frentes de fluxo. A camada interna
tem um movimento ascendente e a camada externa apresenta um movimento
descendente que retorna superfcie do lquido.
O fluxo mencionado descrito na Figura 2 e a regio S a regio onde h a
diviso dos fluxos ascendente e descendente. A espessura do filme formado vai
depender do comportamento fluidodinmico do fluxo que divide o movimento do
lquido. Depois da evaporao e do escoamento do solvente, o filme arrastado toma a
forma definida do substrato que est sendo revestido em uma linha definida.
Figura 2: Descrio dos fluxos envolvidos na operao

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O ponto S um ponto de estagnao, onde o fluxo ascendente balanceado pelo

fluxo descendente e pela evaporao do solvente. Acima desse ponto, a espessura e a
posio do filme formado permanecem constantes em relao superfcie do banho de
revestimento.
Na regio onde o filme formado, existem seis foras competindo para controlar
a espessura do revestimento. Elas so: o arraste ascendente do lquido, promovido pela
retirada perpendicular do substrato; a fora da gravidade; a fora resultante da tenso
superficial na concavidade do menisco curvo; o gradiente de tenso superficial e a
presso de juno e disjuno.
No momento da emerso e formao do revestimento, graas ao escoamento
promovido pela gravidade e a intensa evaporao do solvente, a suspenso ou soluo
usada concentrada no substrato e o filme formado sofre colapso. As etapas so a
agregao, a gelificao (transformao em gel) e a concentrao da soluo, como
mostrado na Figura 3.
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Figura 3: Etapas do processo de formao do revestimento atravs da tcnica de dip coating

A espessura do revestimento proporcional velocidade de emerso (U0), por

isso a necessidade de se controlar ela, e viscosidade do lquido (), pela equao a
seguir:
h=c 1(

U o 1/2
)
g

A constante c1 uma constante de proporcionalidade igual a 0,8 para fluidos

Newtonianos.

Estudo sobre Alumina

O xido de alumnio, tambm conhecido como alumina, proveniente da
bauxita, que uma mistura de minerais, composta em grande maioria por hidrxidos de
alumnio, mas tambm apresenta na composio slica, silicato de alumnio, dixido de
titnio, xido de ferro e outras impurezas. O processo mais comum de obteno da
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alumina, que tambm conhecido como processo Bayer, consiste basicamente na
dissoluo do alumnio da bauxita em soluo de hidrxido de sdio, seguida de
precipitao e separao dos xidos que no so de interesse (titnio, ferro e silcio). O
hidrxido de alumnio formado precipitado e aquecido a 1200C para a formao da
-alumina.
A -alumina apresenta uma estrutura cristalina hexagonal conhecida como
corndon. Essa fase termicamente estvel em todas as temperaturas. As demais fases
so transientes caractersticas temperaturas mais baixas ou fases amorfas provenientes
dos materiais precursores.
Outra forma conhecida a -(AlOOH), tambm conhecida como bohemita, que
pode tambm ser utilizada como precursora do xido de alumnio e que tambm tem
sido estudada, inclusive em nosso grupo de estudo, como material de reforo para
matriz metlica na formao de um revestimento compsito para melhoramento no
desempenho no que tange a resistncia mecnica, corroso e desgaste por abraso,
entre outras caractersticas.
As caractersticas principais que fazem com que o xido de alumnio seja
largamente utilizado na indstria, principalmente como material refratrio e em sistemas
de moagem, seu elevado ponto de fuso, que lhe confere resistncia a elevadas
temperaturas e durezas.
Na indstria biomdica, a alumina se destaca por apresentar inrcia
considervel. Desse modo, ela comumente utilizada como aditivo ou como
revestimento devido sua biocompatibilidade com fluido fisiolgico e caractersticas
como resistncia ao desgaste, excelentes propriedades dieltricas, excelente
conformabilidade em diferentes tamanhos e formas, resistncia mecnica e corroso.
Alm disso, a alumina ainda tem aplicaes em outros setores da indstria como
isolante de alta voltagem, como anis de vedao, proteo balstica e como sensores
trmicos.
Os principais mtodos de obteno do revestimento de alumina so a deposio
qumica a vapor, deposio fsica a vapor, mtodos de asperso trmica e a tcnica de
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dip coating em sol-gel, que apresenta como principal vantagem a formao de um filme
homogneo a temperaturas moderadas.

Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV)

A Microscopia Eletrnica de Varredura, SEM, uma tcnica para analisar a
microestrutura de um determinado material, permitindo entender as correlaes
microestrutura-defeitos-propriedades e predizer as propriedades da matria, quando
estas correlaes so estabelecidas.
O Microscpio Eletrnico de Varredura (SEM) se tornou um instrumento
imprescindvel nas mais diversas reas: eletrnica, geologia, cincia e engenharia dos
materiais, cincias da vida, etc. Em particular, o desenvolvimento de novos materiais
tem exigido um nmero de informaes bastante detalhado das caractersticas micro
estruturais s possveis de serem observadas no SEM.
Dado as caractersticas de versatilidade da tcnica de microscopia eletrnica, so
inmeras as suas aplicaes em diferentes campos da cincia e engenharia, tais como:

Anlise micromorfolgica, incluindo estudos de fraturas, morfologia de

ps;
Anlise de texturas e quantificaes de fases com nmeros atmicos

distintos;
Identificao/composio qumica das fases presentes em uma amostra;
Estudos de liberao de minrios (conjugado com sistemas de anlise de
imagens).

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral da dissertao de Mestrado: Produo e caracterizao de
revestimentos funcionais de alumina produzidos atravs da tcnica de sol-gel,

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visando o controle de sua homogeneidade estrutural e a obteno de um
material com propriedades anticorrosivas.
2.2 Objetivo do trabalho da Disciplina: Avaliar a morfologia dos revestimentos
funcionais produzidos a partir de diferentes rotas qumicas de preparao da solgel de alumina, associando com suas propriedades anticorrosivas.
3. METODOLOGIA

Preparo dos corpos de prova

Para imerso na soluo de dip coating, foram usados corpos de prova de ao
carbono 1020, que sero suporte para o revestimento de alumina produzido via sol-gel.
Os corpos de prova foram cortados na serralheria da UERJ, nas dimenses de 35 x 35 x
2 mm, e furados na parte superior com dimetro de 3 mm, como mostrado na Figura 4.
Figura 4: Representao do corpo de prova de ao carbono preparado

Os mesmos foram polidos na politriz Arotec, utilizando lixas dgua com

granulometria variando de 120 a 600 mesh. Ao fim do polimento, os corpos de prova
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foram lavados com gua destilada e lcool etlico, secados em ar quente e guardados em
dessecador com slica.
Imediatamente antes da imerso, os corpos de prova foram desengordurados em
banho de acetona em ultrassom, como sugerido na literatura.

Sntese da sol-gel de alumina

A sol-gel de alumina pode ser preparada por diversas rotas de sntese a partir de
isopropxido de alumnio. Foram destacadas trs rotas, usadas por Hawtorne et. al em
2003, Masalski et. al em 1999 e Vasconcelos et. al em 2002. At o momento s foram
testadas as rotas usadas por Hawthorne et. al e Masalski et. al, com algumas alteraes.
A rota utilizada por Vasconcelos et. al (1) consiste na utilizao de isopropxido
de alumnio como precursor, cido actico como catalisador, etanol como solvente e
gua destilada. Os reagentes so misturados na seguinte razo molar: gua:precursor
igual a 20, solvente:precursor igual a 5 e solvente:catalisador igual a 2,5. A suspenso
deve ser agitada a 70C at que a mesma adquira aparncia de soluo clara. A sol
formada no apresentou estabilidade, formando separao da fase aquosa e orgnica ao
fim das 8 horas de agitao.
Como essa rota no produziu uma sol com caractersticas que possibilitavam a
formao de revestimento atravs da tcnica de dip coating, ela foi descartada das
demais etapas.
A rota usada por Hawthorne et. al (2) consiste na dissoluo de isopropxido de
alumnio em gua destilada contendo 0,33 mol/L de HNO3, de modo a obter uma
suspenso com 0,5 mol/L de isopropxido de alumnio. Segundo Hawthorne e
colaboradores, a suspenso resultante agitada vigorosamente por 16 horas a 85C, at
que a aparncia esbranquiada da suspenso se torne uma soluo clara.
Devido a limitaes de horas dentro do laboratrio, a agitao da suspenso no
poder exceder 11 horas. Por isso, foi feito um teste para evidenciar o tempo timo de
agitao, variando de 8 a 11 horas. No fim desse ensaio, no observou-se diferena

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significativa na aparncia da suspenso, entre os tempos estudados. Por isso,
considerou-se o tempo de agitao de 8 horas.
A rota usada por Masalski et. al (3) consiste na dissoluo de isopropxido de
alumnio em gua destilada de modo a obter uma suspenso com concentrao de 1,1
mol/L. A suspenso foi acidificada com 1,5 mL de HNO3, durante a agitao a 70C de
hora em hora, que durou 8 horas ao todo. Na ltima hora de agitao, a suspenso foi
submetida temperatura de 100C para vaporizao do solvente at que a suspenso
final apresentasse concentrao de isopropxido de alumnio igual a 2,25 mol/L. No fim
das 8 horas de preparo, a suspenso no apresentou formao de precipitado, mesmo
depois de 24 horas em descanso.
Foi testada ainda uma rota a partir da Boehmita (4) (Boehmita Disperal P2
gentilmente cedida pela Sasol), em suspenso de 60g/L.

Formao do revestimento de alumina

Os corpos de prova preparados foram imersos atravs do equipamento de Dip
Coating Marconi, perpendicularmente nas diferentes solues por 30 segundos, com
velocidade de imerso de 400 mm/min e velocidade de retirada de 100 mm/min.
Depois da imerso os corpos de prova com o filme de alumina permaneceram
por 60 segundos em temperatura ambiente e depois foram submetidos a tratamento
trmico de 30 minutos a 110C em estufa com temperatura controlada. Em seguida eles
foram acondicionados em dessecador at o dia da anlise.
A Tabela 1 indica as variaes entre o preparo do revestimento de cada amostra
analisada.
Tabela 1: Revestimentos produzidos a partir de diferentes condies

Cdigo da amostra
1A
2A
2B
3A
BA

Rota de preparo da sol

(1)
(2)
(2)
(3)
(4)

Nmero de camadas
1
2
1
1
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Caracterizao por Microscopia Eletrnica de Varredura

Para a anlise morfolgica dos revestimentos, os corpos de prova foram
analisados em Microscpio Estereoscpio modelo SZX61, com aumento de 6,7x, e por
Microscopia Eletrnica de Varredura, modelo JEOL JSM 6510LV. As amostras foram
adaptadas ao suporte com fita condutora e as anlises foram realizadas em alto vcuo,
em modo de eltrons secundrios, usando tenses de 20 kV.
Tambm foram realizadas anlises de composio em todos os revestimentos
formados atravs do detector de espectroscopia de energia dispersiva de raios X (EDS).
4. RESULTADOS E CONCLUSES
Em funo dos resultados obtidos, as imagens de obtidas atravs do Microscpio
Estereoscpio dos experimentos listados na Tabela 1 so apresentados na Figura 5-I a
IV.
Figura 5: Imagem do Microscpio Estereoscpio das amostras: I) 2A; II) 2B; III) 3A; IV) BA

II

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III

IV
V

Por essas imagens superficiais, possvel observar a aparncia dos

revestimentos formados. O revestimento produzido a partir da rota (2), ainda que
aparente problemas de adeso ao substrato, dos quatro, foi o revestimento mais
homogneo a olho nu. Quando adicionada mais uma camada de revestimento
produzido pela rota (2), possvel perceber que o filme formado comea a apresentar
defeitos mais considerveis, como bolhas e rachaduras. Tambm foram observadas
regies mais claras e regies mais escuras, que podem ser evidncias de que a formao
do segundo filme no tenha sido homognea.
O revestimento formado pela rota (3), mostrado na Figura 5-III, apesar de
parecer bem homogneo, tambm apresenta regies de pouca adeso, com
descolamento do filme formado ainda mais pronunciado do que o encontrado na Figura
5-I.
A Figura 5-IV mostra o revestimento formado a partir de uma suspenso de
Boehmita e mostra que o filme formado tem pouca adeso ao substrato de ao carbono,
apresentando descolamento e defeitos em quase toda a sua extenso.
Na Figura 6-I a III, so apresentadas as micrografias da amostra 2A, com
aumentos de 100x, 350x e 1000x, respectivamente. A partir delas, possvel observar
que o filme formado praticamente livre de defeitos e homogneo, como evidenciado
por Hawthorne e colaboradores (2003). O trabalho de Hawthorne e colaboradores

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indicava que a espessura do filme formado com apenas uma camada era de
aproximadamente 20 m.
Esse resultado de morfologia homognea e livre de defeitos exatamente o que
se espera de um revestimento anti-corrosivo, para evitar que haja contato entre o
substrato e o meio corrosivo. Entretanto, as anlises de EDS mostram quem o filme
formado talvez seja muito fino, evidenciando presena considervel de Fe do substrato
de ao, como mostrado na Figura 7.
A Tabela 2 mostra a composio qumica encontrada pela anlise de EDS da
amostra 2A. Apesar de o filme ser homogneo e livre de defeitos, o detector de EDS
conseguiu identificar uma quantidade considervel do elemento Fe. Isso pode acontecer
porque, como mostrado na Figura 8, o detector de EDS interage com eltrons de
camadas mais profundas que o detector de eltron secundrio. Talvez por isso, no tenha
sido possvel perceber a camada de ferro atravs das anlises de topografia.
Figura 6: Micrografias da amostra 2A, com aumentos de: I) 100x; II) 350x e III) 1000x

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III

Figura 7: Anlise de EDS da amostra 2A

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Figura 8: Esquema comparativa dos diferentes detectores (SEI, Backscattered e EDS)

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Tabela 2: Anlise quantitativa da amostra 2A a partir de resultados de EDS

Elemento
O
Al
Fe

% (m/m)
67,89
21,39
10,82

Com a adio de mais uma camada de revestimento a partir da sol formada com
a rota (2) e posterior tratamento trmico a 110C por 30 minutos, as micrografias
mostradas nas Figuras 9-I a III exibem a formao de defeitos, provavelmente referentes
ao fenmeno de miss-match, devido diferena entre o coeficiente de dilatao do filme
de alumina produzido e o substrato de ao carbono.
Isso no foi percebido no revestimento formado somente com uma camada,
talvez porque o filme era mais fino e, portanto sofria menos com a diferena de
temperatura durante o tratamento trmico. Esses resultados no costumam ser
encontrados a temperaturas to baixas como a usada no experimento que deu origem a
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amostra 2B. Esse comportamento foi encontrado por Hawthorne et. al (2003) quando o
revestimento produzido foi submetido temperatura de 700C.
A partir das anlises de EDS da amostra 2B, mostradas na Figura 10, pode-se
perceber picos menores do elemento Fe, o que evidencia que a presena de uma camada
adicional foi suficiente para aumentar a espessura do filme de alumina formado ao
ponto de o detector EDS identificar com mais dificuldade a presena do ferro do ao do
substrato.
A micrografia que mostra a presena do elemento Fe no revestimento 2B (em
preto) mostra a presena de menos ferro do que mostrou na amostra 2A, evidenciando a
presena de ferro em menos que a anterior (Figura 7). A diferena da quantidade de Fe
nas duas amostras considervel e confirmada com a composio qumica obtida pelas
anlises de EDS que constam na Tabela 3.
Importante salientar que esse resultado no quer dizer que o revestimento 2B
mais homogneo que o revestimento 2A. O que pode explicar essa diferena o fato de
o revestimento 2B ser mais espesso que o revestimento 2A e por isso dificultar a
interao entre o feixe de eltrons do microscpio e o ferro do substrato.
Pelas micrografias obtidas pelo EDS tambm possvel perceber que as regies
com defeitos apresentam baixas concentraes (prximas da ausncia) de alumnio e
oxignio e so as regies que tm maiores concentraes de ferro, o que confirma que
so regies onde no h recobrimento do substrato e, portanto reduzem a eficincia anticorrosiva do filme.
Figura 9: Micrografias da amostra 2B, com aumentos de: I) 100x; II) 350x e III) 1000x

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III

Figura 10: Anlise de EDS da amostra 2B

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INSTITUTO DE QUMICA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
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Tabela 3: Anlise quantitativa da amostra 2B a partir de resultados de EDS

Elemento
O
Al
Fe

% (m/m)
71,65
22,93
5,42

Nas Figuras 11-I a III so mostradas as micrografias do revestimento produzido

a partir da rota (3) com aumentos de 100x, 350x e 1000x, respectivamente. Nessas
micrografias, pode ser observado que o filme de alumina formado apresenta defeitos, no
maior aumento, e rachaduras com reas no recobertas e exposio de ferro, o que
confirmado pelas anlises de EDS mostradas na Figura 12.
Ainda que apresente alguns defeitos, o filme formado na amostra 3A, parece ser
mais espesso que o formado na amostra 2A e mais homogneo que o formado na
amostra 2B.
Na Tabela 4, apresentada a composio qumica obtida atravs da anlise de
EDS que mostra que a concentrao de alumnio maior do que as encontradas nas
amostras 2A e 2B. Alm disso, a concentrao de ferro menor do que as dos
revestimentos anteriormente mostrados. Isso mostra que, ainda que a mesma apresente
regies com defeitos e, portanto exposio do substrato de ferro, a mesma ainda
consegue recobrir o substrato melhor do que as demais.

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Figura 11: Micrografias da amostra 3A, com aumentos de: I) 100x; II) 350x e III) 1000x

II

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III

Figura 12: Anlise de EDS da amostra 3A

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Tabela 4: Anlise quantitativa da amostra 3A a partir de resultados de EDS

Elemento
O
Al
Fe

% (m/m)
69,40
27,10
3,50

O filme BA formado a partir da Boehmita na rota (4) tem suas micrografias

mostradas nas Figuras 13-I a III, com aumentos de 100x, 350x e 1000x,
respectivamente. A partir dessas imagens, possvel perceber que o filme formado
apresenta mais defeitos que todos os outros revestimentos formados nas demais
amostras.
As anlises de EDS na Figura 14 evidenciam a quantidade maior de regies sem
recobrimento do substrato atravs das regies com maior concentrao de ferro, o que
prejudica o desempenho do revestimento no que tange resistncia mecnica e
resistncia a corroso.
A Tabela 5, que apresenta os dados de composio qumica obtidos atravs das
anlises de EDS, mostra que o filme BA o filme que, apesar de ser o que apresenta
maior quantidade de regies expostas devido a defeitos e rachaduras, tambm a que
apresenta maior concentrao de alumnio e uma das menores concentrao de ferro.
Ainda que os dados de composio indiquem que o revestimento BA seria o
melhor dentre os testados, no possvel confirmar isso somente com as anlises de
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microscopia eletrnica de varredura e EDS, j que a falta de homogeneidade do filme
talvez prejudique seu desempenho anti-corrosivo.
Figura 13: Micrografias da amostra BA, com aumentos de: I) 100x; II) 350x e III) 1000x

II

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III

Figura 14: Anlise de EDS da amostra BA

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Tabela 5: Anlise quantitativa da amostra BA a partir de resultados de EDS

Elemento
O
Al
Fe

% (m/m)
67,25
28,28
4,47

5. PRXIMOS PASSOS
Ser testada a sntese da sol-gel de alumina atravs da rota utilizada por

Vasconcelos et. al., com diferentes tempos de agitao.

Ser realizada a imerso de corpos de prova de ao carbono 1020, preparados
como descrito anteriormente em sis de alumina produzidas pelas trs rotas
mencionadas, utilizando dip coating Marconi, com tempos de imerso variando
de 1 minuto a 15 minutos e velocidade de emerso variando de 90 mm/min a

420 mm/min.
Ser providenciado o corte de corpos de prova de ao inoxidvel para futuros

testes.
Sero realizados ps-tratamento trmico nos filmes formados aps dip coating

em forno mufla com temperatura variando de 200C a 700C.

Os revestimentos formados, com as diferentes rotas de sntese da sol-gel,
diferentes condies de dip coating e de tratamento trmico sero caracterizados
por ensaios eletroqumicos como espectroscopia de impedncia eletroqumica e
voltametria linear.
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6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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dip coating. Thin Solid Fims, v. 201, p. 97-108, 1991.
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pr-ativadas por paldio. 98p. Tese (Doutorado em Engenharia) Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo, So Carlos, SP. 2008.
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THAMMACHART, M.; XIE, Y.; FU, J.; YANG, Q. Characterization of chemically
bonded composite solgel based alumina coatings on steel substrates. Surface and
Coatings Technology, v. 176, p. 243252, 2004.
LIMA, T. G. Eletrodeposio de revestimentos funcionais compsitos Cu/partculas de
xidos de alumnio. 155p. Dissertao (Mestrado em Engenharia Qumica)
Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, RJ. 2013.
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coatings deposited by the sol-gel method. Thin Solid Films, v. 349, p. 186-190, 1999.
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SNCHEZ, F. A. L.; REIFLER, F. A.; CLEMENS, F.; AMICO, S. C.; BERGMANN,
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compsitos de poliuretano/alumina sobre fibras de poliamida 6. 89p. Dissertao
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