Celda Mecatrnica

Automatismo
II -2015
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INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERA ELECTROMECNICA
INGENIERA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

AUTOMATISMO

Reporte de la Celda Mecatrnica

Profesor:
Ana Luca Morera Barquero

Estudiantes
Daniel Nez Picado 201143875

Juan C. Valverde Elizondo 201033010

Josu Alfaro Garca

Pablo Rodrguez Lpez

201026023

Adrin Alfaro Carballo 201173728

Alfredo Castro Arce

200931706

Danny Bonilla Quirs 201173722

Orlando Gonzales Paninski

200938837

David Sols Martnez

201047549

Alejandro Huertas S.

200833147

200450375

06 de Octubre del 2015

ndice

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Resumen...........................................................................................................1
Objetivos...........................................................................................................2
Objetivo General............................................................................................2
Objetivos Especficos....................................................................................2
Equipos y materiales.........................................................................................2
Marco Terico....................................................................................................3
Red AS-i.........................................................................................................3
Cable de conexin.........................................................................................4
Control de acceso al medio...........................................................................4
Robot RV-2AJ................................................................................................5
Programacin de Etapas...................................................................................7
Banda Trasportadora.....................................................................................7
Estacin 1................................................................................................10
Estacin 2.................................................................................................11
Estacin 3................................................................................................13
Estacin 4................................................................................................14
Estacin 5................................................................................................16
Estacin 6................................................................................................17
Brazo Robot.................................................................................................18
Cdigo......................................................................................................19
Coordenadas:...........................................................................................23
Etapa Distributing........................................................................................24
Etapa Testing...............................................................................................28
Etapa Handling............................................................................................32

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Etapa Sorting...............................................................................................39
Anlisis de Resultados...................................................................................44
Banda Trasportadora...................................................................................44
Brazo Robot.................................................................................................45
Etapa Distributing........................................................................................46
Etapa Handling............................................................................................46
Etapa Sorting...............................................................................................46
Conclusiones...................................................................................................48
Bibliografa......................................................................................................49
Anexos............................................................................................................50

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ndice de Tablas
Tabla 1. Caractersticas del robot RV-2AJ........................................................6
Tabla 2. Variables utilizadas en el programa controlador de la banda transportadora.
...................................................................................................................................8
Tabla 3. Puntos de programacin del robot....................................................23
Tabla 4. Elementos de la estacin Testing......................................................29
Tabla 5. Variables del programa de la estacin Handling (Fuente: Grupo de trabajo)
.................................................................................................................................34

ndice de Figuras
Figura 1. Gama de productos para la comunicacin segura por medio de sistemas de
bus normalizados. (Siemens)....................................................................................3
Figura 2. (a) Cable de conexin para la red AS-i, (b) Conexin de los mdulos de una
red AS-i mediante perforacin de cable plano..........................................................4
Figura 3. Mdulos de la red subordinados de la red AS-i.................................5
Figura 4. Brazo Robtico RV-2AJ.....................................................................7
Figura 5. Datos del PLC y el maestro SIEMENS utilizados en el proceso productivo
...................................................................................................................................7
Figura 6. Diagrama de control principal del proceso........................................9
Figura 7. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin uno...........10
Figura 8. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin dos...........12
Figura 9. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin tres...........14
Figura 10.Diagrama Grafcet utilizado para sincronizar la banda transportadora con la
estacin cuatro.........................................................................................................15
Figura 11. Diagrama Grafcet utilizado para sincronizar la banda transportadora con la
estacin cinco..........................................................................................................17
Figura 12. Diagrama Grafcet que sincroniza la banda transportadora con la estacin
seis...........................................................................................................................18
Figura 13. Programacin Distributing 1..........................................................25
Figura 14. Programacin Distributing 2..........................................................26

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Figura 15. Programacin Distributing 3..........................................................26

Figura 16. MPS FESTO: Testing (Fuente: FESTO)........................................28
Figura 17. Tabla de Variables..........................................................................30
Figura 18. Grafcet estacin Testing Parte 1 de 2........................................31
Figura 19. Grafcet estacin Testing Parte 2 de 2........................................31
Figura 20. Bloque principal estacin Testing..................................................32
Figura 21. Inicio del proceso mediante la seal del MAIN. (Fuente: Grupo de trabajo)
.................................................................................................................................35
Figura 22. Desplazamiento izquierda y toma de la pieza del carrito. (Fuente: Grupo de
trabajo).....................................................................................................................35
Figura 23. Desplazamiento a la posicin derecha con la pieza. (Fuente: Grupo de
trabajo).....................................................................................................................36
Figura 24. Seal de la estacin siguiente de disponibilidad. (Fuente: Grupo de trabajo)
.................................................................................................................................36
Figura 25. Liberar la pieza en la estacin siguiente. (Fuente: Grupo de trabajo)
Figura 26. Comienzo nuevamente del ciclo. (Fuente: Grupo de trabajo).......37
Figura 27. Carrito con la pieza a transportar. (Fuente: Grupo de trabajo).....38
Figura 28. Pistn y pinza de la estacin Handling (Fuente: Grupo de trabajo)38
Figura 29. Tabla de variables de la etapa Sorting..........................................39
Figura 30. Primera parte de lgica Sorting.....................................................40
Figura 31. Segunda Parte de lgica Sorting...................................................40
Figura 32. Rama de seleccin pieza de metal................................................41
Figura 33. Rama de Seleccin pieza de color rojo.........................................41
Figura 34. Rama de Seleccin de color Negro...............................................42
Figura 35. Lgica Completa de la Etapa Sorting............................................43
Figura 36. Etapa Sorting almacenando una pieza metlica...........................47
Figura 37. Sensores inductivos y pticos para deteccin de color y material.48

37

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Resumen.
Este reporte consta del trabajo en grupo realizado en el curso de Automatismo, este
curso es una optativa de la carrera Ingeniera en Mantenimiento Industrial, de la Escuela de
Ingeniera Electromecnica del Instituto Tecnolgico de Costa Rica. Para este trabajo se
utiliz la celda mecatrnica ubicada en la Escuela de Ingeniera en Produccin Industrial del
Tecnolgico de Costa Rica, la cual simula un proceso de preparacin, ensamble, transporte,
manejo y seleccin de piezas. Con este trabajo se busc implementar varios temas del curso
como programacin de PLC marca SIEMENS, componentes de control como sensores,
bandas trasportadoras, servomotores, componentes neumticos e inclusive un brazo
robtico.
Con este trabajo en grupo se logr sentar los conceptos vistos y/o por ver en el curso,
como comunicacin entre PLC, sistema de redes, lgica en GRAFCET, uso de sensores, y
control elctrico en sistemas neumticos. Adems se logr trabajar en equipo realizando una
sola lgica general mediante el uso de lgicas individuales, contemplando las realizadas por
otros compaeros en el mismo proceso de la celda.

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Objetivos.
Objetivo General
Resolver un proceso de manufactura con la utilizacin de equipo de automatizacin en
donde se utilicen varias etapas productivas.
Objetivos Especficos

Coordinar las diferentes estaciones del proceso mediante la utilizacin de un PLC que

controla la banda transportadora.

Conocer el funcionamiento de una red ASI en la solucin de problemas de

conectividad y uso de actuadores y sensores.

Estudiar el funcionamiento de un brazo robtico marca Mitsubishi RV-2AJ y programar
para integrarlo en un proceso de manufactura.

Equipos y materiales.

PLC SIEMENS S7 300

Sensores Capacitivos.
Sensores Inductivos.
Sensores pticos.
Bandas Transportadoras.
Vlvulas Neumticas.
Motores Neumticos.
Alimentacin de 24 VDC
Alimentacin de Aire comprimido de 600 kPA
Brazo Robtico Mitsubishi RV-2AJ

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Marco Terico.
Red AS-i
Los sensores y actuadores de la Banda Transportadora funcionan mediante una red
AS-i. La red de bus o campo AS-i (Actuador-Sensor Interface) es una red de dispositivos de
campo de funcionalidad limitada y bajo coste para el nivel ms bajo de procesos en
instalaciones de automatizacin. Las redes de funcionalidad limitada

son las que estn

diseadas para integrar principalmente dispositivos todo/nada (on/off) como por ejemplo
finales de carrera, fotoclulas, rels, contactores, electrovlvulas, etc.

Figura 1. Gama de productos para la comunicacin segura por medio de sistemas de bus normalizados.
(Siemens)

Para realizar la comunicacin mediante sodeo peridico, entre el sistema electrnico y

los dispositivos de campo se utiliza un mecanismo de acceso al medio denominado
principal/subordinado (Master/Slave), en el cual el modulo principal consulta peridicamente
los mdulos subordinados.

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Cable de conexin
Segn la norma AS-i se debe utilizar un cable plano que posee una gua de
posicionamiento (DIN VDE 0295, clase 6) y un perfil especial que impide la inversin de
polaridad al realizar la conexin (Figura 2a). Este cable se encarga de suministrar el medio
para alimentar cada equipo y adems, facilitar la comunicacin entre el Maestro y el esclavo.

Figura 2. (a) Cable de conexin para la red AS-i, (b) Conexin de los mdulos de una red AS-i mediante
perforacin de cable plano

Para realizar la conexin entre los sensores-actuadores se utilizan mdulos que

perforan el aislamiento de ambos cables, a este tipo de conexin se le denomina por
perforacin de aislamiento o vampiro (Figura 2b). Este cable cuenta con una proteccin del
tipo IP65 e incluso IP67 por lo que es apto para los ambientes ms exigentes de la industria.
Control de acceso al medio
El control de acceso al medio es del tipo principal/subordinado en el cual solo puede
haber un nico procesador principal, asociado en general a un sistema electrnico de control,
como por ejemplo un autmata programable. (Figura 3)

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Figura 3. Mdulos de la red subordinados de la red AS-i

Tal como se puede ver en la figura 3, el procesador principal se comunica, de forma

cclica y por turno, con todos los mdulos subordinados. En esta comunicacin se da un
proceso de consulta por parte del principal, una pausa y seguidamente se da la respuesta del
subordinado.
Robot RV-2AJ.
El diseo del Robot RV2-AJ lo hace ideal para aplicaciones donde no sobra el espacio y con
movimiento de cargas de hasta 2 Kg de peso.
Este robot tiene un alcance (con la pinza hacia abajo) de 410mm y combina una velocidad
mxima de 2,1mm/s con una repetibilidad de 0.02mm. Los servomotores de corriente
alterna, unidos a encoders de posicin absoluta garantizan una fiabilidad y bajo
mantenimiento que son difciles de superar por otros robots de similares caractersticas.
Dispone de un puerto RS232 y de 16 entradas y salidas digitales que son el equipamiento de
serie para comunicar el robot con el exterior. Es posible ampliar las seales a 240 entradas y
240 Salidas.
Un adaptador permite comunicar el robot mediante red Ethernet (Protocolo

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TCP/IP). Otra opcin, la red CC-Link, de Mitsubishi, permite el intercambio rpido de datos,
sobre todo entre el robot y un PLC.
Tabla 1. Caractersticas del robot RV-2AJ.

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Figura 4. Brazo Robtico RV-2AJ

Programacin de Etapas.
Banda Trasportadora
El proceso de produccin completo se lleva a cabo mediante la banda trasportadora
que lleva los carritos que a su vez cargan con las piezas o producto. La estacin de control
de la banda debe por lo tanto, establecer comunicacin con todas las estaciones.
Cada estacin tiene un proceso diferente y los carritos deben estar listos en la posicin
correcta para que la estacin correspondiente pueda iniciar y terminar su funcin
adecuadamente. El PLC y el maestro utilizados son los que se muestran en la figura 5.

Figura 5. Datos del PLC y el maestro SIEMENS utilizados en el proceso productivo

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Tabla 2. Variables utilizadas en el programa controlador de la banda transportadora.

Fuente. Autor

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Esta tabla de variables indica los elementos que tiene que utilizar la banda para su
funcionamiento, a la vez que muestra con cuales elementos de las diferentes estaciones se
relaciona para poder dar paso o no a los diferentes carritos y bajo qu condiciones.
Para el control general de todo el proceso se realiz un diagrama de bloques principal
(figura 6)

Figura 6. Diagrama de control principal del proceso

Como se aprecia en la figura 6, se mueven los bytes que se utilizan tanto los de
entradas como salidas. Como se muestra en la figura 5 el byte inicial para el CP es el 256
por lo que en la programacin se inicia moviendo las entradas del 256 al 271. Lo mismo se

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realiza con las salidas. En la figura 6 tambin se puede ver las marcas utilizadas dentro del
PLC
Estacin 1
La estacin 1 libera una pieza cuando hay un carrito disponible en la banda. Cuando
esto sucede la estacin uno realiza su proceso y deposita una pieza en el carrito.
Seguidamente, el carrito debe continuar su recorrido a la siguiente estacin. En la figura 7 se
muestra el grafcet diseado para el control de la estacin uno.

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Figura 7. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin uno

La estacin cuenta con un sensor detector de carritos y un sensor detector de pieza. El

proceso inicia una vez que el sensor detecta un carrito vaco y adems la estacin 2 debe
tener espacio disponible para recibir un carrito. Si la condicin se cumple se deposita la pieza
en el riel de transporte (carrito) y el carrito podr avanzar a la siguiente estacin.

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Estacin 2
La estacin 2 se tomo como una etapa de espera en la que se realizaba una inspeccin
de las piezas para verificar que no estuvieran daadas. La revisin se da visualmente y se
realiza debido a que algunas piezas pueden ir daadas y en el momento de que el robot
tome la pieza en la estacin 4 podrian surgir problemas. En la figura 8 se aprecia el grafset
del proceso.

Figura 8. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin dos

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En un inicio el sensor detector de riel de trasnporte detecta el carrito y a continuacin el

sensor de pieza identifica si hay o no pieza disponible. En este momento se debe realizar
una inspeccin de la pieza para poder continuar. Para que el carrito pueda continuar
avanzando la estacin 3 debe tener espacio para otro riel de trasporte, de no ser asi, el
carrito no avanzar hasta que en la estacin 3 se habilite el espacio para un carrito.
Estacin 3
En esta estacin no se realizaba ningn proceso especfico, sin embargo, se necesitaba
que esta estacin no diera paso libre a los carritos si la siguiente estacin cuatro tena carrito.
Esto debido a que si enviaba un carrito y este todava tena, podra ocasionar un accidente
con el robot de la estacin 4 en operacin. Por este motivo la estacin tres no daba libre
paso al carrito hasta recibir una seal de la estacin cuatro indicando que haba terminado su
proceso y que haba colocado la pieza terminada en el carrito. A continuacin se muestra el
programa creado para manejar esta estacin tres.

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Figura 9. Diagrama grafcet de la banda que controla la estacin tres.

Estacin 4
Esta estacin cuatro es donde se utiliza un brazo robtico para alcanzar la pieza del
carrito y transportarla para realizarle un proceso de ensamble, luego de este proceso el brazo
regresa la pieza al carrito donde se dispone a ser transportado al siguiente proceso. Para
lograr llevar a cabo este procedimiento exitosamente se requiere que la estacin cuatro envi
un mensaje al control de la banda transportadora una vez que haya terminado el proceso

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para que esta mueva la banda, pero tambin la estacin cuatro requiere que la banda le
avise cuando ya coloc un nuevo carrito con pieza para que inicie el proceso del brazo
robtico. Tomando en cuenta estas condiciones se resolvi el problema con el siguiente
programa.

Figura 10.Diagrama Grafcet utilizado para sincronizar la banda transportadora con la estacin cuatro.

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Estacin 5
La estacin 5 incluye un proceso de pintura de las piezas. En la figura 10 se muestra el
grafcet del proceso de la estacin. El proceso inicia una vez que el sensor detecta el riel de
trasporte y adems existe una pieza. A continuacin el carrito avanzar si y solo si, existe
espacio disponible en la estacin 6, de otra manera la estacin 5 se mantendr en una etapa
de espera mientras se habilita un espacio en la siguiente estacin.

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Figura 11. Diagrama Grafcet utilizado para sincronizar la banda transportadora con la estacin cinco.

Estacin 6
En esta estacin se realiza un proceso de seleccin de las diferentes piezas por color y
material, esta estacin requiere que la banda le avise cuando tiene en posicin un carrito con
una pieza para que el brazo de la estacin se accione y realice los procesos subsiguientes
de esta estacin. El programa de la banda solo necesita saber cundo se ha retirado la pieza

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para mover el carrito a la siguiente estacin 1 para empezar el proceso nuevamente. En el

siguiente programa se muestra la solucin tomando en cuenta estas condiciones.

Figura 12. Diagrama Grafcet que sincroniza la banda transportadora con la estacin seis

Brazo Robot
Esta etapa se encarga de colocar las partes correspondientes a cada una de las piezas
que lleguen por la banda transportadora. En ella se colocarn la gua del resorte, el resorte y
la tapa con rosca para la pieza.

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Aqu, se tiene las partes en dispositivos de alimentacin, los cuales son accionados
manualmente, para la reposicin de material, para as cuando venga una nueva pieza, las
partes estn disponibles y no se presenten atrasos en la lnea de produccin.
El proceso se inicia, cuando la banda transportadora manda una seal de que el carro
trae una pieza, donde el brazo proceder a agarrar el cilindro y colocarlo en el punto de
trabajo para la pieza donde un sensor se encargar de encontrar el agujero de la pieza, para
luego colocarlo en el pin correspondiente, donde se proceder a la colocacin de las partes
anteriormente mencionadas. Para luego volver a desplazar la pieza terminada al carro y
llevarlo a la siguiente parte del proceso.
Cdigo
Para el proceso anteriormente mencionado, se utiliz el siguiente cdigo de trabajo:

9 M_OUT (4) = 0
10 WAIT M_IN(6)=1
20 OVRD 30
30 MOV P1
40 HOPEN 1
50 MOV P2
60 OVRD 15
70 MOV P3
80 DLY 0.5
90 HCLOSE 1
100 DLY 0.5
110 MOV P2
120 OVRD 20
130 MOV P1
140 MOV P4
150 OVRD 5
160 MOV P5

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170 OVRD 5

180 MOV P6
190 OVRD 10
200 MOV P8
210 DLY 0.5
220 OVRD 5
230 MOV P7 WTHIF M_IN(2) = 0, SKIP
240 PDATA = P_CURR
250 MOV PDATA,-40
260 JA =J_CURR
270 M1 = JA.J6
280 M2 = M1 -110DEG
290 J1 = PTOJ(P6)
300 J2 = SETJNT(J1.J1,J1.J2,J1.J3,J1.J4,J1.J5,M2)
310 MOV J2
320 JDATA = J_CURR
330 MOV JDATA
340 JB =J_CURR
350 M3 = JB.J6
360 J3 = PTOJ(P9)
370 J4 = SETJNT(J3.J1,J3.J2,J3.J3,J3.J4,J3.J5,M3)
380 MOV J4
390 JDATA = J_CURR
400 MOV JDATA
410 JC =J_CURR
420 M4 = JC.J6
430 J5 = PTOJ(P10)
440 J6 = SETJNT(J5.J1,J5.J2,J5.J3,J5.J4,J5.J5,M4)
450 MOV J6
460 HOPEN 1

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470 OVRD 20
480 MOV P9
490 MOV P1

500 MOV P11

510 OVRD 15
520 MOV P12
530 HCLOSE 1
540 MOV P11
550 OVRD 25
560 MOV P1
570 MOV P13
580 OVRD 15
590 MOV P14
600 HOPEN 1
610 MOV P13
620 OVRD 40
630 MOV P15
640 OVRD 15
650 MOV P16
660 DLY 1
670 HCLOSE 1
680 DLY 2
690 MOV P15
700 OVRD 25
710 MOV P13
720 MOV P17
730 HOPEN 1
740 MOV P13
750 MOV P1
760 OVRD 15

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770 MOV P18

780 OVRD 5
790 MOV P19
800 DLY 0.5

810 HCLOSE 1
820 DLY 0.5
830 MOV P18
840 OVRD 15
850 MOV P1
860 MOV P20
870 OVRD 5
880 MOV P21
890 OVRD 1
900 MOV P22
910 OVRD 1
920 MOV P23
930 OVRD 5
940 MOV P24
950 DLY 0.5
960 HOPEN 1
970 MOV P25
980 OVRD 10
990 MOV P27
1000 OVRD 5
1010 MOV P28
1020 DLY 0.5
1030 HCLOSE 1
1040 MOV P27
1050 OVRD 15
1060 MOV P1

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1070 OVRD 25
1080 MOV P26
1090 OVRD 3
1100 MOV P29
1110 DLY 0.5
1120 HOPEN 1
1130 MOV P26
1140 OVRD 40
1150 MOV P1

1160 M_OUT(4) = 1
1170 DLY 2
1180 M_OUT (4) =0

Coordenadas:
Para la realizacin del cdigo, se requirieron los siguientes puntos:
Tabla 3. Puntos de programacin del robot

Punto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Coordenada
22.74,238.43,97.01
-279.24,212.77,163.88
-279.08,212.65,109.46
228.09,198.17,93.69
227.61,197.75,-2.99
221.3,206.58,-12.13
221.3,206.58,-12.13
221.3,206.58,-12.13
233.11,130.48,-10.68
232.91,130.48,-32.48
-79.66,281.51,-16.41
-79.6,281.27,-55.35
204.44,102.93,10.4
204.22,102.81,-28.54
210.16,261.82,-7.51
210.07,261.73,-30.07
204.24,102.83,-25,0
42.31,333.88,20.47

ngulos
-92.23,-179.63,R,A
-92.23,-179.65,R,A
-92.23,-179.65,R,A
-92.23,-179.63,R,A
-92.23,-179.63,R,A
-92.23,180.37,R,A
-172.23,180.37,R,A
-42.23,180.37,R,A
-118.32,-179.63,R,A
-123.31,-179.63,R,A
-180.95,-179.63,R,A
-180.95,-179.63,R,A
-45.29,-179.64,R,A
-45.29,-179.64,R,A
-45.29,-179.64,R,A
-45.29,-179.64,R,A
-45.29,-179.64,R,A
-144.3,-179.64,R,A

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19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

42.31,333.62,-20.52
233.46,131.38,16.2
233.32,131.3,-9.32
233.25,131.26,-26,0
233.25,131.26,-26.48
233.25,131.26,-26.48
233.33,131.32,-11.55
271.51,128.37,3.32
271.31,128.27,-31.32
-280.64,252.05,137.59
-280.52,251.94,111.26

-144.3,-179.64,R,A
-24.78,-179.63,R,A
-24.78,-179.63,R,A
-24.78,-179.63,R,A
-24.78,-179.63,R,A
-84.78,180.37,R,A
-84.78,-179.63,R,A
5.22,-179.63,R,A
5.22,-179.63,R,A
-92.23,-179.65,R,A
-92.23,-179.65,R,A

Etapa Distributing
Esta etapa se encarga de proveer las piezas que se ingresarn al proceso. Para
esto se cuenta con una torre donde se almacenan las piezas, un pistn de simple efecto para
alimentarlas, un brazo que opera como balancn que toma la pieza y la coloca en la siguiente
seccin en su elevador respectivo. Esta estacin, cuenta con dos sensores magnticos en el
pistn y un foto sensor en la torre para indicar si hay pieza para alimentar como sensores de
entrada del sistema.
Esta etapa debe de verificar si hay piezas para alimentar, recibir seal de la
siguiente estacin indicando que haya necesidad de alimentacin, en caso de que ambas se
cumplan alimentar la pieza con el pistn, la cual es recogida por el brazo y puesta en el
ascensor de la otra estacin.
A continuacin se muestra el diagrama de Gracfcet de esta estacin.

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Figura 13. Programacin Distributing 1

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Figura 14. Programacin Distributing 2.

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Figura 15. Programacin Distributing 3.

Como se muestra en las figuras, la lgica de esta etapa es como procede:

1. Se verifica que el sensor de la torre est abierto, si lo est es porque existe una
pieza al menos en ella y se puede alimentar. Adems se verifica que el pistn
alimentador se encuentre en su posicin extendida, la cual es lista para
alimentar.
2. Si esto es as, se activa mediante una seal set el pistn, para que ste mueva la
pieza a la posicin donde el brazo la pueda alcanzar.
3. Cuando el pistn cambie a su nueva posicin, y active el siguiente sensor, se le
indica al brazo a moverse en sentido de las manecillas del reloj, esto ocurre
hasta que se active el sensor que el brazo est en la posicin indicada.
4. Al llegar a tener contacto con la pieza, se activa la succin y esta se deja en set,
se activa un temporizador de 3 segundos. Luego de estos 3 segundos se mueve
el brazo en sentido contrario de las manecillas del reloj. Esto hasta que se active
el sensor de que el brazo est en su otro extremo de movimiento.

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5. Cuando el brazo llega a esta posicin se desactiva la succin y se activa el

soplado por 1s. Luego de este segundo el brazo se mueve en sentido de las
manecillas del reloj por 1.5 segundos.
6. Luego de estos 1.5 segundos se enva una seal a la siguiente estacin
indicando que puede proceder.
Etapa Testing.

Figura 16. MPS FESTO: Testing (Fuente: FESTO)

En esta estacin se verifican las piezas y se descartan de acuerdo a su color, para

esto la estacin cuenta con una serie de sensores pticos, fotoelctricos, capacitivos y
neumticos. El sistema cuenta con varios componentes, que se detallan a continuacin:

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Tabla 4. Elementos de la estacin Testing

Sensores
Fotoelctrico
ptico
Capacitivo

Actuadores
Pistn descarte
Tobogn Aire

2 Magnticos
La lgica de esta estacin es la siguiente:
Antes de iniciar el proceso anterior, esta etapa debe enviar una seal que la habilite.
Por seguridad del sistema y el equipo se decidi que antes de enviar dicha seal se requiere
que el elevador este en su baja, esto se logra mediante un sensor magntico ubicado en la
parte inferior del actuador.

La estacin recibe la una pieza de la etapa anterior

o Un sensor capacitivo detecta la presencia de una pieza, adems hay un
sensor fotoelctrico que inhabilita el sistema, esto sirve para evitar que se
active el elevador mientras an hay presencia de la manivela que alimenta

de piezas a esta etapa.

Si la pieza es de color negro, debe descartarla por un pistn al cabo de 2
segundos
o Mediante el sensor ptico se determina si la pieza es de color negro o no.
Si la pieza es de color plateado o negro sube el elevador
o Al igual en el paso anterior en el cual el sensor ptico detecta el color de
la pieza, en caso de no ser negra habilita el sistema para que suba el

elevador.
Al llegar a su posicin elevada se debe deslizar la pieza hacia el tobogn de aire,
simultneamente este ltimo debe activarse durante dos segundos
o Esto se logra mediante un sensor magntico ubicado en la parte de arriba
del elevador y al llegar este, se activa el pistn de descarte y el tobogn

de aire que permite el deslizamiento de la pieza.

Posteriormente el elevador debe bajar a su posicin inicial y esperar la siguiente
pieza.

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o Al descartar la pieza y una vez pasado dos segundos el elevador inicia el

descenso hasta su posicin inicial, a esperar que se alimente la etapa con
ms piezas.
Para la etapa de la programacin, se debe mencionar que para realizar este proceso a
diferencia de las dems estaciones se debi utilizar el programa Step 7 y no el TIA, porque el
ordenador no tena instalado el programa.
Para realizar el proceso se realiz la siguiente tabla de variables

Figura 17. Tabla de Variables

El programa se realiz mediante el Grafcet que se presenta en las prximas dos figuras

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Figura 18. Grafcet estacin Testing Parte 1 de 2

(Fuente: Grupo de Trabajo)

Figura 19. Grafcet estacin Testing Parte 2 de 2

(Fuente: Grupo de Trabajo)

Luego se procedi a montar el bloque de funcin en el primer segmento de bloque

principal del PLC. Esto se presenta en las siguientes imgenes.

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Figura 20. Bloque principal estacin Testing

(Fuente: Grupo de Trabajo)

Etapa Handling
Esta etapa consiste en tomar las piezas ya ensambladas provenientes de la estacin
anterior y colocarlas en la banda transportadora de la estacin siguiente para su escogencia.
Su activacin proviene de una seal enviada desde el MAIN de la red, la cual indica si
el carrito mvil que se encuentra en la estacin de handling contiene o no una pieza
ensamblada, ya que en el caso de no estar presente dicha pieza, el carrito no se detendr en
la estacin, sino que seguir avanzando sobre la banda transportadora principal.
Entre las condiciones de operacin de dicha estacin, se encuentra que esta solo se
puede activar mediante la seal proveniente del MAIN, la cual va a provocar que el pistn
mvil de doble efecto se desplace hacia la banda principal (movimiento izquierda) (Figura
20), hasta alcanzar el sensor correspondiente a dicho lado del largo de la carrera, una vez
ac, se enva una seal que provoca el despliegue el pistn hacia abajo, como este pistn es
de un solo efecto, su accionamiento est limitado a alimentar o no de aire comprimido el
mismo, al alimentarlo, el pistn de expande, al cerrar el aire, este se contrae.

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Una vez que el pistn se encuentra abajo, el sensor del mismo que indica esta posicin,
enva una seal para que la pinza o gripper, que se encuentra abierta, espere un segundo y
tome la pieza, (Figura 21), activando el sensor de la pinza que indica la presencia del
material, lo que provoca que el pistn se contraiga para su posterior desplazamiento hacia la
banda transportadora (movimiento derecha) de la estacin sorting, (Figura 22), pero una vez
que el pistn se encuentra en esa posicin, no se puede accionar hasta haber recibido la
seal proveniente de la estacin siguiente, indicando que la banda se encuentra disponible
para recibir la pieza, una vez recibida dicha seal, se acciona el pistn para que baje, se
activa un contador de un segundo que al finalizar acciona la apertura de la pinza (Figura 23),
liberando la pieza y contrayendo el pistn a su posicin de origen, (Figura 24) entonces
bsicamente esta estacin se encuentra bajo las ordenes de la estacin anterior, para tomar
la pieza del carrito, y de la estacin siguiente para colocarla en la banda para terminar el
proceso. Una vez que el sistema regresa a su posicin de partida, se enva una seal de
disponibilidad al MAIN indicando que la estacin se encuentre disponible (Figura 25).
La tabla de variables utilizada en la programacin de dicha estacin es la que se
muestra en la tabla 4.

Tabla 5. Variables del programa de la estacin Handling (Fuente: Grupo de trabajo)

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El desarrollo del presente programa de control para la estacin handling, se realiz

utilizando un PLC Siemens S7 300, el sistema se encuentra compuesto por un pistn simple,
un pistn de accin doble, una pinza o gripped, sensores de presencia y de posicin, que
operando en conjunto con el PLC, permite el control eficiente del sistema y el cumplimiento
de la funcin esperada por la estacin.
En las siguientes ilustraciones se muestran los distintos procesos o procedimientos
programados para ser llevados cabo por la estacin, mediante el procesamiento y
manipulacin de seales y funciones que permiten cumplir su cometido, adems de una
fotografa del carrito utilizado con una de las piezas y el pistn y la pinza implementadas para
esta estacin, y su respectivo desplazamiento hasta la banda principal donde se toma la
pieza, correspondientes a las Figuras 26 y 27 del presente informe.

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Figura 21. Inicio del proceso mediante la seal del MAIN. (Fuente: Grupo de trabajo)

Figura 22. Desplazamiento izquierda y toma de la pieza del carrito. (Fuente: Grupo de trabajo)

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Figura 23. Desplazamiento a la posicin derecha con la pieza. (Fuente: Grupo de trabajo)

Figura 24. Seal de la estacin siguiente de disponibilidad. (Fuente: Grupo de trabajo)

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Figura 25. Liberar la pieza en la estacin siguiente. (Fuente: Grupo de trabajo)

Figura 26. Comienzo nuevamente del ciclo. (Fuente: Grupo de trabajo)

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Figura 27. Carrito con la pieza a transportar. (Fuente: Grupo de trabajo)

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Figura 28. Pistn y pinza de la estacin Handling (Fuente: Grupo de trabajo)

Etapa Sorting.
Esta etapa es la ltima del proceso, en esta despus de que la Etapa Handling
entregue la pieza a la banda, esta debe de seleccionar las piezas segn su color o material
(Rojo, Negro o Metal) de forma que queden separadas en distintos almacenes. Esta etapa
consta de un PLC SIEMENS S7 300, consta de dos sensores pticos, un sensor inductivo,
un sensor capacitivo, electrovlvulas y un motor de banda.
La tabla de variables utilizada fue la siguiente:

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Figura 29. Tabla de variables de la etapa Sorting

La lgica presentada es la siguiente:

Contar con un motor Start que permitir ingresar a la lgica del GRAFCET y un botn
Stop que detendr la secuencia en cualquier momento. Mientras no haya pieza en espera
(Sensor Pieza disp desactivado) la estacin deber enviar una seal de disponibilidad a la
etapa Handling (IP_N_FO disponible).

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Figura 30. Primera parte de lgica Sorting.

Al llegar la pieza colocada por handling este esperar a que el brazo de handling est
en una posicin segura (Brazo Arriba) y que el sensor que marca la lneas de almacenaje
estn llenas este desactivado (B4 Lneas Llenas), en el momento que esto suceda el motor
de la banda arrancar (K1 Banda) esta mover la pieza para ponerla cercana a los sensores
los cuales y al mismo tiempo activa un temporizador de 2 segundos (Temp2s) para garantizar
una buena lectura.

Figura 31. Segunda Parte de lgica Sorting

Aqu caben tres posibilidades, la primera es que despus de que Temp2s conmute, el
sensor inductivo (B2 Metal) y el sensor ptico de color (B3 ROJO) se activan (Esto slo

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sucede cuando la pieza es metlica) este abre el freno de la pieza (3M1 STOPPER) y activa
(2M1 DESV MET) esto desva la pieza en la lnea de almacenaje correspondiente y en el
momento que el sensor ptico de las lneas (B4 LINEAS LLENAS) es conmutado, vuelve al
estado de reposo y de disponibilidad la estacin.

Figura 32. Rama de seleccin pieza de metal.

La segunda posibilidad, es que el sensor B3 ROJO conmute pero el B2 METAL no lo

haga despus de que TEMP2S llegue a su cuenta, en este caso la pieza ser roja, este
activar ms bien el desvo de las piezas rojas (1M1 DESV ROJO) siguiendo la misma lgica
de la rama anterior.

Figura 33. Rama de Seleccin pieza de color rojo.

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La tercera etapa es cuando ninguno de los dos sensores llega a conmutar B2 METAL y
B3 ROJO despus de temp2s. En este caso llevar la pieza hasta el final colocando la pieza
negra en su respectiva lnea de almacenaje.

Figura 34. Rama de Seleccin de color Negro.

Mientras la etapa Sorting realiza su labor, la etapa Handling no puede colocar una
pieza, esto debido a que slo en el primera parte de la lgica se le enva la seal de
disponibilidad. En caso de que el sensor de Lneas llenas se mantenga activo al inicio de la
etapa, la etapa no podr seguir llevando piezas.

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Figura 35. Lgica Completa de la Etapa Sorting.

La lgica para la primera seccin de trabajo con la celda fue diseada, en la segunda
fue cargada y probada de manera aislada a las dems etapas, y para la tercera fue
implementada con la etapa Handling que es con la que se tiene principal comunicacin.
Funcion de manera correcta en varias situaciones crticas.
Por ejemplo se realizaron 4 corridas seguidas y funcion a la perfeccin, luego se llen
un almacn para estudiar su comportamiento, esta mientras el sensor Piezas disp., enva la

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seal de disponibilidad a la etapa Handling por lo que se le alimenta de piezas, sin embargo
este no realiza la seleccin ya que el sensor B4 Lneas Llenas est activo, en el caso de que
llegue otra pieza a la entrada de la etapa Handling, este realiza su trabajo pero no coloca la
pieza en la etapa Sorting hasta que el sensor Pieza disp, sea desactivado. Esta lgica
permite tener control total de la etapa y seguridad de los equipos de trabajo.

Anlisis de Resultados.
Banda Trasportadora
La banda trasportadora requiere de la comunicacin entre todas las estaciones para
poder llevar a cabo el proceso general. Adems, se utiliz la red AS-i para manejar los
sensores y actuadores (entindase sensores de proximidad y pistones) de la banda
trasportadora.
Se realiz un diagrama grafcet para el control del proceso en general tal y como se
puede ver en la figura 6. Una vez que se hubo programado todo el sistema se ejecut el
programa y las estaciones trabajaron de acuerdo a lo esperado. Un detalle importante fue la
organizacin de los carros en espera ya que si una estacin no tena espacio disponible el
riel de trasporte de la estacin anterior no poda avanzar.
La comunicacin entre la banda y cada estacin tambin fue importante ya que para
que cada estacin trabajara la banda transportadora deba indicar, mediante una entrada
para la estacin, que ya se poda iniciar el proceso. Por ejemplo, en la figura 7, etapa 2 del
diagrama de grafcet se puede ver que durante la etapa se activa la Entrada E125.7 de
estacin testing lo que le da la indicacin a la estacin uno de que haba disponible un riel de
transporte y que adems no haba presa de carritos adelante.
De manera semejante se hizo con las dems estaciones para establecer la
comunicacin.
Brazo Robot
En el brazo robot se verific el correcto funcionamiento del mismo mediante la direccin
punto a punto, en la cual el robot se mueve en un patrn de coordenadas las cuales se

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ingresan a un programa que el robot sigue. Para lograr que el robot cumpliera el proceso de
ensamble se debi de buscar las coordenadas que permitieran localizar y tomar las piezas
necesarias para luego realizar el proceso de ensamble. Se utiliz una programacin que
tuviera la cantidad de coordenadas necesarias para realizar todo el ciclo de ensamble sin
comprometer la integridad de las piezas ni del robot.
Para iniciar el proceso de ensamble del robot se debe activar un sensor que se localiza
en la banda trasportadora, el cual detecta que ha llegado un carro con una pieza lista para el
ensamble y as iniciar el ciclo del robot. Luego de que el robot finaliza el proceso de
ensamble, se enva una seal a la banda trasportadora la cual permite que la pieza colocada
en el carro contine en la banda.
Al iniciar el proceso de ensamble del robot se logr observar que el proceso como tal se
podra optimizar al utilizar menos coordenadas que el robot tenga que pasar para realizar un
movimiento, ya que a la hora de realizar la programacin del ciclo se tomaron mucha
coordenadas para realizar movimientos y trayectorias seguras, para evitar golpes a las
piezas y al robot. Por lo tanto a manera de lograr una mayor eficiencia en la produccin, se
pueden disminuir el nmero de coordenadas para as lograr que el robot realice trayectorias
ms cortas y por lo tanto durar menos tiempo en completar un ciclo de ensamble.

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Etapa Distributing
Se verifica el correcto funcionamiento de la estacin, en el secuenciado de su accionar
y la verificacin del sensado con el accionar debido. Adems se contempla la correcta
comunicacin con la estacin siguiente, para as completar dicha etapa del proceso.
La comunicacin con la siguiente estacin as como el tiempo que tarda en regresar el
brazo despus de entregar la pieza, son de suma importancia para la integridad del equipo,
un error en esta rea puede causar una colisin entre el brazo y el ascensor, si esto ocurre
puede ocurrir un dao en el equipo o un accidente.
Etapa Handling
Entre los principales contratiempos que se presentaron durante la programacin y
puesta en marcha de esta estacin, se encuentran los problemas de comunicacin con otras
estaciones, lo cual fue resuelto mediante la verificacin de las entradas y salidas correctas en
cada estacin. Otro problema que se presento eventualmente durante la ejecucin del

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proceso correspondiente a esta etapa, fue cuando el pistn baja para tomar la pieza
proveniente del carrito, ya que en algunas ocasiones, producto de un "juego" mecnico entre
los componentes involucrados y a cierta deformacin de algunas piezas, la pinza chocaba
con dicha pieza, lo que le impeda al pistn bajar por completo y continuar con el proceso,
este problema era muy al azar por lo que no se puede plantear una resolucin especfica
para el problema, basta con corroborar que la pieza se encuentre en posicin correcta dentro
del carrito.
Una vez resueltos estos inconvenientes, el resto de la programacin se desarroll
acorde con lo esperado, la estacin cumple su funcin segn lo requerido, dada su
importancia como parte del proceso como un todo.
Etapa Sorting
Acorde a la programacin realizada para la etapa Sorting en el PLC S7 300, se logr
alcanzar un buen comportamiento de la seccin, permita realizar la divisin de las piezas y
el almacenaje de las mismas de forma correcta, adems mantena un movimiento seguro
tanto para la etapa misma como para la etapa Handling que es con la nica que realiza
comunicacin directa.

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Figura 36. Etapa Sorting almacenando una pieza metlica.

Esta etapa demuestra la importancia de los distintos sensores, ya que sin la deteccin
de los mismo no se lograra realizar una buena seleccin, el sensor inductivo era importante
para la deteccin de las piezas metlicas y el sensor ptico para diferenciar las rojas de las
negras principalmente. A su vez el sensor ptico inicial permite mantener seguro y un
arranque automtico de la etapa. El sensor ptico de lneas llenas tambin es importante
para evitar colapsos de lnea, en la banda y permite un paro para un funcionamiento seguro.

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Figura 37. Sensores inductivos y pticos para deteccin de color y material.

Conclusiones.

Se coordinaron las diferentes estaciones con las que se relacionaba la banda

transportadora para que el proceso productivo fuera lo ms fluido posible.

Se comprendi el funcionamiento de una red ASI que utiliza actuadores y sensores en

la solucin de la automatizacin de un proceso productivo.

Se logr comprender la importancia de la comunicacin por medio de redes y las

ventajas que ofrece.

Se logr la programacin del brazo robtico para el ensamble de la pieza que formaba
el proceso de manufactura simulado.

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Bibliografa.
Guerrero, V., Yuste, R., & Martnez, L. (2009). Comunicaciones Industriales. Mxico:
Marcombo.
Mandado, E., Marcos, J., Fernndez, C., & Armesto, J. (2009). Automatas porgramables y
sistemas de automatizacin. Mxico: Maracombo.
SIEMENS.

(7

de

08

de

2015).

w5.siemens.com.

Obtenido

de

http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/software/tia_porta
l/pages/tia-portal.aspx

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Anexos.