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machining
parameters for copper
and copper alloys
Issued by:
German Copper Institute / Deutsches Kupferinstitut
Information and Advisory Centre for the Use of Copper and Copper Alloys
Am Bonneshof 5
40474 Dsseldorf
Germany
Tel.: +49 (0)211 47963-00
Fax: +49 (0)211 47963-10
info@kupferinstitut.de
www.kupferinstitut.de
All rights reserved.
Print run 2010
Revised and expanded by:
Laboratory for Machine Tools and Production Engineering
WZL at RWTH Aachen University
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing E.h. Dr. h.c. Fritz Klocke
Dipl.-Ing. Dieter Lung
Dr.-Ing. Klaus Gerschwiler
Dipl.-Ing. Patrik Vogtel
Dipl.-Ing. Susanne Cordes
Fraunhofer Institute for Production Technology IPT in Aachen
Dipl.-Ing. Frank Niehaus
Translation:
Dr. Andrew Symonds BD
Picture credits:
TORNOS, Pforzheim; Wieland-Werke, Ulm
Kindly supported by International Copper Association, New York
Contents
Contents............................................................ 1
6 Cutting-tool geometry....................................35
Foreword........................................................... 2
6.1
7 Cutting fluids................................................. 37
2 Fundamental principles.................................... 5
9.1
3 Machinability................................................. 13
3.1
Tool life.................................................. 13
4 Classification of copper-based
materials into machinability groups.................23
4.1
11 Appendix...................................................... 49
11.1 Sample machining applications.................. 49
12 Mathematical formulae.................................. 56
12.1 Equations............................................... 56
12.2 symbols and abbreviations........................ 58
13 References .................................................... 61
14 Standards, regulations and guidelines............. 63
5 Cutting-tool materials....................................32
5.1
High-speed steel......................................32
5.2 Carbides..................................................32
5.3 Diamond as a cutting material.....................33
5.4 Selecting the cutting material..................... 34
|1
Foreword
100
Machinability
index
Zersp
Z
panba
arkeitsind
dex
*
80
***
60
*
*
40
*
**
20
*
AL
CuZn36Pb3 CuZn21Si3P
(CuZn39Pb3)
(C
Z 39Pb3)
CuZn35Pb1
Stahl
11SMnPb3
Werkstoff
Material
* Comparative
C
ti M
Machinability
hi bilit off Brasses,
B
Steels
St l and
d Aluminum
Al i
Alloys:
All
CDAs
CDA Universal
U i
l Machinability
M hi bilit Index,
I d
www.copp
DKI Monograph i.18 | 3
**CuZn36: Zerspanbakrisindex
p
nach DKI Werkstoffdatenblatt
Abb. 2
Abb
2: Vergleich
V
l i hd
der spezifischen
ifi h S
Schnittkraft
h i k f von d
dreii K
Kupferlegierungen
f l i
mit einem Einsatzstahl nach Untersuchungen
g des DKI und [KNI73]
[
]
Werkstoff
Material
vc
m/min
kc1.1
c1 1
N/mm
1-mc
539
0 7886
0,7886
Automatenmessing
Free-cutting
brass
400
521
0 7458
0,7458
1500
CuSn8P
Kupfer-Zinn-Legierung
p
g
g
Copper-tin
alloy
200
1137
0,8211
400
1020
0 8059
0,8059
CuZn37MnAl2PbSi
Sondermessing
Special
brass
200
845
0 7561
0,7561
400
715
0,7036
200
1302
0,7092
Specific
cutting
spe
s
ez.
Sch
S
hniittk
krafft kc /force
((N/m
mm
m)
200
2000
CuZn39Pb3
1000
16MnCr5+N
Einsatzstahl
Case-hardened
steel
500
vc = 200 m/min
vc = 400 m/min
01
0,1
0,2
0
2
0 4 0,6
0,4
06
10
1,0
Spanungsdicke
h
/
mm
Undeformed chip thickness
20
2,0
Cu 39 b3
CuZn39Pb3
CuSn8P
CuZn37MnAl2PbSi
N10
0 - N20
0
= 7;; = 0;; = 0
r = 93; r = 55;
r = 0,4 mm; ap = 1 mm
16MnCr5+N
P10
= 5;
5 ; = 6 ;; s = 0
r = 70;
70 ; r = 90;
90 ;
r = 0
0,8
8 mm; ap = 3 mm
WZL/Fraunhofer IPT
Seite 3
Fig. 2: Comparison of the specific cutting force of three copper alloys with a case-hardened steel based on data from DKI and from reference [4]
Fundamental principles
Direction of primary
Schnittrichtung
motion
Werkzeughalter
Tool holder
Direction
of feed
Vorschubrichtung
motion
Rakefl
face
S
Spanflche
h A
Hauptschneide
S
Major
cutting edge
S
Minor cutting
Hauptfreiflche
A A
p flank face
Major
Nebenschneide
edge S S
Schneidenecke
Corner
N bflank
Nebenfreiflche
f ifl
Minor
faceh AA
Fig. 3: Face, flanks, cutting edges and corner of a turning tool (DIN 6581)
Resultant
cutting
Wirkrichtung
direction
Wirk- cutting
Working
Schneidenebene
edge
plane Pse
Direction of primary
Schnittrichtung
motion
ve
Pse
vc
vf
Auflageebene
Tool base
Werkzeug
Werkzeug-
Wi k
Wirk-
Working
Orthogonalg
orthogonal
ebene
plane Poe
Poe
VorschubDirection
of feed
richtung
motion
angenommene
Assumed
direction of
Schnittrichtung
primary motion
Ps
angenommen
e
Assumed
direction
Vorschubrichtung
of
feed motion
WerkzeugW
Tool korthogonal
Orthogonalebene
plane Po
Po
betrachteter
Selected
point on
cutting
edge
Schneidenpunkt
A Tool
Auflageebene
fl base
b
Wirk-Bezugsebene
Working
reference
senkrecht
zur
plane
perpendicular
Wirkrichtung
to resultant cutting
Pre
direction
Pre
W k
Werkzeug-Bezugsebene
B
b
Tool
reference
plane
senkrecht
zur
angenommenen
g perpendicular
toSchnittrichtung
assumed direction
primary
undofparallel
motion
to tool base Pr
zur Auflageebene
A and
fl parallel
b
Pr
Fig. 4: (a) Tool-in-use reference system (b) Tool-in-hand reference system (DIN 6581)
DKI Monograph i.18
|5
o + o + o = 90 (1)
The tool cutting edge angle r is the
angle between the assumed direction
of feed motion and the tool cutting
edge plane Ps measured in the tool
reference plane Pr.
The tool included angle r is the
angle between the tool cutting edge
plane Ps and the tool minor cutting
edge plane Ps' measured in the tool
reference plane Pr.
The tool cutting edge inclination r
is the angle between the major cutting
edge S and the tool reference plane
Pr measured in the tool cutting edge
plane Ps.
A
A
+
A
Ansicht
Z
View along
Z in the
planeinPsPs
o
o
o
r
r
s
A
A
Pr
Po
Ps
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Tool
O th orthogonal
Orthogonalfreiwinkel
lf i iclearance
k l
Tool
orthogonal rake
Orthogonalspanwinkel
Orthogonalkeilwinkel
g
Tool
orthogonal
wedge angle
Einstellwinkel
Tool
cutting edge angle
E k included
Eckenwinkel
i k l angle
Tool
Neigungswinkel
Tool
cutting edge inclination
Freiflche
Flank
Spanflche
Face
Werkzeug
Werkzeug-Bezugsebene
Bezugsebene
Tool
reference
plane
Werkzeug-Orthogonalebene
Werkzeug
Orthogonalebene
Tool
orthogonal
plane
Werkzeug-Schneidenebene
Tool
cutting edge plane
Seite 6
improve chip formation results in a decrease in tool strength and hence tool
life. Any choice of tool angles therefore
represents a compromise that can only
partially meet the different machining
requirements. It is important that this
is understood when using the tables of
recommended tool geometry parameters included in this handbook. The
recommended tool geometry will also
need to be modified based on practical operating experience whenever
other factors have to be taken into
account. In such cases, it is important
to know how a specific change in a
cutting angle will affect the machining
parameters. In view of the considerable progress that has been made
in the field of cutting tool materials,
modifying tool geometry in order to
reduce tool wear is not so important
today as it once was. The predominant reason for altering tool angles is
ingriffsverhltnisse
g
beim Lngs-Runddrehen
g
((nach DIN 6580))
DirectionSchnittbewegung
of primary motion /
cutting direction
(workpiece)
(Werkstck)
f
ap
cutting edge
r: Tool
Einstellwinkel
ste
e angle
b
r
ap
b=
sin r
h = f sin r
ap: Depth
Schnitttiefe
of cut
f: Feed
Vorschub
(here: distance travelled per revolution)
b: Undeformed
Spanungsbreite
chip width
h Undeformed
h:
S
Spanungsdicke
dichip
k thickness
a p f = bh :
Spanungsquerschnitt
Area
of uncut chip
Vorschubbewegung
g g
Direction
of feed motion
(tool)
(Werkzeug)
Fig. 6: Geometry of tool engagement during cylindrical turning (oblique cutting con-figuration) (DIN 6580)
DKI Monograph i.18
|7
copper alloys. In the case of work materials that are liable to smear, such as
soft copper or gunmetal, a tool cutting
edge angle of r = 90 is preferred. On
the other hand, if the depth of cut is
held constant, a reduction in the tool
cutting edge angle results in an increase in the undeformed chip width b as
the stress is distributed over a longer
portion of the cutting edge. The tool
life rises accordingly and this permits
a slight increase in the cutting speeds.
The machining parameters listed in the
tables apply to large tool cutting edge
angles from about 70 to 90.
The tool cutting edge inclination s
(Fig. 5, Fig. 7) offers a simple means of
stabilizing the cutting edge if the cut is
interrupted, and of influencing chip
flow. If the angle of inclination of the
tool cutting edge is negative, the first
increasing
steigende tool
stability
S h id
Schneidenstabilitt
t bilitt
Section
Schnitt
A AA
A in
inthe
Po plane Po
oo == 0
bi
25
0 bis
to 25
Tool with
bevelled
cutting edge
mit F
ase
> greater
tool stability
erhhte
Schneidenstabilitt
> larger
undeformed
chip thickness
groe
Spanungsdicken
abnehmender
less
wear
Verschlei
vermindertes
Rattern
less
chatter
sinkende Passivkrfte
decreasing
passive forces
b
bessere
Oberflche
Ob fl h
improved surface quality
verminderte Schnittkrfte
lower cutting forces
abnehmender Verschlei
less wear chip
gegebenenfalls
b
f ll schlechtere
hl ht
forms may be worse
Spanformen
p
6 bis
to 10
oo ==6
10
steigende
increasing
Schneidentool
stabilitt
stability
abnehmender
less
wear
Verschlei
steigende
betterflsurface
quality
Ob
Oberflchenqualitt
h
litt
vermindertes
less
chatter Rattern
sinkende
i k d Passivkrfte
Ppassive
i k f
decreasing
forces
grere Passivkrfte
larger
passive forces
steigende
increasing
tool stability
Schneidteilstabilitt
View
along
Ansicht
Z Z in the
plane
in PPss
gelenkter
guided
chip flow
S
Spanablauf
bl f
point of contact between the workpiece and the tool occurs above the
tool tip thus protecting the tip, which
is the most vulnerable part of the tool.
As high impact loading of the cutting edge is unlikely when machining
copper materials, s is often set to 0,
particularly when only light machining
of the workpiece is required. A negative tool cutting edge inclination is preferred for rough machining work and
for interrupted cuts in high-strength
copper alloys. A positive angle of
inclination improves chip flow across
the tool face and is therefore preferred
when machining materials such as
pure copper that show a propensity to
adhere to the working surfaces or to
undergo strain hardening.
The tool included angle r (Fig. 5 / Fig.
7) is the angle between the major and
minor cutting edges. The size of r has
a significant effect on the capacity of
VB
BN
VBB
VBB m
max.
VB
BC
KB:
width
KB: crater
Kolkbreite
KM:
istance of centre of crater
KM: dKolkmittenabstand
tool edge
KT: from
Kolktiefe
KT:
crater depth
maximum
SV: Schneidenversatz
in
lank-sideFreiflche
displacement of
SV: FRichtung
edge
SV:cutting
Schneidenversatz
in
Richtung Spanflche
displacement of
SV: Face-side
cutting edge
SV
V
b/4
Verschleikerbe
Notch
wear on major
an der
d
cutting
edge
Hauptschneide
Schnitt
SectionA-A
AA
Verschleikerben
an der
Nebenschneide
Notch
wear on minor
cutting
edge
A
Kolk
Crater
EbenePPs
Plane
s
Nach:
ISO 3685:93
(ISO
3685)
Fig. 8: Types of wear and wear parameters on turning tools (ISO 3685)
DKI Monograph i.18
|9
Structuring
Struktur in
imworkpiece
Werkstck
Shear
ScherScher
plane
vc
ebene
Structuring
Struktur
within
chip
im Span
1
3
4
Freiflche
Flank
Face
Spanflche
Cut surface of
workpiece
Schnittflche
Sc
tt c e
Turning
tool
Drehmeiel
1 Primary
primre
Scherzone
1.
shear
zone
2 Secondary
sekundre
Scherzone
antool
derrake
Spanflche
2.
shear
zone on the
face
3.
econdary shear
zone at thean
stagnation
and
separation
zone
3 Ssekundre
Scherzone
der Stauund
Trennzone
4.
4 Secondary
sekundre
k d shear
S
Scherzone
hzone on the
anflank
d
der face
F
Freiflche
ifl h
5.
deformation
zone
5 Elastic-plastic
V f
Verformungsvorlaufzone
l f
W k
Werkzeug
Tool
Material: Cu-ETP
Werkstoff:
Cu-ETP
Cutting
S h ittspeed: h i di vkc =it80vm/min
Schnittgeschwindigkeit:
/ i
c = 80 m/min
Feed
f = 0,02f =
mm
V per
Vorschub:
h revolution:
b
0,02
0 02 mm
Chip thickness
compression:
(2)
Chip width
compression:
bch
> 1 (3)
b
anarten in Abhngigkeit
gg
von den Werkstoffeigenschaften
g
[VI
[
2.3 Chip formation
Chip formation and effective chip
removal are important in those cutting
techniques in which the cutting zone
is spatially limited, such as drilling,
reaming, milling and all turning operations on automatic lathes.
(1)
chip
Fliespan
1 Continuous
Lamellen-,ofScher
Lamellen
und
Formation
segmenReispanbereich
ted
or discontinuous
chips
S Shear
Sche
rfest
tigke
eit
strength
(4)4Discontinuous
chip
Reispan
Fliespan
FliespanFormation of conbereich
tinuous chips
elastic zone
elastischer
plastischer
plastic zone
Fliebereich
flow zone
1
2
4
Verformungsgrad
Degree
of deformation
Verformungsgrad
V
f of deformation
d in the
Degree
inshear
der plane
Scherebene
Fig. 10: Influence of mechanical properties of workpiece material on type of chip formed (Source: [7])
DKI Monograph i.18
| 11
3 Machinability
| 13
unterBercksichtigung
Bercksichtigungder
derdoppeltlogarithmischen
doppeltlogarithmischenDarstellung
Darstellungwie
wiefolgt
folgtdarstellt:
darstellt:
unter
logT==logC
logCv v++kk logv
logvc c
logT
(5)
(5)
Nachdem
demEntlogarithmieren
Entlogarithmierenergibt
ergibtsich
sichdann
danndie
diesog.
sog."Taylor-Gleichung
"Taylor-Gleichung
Nach
panbarkeit
panbarkeit
k
TT==vvc c CCv v
17
17
(6)
(6)
11.
ergebende Kurve
lsst
sich
ber
einen
groen
Bereich durch
11. Die
Die sich
sich
Kurve
lsst
sich
ber
einen
groen
durch
Darin
bedeuten:
T:die
die
min
life curve, is of particular relevance to
radient
theBereich
straight line
in the
Standzeit
k:
G
As canergebende
be seen
in bedeuten:
Fig.
11, the
resulting
Darin
T:
Standzeit
ininof
min
.sogenannte
Standzeit-Gerade
oder
Taylor-Gerade
annhern,
die
sich
tool-life
plot
(k
=
tan
)
curve can
be approximated over
Standzeit-Gerade
odera vlarge
Taylor-Gerade
annhern,
die
sich
.sogenannte
vc:c:die
dieSchnittgeschwindigkeit
Schnittgeschwindigkeitininm/min
m/min practical applications as it expresses
how the tool life T varies as a function
part of the plot as a straight line with
rr Geradengleichung
Geradengleichung
k:die
dieSteigung
Steigung
der
Geraden
imStandzeitdiagramm
Standzeitdiagramm
tanv)
)
der
im
(k(kspeed
==tan
T Geraden
for
unit cutting
speed
Cv: Tool life
of the cutting
the standard straight line equationk:
c. The steeper
yy =
=m
m xx +
+ nn
(vc = 1 m/min.)
dieStandzeit
Standzeit
frvvcc==11m/min.
m/min.
TTfr
CCv:v:die
(4)
(4)
(4)
logT
kk logv
v +
logT =
= logC
logC
logv cc
dabei
ist
v +ist
dabei
(5)
(5)
(5)
where
11
k
back
to thesich
original
variables
generates
rithmieren
ergibt
dann
die
"Taylor-Gleichung
CCTT ==CC k (7)
rithmieren
ergibt
sich
dann
die sog.
sog.
"Taylor-Gleichung
While
(7) the Taylor equation is completely
(7)
adequate for most practical appliare quantities
that characCT, Cv and kGren
cations, this
simple-to-use
CTT, , CCvv und
undkk sind
sindkennzeichnende
kennzeichnende
der Schnittbedingungen,
Schnittbedingungen,
diesich
sich mit
mit dem
demtool-life
Werkk
Gren
der
die
Werkk C
(6)
T
=
v
C
terize
the
cutting
conditions
and
that
relationship
does
not
have
general vav
(6)
(6)
T = v cc Cstoff,
v
dem Schneidstoff,
Schneidstoff, der
der
Schneidkeilgeometrie,
dem Spanungsquerschnitt
Spanungsquerschnitt
und dessen
dessen
stoff,
dem
dem
und
varySchneidkeilgeometrie,
depending on the work material,
lidity. For example, milling
operations
where: Aufteilung
the
cutting tool geometry
and the
tend
to exhibit3321).
tool-life
relationships
Aufteilung
Vorschub und
und
Schnitttiefe
usw. ndern
ndern
(nach VDI
VDI
Richtlinie
3321). Der
Der
ExpoT:
in
inin Vorschub
Schnitttiefe
usw.
(nach
Richtlinie
ExpoT: die
die Standzeit
Standzeit
in min
min
T: Tool life in minutes
area of the undeformed (i.e. uncut)
that cannot usually be approximated
nentk,k,das
dasMa
Ma
derSteigung
Steigungder
derGeraden,
Geraden,ist
istbesonders
besonderswichtig
wichtigfr
frdie
diePraxis.
Praxis.Er
Er drckt die
vvcc:: die
in
m/min
nent
die Schnittgeschwindigkeit
Schnittgeschwindigkeit
in der
m/min
chip, which
is itself determined
by
by the Taylor
expression.drckt die
Vernderungen
der Standzeit
Standzeit
Abhngigkeit
von
der
Schnittgeschwindigkeit vvcc aus.
aus. Je
Je
speed
in metres
vc: Cutting
the chosen
feed
of cut
(cf.Schnittgeschwindigkeit
k:
der
Geraden
im
Standzeitdiagramm
(k
=
tan
)
Vernderungen
der
inin Abhngigkeit
der
k: die
die Steigung
Steigung
der
Geraden
im per
Standzeitdiagramm
(k
= and
tan depth
) von
minute
VDI
Guideline
3321).
The
exponent
k,
To
deal
with
these
cases,
so-called
grer
die
der Geraden
Geradenist,
ist, also
alsojejekleiner
kleinerder
der Neigungswinkel
Neigungswinkelist,
ist, desto
desto mehr
mehrververgrer
Neigung
T
1Neigung
m/min.der
C
c =
die Standzeit
Standzeit
T fr
fr v
vdie
Cvv:: die
which determines the slope of the tool
extended Taylor equations have been
c = 1 m/min.
ndert sich
sich die
die Standzeit
Standzeit mit
mit der
der Schnittgeschwindigkeit.
Schnittgeschwindigkeit. Bei
Bei niedrigen
niedrigenthat
Schnittgeschwindigdeveloped
take into account other
ndert
Schnittgeschwindigvariables gestrt,
that can influence
toolAuflife.
keiten
wird
der
geradlinige
Verlauf
der
Standzeitbeziehung
dadurch
dass sich
sich
keiten
wird
der geradlinige Verlauf der Standzeitbeziehung dadurch gestrt, dass
Aufer
ergibt
sich
er Taylor-Gleichung
Taylor-Gleichung
ergibt
sich
One example is the extended Taylor
100
1
bauschneiden
ander
derWerkzeugschneide
Werkzeugschneidebilden.
bilden.
an
1 bauschneiden
equation that has been modified to
=T
T kk C
CT
(6a)
vv cc =
(6a)
account for the effects of feed and
T
3
Der
Begriff
Zerspanbarkeit
depth of
cut: ausreichend. Diese
Fr die Belange der Praxis ist die einfache Taylor-Gleichung meist
vllig
the so-called Taylor equation:
-Schnittgeschwindigkeits-Diagramm
S
im doppeltlogarithmischen
eit bzw. Taylor-Geraden
y
Fr die Belange der Praxis ist die einfache Taylor-Gleichung meist vllig ausreichend. Diese
C
C
(7) Frsen Standzeitbeziehungen gefunden,
CTT =
=C
C tigkeit.
(8)
(8)
tigkeit.
So werden
werden z.B.
z.B. beim
beim
diec fsich
sich nur
nur in
in AusAusT = c a die
So
Frsen Standzeitbeziehungen gefunden,
a p f v k
c
1
recht einfach
einfach zu
zu handhabende
handhabende Standzeitbeziehung
Standzeitbeziehung besitzt
besitzt allerdings
allerdings keine
keine allgemeine
allgemeine GlGl 1recht
k
(7)
k
1
Stan
S
ndze
eitT T[min]
/[min]
min
m
Tool
life
nahmefllen
mitTaylor
Taylorannhern
annhern
lassen.
kennzeichnende
Gren
der
die
sich
mit
lassen.
kennzeichnende nahmefllen
Gren
der Schnittbedingungen,
Schnittbedingungen,
die
sich mit
mit dem
dem WerkWerkwhere:
dstoff,
der
Schneidkeilgeometrie,
dem
Spanungsquerschnitt
und
dessen
und dessen
dstoff, der Schneidkeilgeometrie, dem Spanungsquerschnitt
Mit:
T
Werkzeugstandzeit
in min
T weitere
Tool lifedie
in minutes
Es
gibt
daher
noch
die
sog.
erweiterten
Taylor-Gleichungen,
die
Standzeit
eines
chub
und
Schnitttiefe
usw.
ndern
(nach
VDI
Richtlinie
3321).
Der
ExpoEs
gibt
daher
noch
die
sog.
erweiterten
Taylor-Gleichungen,
die
weitere
die
Standzeit
eines
k
=
tan
v
Schnittgeschwindigkeit
in m/min
c
chub und Schnitttiefe usw. ndern (nach VDI Richtlinie 3321). Der ExpoWerkzeuges
beeinflussende
GrenPraxis.
bercksichtigen.
Ein Beispiel
hierfr
ist in
die
denper
f Ein
Vorschub
(pro
Umdrehung
)Vorin mm
er
ist
wichtig
fr
Er
Werkzeuges
beeinflussende
bercksichtigen.
hierfr
ist
die
den
Vorspeed
metres
vc Cutting
er Steigung
Steigung der
der Geraden,
Geraden,
ist besonders
besonders
wichtig Gren
fr die
die Praxis.
Er drckt
drckt die
die Beispiel
10
Schnitttiefe
in
mm
a
p
minute
schubund
unddie
die
Schnitttiefe
enthaltendeerweiterte
erweiterte
Taylor-Gleichung
er
von
der
v
aus.
schub
Schnitttiefe
enthaltende
er Standzeit
Standzeit in
in Abhngigkeit
Abhngigkeit
von
der Schnittgeschwindigkeit
Schnittgeschwindigkeit
vcc Taylor-Gleichung
aus.k Je
Je
die Steigung der Geraden im Standzeitdiagram
g
f Feed in mm per revolution
g der
der Geraden
Geraden ist,
ist, also
also je
je kleiner
kleiner der
der Neigungswinkel
Neigungswinkel ist,
ist, desto
desto mehr
mehr Cververdimensionsbehaftete,
empirisch ermittelte Kon
1
dimensionslose
Konstante:
Exponent der Schn
C
andzeit
mit
der
Schnittgeschwindigkeit.
Bei
niedrigen
Schnittgeschwindiga
andzeit mit der Schnittgeschwindigkeit. Bei niedrigen Schnittgeschwindigin mm
ap Depth of cutKonstante:
dimensionslose
Exponent des Vors
C
Linear
tool-life
function
f
Standzeitgerade
radlinige
dass
radlinige Verlauf
Verlauf der
der Standzeitbeziehung
Standzeitbeziehung dadurch
dadurch gestrt,
gestrt,
dass sich
sich AufAuf k Gradient of the straight line in
er
er Werkzeugschneide
Werkzeugschneide bilden.
bilden.
tool-life plot
= tan gro,
)
Den Einflssen entsprechend ist derthe
Exponent
k (k
relativ
whrend Ca u
S h itt
Schnittgeschwindigkeit
h i di k it
100
Cutting speed
v [m/min]
h
die
vc [m/min]
/ (m/min)
h die
die sog.
sog. erweiterten
erweiterten Taylor-Gleichungen,
Taylor-Gleichungen,
die cweitere
weitere die
die Standzeit
Standzeit eines
eines
flussende
Gren bercksichtigen.
bercksichtigen. Ein
Ein Beispiel
Beispiel hierfr
hierfr ist
ist die
die den
den VorVorflussende Gren
nitttiefe
enthaltende
erweiterte
Taylor-Gleichung
Fig. 11: Taylor tool-life
diagramTaylor-Gleichung
(log-log plot of tool life against cutting speed)
nitttiefe enthaltende
erweiterte
14 | DKI Monograph i.18
Seite 1
19
3.2 Zerspankraft
Zur Beurteilung der Zerspanbarkeit eines Werkstoffs wird als weitere Kenngre die entstehende Zerspankraft herangezogen. Die Kenntnis der Zerspankrfte ist Grundlage fr die
vc
cc
motion /
Vorschubgeschwindigkeit
vvff:: Feed
speedin mm
b h ittbdirection
Spanungsbreite
Schnittbewegung
S
cutting
Wirkgeschwindigkeit
g cutting speed
vvee:: Effective
(Werkstck)
h
Spanungsdicke
in mmg
(workpiece)
The graphical determination of the specific cutting force kc1.1 or the material-dedimensionsloser
Anstiegswert
der pendent
spezifischen
Schnittkraft
mc
factors m
F:
cutting force
F :Total
Zerspankraft
f
c or (1-mc) is illustrated
SteigungFFcc:: Cutting
der force
Geraden Fc' = f(h)
im 13doppeltlogarithmischen
1-mc
Schnittkraft
in Fig.
and described in detail in the
Ff
Vorschubkraft
force
vf
System FFf:f: Feed
literature [8, 9, 10]. The cutting force
Passivkraft
FFpp:: Passive
force
expressions
above use only a
Fp
spezifische
Schnittkraft
in N/mm2 fr
b = h =given
1 mm
kc1.1
Aktivkraft
FFaa:: Active
force
limited
set
of
parameters.
Other factors
(1 m )
D
Drangkraft
k ft
FFDD::einzusetzen
Thrust
force
der
Dimension
mm
ist.
Fr
die
Zerspankraftkomponenten
wobei h c Fmit
f
that
influence
the
cutting
force,
suchFas
F
a
c
the angle of rake , the cutting velocity vc,
und Fp lassen sich entsprechende Gleichung definieren.
tool wear and workpiece shape were
FD
excluded for reasons of simplicity.
Die
graphische
der
spezifischen
kc1.1
bzw.
werkstoffabhngigen
Extended
of the Victor-Kienzle
F
G
Graphische
Ermittlung
derBestimmung
Kennwerte
ki1.1
und (1-m
(1 Schnittkraft
)
mit
i
=
c,
f
oder
pderversions
c
Direction
of feed gmotion
Vorschubbewegung
g
equations
are
available
in which these
Faktoren
(tool) mc oder (1-mc) entsprechend Abb. 13 ist in der Literatur [VICT72, VICT69, KIEN52]
(Werkzeug)
additional parameters are included as
eingehenden
Parametern
WZL/Fraunhofer IPTdetailliert beschrieben. Neben den direkt in das Spankraftgesetz
correction
factors.
Seite 13
Fraunhofer IPT
Fig. 12: Total cutting force resolved into component forces (DIN 6584)
undeformed
thickness h that have
bzw. werden in den sog. erweiterten Victor-Kienzle-Gleichungen
durchchip
Korrekturfaktoren
1000
bercksichtigt.
2
ki1.1
i1 1 = 947 N/mm
Cutting
force
Sc
hnitttkra
aft Fii
13:
13
T72]]
Seite 14
| 15
Machinability
group
Material
Designation
CuSP
CuTeP
CuTeP
EN number
CW114C
CW118C
CW118C
UNS number
C14700
C14500
C14500
Gradient
1-mc
820
910
544
0,93
0,88
0,7755
Notes on
experimental
conditions
(see Table 2)
1)
1)
8)
CuZn35Pb2
CW601N
C34200
835
0,85
4)
CuZn39Pb3
CuZn39Pb3
CuZn40Pb2
CuSn4Zn4Pb4
CuSn5Zn5Pb5-C
CuSn7Zn4Pb7-C
CuSn5Zn5Pb2-C
CuSn5Zn5Pb2-C
CuNi7Zn39Pb3Mn2
CW614N
CW614N
CW617N
CW456K
CC491K
CC493K
CC499K
CC499K
CW400J
C38500
C38500
C37700
C54400
C83600
C93200
450
389
500
758
756
1400
756
724
459
0,68
0,69
0,68
0,91
0,86
0,76
0,86
0,82
0,70
1)
8)
1)
8)
6)
7)
6)
8)
8)
II
CuNi18Zn19Pb1
CuZn35Ni3Mn2AlPb
CuZn37Mn3Al2PbSi
CuZn38Mn1Al
CuAl10Fe5Ni5-C
CuSn12Ni2-C
CuZn33Pb2-C
CuZn40
CuAg0,10
CuNi1Pb1P
CW408J
CW710R
CW713R
CW716R
CC333G
CC484K
CC750S
CW509L
CW013A
C76300
C95500
C91700
C28000
C11600
C19160
1120
1030
470
422
1065
940
470
802
1100
696
0,94
0,82
0,53
0,62
0,71
0,71
0,53
0,80
0,61
0,8095
1)
1)
3)
5)
6)
6)
3)
8)
2)
8)
III
CuNi2Si
CuAl8Fe3
CuAl10Ni5Fe4
CuSn8
CuSn8P
CuZn37
CuZn20Al2As
CuMn20
CW111C
CW303G
CW307G
CW453K
CW459K
CW508L
CW702R
C64700
C61400
C63000
C52100
C27400
C68700
1120
970
1300
1180
1131
1180
470
1090
0,81
0,82
0,88
0,90
0,88
0,85
0,53
0,81
1)
1)
1)
1)
8)
1)
3)
8)
The mechanical properties of the wrought alloys listed in the following tables refer mainly to rods and bars (as defined in EN 12164, EN 12163, EN 13601 and
EN 12166, strip (as in EN 1652 and EN 1654) and tubes (as in EN 12449). The values for the cast alloys are from EN 1982. The order in which the alloy groups are
presented follows CEN/TS 13388.
Table 1: Specific cutting forces kc1.1 and gradient factors 1-mc for copper and copper alloys. (Note: data drawn from a variety of sources.)
No.
Machining
operation
Tool
material
Feed range
or undeformed chip
thickness
f or h [mm]
Depth of cut
or undeformed
chip width
ap or b
[mm]
Cutting
speed
vc
[m/min]
Notes
Source
Machinability
group
----K; r
[degrees; mm]
Cylindrical
turning
HM-K 10
f = 0,05-0,315
ap = 2,5
180
I
II
III
6-0-0--90/75/45; 0,5
8-5-0--90/75/45; 0,5
10-20-0--90/75/45; 0,5
Dry
cutting
[7]
Cylindrical
turning
HSS (M2-AlSI)
h = 0,05-0,28
a3p =
Der
Zerspanbarkeit
-20---90; r
Dry
cutting
[11]
Turning
SS u. HM
f = 0,1-0,8
2:1 bisVorschubgeschwindigkeit
10:1 I u. II SS
8-0-0/8-90-45;
0,5/2im
aDa
p :f= die
in der Regel
HM
5-6-0/8-90-45; 0,5/2
sehr klein und die Vorschubkraft
ebenfalls weitaus
III SS
8-14/18-0/8-90-45;
0,5/2
HM
Dry
[12]
Vergleich
mit der Schn
cutting
Cylindrical
turning
HM
h = 0,04-0,6
ap = 2,5
Fly cutting
HSS
f = 0,08-0,6
ap = 8-9
b = 4-12
40
Cylindrical
turning
HM-K 10
f = 0,08-0,32
ap = 2,5
200
Cylindrical
turning
HSS u. HM
f = 0,1-0,6
ap = 1 u. 2
Cylindrical
turning
HM
f = 0,05-0,14
ap = 1
200
r
Dry
[13]
sigt werden. Damit
errechnet
sich5-15---90;
die Netto-Antriebsleistung
wie
folgt:
cutting
Mit:
5-10-0-90-90; r
Pe ' =
Fc v c
60000 0,4
5-6-0-90-70;
Pe
[14]
(15)
Dry
cutting
[15]
Netto-Antriebsleistung in kW
HSS
8-0-0/8-90-45;
0,5/2
Dry Vergleich
[16] mit der Schn
Da 32die Vorschubgeschwindigkeit
inin der
Regel im
Fc HM
Schnittkraft
N0,5/2
5-6-0/8-90-45;
cutting
sehr klein und
ebenfalls weitaus
kleiner als die Schnittkr
vc die Vorschubkraft
Schnittgeschwindigkeit
in m/min
200
HM
8-10-0-84-96; 0,4
Oil
DKI
60000
Umrechnungsfaktor
in (N m)/(kWdie min)
berschlgige
Berechnung
der Netto-Zerspanungsleistung
Vorschuble
21
sigt werden.
Damit errechnet
sich
diemit
Netto-Antriebsleistung
wie folgt: h a
Mehrschneidige
Werkzeuge
arbeiten
i.
A.
kleinern
Spanungsdicken
Table 2: Information on the experimental conditions relevant to the specific cutting forces listed in Table 1
kannim
dieVergleich
Netto-Antriebsleistung
aus dem je Zeiteinheit zu zers
Da die VorschubgeschwindigkeitBei
in ihnen
der Regel
mit der Schnittgeschwindigkeit
Fc v c
Pe ' =per
(15)
Fc (11)
removed
and
unit
of
forstoffvolumen,
most
approximate
calculations
of die Schnittkraft
FP Fsehr
in time
cm3/min
und
einem
auf Z
dem
Zeitspanungsvolumen
Vwunit
f 0,3
klein
und die Vorschubkraft
ebenfalls
weitaus
kleiner
als
ist,
darf
fr per
die
60000
3
power supplied).
overall cutting power. The net machine
bezogenen Zeit-Leistungs-Spanungsvolumen
Vwpvernachlsin cm / (min kW), errech
berschlgige Berechnung der Netto-Zerspanungsleistung
die Vorschubleistung
vc
According to the DIN 6584 standard,
60000
Pe
Netto-Antriebsleistung in kW
bezogeneninZeit-Leistungs-Spanungsvolumen
Vwp in cm3 / (min kW), errech
3
Schnittgeschwindigkeit
m/min
Zerspantes
Werkstoffvolumen
in
cm
/min
V
w
Fc
V Stock removal rate (volume of
Cutting force in N
Umrechnungsfaktor
in (NZerspanvolumen
m)/(kW min)w in cm3/min kW
Vwp
Spezifisches
Netto-Antriebsleistung
in
kW
e
Fc cm
v c 3/(min
k c3 AkW)
v)c kc
ting edges generally
work with smaller Pc
Zerspantes
Werkstoffvolumen in cm /min
Vwthicknesses
Pc = FFr
undeformed chip
h than
oben angegebenen mehrschneidigen
Werkzeuge
gilt folgende Beziehung:3
c vdie
c (13)
V
Spezifisches
cm removal
/min kWrate V is
wp
The specific in
stock
single-point tools. The net machine Zerspanvolumen
wp
3
Auf
die
Einheit
cm
/min
kW
umgerechnet
ergibt
sich
folgendes:
Pf = Ff vf (14)
directly V
proportional
to
the
specific
power required when
working with
Das spezifische
Zerspanvolumen
ist
direkt
proportional
zu der spezifis
wp
Vw can be calculated from
cutting
force,
as
the
following
derivamultipoint
tools
Pe =
wie folgende Ableitung(16)
zeigt:
As the tool feed velocity (feed rate)
tion shows:
the stock
removal
Vwp rate Vw in cm3/min
60000
V
is generally much lower than the
(i.e. the volume of workpiece material
Vwp = w =
18)
VwPc A v ck c A v c
1
cutting velocity and the feed force is
removed per unit time) and a specific
(17)
Vwp =
=
=
=
(17)
Pe smaller
Netto-Antriebsleistung
in
kW
3
also much
than the cutting
stock removal rate
3 Vwp in cm / (min kW)
Pc Fc v c k c A v c kc
Zerspantes
Werkstoffvolumen
in
cm
/min
V
w
(i.e.
of workpiece
material
force, the feed power can be neglected
spezifische
Spanungsleistung
in cm3/min kW
V the volume
3
wp
Spezifisches Zerspanvolumen
in cm /min kW
Vw
zerspantes Werkstoffvolumen
in cm3/min
Auf die Einheit cm3/min kW umgerechnet ergibt
sich folgendes:
DKI Monograph
i.18 | 17
Das spezifische ZerspanvolumenPcVwp istSchnittleistung
direkt proportional
in kWzu der spezifischen Schnittkraft,
Vwp
keit
Material
21
ndigkeit inDesignation
der Regel im
Vergleich
mit der
NumNum0,08
0,1 Schnittgeschwindigkeit
0,125 0,16 0,20 0,25 0,315
ubkraft ebenfalls
ber
ber
weitaus
kleiner
als
(EN)
(UNS)
0,4
0,5
0,63
0,8
1,0
1,25
1,6
Notes
on
experimental
conditions
Table 2
874
861
847
833
820
807
793
1)
CW114C
C14700
979
963
948
932
918
904
889
CuTeP
CW118C
C14500
1232
1200
1168
1134
1104
1075
1045
1016
989
962
935
910
886
860
1)
c
c
CuZn35Pb2
CW601N
C34200(15)
1349
1293
1240
1183
1134
1087
1040
994
953
912
871
835
800
764
4)
Pe ' =
F v
60000
CuZn39Pb3
CW614N
C38500
1010
940
875
809
753
701
651
603
562
522
483
450
419
387
1)
CuZn40Pb2
CW617N
C37700
1122
1045
973
899
837
779
724
670
624
580
537
500
466
430
1)
Netto-Antriebsleistung in kW
CuSn5Zn5Pb5-C*)
CC491K
C83600 1114
1065
Schnittkraft
in N
CuSn7Zn4Pb7-C
CC493K
C93200
2567
2433
Schnittgeschwindigkeit in m/min
CuSn5Zn5Pb2-C
CC499K
min)
Umrechnungsfaktor
in (N C92220
m)/(kW
1019
969
927
887
847
807
772
737
703
672
643
612
7)
2307
2173
2060
1953
1847
1744
1653
1564
1477
1400
1327
1251
7)
1200
1183
1168
1151
1135
1120
1105
1089
1)
-Antriebsleistung
aus dem je Zeiteinheit
zu 1498
zerspanenden
WerkCuZn35Ni3Mn2AlPb CW710R
1623
1559
1433
1376
1322
1268
1215
1167
1119
1072
1030
989
946
1)
und
1140 Leistung
1059 981
907
842
780
721
670
622
574
3)
778
715
werden.
598
549
503
459
422
388
353
5)
CW408J
C76300
1303
1286
1269
1250
anungsvolumen
Vw in CW713R
cm3/min
einem
CuZn37Mn3Al2PbSi
1432 auf
1330 Zeit
1227
und1542
3
CuZn38Mn1Al
CW716R
1102
1012
930
847
-Spanungsvolumen Vwp in cm / (min kW), errechnet
1234
1217
655
CuAl10Fe5Ni5-C
CC333G
2215
2077
1946
1812
1698
1592
1489
1389
1302
1218
1136
1065
998
929
6)
CuSn12Ni2-C
CC484K
C95500
1955
1833
1718
1599
1499
1405
1314
1226
1149
1075
1003
940
881
820
6)
CuZn33Pb2-C
CC750S
C91700
1540
1387
1249
1112
1001
902
809
723
651
584
522
470
423
377
3)
2946
(16) 2700
2475
2248
2061
1889
1726
1573
1441
1317
1200
1100
1008
916
2)
1810
1735
1663
1586
1521
1458
1395
1333
1278
1223
1169
1120
1074
1024
1)
CuAl8Fe3
1528
1468
1410
1349
1296
1245
1194
1144
1099
1054
1010
970
932
891
1)
P' =
V
V
CW303G
ung in kW
CuAl10Ni5Fe4
CW307G
offvolumen in cm3/min
CuSn8
CW453K
3
anvolumen in cm /min kW
CuZn37
CW508L
C61400
C63000
1760
1714
1668
1620
1577
1535
1493
1451
1413
1374
1335
1300
1266
1229
1)
C52100
1519
1486
1453
1417
1386
1355
1325
1293
1265
1236
1207
1180
1154
1126
1)
C27400
1907
1828
1752
1671
1602
1536
1470
1404
1346
1288
1231
1180
1131
1079
1)
723
651
584
522
470
423
377
3)
olumen VCuZn20Al2As
wp ist direkt proportional zu der spezifischen Schnittkraft,
CW702R C68700 1540
1387
1249
1112
1001
902
809
gt:
*) The low value can be explained by the low cutting velocities (vc = 32 m/min) used in the tests.
Vwp =
Table 3: Specific cutting force kc in N/mm as a function of the undeformed chip thickness h in mm for the materials listed in Table 1. (Note: data drawn from
wa variety of sources.)
c
c
Please note
that because
of the differences in the experimental conditions used, data from different sources cannot be directly compared.
(17)
V
Av
Av
1
=
=
=
Pc Fc v c k c A v c kc
W umgerechnet
ergibt sich folgendes:
yields:
Vwp =
V
Vw 60000
=
kc
Pc
(18)
18)
3
ngsleistungwp
in cm
/min
3/(min kW
kW)
cm
offvolumen in cm3/min
W
Vw Stock removal rate in cm3/min
kraft in N/mm2
Cutting power in kW
c kW
N/mm2 P
min
reten Werkstoffe
nenntcutting
Tab. force
4 Vwp
kc Specific
in-Werte
N/mm2
Material
Designation
Number (EN)
Number (UNS)
0,08
0,1
0,125
0,16
0,20
0,25
CW114C
C14700
CuTeP
CW118C
C14500
CuZn35Pb2
CW601N
C34200
CuZn39Pb3
CW614N
C38500
CuZn40Pb2
CW617N
C37700
CuSn5Zn5Pb5-C *)
CC491K
C83600
CuSn7Zn4Pb7-C
CC493K
C93200
CuSn5Zn5Pb2-C
CC499K
0,315
Notes on
experimental
conditions
Table 2
anzusehen.
37,0
38,5
40,1
41,9
43,6
45,4
47,3
1)interessiert
Rauheit, meist gemessen in m, herangezogen. Dabei interessiert vor
(kinematische
gemessen
in Vorschubrichtung,
CuZn37Mn3Al2PbSi
CW713R
65,9
71,9Rauheit),
78,4
86,3
94,2
102,7
112,4
3) weil sie mei
(kinematische
Rauheit),
gemessen
in
Vorschubrichtung,
weil sie mei
sen d.h. eine bestimmte
Rauheit
darf 54,5
nichtder
berschritten
werden.
Insbesondere
beiLngsrauheit
DrehCuZn38Mn1Al
CW716R
59,3
65,4
70,8
77,1 gemessene
83,9
91,6
5)
Richtung
Schnittgeschwindigkeit
(Schn
Richtung
der
Schnittgeschwindigkeit
gemessene
Lngsrauheit
CuAl10Fe5Ni5-C
CC333G
27,1 CuZn39Pb3)
28,9
30,8ergibt
33,1 oftaus
35,3 dem37,7
40,3
6)und der (Sch
teilen aus Automatenmessing
(z. kinmetische
B. aus
werden
dekorative
Oberflchen
Rauheit
sich
Eckenradius
Rela
CuSn12Ni2-C
CC484K
C95500
30,7
32,7
34,9ergibt 37,5
40,0dem42,7
45,7
6) und der Rela
kinmetische
Rauheit
sich
aus
Eckenradius
gefordert, die ein
Schlichten
oder Werkzeug
Feinschlichten
des
Drehteils
bedingen.
Daher
ist
fr
die
und Werkstck.
CuZn33Pb2-C
CC750S
C91700
39,0
43,3 Werkstck.
48,0
54,0
59,9
66,5
74,2
3)
und
Beurteilung der Zerspanbarkeit Werkzeug
von Automatenwerkstoffen,
wie z. B. CuZn39Pb3,
CuNi18Zn19Pb1
CW408J
C76300
Die theoretisch
erzielbare
Rautiefe
Rt,th beiund
einschneidigem
Werkzeu
CuZn39Pb2, CuZn40Pb2,
CuZn30Pb3,
CuNi18Zn19Pb1,
CuTeP,
CuPb1P
CuSp,
die
CW013A
C11600
20,3
22,2
24,2
26,7
29,1
31,8
34,8
2)
Die theoretisch
erzielbare
Rautiefe
Rt,th bei
einschneidigem
Werkzeu
lsst 33,2
sich aus
dem
Vorschub
Eckenradius
Beurteilung der erreichbaren
Oberflchenqualitt
das
wichtigste
Zerspanbarkeitskriterium
CuNi2Si
CW111C
C64700
34,6als
36,1
37,8 f und
39,5dem41,2
43,0
1) r (Abb. 14) n
lsst sich aus dem Vorschub f und dem Eckenradius r (Abb. 14) n
CuAl8Fe3
CW303G
C61400
39,3
40,9
42,6
44,5
46,3
48,2
50,3
1)
anzusehen.
errechnen:
errechnen:
CuAl10Ni5Fe4
CW307G
C63000
34,1
34,5
36,0
37,0
38,1
39,1
40,2
1)
CuAg0,10
CuSn8Zur
C52100
39,5
40,4
41,3
42,3
43,3
44,3
45,3
1)
quantitativenCW453K
Beurteilung
der Oberflchengte
spanend
bearbeiteter
Flchen
f 2 wird die
2
2
CW508L
31,5
32,8
35,9Rt,th =
1)
r 39,1
rdie
(19)
2 Querrauheit
f 40,8
Rauheit, meist gemessen
inC27400
m, herangezogen.
Dabei34,3interessiert
vor37,5allem
4
R
=
r
r
(19)
CuZn20Al2As
CW702R
C68700
39,0
43,3
48,0
54,0 t,th 59,9
66,5
74,2
3)
(kinematische Rauheit), gemessen in Vorschubrichtung, weil sie meist grer ist4als die in
CuZn37
*) The low value can be explained by the low cutting velocities (vc = 32 m/min) used in the tests.
ber
eine
Reihenentwicklung
lsst listed
sichin der
Ausdruck
a function
of the
undeformed chip thicknessnach
h in mmTaylor
for the materials
Table 1.
Table 4: Specific stock removal rate Vwp in cm/(minkW) as
ber
eine
Reihenentwicklung
nach Taylor lsstzwischen
sich der Ausdruck
(Note: data
drawn from aRauheit
variety of sources.)
kinmetische
ergibt sich aus
dem
Eckenradius
und der Relativbewegung
berschlgig gilt:
berschlgig gilt:
Rt,th
Eckenradius
r Tab. 5 entnommen werden. An der Drehmaschine ist,
f2
Eckenradius
r Tab. 5 entnommen werden. An der Drehmaschine ist,
Wert
nicht eingestellt
werden
z
DKIkleinere
MonographVorschubwert
i.18 | 19
(20) kann, der nchst
8 rnicht eingestellt werden kann, der nchst kleinere Vorschubwert
Wert
Rt,th
x
M1
r Rt,th
M2
f/2
R t , th = r
oder
or
Gltigkeitsbereich:
Range
of validity:
R t , th =
f2
4
f2
8 r
The transverse roughness of the workpiece surface that can be achieved also
depends on the tool angles, particularly the rake angle. Increasing the rake
angle improves work surface quality.
The theoretically achievable value can
be more closely approximated when
machining copper and copper alloys
than when machining other metals.
However, increasing the rake angle
reduces the wedge angle and thus reduces the tool life. As is the case with
other metals, machining copper and
copper alloys at high cutting speeds
produces a better work surface quality
than when machining at lower speeds.
The expressions (19), (20) and (21) are
useful approximations when dealing
with fine-grained materials; for more
coarsely grained material, the actual
peak-to-valley roughness Rt is significantly larger than the calculated
Nose radius
r [mm]
Finishing
Rough cutting
Rt,th 4 m
Rt,th 6,3 m
Rt,th 16 m
Rt,th 25 m
Rt,th 63 m
Rt,th 100 m
0,5
0,13
0,16
0,26
0,32
0,50
063
1,0
0,18
0,22
0,36
0,45
0,71
0,89
1,5
0,22
0,27
0,44
0,55
0,87
1,10
2,0
0,25
0,31
0,50
0,63
1,00
1,26
3,0
0,31
0,38
0,62
0,77
1,22
1,55
Tab. 5: Feed f in mm/rev as a function of the required theoretical roughness Rt,th and the nose radius r
Rz1 Rz1
chip flow and chip removal. Pure copper and solid-solution copper alloys
with a high copper content belong
to the group of materials that have a
tendency to produce long continuous
chips if the chip is allowed to form
and flow in an uninterrupted manner.
These materials are generally less easy
to machine.
The assessment of whether a chip
shape is unfavourable, acceptable or
good (see Fig. 16) is made on the basis
of the following criteria:
Transportability: The chips should
be of a shape that enables them to
be removed easily from the machines
cutting zone and they should not be so
small that they clog up the chip conveyor system or the cutting fluid filters.
Injury hazard: Injury to operating
personnel from sharp-edged tangled
or corkscrew chips should be avoided.
Risk of damage: The chips should
not damage the workpiece, cutting tool
or machine tool.
R 2 (=
Rz
( Rz
RRmax)
R 2 (=
( Rmax)
R
)
)
Rz5 Rz5
Rz4 Rz4
Rz3 Rz3
lr
lr
ln
ln
1
1
length
lr:Sampling
Einzelmessstrecke
Einzelmessstrecke
Rz
Rz
=
=
Rz
Rzi
(
5
)
(
5
)
i
length
ln:Evaluation
Messstrecke
Messstrecke
5 i =1
=1 5 i =1
=1
roughness depth (peak-to-valley)
RzIndividual
Einzelrautiefen
Einzelrautiefen
i:
Mean
roughness
depth (ten-point
height):
arithmetic
mean
the
Rz:
Rautiefe
Rautiefe
(arithmetischer
(arithmetischer
Mittelwert
Mittelwert
der Einzelrautiefen
der Einzelrautiefen
Rzofi aufeinanderRzindividual
i aufeinanderfolgender
Einzelmessstrecken)
folgender
Einzelmessstrecken)
roughness
depths
Rzi measured for five consecutive sampling lengths
R
Rmax:
RMaximum
Rmax:
maximale
i maximale
l roughness
Rautiefe
R
i lti Rautiefe
R
f ((grte
ti t
f ((grte
Ei
Einzelrautiefe
t peak-to-valley
lEi
Einzelrautiefe
ti fl iinnerhalb
ti f hroughness
iinnerhalb
lb d
der
h lb
G
Gesamtmessd
der G
Gesamtmesst
t
depth:
largest
value
within
the
strecke)
t k strecke)
)t length
k )
evaluation
lr:
ln:
Rzi:
Rz:
Fig. 15: Roughness parameters (according to Mahr and DIN EN ISO 4287)
DKI Monograph i.18
| 21
16: Spanformen
p
beim Drehen und deren Beurteilung
g nach [KLUF79]
[
]
unfavourable
ungnstig
g
g
acceptable
brauchbar
1 Bandspne
p
1 Ribbon
chips
2
Wirrspne
2 Tangled (or snarled) chips
3 Flachwendelspne
3 Corkscrew
(or washer-type helical) chips
Schrgwendelspne
44
Conical
helical chips
55
Long
tubular
chips
lange
Wendelspne
good
gut
g
acceptable
brauchbar
10
6 kurze Wendelspne
p
6 Short tubular chips
7
konische
Wendelspne
7 Conical coiled chips
8 Spiralspne
8 Spiral chips
9 Spanlocken
9 Arc chips (or chip
curls or short comma chips)
10 Discontinuous10
(or Brckelspne
elemental or short comma) chips
aunhofer IPT
Seite 17
composition-based classification
scheme is unsuitable for categorizing
materials according to their machinability because alloys in the same alloy
group often exhibit different machinability properties.
Designation
(non-standardized)
Designation
Further subdivisions
Copper
oxygen-containing; oxygen-free;
non-deoxidized; silver-bearing oxygen-free;
phosphorous deoxidized
non age-hardenable
age-hardenable
Copper-aluminium alloys
Aluminium bronze
Copper-nickel alloys
Copper-nickel-zinc alloys
Nickel silver
Copper-tin alloys
Tin bronze
binary alloy
Brass
free-cutting brass
Special brass
Designation
Designation (non-standardized)
Copper
unalloyed
Copper-chromium
Brass
Special brass
Tin bronze
Gunmetal
Aluminium bronze
| 23
rbauteil
nach
Formwerkzeuge. Fr
particular
copper ASTM
alloy is madeE618
mainly und die Position der Formwerkzeuge
on the basis of experience and data
ng andrawn
denfromKupferlegierungen
wurde der Halbzeugdurchmesser auf
practical applications.
have received
from
t und
d These
di
dievalues
G
Geometrie
t isupport
angepasst.
t Dies
Di ist
i t laut
l t ASTM E618 zulssig
l i
a series of experimental studies. In 1977,
4.3 The ist.
effect of
casting, cold
the American
standardization
body
ikation
fr alle
zu vergleichenden
Werkstoffe gleich
[THIE90,
The machinability index assigned to a
SchlichtSchlicht
Finish
form
werkzeug
tool
25.4
25,4mm
mm
Bar
stock
Halbzeug
Schruppwerkzeug
Rough form tool
Fig. 17: Standard part used in the ASTM E618 test and the position of the form tool. For the tests
performed on copper alloys, the diameter of the bar stock was reduced to 19 mm and the geometry of the part adjusted accordingly. This is permitted under ASTM E618 if the modification is
made for all the materials being compared. [1]
| 25
CuSn8P
f=0,12 mm
ap=1 mm
CuZn21Si3P
Mineral oil ISO VG 15
CuZn39Pb3
| 27
Attributes
Machinability group
I
(Type I Alloys)
II
(Type II Alloys)
III
(Type III Alloys)
Microstructure
homogeneous/heterogeneous
structure with chip-breaking
particles (Pb, S, Te)
Heterogeneous
(coarse particulate phase)
no Pb particles
a) homogeneous
b) heterogeneous
(finely dispersed deposits)
Chip form
short
(discontinuous, brittle chips)
medium length
(coiled cylindrical chips)
Tool wear
low
medium
high
Cold workability of
wrought materials
generally poor
generally good
a) very good
b) low
Hot workability of
wrought materials
generally good
moderately good
a) moderately good
b) good
Table 8: Conventional scheme for classifying the machinability of copper and copper alloys
Material
Alloy group I
Low-alloyed
copper alloys nonage-hardenable
Copper-nickel-zinc
alloys
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
Tensile
strength Rm
[N/mm2]
Elongation
after fracture A [%]
Hardness
[HB]
Tool
geometry
designator
Machinability
rating
80
C*
80
C*
80
CuPb1P
CW113C
C18700
CuSP
CW114C
C14700
CuTeP
CW118C
C14500
CuNi7Zn39Pb3Mn2
CW400J
510 - 680
400 -600
5 - 12
150 - 200
90
CuNi10Zn42Pb2
CW402J
C79800
510 - 590
350 - 450
5 - 12
160 - 190
A / A*
80
250 360
200 - 320
5-7
90-110
CuNi12Zn30Pb1
CW406J
C79300
420 - 650
280 - 600
8 - 20
130 - 180
A / A*
70
Copper-tin-zinc
alloys
CuSn4Zn4Pb4
CW456K
C54400
450 - 720
350 - 680
10
150 - 210
80
Copper-tin alloy
CuSn5Pb1
CW458K
C53400
450 - 720
350 - 680
10
150 - 210
70
Leaded binary
copper-zinc alloys
CuZn35Pb2
CW601N
C34200
330 - 440
150 - 340
14 - 30
90 - 130
90
CuZn36Pb2As
CW602N
C35330
280 - 430
120 - 200
15 - 30
80 - 110
80
CuZn36Pb3
CW603N
C35600
340 - 550
160 - 450
8 - 20
90 - 150
100
CuZn38Pb1
CW607N
C37000
80
CuZn38Pb2
CW608N
C37700
90
360 - 550
Multi-component
copper-zinc alloys
Copper-tin casting
alloy
Copper-tin and
copper-tin-zinc
casting alloys
Copper-lead and
copper-tin casting
alloys
Copper-zinc casting
alloys
150 - 420
8 - 25
90 - 150
CuZn39Pb0,5
CW610N
C36500
70
CuZn39Pb2
CW612N
90
CuZn39Pb3
CW614N
C38500
100
90
80
60
80*
360 - 550
0,2% yield
strength
Rp0,2
[N/mm2]
150 - 420
8 - 20
90 - 150
CuZn40Pb2
CW617N
C37700
CuZn43Pb2Al
CW624N
CuZn40Mn1Pb
CW720R
390 - 560
200 - 500
10 - 20
CuZn21Si3P
CW724R
C69300
530 - 700
300 - 450
10 - 20
CuSn11Pb2-C
CC482K
240 - 280
130 - 150
80 90
70
CuSn3Zn8Pb5-C
CC490K
180 - 220
85 - 100
12 - 15
60 - 70
90
CuSn3Zn9Pb7-C
C84400
200 - 234
16 - 26
55
90
CuSn5Zn5Pb5-C
CC491K
C83600
180 - 220
85 - 100
12 - 15
60 - 70
90
CuSn7Zn4Pb7-C
CC493K
C93200
230 - 260
120
12 - 15
60 - 70
90
CuSn5Zn5Pb2-C
CC499K
200 - 250
90 - 110
6 - 13
60 - 65
90
CuPb10Sn10-C
CC495K
C93700
180 - 220
80 - 110
3-8
60 - 70
90
CuSn7Pb15-C
CC496K
CC93800
170 - 200
80 - 90
7-8
60 - 65
90
CuZn33Pb2-C
CC750S
180
70
12
45 - 50
80
CuZn39Pb1Al-C
CC754S
220 - 350
80 - 250
4 - 15
65 - 110
80
CuZn16Si4-C
CC761S
C87800
400 - 530
230 - 370
5 - 10
100 - 150
A*
70*
as fabricated
110 - 160
| 29
Material
Alloy group II
Low-alloyed copper
alloys, hardenable
in cold-worked and
precipitationhardened state
Copper-nickel-zinc
alloys
Binary copper-zinc
alloys
Leaded binary copperzinc alloys
Multi-component
copper-zinc alloys
Copper-aluminium
casting alloys
Copper-tin casting
alloys
Copper-zinc casting
alloys
Tensile
strength
Rm
[N/mm2]
0,2% yield
strength
Rp0,2
[N/mm2]
Hardness
[HB]
Tool
geometry
designator
Machinability
rating
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuNi2SiCr
C81540
40*
CuNi3Si1
CW112C
C70250
700 - 800
630 - 780
10
180 - 200
A*
40*
CuNi18Zn19Pb1
CW408J
C76300
420 - 650
280 - 600
8 - 20
130 - 180
A / A*
60
CuZn40
CW509L
C28000
340
260
25
80
A*
40
CuZn37Pb0,5
CW604N
C33500
300 - 440
200 - 320
10 - 45
55 - 115
60
CuZn31Si1
CW708R
C69800
460 - 530
250 - 330
12 - 22
115 - 145
A*
40
CuZn35Ni3Mn2AlPb
CW710R
490 - 550
300 - 400
10 - 20
120 - 150
A*
50
CuZn37Mn3Al2PbSi
CW713R
540 - 640
280 - 400
5 - 15
150 - 180
A / A*
50
CuZn38Mn1Al
CW716R
210 - 280
10 - 18
120 - 150
A*
40
CuZn39Sn1
CW719R
C46400
340 - 460
170 - 340
12 - 30
80 -145
A*
40
CuZn40Mn2Fe1
CW723R
460 - 540
270 - 320
8 - 20
110 150
A*
50
CuAl10Ni3Fe2-C
CC332G
500 - 600
180 - 250
18 - 20
100 130
C*
50
CuAl10Fe5Ni5-C
CC333G
C95500
600 - 650
250 - 280
7 - 13
140 150
50
CuSn12-C
CC483K
C90800
260 - 300
140 - 150
5-7
80 - 90
A*
50
CuSn12Ni2-C
CC484K
C91700
280 - 300
160 - 180
8 - 12
85 - 95
40
CuZn32Al2Mn2Fe1-C CC763S
430 - 440
150 - 330
3 - 10
100 - 130
A*
40*
CuZn34Mn3Al2Fe1-C
CC764S
600 - 620
250 - 260
10 - 15
140 - 150
A*
40*
CuZn37Al1-C
CC766S
450
170
25
105
A*
40
CuZn38Al-C
CC767S
380
130
30
75
A*
40
Elongation after
fracture
A [%]
Material
Designation
Copper
Copper-nickel-zinc alloys
Copper-tin alloys
Number
(EN)
Number
(UNS)
C10100
C11600
C12200
C17000
C17200
C17500
C18150
C17510
C64700
C15000
C17200
C17500
Elongation
after
fracture
A [%]
Hardness
[HB]
[N/mm2]
0,2%
Yield
strength
Rp0,2
[N/mm2]
200 - 350
200 - 350
120 - 320
120 - 320
5 - 35
5 - 35
35 - 110
35 100
260
220
12
80 - 330
1000 - 1150
630 - 730
310 - 380
420 - 570
630 - 730
430 - 620
180 - 260
450 - 500
330 - 430
210 - 320
230 - 370
390 - 550
5 - 35
2
5
8 - 12
10 - 12
5
10
18 - 20
8 - 10
8 - 10
9 - 16
8 15
8 - 10
35 - 110
320 - 350
200 - 220
135 - 180
140 - 160
200 - 220
155 - 180
90 - 130
155 - 240
110 - 175
85 - 150
90 - 165
135 - 210
Tensile
strength
Rm
Tool
geometry
designator
Machinability
rating
C*
C*
C*
C*
C*
A
A
A
A*
A*
B*
B / B*
B
B*
A*
A
20
20
20
20
20
20
30
30
30
30
30
30
20
20
30
20
30
30
B*
20
30
20
30
30
20
20
20
20
20
20
20
20
20
30
20
20
30
30
30
30
30
30
30
30
30
Cu-OFE
CuAg0,10
CuAg0,1P
Cu-HCP
Cu-DHP
CuBe1,7
CuBe2
CuCo2Be
CuCr1Zr
CuNi1Si
CuNi2Be
CuNi2Si
CuZr
CuBe2
CuCo2Be
CuNi1Si
CuNi2Si
CuNi3Si1
CW009A
CW013A
CW016A
CW021A
CW024A
CW100C
CW101C
CW104C
CW106C
CW109C
CW110C
CW111C
CW120C
CW101C
CW104C
CW109C
CW111C
CW112C
C64700
C70250
200 - 350
1150 - 1300
700 - 800
400 - 470
500 - 590
700 - 800
550 - 640
280 - 350
580 - 650
400 - 500
300 - 410
320 - 410
450 - 580
CuCr1Zr
CW106C
C18150
200
60
30
65 - 90
CuSi3Mn1
CuSn0,15
CuAl10Fe3Mn2
CuAl10Ni5Fe4
CuNi25
CuNi10Fe1Mn
CuNi30Mn1Fe
CuNi12Zn24
CuNi18Zn20
CuSn4
CuSn5
CuSn6
CuSn8
CuSn8P
CuZn5
CuZn10
CuZn15
CuZn20
CuZn28
CuZn30
CuZn33
CuZn36
CuZn37
CuZn20Al2As
CuZn28Sn1AS
CW116C
CW117C
CW306G
CW307G
CW350H
CW352H
CW354H
CW403J
CW409J
CW450K
CW451K
CW452K
CW453K
CW459K
CW500L
CW501L
CW502L
CW503L
CW504L
CW505L
CW506L
CW507L
CW508L
CW702R
CW706R
C65500
C14200
C63000
C71300
C70600
C71500
C75700
C51100
C51000
C51900
C52100
C21000
C22000
C23000
C24000
C26000
C26800
C27200
C27400
C68700
C44300
380 - 900
250 - 420
590 - 690
680 - 740
290
280 - 350
340 - 420
380 - 640
400 - 650
320 - 450
330 - 540
340 - 550
390 - 620
390 - 620
240 - 350
260 - 890
320 - 490
330 - 510
480 - 530
100
90 - 150
120 - 180
270 - 550
280 - 580
140 - 160
220 - 480
230 - 500
260 - 550
260 - 550
60 - 310
8 - 50
2-9
6 - 12
8 - 10
10 - 30
14 - 30
5 - 38
11 - 35
55
20 - 45
4 - 35
15 - 45
15 - 45
15 - 30
85 - 210
60 - 120
140 - 180
170 - 210
70 - 100
70 - 100
80 - 110
90 190
100 - 210
80 130
80 - 170
15 - 45
90 190
90 190
55 115
270 - 380
290 - 430
300 - 450
80 - 350
100 - 390
110 - 410
14 - 28
12 - 27
10 - 27
60 125
75 - 135
80 140
310 - 460
120 - 420
10 - 27
85 145
310 - 440
120 - 400
12 - 30
70 - 140
340 390
320 - 360
120 - 150
100 - 140
40 - 45
45 - 55
65 - 95
60 - 110
A / A*
A / A*
A / A*
A / A*
A*
A*
A*
A*
A*
A*
B*
B*
B*
B*
A / B*
A / B*
A
A*
CuAl10Fe2-C
CC331G
C95200
500 - 600
180 - 250
15 - 20
100 130
B*
20
CuNi10Fe1Mn1-C
CC380H
C96200
280
100 - 120
20 - 25
70
A*
20
CuNi30Fe1Mn1NbSi-C
CC383H
C96400
440
230
18
115
A*
20
CuZn25Al5Mn4Fe3-C
CC762S
C86100
440
450 - 480
5-8
180 - 190
A*
30*
| 31
5 Cutting-tool materials
The principal tool materials used to machine copper-based materials are highspeed steels (HSS), cemented carbides
and synthetic diamond. Plain carbon
tool steels play no role in this field.
No.
HS18-1-2-10 1.3265
HS18-1-2-5 1.3255
HS18-0-1
1.3355
HS12-1-4-5 1.3202
HS12-1-4 1.3302
HS12-1-2 1.3318
HS10-4-3-10 1.3207
HS2-9-1-8 1.3247
HS6-5-2-5 1.3243
j)
k)
l)
m)
HS2-9-1 1.3346
HS2-9-2 1.3348
HS6-5-3 1.3344
HS6-5-2C
1.3343
5.2 Carbides
Carbides are sintered composite materials comprising a metallic binder
(typically cobalt) into which the carbides (WC, TiC, TaC, etc.) are embedded.
The function of the binder is to bind
the brittle carbide particles together
to form a relatively strong solid. The
function of the carbides is to create a
material with a high hot hardness and
wear resistance.
Copper alloys are machined using tools
made from uncoated WC-Co cemented
carbides or using coated carbide tools.
Straight two-phase WC-Co carbides
consist exclusively of hard grains of
tungsten carbide (WC) embedded in
the cobalt (Co) binder. In the alloyed WC-Co carbides part of the WC is
replaced by vanadium carbide (VC),
chromium carbide (Cr3C2) or tantalum/
niobium carbide ((Ta,Nb)C). WC-Co
carbides are characterized by high
abrasion resistance. The various grades
of WC-Co carbides available differ in
the relative content of cobalt binder
and the size of the tungsten carbide
grains. With increasing cobalt content,
the toughness of the cemented carbide
rises at the expense of hardness and
wear resistance. The uncoated carbides
used for finishing and semi-roughing
operations typically contain about
6 % w/w of cobalt (WC-6Co). Tougher
cemented carbides with a higher cobalt
content (e.g. WC-9Co) are used for
roughing operations or interrupted
cuts.
In terms of WC grain size, a distinction
is made between the conventional fine
grain carbides with an average grain
size of 0.81.3 m, the finest grain
carbides (0.50.8 m) and the ultrafine
grain carbides (0.20.5 mm).
If the cobalt binder content remains
constant, decreasing the WC grain size
leads to an increase in hardness and
transverse rupture strength. High-quality finest grain and ultrafine grain carbides exhibit superior hardness, edge
strength and toughness compared with
conventional fine grain carbides [21].
Coatings
The performance of (cemented carbide)
cutting tools can be further improved
by coating. Coatings make high-speed
machining possible and can significantly
extend tool life. Coated carbides were a
milestone in the development of cutting
tools that were both tough and wearresistant. The most-important coating
materials are titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium aluminium
nitride (TiAlN), aluminium oxide (Al2O3),
titanium carbonitride (TiCN), diamondlike carbon (DLC) and diamond. By varying the coating material, the structure
of the coating layer, its thickness and
the coating method used, the properties
of the coated material can be adjusted
to suit the requirements of a specific
machining task.
auptanwendungsgruppe
p
g g pp N der harten Schneidstoffe nach DIN IS
Carbides in application group N10
exhibit the broadest application
range when machining copper-based
Hauptanwendungsgruppen
pMain applicationggroups
g pp
Kenn
KennCode letter
buchstabe
NN
Kenn
Kennfarbe
Colour code
green
Grn
Application
Anwendungsgruppen
g groups
g pp
Werkstck-Werkstoff
Werkstck
Werkstoff
Workpiece material
Nichteisenmetalle:
Non-ferrous metals:
aluminium
Aluminium
und and other
non-ferrous metals,
andere Nichteisenmetalle,
non-metal materials
Nichtmetallwerkstoffe
Zunehmende
Schnittgeschwindigkeit,
increasing
cutting speed
increasing
wear
resistance
of tool material
zunehmende Verschleifestigkeit
des
Harte
Schneidstoffe
N01
N01
N10
N10
N20
N20
N30
N30
N05
N05
N15
N15
N25
N25
Schneidstoffs
Z
Zunehmender
h cutting
d speed
V
Vorschub,
h b
increasing
increasing
wear resistance
of tooldes
material
zunehmende
Zhigkeit
Schneidstoffs
Fig. 19: Main application group N of hard cutting materials (DIN ISO 513)
| 33
begrenzt. In diesen Fllen reduziert sich der Einfluss des Schneidstoffs auf die anwendbare
Schnittgeschwindigkeit vc.
Eine weitere Einflussgre fr die Wahl des Schneidstoffs stellen die Werkzeugkosten je
Standzeit KWT dar. Sie ergeben sich angenhert nach VDI 3321 aus der Gleichung:
KWT =
KWa
+ KWw (+KWs )
nT
(22)
same number of parts to be machined
in a faster time.
KWT =
KWa
+ KWw (+KWs )
nT
where:
(22)
Kth1
Machining costs in
(22)
R Cost rate for operator and
machine (excluding tool costs)
in /min
2) zeigt, dass die Anschaffungskosten KWa in der Regel nur einen relativ
t grer.
6 Cutting-tool geometry
Tool geometry
designator
A
A*
B
B*
C
C*
1)
Carbide
HSS
()
()
()
()
()
0-8
5 - 10
50
8 - 12
10 - 14
70
20
25
50 -70
An asterisk * after the tool geometry designator indicates a tool with chip breaker.
Note: The chip breaker data applies only to turning tools or indexable inserts for turning or
drilling; they do not apply to milling cutters, drill tools, etc.
bf
r 70
o
50
hf
Undeformed
Width of chip
Spanungsbreite b in mm
chip
b
breaker
Breitewidth
der Spanleitstufen
bf in bmm
f
in mm
in mm
0,4
1,5
5 h5 h
0,4
......1,5
1,6
8 h8 h
1,6
......7 7
7,5
12 h
12 h
7,5
......
12 12
The chip breaker can also be aligned
parallel to the tools cutting edge or
aligned so that it widens or narrows
towards the tools nose.
Chip breakers that run parallel to the
cutting edge (alignment angle = 0) do
not tend to direct chip flow toward or
away from the workpiece and therefore favour the formation of watchspring-like spiral chips. If the width
of the chip breaker decreases towards
the nose of the tool (alignment angle
> 0), chip flow is directed away from
the workpiece, favouring the creation
of cylindrical chips.
If the chip breaker is designed to widen towards the tools nose (alignment
angle < 0), the direction of chip flow
is toward the workpiece surface, which
DKI Monograph i.18
| 35
anleitstufe
Chip breaker
alignment angle
Spanleitwinkel
Seite 22
Cutting fluids
Some copper-based materials are machined dry whereas others are machined
while applying a cutting fluid. On some
machine tools, the use of a cutting fluid
is essential as the cutting fluid also
serves to lubricate parts of the machine.
During machining, the cutting fluid
does not normally penetrate to the root
of the chip so that there is no direct
influence of the tools cutting edge at
the tool-work contact zone. However,
the cutting fluid can have an indirect
effect on processes at the contact zone
as cooling the workpiece and the tool
increases the temperature gradient that
transports heat away from the work-tool
interface. Additionally, the cutting fluid
can quench the upper side of the chip
and therefore facilitate the curvature
and/or fracturing of the chip. Finally,
the cutting fluid also flushes clean the
machining area.
Whether a cutting fluid functions more
as a coolant or as a lubricant depends
on the machining operation being
performed and the cutting tool used. As
HSS tools only retain their hardness up
to the tempering temperature of around
550600 C, cutting fluids are used
primarily as coolants when machining
| 37
8 Calculating machining
costs
Die nicht fest vorgegebenen Parameter werden im nchsten Schritt nach ste
gen fr ap und f rechnerisch so groe Werte, dass sie innerhalb der vorgegeb
of
increasing
size of their
exponents
in
grte
zulssige
Wert
stellt hier
the expanded Taylor tool life equation
(Eq. 8).
Thekostengnstigsten
optimization of the cutting
den
dar. pa-
Cost perFe
piece
KFngs
ertig
gun
sko
ostten
n
KF
Tool costs
Werkzeugkosten
K F,min
Machining time costs
Hauptzeitkosten
Non-productive
Fixkosten
(fixed) costs
v c,okk
S h itt
Schnittgeschwindigkeit
h iCutting
di k speed
it vc Vc
Fig. 22: Cost components plotted as a function of cutting speed (VDI 3321)
WZL/Fraunhofer IPT
Seite 23
erechnung
ToK =
(k 1) K WT
R
(25)
where:
(25)
Wert fr ToK und damit vc,oK auerhalb des in der Praxis verwendbaren
die grte Annherung an ihn das in der Praxis erreichbare Optimum dar.
T52]. Hierauf wird jedoch nicht nher eingegangen, da in der Regel kein
oK
| 39
copper that undergoes diamond turning should have the highest possible
purity. The copper grade of choice is
so-called OFHC (oxygen-free highconductivity) copper. The mirrors
produced are used not only to guide
and focus the light beams, but also to
shape the beams as well. By deploying FTS systems, non-rotationally
symmetric surface structures can be
created on the mirror surface. For
example, multifaceted mirror surfaces can be created that act as beam
homogenizers. In addition, the focus
of the beam can be modified by using
free-formed mirrors.
| 41
tbildung
g in Abhngigkeit
gg
der Kornstruktur [BREC09]
[
]
Seite 2
Carbides
HSS
0,1
0,32
0,8
0,1
0,32
0,63
100
1260
1000
800
154
85
60
90
1150
910
730
142
79
57
80
1030
800
660
130
74
53
70
910
730
580
117
68
50
60
800
630
510
105
62
46
50
680
540
430
93
57
43
40
570
440
360
81
51
39
30
450
360
284
68
46
36
20
220
160
120
36
28
22
Table 13: Recommended machining parameters for turning copper and copper alloys
Recommended cutting speeds vc in m/min as a function of the undeformed chip thickness h in mm and the machinability rating
DKI Monograph i.18
| 43
HSS
Solid carbide
D = 3 - 20 [mm]
Carbide inserts
vc [m/min]
vc [m/min]
vc [m/min]
100
80
250
400
90
74
239
373
80
69
228
345
70
63
216
318
60
58
205
290
50
52
194
263
40
46
183
235
30
41
171
208
20
35
160
180
Machinability rating
Table 14: Machining parameters for drilling copper and copper alloys
Recommended cutting speeds vc in m/min for HSS, solid carbide and index-able-insert drills as a function of the machinability rating
Diameter D [mm]
3-5
5-8
8 - 12
12 - 16
16 -20
HSS
0,1 - 0,16
0,16 - 0,25
0,25 - 0,32
0,32 - 0,4
0,4 - 0,5
Carbide
0,08 - 0,12
0,12 - 0,18
0,18 - 0,23
0,24 - 029
0,3 - 0,35
Feed f [mm]
achieving a chip form that can be easily removed from the cutting zone.
In drilling operations, the range of
achievable cutting speeds is determined by the chip formation process.
Within this range, the cutting speed vc
is selected primarily on the basis of the
tool costs per tool life, KWT, that itself
depends on the type of drill used,
its diameter and length. The cutting
speed also depends on whether the
margin of the drill rubs against the
HSS
Machinability
rating
uncoated
10
16
vc [m/min]
25
40
63
0,4
0,5
0,4
0,5
0,6
f [mm]
100
14
19
90
13
18
80
13
17
70
12
16
60
11
15
50
10
14
40
10
13
30
12
20
11
0,15
0,2
0,2
0,3
0,25
0,35
Table 16: Recommended machining parameters for reaming copper and copper alloys with HSS reamers
Recommended cutting speeds vc in m/min as a function of the machinability rating and recommended feeds f in mm as a function of the hole
diameter
Carbide
Machinability
rating
HC - N10
10
16
vc [m/min]
100
30
90
27
80
25
70
22
60
19
50
16
40
14
30
11
20
25
40
63
0,4
0,5
05
0,6
0,6
f [mm]
0,2
0,3
0,3
0,4
0,35
0,45
Table 17: Recommended machining parameters for reaming copper and copper alloys with solid carbide reamers
Recommended cutting speeds vc in m/min as a function of the machinability rating and recommended feeds f in mm as a function of the hole
diameter
DKI Monograph i.18
| 45
Machinability rating
Carbide
N10
HSS
uncoated
coated
vc [m/min]
100
40
20
30
90
39
19
29
80
38
19
28
70
36
18
26
60
35
17
25
50
34
17
24
40
33
16
23
30
32
15
22
20
30
15
20
Table 18 : Recommended cutting speeds for tapping copper and copper alloys
We can distinguish two types of peripheral milling depending on the direction of rotation of the milling cutter.
In up milling the direction of motion
of the cutters teeth when they engage
with the work is opposite to the feed.
In down milling or climb milling the
direction of motion of the teeth when
they cut into the work is the same as
the feed direction.
If the work material does not have
a hard, wear-inducing skin, down
milling is normally preferred to up
milling as down milling results in less
rubbing between the cutting teeth
and the work surface, and the cutting
forces are more favourably distributed.
However, when copper and copper alloys are being machined, the resulting
difference in tool life is not large.
The cutting materials typically used for
milling copper-based materials are the
DP N05
Machinability rating
hz in mm
0,1
0,2
0,1
0,2
100
580
540
1050
1000
90
554
516
1006
954
80
530
494
963
910
70
507
472
923
868
60
484
451
884
829
50
463
431
847
791
40
443
412
811
754
30
423
394
777
720
20
405
377
744
687
Table 19: Machining parameters for face milling of copper-based materials using in-dexable teeth
Recommended cutting speeds vc in m/min as a function of the undeformed chip thickness hz in mm and the machinability rating
DKI Monograph i.18
| 47
fz in mm
HSS
solid carbide
uncoated
coated
uncoated
coated
100
45
80
140
280
90
41
73
120
230
80
38
67
110
210
70
35
61
100
200
60
32
56
96
190
50
29
52
92
180
40
27
47
87
175
30
20
12
20
0,04-0,5
0,05-0,07
Roughing
0,004-0,006
0,01-0,02
Finishing
0,004-0,006
0,01-0,02
0,04-0,5
0,05-0,07
10 Richtwerte
fr die zerspanende
Bearbeitung
von Kupfer und Kupferlegierungen
24
43
85
165
22
40
80
160
bis unteren Bereich zerspanen. Die Spanungsdicke ergibt sich beim Stirnfrsen aus VorTable 20: Machining parameters for peripheral milling of copper-based materials using end milling cutters
schub je Schneide und Umdrehung fz und Einstellwinkeln nach
Recommended cutting speeds vc in m/min and feeds per tooth fz in mm as a function of the diameter of the milling cutter and the machinability
rating
114,6
( )a
s
e fr die the
zerspanende
Bearbeitung
von Kupfer und Kupferlegierungen
75
operations using indexable inserted
middle to lower
region. The undewhere:
tooth cutters made from uncoated
formed chip thickness in a face milling
=
U
ndeformed
chip
thickness
per
h
operation
is
determined
by
the
feed
m
Dabei
bedeuten ergibt sich beim Stirnfrsen aus Vor- carbide or polycrystalline diamond.
ereich zerspanen. Die
Spanungsdicke
tooth and revolution
per tooth and revolution fz and the
eide undcutting
Umdrehung
fz und
fznach
= Feed per tooth and revolution
edge angle
as Einstellwinkeln
follows:
If the cutting speed vc is reduced by
hz
=
Spanungsdicke
Schneide
und Umdrehungabout 10 %, the tool life can be
edge angle
r = Tooljecutting
= Schneide
Angle of cutter
sje
effectively doubled; if the cutting
= a
Vorschub
undengagement
Umdrehung
114,6 fz
e
=
A
verage
thickness
of
undeformed
h
speed is increased by 10 %, the tool
m
(25)
h m =g
f z sin
(25)
bb. 26:Umfangsfrsen
GleichGegenlauf
g
= DundEinstellwinkel
r
chip
life will be halved.
s im
=
Depth
of
cut
(feed)
a
p
s
=
Frserschnittwinkel
If milling a material with a typical sandhm
= Span
mittlere
Spanungsdicke
frsen wird ein kommafrmiger
abgehoben,
der an einem Ende theore- cast skin, the cutting speed of a carbide
ap
=gilt hierbei
Schnitttiefe
(Zustellung)
e Null hat. Als Spanungsdicke
ein mittlerer
Wert nach der Gleichung milling cutter should be reduced by
about 15 %, that of a HSS tool should be
ae
=
Eingriffsgre
lowered by around 20 %.
()
hm =
114,6 D a e =
fz
D
s
Frserdurchmesser
(26)
0.6
mm,
the
tabulated
values
werden.
Die
Richtwerte
in
Tab.
19beziehen
auf
das
Strinfrsen
mit
Messerkpfen.
Als
Vorschub je Schneide
Gl i hlund
Gleichlauffrsen
ff Umdrehung
GUp milling
Gegenlauffrsen
l ff
Down
milling
would need to be reduced by about 50 %
Schneidstoffs sind hier unbeschichtetes Hartmetall und Diamant aufgefhrt.
Einstellwinkel
for carbide tools and by about 30 % for
Fig. 26: The down and up forms of peripheral milling
HSS tools.
Frserschnittwinkel
Um die Standzeit T zu verdoppeln, ist der Wert vc um etwa 10 % zu senken, um sie zu halmittlere 48
Spanungsdicke
| DKI Monograph i.18
Seite 27
bieren um etwa 10 % zu erhhen.
Schnitttiefe (Zustellung)
WZL/Fraunhofer IPT
75
11 Appendix
11.1 Sample machining applications
Alloy group
Low-alloyed copper
alloys non-agehardenable
Copper-nickel-zinc alloys
Copper-tin-zinc alloys
Material
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
C18700
85 (no P)
CW114C
C14700
85
CuTeP
CW118C
C14500
85
CuNi7Zn39Pb3Mn2
CW400J
CuNi10Zn42Pb2
CW402J
C79800
CuNi12Zn30Pb1
CW406J
C79300
CuNi18Zn19Pb1
CW408J
C76300
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuPb1P
CW113C
CuSP
CuSn3Pb7Zn9
C84400
90
CuSn4Zn4Pb4
CW456K
C54400
80
CuZn35Pb2
CW601N
C34200
90
CuZn36Pb2As
CW602N
C35330
Sanitary fittings
(85)
CuZn36Pb3
CW603N
C35600
Good machinability
and cold workable;
main alloy in USA
for use on screw
machines and
machining centres
100
CuZn37Pb0,5
CW604N
C33500
60
CuZn39Pb0,5
CW610N
C36500
Contact pins
60
CuZn38Pb1
CW607N
C37000
70
CuZn38Pb2
CW608N
C37700
Good machinability
and cold workable
Valve components,
optical and precision
machined parts
80 (90)
CuZn39Pb2
CW612N
(85)
CuZn39Pb3
CW614N
C38500
90 (100)
CuZn40Pb2
CW617N
C37700
80 (95)
CuZn43Pb2Al
CW624N
CuZn40Mn1Pb
CW720R
CuZn21Si3P
CW724R
C69300
Lead-free machining
alloy
| 49
Alloy group
Material
Typical applications
Machinability
rating
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuZn33Pb2-C
CC750S
CuZn39Pb1Al-C
CC754S
CuSn3Zn8Pb5-C
CC490K
Medium-hard
structural material;
good castability;
corrosion-resistant
to fresh water even
at raised temperatures
Thin-walled valves
(wall thickness up to 12
mm) suitable for applications up to 225 C.
90
CuSn5Zn5Pb5-C
CC491K
C83600
Structural material;
good castability;
good solderability,
moderate brazeability; good corrosion resistance
90
CuSn7Zn4Pb7-C
CC493K
C93200
Medium-hard
material with
good anti-seizure
properties
Moderate-duty plain
bearings
70
CuSn5Zn5Pb2-C
CC499K
Structural material;
good castability;
good solderability,
moderate brazeability; good corrosion resistance
90
CuPb10Sn10-C
CC495K
C93700
80
CuSn7Pb15-C
CC496K
CC93800
80
Machinability and
processability
Alloy group
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuBe2
CW101C
C17200
High-strength parts
20
CuCo2Be
CW104C
C17500
High-temperature
stability
Resistance welding
electrodes
40
CuCr1Zr
Standard does
not define state
for stamped, cold
formed material
CW106C
C18150
High-temperature
stability
Resistance welding
electrodes; contact
elements
20
CuNi1Si
CW109C
Heavy-duty screws,
nuts and bolts; roller
bearing cages; spray
nozzles; bearing
bushes, applications
for hardened states
CuNi2Si
CW111C
C64700
High tensile
strength
In hardened state
CuNi3Si1
CW112C
C70250
High tensile
strength
Mould inserts
CuSi3Mn1
CW116C
C65500
30
Copper-tin alloy
CuSn5Pb1
CW458K
C53400
70
CuZn36
CW507L
C27200
Deep-drawn parts
CuZn37
CW508L
C27400
Good solderability,
weldability and
cold workability
35
CuZn40
CW509L
C28000
40
CuZn31Si1
CW708R
C69800
CuZn35Ni3Mn2AlPb
CW710R
CuZn37Mn3Al2PbSi
CW713R
Structural material
of high strength for
sliding applications
Synchronizer rings;
plain bearings; valve
bearings; gear components; piston rings
CuZn38Mn1Al
CW716R
Structural material
of medium strength
for sliding applications
CuZn39Sn1
CW719R
C46400
30
CuZn40Mn2Fe1
CW723R
Material
| 51
Alloy group
Copper-zinc casting
alloys
Material
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
C87800
High-strength
parts for electrical
engineering
applications
High-strength and
thin-walled parts for
electrical engineering
applications
40
CC762S
C86100
30
CuZn32Al2Mn2Fe1-C
CC763S
CuZn34Mn3Al2Fe1-C
CC764S
CuZn37Al1-C
CC766S
Permanent mould
castings for precision
engineering applications
CuZn38Al-C
CC767S
CuSn11Pb2-C
CC482K
Good anti-seizure
properties
Heavy-duty plain
bearings (high permanent and impact loads)
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuZn16Si4-C
CC761S
CuZn25Al5Mn4Fe3-C
Alloy group
Copper
Material
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
Cu-OFE
CW009A
C10100
Highest electrical
conductivity
20
Cu-HCP
CW021A
High electrical
conductivity; good
weldability and
brazeability
Cu-DHP
CW024A
C12200
Good weldability
and brazeability
20
CuAg0,10
CW013A
C11600
Contacts; commutator
rings
20
CuAg0,1P
CW016A
Good solderability,
brazeability and
weldability
Contacts; commutator
rings
CuSn0,15
CW117C
C14200
Connector pins
20
CuBe1,7
CW100C
C17000
20
CuBe2
CW101C
C17200
High-strength springs
20
CuCo2Be
CW104C
C17500
High-temperature
stability
Resistance welding
electrodes
40
CuCr1Zr
CW106C
C18150
High-temperature
stability
Resistance welding
electrodes; continuous
casting moulds
20
CuNi1Si
CW109C
Medium tensile
strength; good
electrical conductivity
Identical to CuNi1Si
20
CuNi2Be
CW110C
C17510
High tensile
strength; good
electrical conductivity
CuNi2Si
CW111C
C64700
High tensile
strength
Bolts
30
CuNi2SiCr
Welding applications;
die-cast aluminium
and magnesium
40
CuNi3Si1
CW112C
C70250
High tensile
strength
Mould inserts
CuZr
CW120C
C15000
20
CuAl5As
CW300G
C60800
Particularly good
corrosion resistance
to salt solutions
20
CuAl8Fe3
CW303G
C61400
20
CuAl10Fe3Mn2
CW306G
CuAl10Ni5Fe4
CW307G
C63000
20
CuAl11Fe6Ni6
CW308G
High tensile
strength
Journal bearings;
valves; forming dies
Kupfer-Knetwerkstoffe
Several states
variations as per the
EN 12163 standard
see unhardened state
Copper-aluminium alloys
| 53
Alloy group
Copper-nickel alloys
Copper-nickel-zinc alloys
Copper-tin alloys
Material
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
Designation
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuNi25
CW350H
C71300
Wear resistant;
silver-white colour
CuNi10Fe1Mn
CW352H
C70600
Brake pipes;
intercoolers
20
CuNi30Mn1Fe
CW354H
C71500
Electrical contacts
20
CuNi12Zn24
CW403J
C75700
Excellent
formability
20
CuNi18Zn20
CW409J
CuSn4
CW450K
C51100
Lead frames;
connectors
20
CuSn5
CW451K
C51000
Connecting rod
bearings
20
CuSn6
CW452K
C51900
20
CuSn8
CW453K
C52100
20
CuSn8P
CW459K
30
CuZn5
CW500L
C21000
Excellent cold
workability
20
CuZn10
CW501L
C22000
Excellent cold
workability
Watchmaking industry
20
CuZn15
CW502L
C23000
Excellent cold
workability
Flexible bellows
30
CuZn20
CW503L
C24000
Excellent cold
workability
Pressure gauges
30
CuZn28
CW504L
Excellent cold
workability
Bellows; musical
instrument parts
CuZn30
CW505L
C26000
Excellent cold
workability
Connectors; radiator
trim
30
CuZn33
CW506L
C26800
Excellent cold
workability
30
CuZn20Al2As
CW702R
C68700
Tubing condensers;
heat exchangers
30
CuZn28Sn1AS
CW706R
C44300
30
Alloy group
Material
Machinability and
processability
Typical applications
Machinability
rating
Number
(EN)
Number
(UNS)
CuCr1-C
CC140C
Welding electrode
holders; contact
connectors
Copper-tin
casting alloys
CuSn10-C
CC480K
C90700
Salt-water proof
20
CuSn12-C
CC483K
C90800
Salt-water proof,
wear resistant
CuSn12Ni2-C
CC484K
C91700
Salt-water proof,
wear resistant
20
CuAl10Fe2-C
CC331G
C95200
20
CuAl10Ni3Fe2-C
CC332G
CuAl10Fe5Ni5-C
CC333G
C95500
Good salt-water
resistance
Heavy-duty crankshaft
bearings and toggle
lever bearings; heavyduty worm and helical
gear wheels; marine
propeller components
50
CuNi10Fe1Mn1-C
CC380H
C96200
10
CuNi30Fe1Mn1NbSi-C
CC383H
C96400
20
Designation
Copper-aluminium
casting alloys
Copper-nickel casting
alloys
| 55
84
chungen sind die einzusetzenden Gren mit ihren Dimensionen angege-
12 Mathematical formula
Beziehung
zwischen
Frei-,
Keil- und Spanungswinkel:
o +
o + o =Frei-,
90 Keil(1)
uchung:
Beziehung
zwischen
und
Spanungswinkel:
chungen sind
einzusetzenden
Gren
mit ihren Dimensionen angege11die
Anhang
85
chungensind
Gren mit
die
o = 90
(1)ihren Dimensionen angege- 14) Feed power:
o +Equations
o + einzusetzenden
where:
uchung:12.1.
11 Anhang
ho ch+7)C
90
(1)
o +, C
o =und
k
sind
kennzeichnende
Gren
der Schnittbedingungen:
v
In numerical
the dimen Tool life
in minutes
T :(2)
> 1 T equations,
Pf = Ff vf (14)
sions
of the quantities
be entered
h zwischen
Beziehung
Frei-,toKeilund Spanungswinkel:
11 Anhang
uchung: h given.
1 speed in metres per
vc Cutting
15)
Netto-Antriebsleistung:
uchung:are
ch
k
>1
Beziehung zwischen
Frei-, Keil- und Spanungswinkel:
minute
C(2)
(7) 15) Net machine power:
T =C
h
uchung1)Geometrical
= 90
(1) 15) Netto-Antriebsleistung:
between
o + o + orelationship
11
Anhang
h chclearance, wedge and rake angles
F v
Feed in mm per revolution
f
the
h
(2)
>Erweiterten
1 + = 90 Taylor-Gleichungen:
(15)
P' = c c
(15)
ohch+8)
(1)
o
o reference system):
(2)
>
1
(tool-in-hand
uchung
60000
15)
Netto-Antriebsleistung:
uchung: bhch
ap Depth of cut in mm
Fc v c
(3)
>1
(15)
=Net machine power in kW
PPe'
ob+ o + o = 90 (1)
C
uchung:
1
60000
uchung b
(8)
T =k
Gradient
of
the
straight
line
in
Netto-Antriebsleistung in kW
ca Pec f
uchung h ch
F v
ch >thickness
a(3)
f tool-life
vc k plot 11 Anhang
11
Fc Cutting force
2) Chip
compression:
P' =in Nc c
(15)
(2)the
>
F
Schnittkraft
in
N
c
b
(k
60000
hbhch
Pe= tan )
Netto-Antriebsleistung in kW
vin
Cutting speed in metres
per
(2) vc
> 1 (2)bedeuten:
Schnittgeschwindigkeit
m/min60000
Konstante
in N m/kW
c
T:
Werkzeugstandzeit
in 15)
minNetto-Antriebsleistung:
b chch Darin
(3)
F
Schnittkraft
in N
hb >>11
c
empirically
minute
C1 Dimensioned,
(3)
Schnittgeschwindigkeit
inNetto-Antriebsleistung
m/min
vc
ung
Pe
in FkW
uchung b
determined
constant
in m/min60000
Konstante in N m/kW
vc (proSchnittgeschwindigkeit
Vorschub
Umdrehung
) in mm
c vc
3) Chip width compression: f
P
'
16) berschlagsformel
fr
die
Netto-Antriebsleistung
Conversion
60000
factor in (N m)/ (15)bei mehrs
=
F
Schnittkraft
in
N
c
uchung
60000
Schnitttiefe
in mm constant:
ap
Ca Dimensionless
(kW min)
ung
(4) nungswerkzeugen:
yb = m x + n
Schnittgeschwindigkeit
in
m/min60000
Konstante
in
v
k
Steigung
der
Geraden
im
Standzeitdiagramm
(k
=
tan
)
c depth of cut
ch
of the
16) berschlagsformel
fr die Netto-Antriebsleistung
bei mehrs
(3) exponent
> 1 (3)
Netto-Antriebsleistung
in kW net machine power for
16) Approximate
C1
dimensionsbehaftete, Pempirisch
ermittelte
Konstante
e
b
ung
(4) nungswerkzeugen:
yb ch= m
constant:
Cf Dimensionless
multipoint
tools:
dimensionslose
Konstante:
Exponent
der
Schnitttiefe
Ca
(3)
> 1 x +vnc-T-Abhngigkeit:
F
Schnittkraft
in
N
V
ung
c
: Logarithmische
w
16)feed
berschlagsformel
fr
die Netto-Antriebsleistung
b
(16)
exponent
of
the
4) b
Equation of a straight line: Cf
P
'
=
dimensionslose Konstante:
Exponent des
Vorschubs
Schnittgeschwindigkeit
in
m/min60000
Konstante
in
N
m/kW
mi
vc
Vwp
nungswerkzeugen:
(4)
y = mx + n
Vw
-T-Abhngigkeit:
: Logarithmische
v
Schnittkraftformel
nach
Kienzle/Victor:
(4)
9)
Cutting
force
formula
(Kienzle/
c
(4)
ylog
= 9)
m
x
+
n
(16)
P
'
=
(16)
T = log C v + k log v c
(5)
ung
5) Equation of
Taylor tool-life plot
: Logarithmische
vC
c-T-Abhngigkeit:
log
T = log
log
(log-log
plot
of
vckvs.
T): v c
Logarithmische
v
v +
c-T-Abhngigkeit:
ung
Victor):
16) berschlagsformel fr
Vwpdie Netto-Antriebsleistung bei mehrsch
Netto-Antriebsleistung
Vw
nungswerkzeugen:in kW
)
(16)
P' 3 =power
Fc(5)
= bV h (1mcZerspantes
k c1.1 (9) Werkstoffvolumen
(9) Pe Net machine
in cm /min
Vwp in kW
w
Netto-Antriebsleistung in kW
Pe
(4) V
y = mx + n
V33/min
Spezifisches
Zerspanvolumen
cm
kW
w rate (volume
wp
F
Vw Stockin
(5)
Cutting
force
in N
removal
of (16)
c (5)
log T = log C v + k log v c
P
'
=
V
Zerspantes
Werkstoffvolumen
in
cm
/min
w
log
log
(5)
Fm
Schnittkraft
n:
workpieceVmaterial
removed per
c= x
(4)
y =T
+C
n v + k log vinc N
wp
3
Netto-Antriebsleistung
ininkW
Pe
Vwp widthSpezifisches
Zerspanvolumen
cm
/min
kW
6) Taylor function:
in mm
unit in
time
cm3/min)
b
in mm b Chip
: Logarithmische
vSpanungsbreite
c-T-Abhngigkeit:
3
17) Spezifisches
Spanungsvolumen
(spezifische
Spanungsleistung):
V
Zerspantes
Werkstoffvolumen
in
cm
/min
w
k
n:
Netto-Antriebsleistung
in
kW
P
e
in mm h Undeformed
chip thickness
Vwp Specific stock removal 3
(6)
(6)
T =hC v v cvSpanungsdicke
: Logarithmische
c-T-Abhngigkeit:
3in cm /min kW
Vwp Vw Spezifisches
Zerspanvolumen
17) Spezifisches
Spanungsvolumen
Zerspantes Werkstoffvolumen
in cm
/min Spanungsleistung):
rate (spezifische
volume
of workpiece
malog 1-m
T = clogdimensionsloser
C v + k log v c Anstiegswert
(5)in mm
der spezifischen
Schnittkraft
V
A
v
A
v
1 and
3 unit time
w
c
c
n:
where:
terial
removed
per
k
V
Spezifisches
Zerspanvolumen
in
cm
/min
kW
=
=
=
wp V
(17)
2 wp =
in
min
(6) Dimensionless
T =kTTool
Cc1.1
v c Hauptwert
n: T: Standzeit
Schnittkraft in
N/mm
v log
index
reflecting Pc Spanungsvolumen
1-m
T:
life
in
per
unit kofc power
supplied
log
=
C vminutes
+ k logder
v c spezifischen
(5)
F
v
A
v
k
c
17)
Spezifisches
(spezifische
Spanungs
c
c
c
c
V
A v c 3/(minA kW)
vc )
1
the increase of the specific
vc: Cutting speed in m/min
vc: Schnittgeschwindigkeit
in m/min
Vwp = w Spanungsvolumen
= in cm
=
= Spanungsleistung):(17)
k
17) Spezifisches
(spezifische
cutting
force
(6)
T = Cder
vGeraden
T: Steigung
Standzeit
in
min
Pc Fc v c k c A v c k c
v berschlgige
ck
k:
im Standzeitdiagramm
= tan())
Gre der Vorschubkraft:
(6) 18)(kSpezifisches
T = 10)
C
v v c of the straight line in
k:
Gradient
17) Specific
stockA
removal
Spanungsvolumen
Vw(Zahlenwertgleichung):
v c rate:A v c
1
vc:: Schnittgeschwindigkeit
in
m/min
2
V
=
=
=
V
A
v
A=
vc
Specific
cutting
force
in
N/mm
the
tool-life
plot
(k
=
tan())
k
1
n:C
Standzeit
T
fr
v
=
1
m/min.
wp
c1.1
v
c
w
c
T: Standzeit in min
Vwp = P=c
F = v
k = A v(17) k c (17)
k: Standzeit
Steigung der
Geraden im Standzeitdiagramm
= tan())
T:
in min
18)(k
Spanungsvolumen
Ff 0,3
FcSpezifisches
(10)
Pc (Zahlenwertgleichung):
Fc v cc k cc A v cc k c c
n:vc: Schnittgeschwindigkeit
in m/min
60000
speed
10) Approximate magnitude of feed Vw
Cv: Tool life T for unit cutting
Standzeit
T frk ergibt
vc = 1 sich
m/min.
in m/min
Vwp =
=
(18)
cv: :Schnittgeschwindigkeit
ervCTaylor-Gleichung
(v
force:
(6)
T
=
C
c v= 1vm/min.)
c
k: Steigung der Geraden
im Standzeitdiagramm (k = tan())
P
k
18)
Numerical
equation
for
specific
18)
Spezifisches
Spanungsvolumen
(Zahlenwertgleichung)
c
c
18)
Spezifisches
Spanungsvolumen
(Zahlenwertgleichung):
Gre von Vorschubund Passivkraft: Vw
60000
k: Steigung11)
der
Geraden
im Standzeitdiagramm
(k = tan())
1 berschlgige
k
stock
T =Taylor
C vkTequation
vfr
Vwp 85
=
= removal rate:
(18)
The
be rearranged
0,3 Fc (10)
Ff (6)
Cv: Standzeit
1
m/min.
c vc = can
v = Tin min
C ergibt sich
(6a)
erC
Taylor-Gleichung
T:
Pc
kc
Standzeit
v:Standzeit
tocyield: T frT vc = 1 m/min.
3
VwV
60000
Spanungsleistung
in=w cm
/min Kw
60000
F11)
FVf wp
0,3 spezifische
Fmagnitude
(11)
1
P
c
Approximate
of feed
and
V
(18)
Schnittgeschwindigkeit
inder
m/min
c: Standzeit
wp = =
(18)
in
min
V
=k 3
85
d vT:
kennzeichnende
Gren
Schnittbedingungen:
wp P
k
er Taylor-Gleichung
ergibt
sich
cP
c /min
(6a)
passive
force:
v
=
T
C
(6a)
zerspantes
Werkstoffvolumen
in
cm
V
k
w
3
T
c
c Kw
Steigung
der Geraden
iminStandzeitdiagramm
er vk:
Taylor-Gleichung
ergibt sich
Vwp(k = tan())
spezifische Spanungsleistung inc cm /min
m/min
c: Schnittgeschwindigkeit
1
1
12)
Wirkleistung:
P
Schnittleistung
in
kW
c
3 removal
1kT Gren
ennzeichnende
Schnittbedingungen:
7) CT, Cvder
Vwp Specific
k are
that
(11)
stock
FP FfV
C
Standzeit
fr
= 1der
m/min.
zerspantes
in2cm
/min
k:v:Steigung
Geraden
im
Standzeitdiagramm
(k =Fc tan())
kvc quantities
Vwp Werkstoffvolumen
spezifische Spanungsleistung
in cm3/min rate
Kw in
v c =CTTand
C
(6a) w0,3
(7)
T cutting
k = the
characterize
conditions:
cm3/(min
kW)
k
spezifische
Schnittkraft
in
N/mm
vc = T CT
(6a) c
Vwp V spezifische
Spanungsleistung
cm3/min Kw
zerspantes
in cm3in
/min
Pc cutting
Schnittleistung
in3 kW Werkstoffvolumen
w
Cv: Standzeit
T1 fr vc = 1 m/min.
12)
Effective
power:
2
3
Pe = F60000
Pc +
(12)
e ve = Konstante
N/mm
min 2kW rateinincm
cm
zerspantes
Werkstoffvolumen
VwPf Pc in
lor-Gleichungen:
Schnittleistung
inN/mm
kW
(7)
Stock removal
cm3/min
/min
Vw
er
Taylor-Gleichung
sich
kc
spezifische
Schnittkraft
in
C T = C k ergibt
(7)
2
P
=
F
v
=
P
+
P
(12)
k
spezifische
Schnittkraft
in
N/mm
e
e
e
c
f
3
2
P
Schnittleistung
in
kW
c
1
c
8) Extended Taylor
equation:
min kW
60000 Konstante
in cm N/mm
er Taylor-Gleichung
ergibt
sich
Pc 3 Cutting
power in kW2
19) Theoretische
Rautiefe:
-Gleichungen:
kW
60000
Konstante inSchnittkraft
cm N/mm2 min
v c =13)
T k1 Schnittleistung:
CCT1
(6a)
k
spezifische
in N/mm
13) Cutting power: c
(8)
T = ck c f k (8)
3
2
kccm
Specific
cutting
force
in N/mm2
N/mm
min
kW
60000 Konstante
v c = aT a Cf T vc
(6a)19) Theoretische
Rautiefe: in
19)
Theoretische
Rautiefe:
(13)
PPcc = FFc c v cvc(13)
C1
f2
2
(8)
T= c
R
r
r
=
(19)
c
t , th
a
T:
in min
aWerkzeugstandzeit
f f vc k
19) Theoretische Rautiefe:
42
2
f 2 f
2
in m/min
vc
14)Monograph
Vorschubleistung:
56Schnittgeschwindigkeit
| DKI
i.18
(19)
R t ,th = r R tr,th =r r
(19)
4
f
Vorschub (pro Umdrehung
) in mm
4
Werkzeugstandzeit
in min
Pe
Vwp =
Vw 60000
=
Pc
kc
(18)
Schnittleistung in kW
fz
2
N/mm
min
kW min))
Konstante in(mm
cm23 min
kW) (=
N m/(kW
oretische Rautiefe:
valley roughness:
g
oretische
g
R t ,th
f2
= r r
4
2
(19)
20) Approximate
expression for theo2
f
retically
achievable
peak-to-valley
Tautiefe,
R t ,th berschlglich:
roughness:
8 r2
f
8f 2r
where:
(19)
87
h1
(20)
ang
minutes
etisch einzustellender
Vorschub
bei vorgegebener Rautiefe
(20) und vorgegebeR t ,th
(20)
R t ,th
where:
hz = Undeformed chip thickness per
tooth and revolution
87
ap
87
a
= Working engagement
Fixed
costs
in
(independent
of
K
(radial depth of cut)
8 r 2
fix
nradius:
f
)
cutting
speed
v
c
etisch einzustellender
Vorschub bei vorgegebener Rautiefe
(20) und vorgegebeR t ,th feed
21) Theoretical
= Diameter of milling cutter
D
8 r setting required for
nradius:
Kth1 Machining
costs in
vorgegebea specified peak-to-valley
etisch
einzustellender
Vorschubroughness
bei vorgegebener
Rautiefe
und
f a 8given
r Rnose
(21)
and
t , th radius:
nradius:
R
Cost
rate for
operator und
and vorgegebeeoretisch einzustellender Vorschub bei vorgegebener
Rautiefe
f 8 r R t ,th (21)
(21)(excluding tool costs)
machine
ckenradius:
in /min
eugkosten je Standzeit:
f Tool8costs
r R
(21)
22)
pert , thtool life:
11 Anhang
25) Cost-optimized tool life:
eugkosten je Standzeit:
88
f K8Wa r R t ,th
(21)
K WT
=
+ K Ww (+ K Ws ) (22)
(22)
eugkosten je
Standzeit:
(k 1) K WT
n T 11 Anhang
88
ToK =
(25)
(25)
88
K Wa 11 Anhang
R
(
)
K
=
+
K
+
K
(22)
where:
WT
Ws
rkzeugkosten
je Standzeit: Ww
nWa
T per tool life in
KWT Tool K
(kk 11))K
euten
K WT = costs
+ K Ww (+ K Ws )
KWT
WT
where:
TToK == ((22)
(25)
(25)
n T worin bedeuten
oK
R
KWa PurchaseKprice
of
tool
in
=
Cost-optimized
tool life in min
T
oK
R
Wa
uten
(
)
K
=
+
K
+
K
(22)
ToK =Ww
kostenoptimale
Standzeit in min
WT
Ws
erkzeugkosten je Standzeit
nintool
T
n
k
=
Gradient
of straight line in
Number
of
lives
per
tool
T
uten
k bedeuten
=in
Steigungswert der logarithmischen
vc-T-Funktion
worin
schaffungskosten
dessolid
Werkzeugs
worin
bedeuten
tool-life
plot
(for
shank
tools
or
brazed
rkzeugkosten je Standzeit in
KoK
= of regrinds;
Werkzeugkosten
je Standzeit
nach Gleichung (22) in
=WT
number
inserts:
TTT
==
kostenoptimale
Standzeit
zahl der Standzeiten
(beinWendeplatten
Anzahl
der Schneidkanten)
kostenoptimale
Standzeit in
in min
min
oK
edeuten
chaffungskosten
des
Werkzeugs
in
=
Tool
costs
per
tool
life in
asArbeitsplatzes ohne Werkzeugkosten in
K
for
indexable
cutting
inserts;
rkzeugkosten je Standzeit
in ==
WT
Rverschlissenen
Restkostensatz,
d.h.
Kostensatz
des
Steigungswert
logarithmischen
vvcc-T-Funktion
sten fr das Wechseln
desk
Werkzeugs
in der
k
=
Steigungswert
der
logarithmischen
-T-Funktion
=
number
of
cutting
edges
defined
in
Eq.
(22)
n
T
ahl der Standzeiten
(bei
Wendeplatten
Anzahl der Schneidkanten)
chaffungskosten
des
Werkzeugs
in Werkzeugkosten
/min
K
=
je
Standzeit
nach
Gleichung
per
insert)
sten
fr
das
Nachschleifen
des
Werkzeugs
(entfllt
bei
Wendeplatten)
in
WT
Werkzeugkosten
je Standzeit
in=
KWT
Werkzeugkosten
Standzeit nach Gleichung (22)
(22) in
in
ten
fr das
Wechseln
des
verschlissenen
Werkzeugs
in je
rate
R
= Cost
for operator and
ahl der
Standzeiten
(bei
Wendeplatten
Anzahl
der
Schneidkanten)
R
==
Restkostensatz,
d.h.
des
Arbeitsplatzes
Anschaffungskosten
des
(entfllt beimachine
RWerkzeugs
d.h. Kostensatz
Kostensatz
Arbeitsplatzes ohne
ohne Werkzeugkosten
Werkzeugkosten in
in
associated
with inRestkostensatz,
KWw Cost in
(excludingin
tool
costs)
ten fr
fr das
das Nachschleifen
des
Werkzeugs
Wendeplatten)
des
ten
Wechseln
des
verschlissenen
Werkzeugs
in
26)
Spanungsdicke
beim
Stirnfrsen:
eugkosten
je
Werkstck:
/min
changing(bei
the worn
tool
/min
Anzahl der Standzeiten
Wendeplatten
Anzahl der in
Schneidkanten)
/min
ten fr das Nachschleifen des Werkzeugs (entfllt bei Wendeplatten) in
Kosten fr das
Wechseln
verschlissenen
Werkzeugs
in
eugkosten
je
Cost in fordes
regrinding
the tool
KWsWerkstck:
26) Undeformed
a e in face
114,6 chip thickness
26)
Spanungsdicke
beim
Stirnfrsen:
K
WT applicable
(26)
(
)
h
f
sin
=
26)
Spanungsdicke
beim
Stirnfrsen:
(not
if
indexable
inmilling
operations:
Kosten fr
das
Nachschleifen
des
Werkzeugs
(entfllt
bei
Wendeplatten)
in
m
z
K W je
1 =Werkstck:
eugkosten
D
(23)
s
zserts are used)
KTWT
a
114,6 (23)
K W 123)=Tool
rkzeugkosten
je Werkstck:
costs for fabricating one part:
(
hhm == 114,6ffz sin
))aee
(
sin
KzWT
T
m Umfangfrsen:
z
27) Spanungsdicke beim
D
s (23)
euten
KW 1 =
D
s
zT
K WT
27) Undeformed chip thickness in
euten
K
=
(23)
(23)
114milling
,6 operations:
a
W
1
erkzeugkosten je Werkstck
in
27)
Spanungsdicke
beim
Umfangfrsen:
peripheral
Umfangfrsen:
zT 27) Spanungsdicke beim
hm =
fz e
euten
D
s
where:
rkzeugkosten
je Werkstck in
andmenge, d.Kh.
Menge der je Standzeit bearbeiteten Werkstcke
114,6
a
W1 Tool costs in for fabricating one
edeuten
hhm == 114,6 ffz aee (27)
rkzeugkosten je Werkstck
in
part
m
z
Dabei bedeuten
D
s
D
ndmenge, d. h. Menge der je Standzeit bearbeiteten Werkstcke
(26)
s
eitungskosten je Werkstck:
hz
Spanungsdicke je Schneide und Umdrehung
Werkzeugkosten je Werkstck
in=
ndmenge, d. h. Menge der je Standzeit bearbeiteten Werkstcke
fz
=
Vorschub je Schneide und Umdrehung
Dabei
bedeuten
eitungskosten je Werkstck:
bedeuten
K1 = th1 R + Kfix Dabei
+
K
(24)
W1 = Kth1 + Kfix + KW1
z der je==Standzeit
Einstellwinkel
Standmenge, d. h. Menge
bearbeitetenje
hh
Spanungsdicke
Schneide
=
Spanungsdicke
jeWerkstcke
Schneide und
und Umdrehung
Umdrehung
z
eitungskosten je Werkstck:
(26)
(26)
(27)
(27)
(27)
| 57
12.2
Symbol or
abbreviation
Unit
Name/Description
ap
mm
Depth of cut
ae
mm
mm2
ABS
Built-up edge
A5
mm
bch
mm
Chip width
bf
mm
Ca
Cf
min
CT
m/min
Cv
min
C1
dimensioned
mm
Degree of deformation
N/mm2
Modulus of eleasticity
mm/U
fh
Correction factor that accounts for the influence of the uncut chip thickness on the cutting force
fz
mm/tooth
Fa
Active force
Fc
Cutting force
Fc,n
Fe
Effective force
Fe,n
Ff
Feed force
Ff,n
Fn
Fp
Passive force
Ft
Tangential force
mm
hch
mm
Chip thickness
hc,1
mm
hf
mm
hm
mm
hmin
mm
hz
mm/tooth
HB
Brinell hardness
HM
Carbide
HM-PCD
HSS
High-speed steel
Symbol or
abbreviation
Unit
Name/Description
HV
Vickers hardness
HRC
Rockwell hardness
kc
N/mm2
kc1.1
N/mm2
Crater ratio
KB
mm
Crater width
KL
mm
KM
mm
KT
mm
Crater depth
Kfix
KM
dimensioned
Kth1
KWa
KWs
KWT
KWw
KW1
K1
mm
MD
Nm
Torque
rev./min
nT
bar
Pressure
Pc
kW
Cutting power
Pe
kW
Pe
kW
Pf
kW
Feed power
re
mm
/min
Ra
Re
N/mm2
Yield point
Rm
N/mm2
Tensile strength
Rp0,2
N/mm2
Rt
Rt,th
SV
mm
SV
mm
SV
mm
min
Cutting time
th1
min
| 59
Symbol or
abbreviation
Unit
Name/Description
min
Tool life
ToK
min
vc
m/min
Cutting speed
ve
m/min
vf
m/min
Feed velocity
voK
m/min
vot
m/min
mm3
Wear volume
VB
mm
cm3/min
Material removal rate or stock removal rate (volume of work material removed per unit time)
VwP
cm3/min kW
Specific stock removal rate (material removal rate per unit of machine power)
Wc
Nm
Cutting energy
mm
nWT
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
degree
N/mm2
da
degree
degree
Shear strength
degree
degree
1/s
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specifications for twist drills of highspeed steel - Part 1: Requirements.]
Beuth-Verlag, Berlin
DIN 6581
Begriffe der Zerspantechnik; Bezugssysteme und Winkel am Schneidteil des
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on the cutting part of the tool.]
Beuth Verlag, Berlin
DIN 343
Aufbohrer (Spiralsenker) mit Morse-kegelschaft. [Core drills with morse taper
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DIN 6583
Begriffe der Zerspantechnik; Standbegriffe, [Terms of cutting procedures;
tool life criteria.] Beuth Verlag, Berlin
DIN 344
Aufbohrer (Spiralsenker) mit Zylinderschaft, [Core drills with parallel shank.]
Beuth-Verlag, Berlin.
DIN 6584
Begriffe der Zerspantechnik; Krfte,
Energie, Arbeit, Leistungen, [Terms
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DIN 222
Aufsteck-Aufbohrer (Aufsteck-Senker),
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DIN 8022
Aufsteck-Aufbohrer (Aufsteck-Senker)
mit Schneidplatten aus Hartmetall.
[Shell core drills with hard metal tips.]
Beuth-Verlag, Berlin
DIN 8043
Aufbohrer mit Schneidplatten aus
Hartmetall. [Core drills with carbide
tips.] Beuth-Verlag, Berlin.
CEN/TS 13388
Kupfer und Kupferlegierungen bersicht ber Zusammensetzungen und
Produkte, [Copper and copper alloys
Compendium of compositions and
products.] Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 1982
Kupfer und Kupferlegierungen - Blockmetalle und Gussstcke, [Copper and
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Berlin: Beuth Verlag
DIN 1837
Werkzeug Anwendungsgruppe zum
Zerspanen, [Groups of tool application
for chip removal.]
Beuth Verlag, Berlin
ASTM E618
Standard Test
Method for Evaluating Machining
Performance of Ferrous Metals Using
an Automatic Screw/Bar Machine,
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TrinkwV 2001
Verordnung ber die Qualitt
von Wasser fr den menschlichen
Gebrauch
Directive 2002/95/EC
of the European Parliament and of
the Council of 27 January 2003 on
the restriction of the use of certain
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electronic equipment. ROHS -Official
Journal L 037 , 13/02/2003 P. 0019 0023
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of the European Parliament and of the
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L 269 , 21/10/2000 P. 0034 0043
VDI Richtlinie 3321
Blatt 1: Optimierung des Spanens
Grundlagen.
VDI-Verlag GmbH Dsseldorf
DIN 6580
Begriffe der Zerspantechnik; Bewegungen und Geometrie des Zerspanvorganges, [Terminology of chip removing;
movements and geometry of the chip
removing process.] Beuth Verlag, Berlin
| 63
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