UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

OBJETIVOS

Evaluar el caso de la cadena de comida rpida Chipis Burger .

Dar soluciones para eliminar el cuello de botella en la preparacin de
los alimentos y despacho de estos.

MARCO TEORICO
Existen seis etapas bsicas necesarias para disear una solucin aceptable
en un problema de distribucin en planta.
En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situacin actual ayuda
a identificar limitaciones que reducen el nmero de alternativas que deben
considerarse. Las mejoras propuestas reducirn el flujo de materiales,
ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en la filosofa
del Lean Manufacturing.
ETAPA 1: Formular el problema
Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un
cambio de ubicacin que nos obliga redistribuir los elementos. Adems la
incorporacin de nuevas mquinas o tiles de montaje para facilitar el
montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribucin inicial.
Este ltimo es nuestro caso. En su momento se hizo una distribucin en
planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin un
anlisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un
sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones.
As pues no existe cercana de los elementos necesarios para el montaje,
como ocurre con las estanteras de los remaches que estn situadas en la
zona central del montaje y no distribuidos por los puestos, incrementando
as los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la creacin de
puestos de operaciones distantes a sus tiles de montaje.
ETAPA 2: Anlisis del problema
El anlisis del problema se realizar de forma sistemtica aplicando los
ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre,

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Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a la

distribucin en planta.

De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que deben

cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este modo se
podr elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se realicen.

CASO RESTAURANTE CHIPIS BURGER

ESTUDIO DE PRODUCTIVIDAD

Lugar: Chipis Burger, Centro comercial San Ignacio, La castellana,

Caracas.
Da del estudio: sbado 23 de mayo de 2015.
Hora de estudio: 12:00 pm. A 15.15 pm.
Aspectos a estudiar: pedidos de hamburguesas con papas y/u otros
aditivos.
Perspectiva:
o Proceso Productivo.
o Cliente.
Metodologa: observacin y mediciones de tiempos con cronmetros
(modalidad: continua/por vueltas). Anlisis de resultados.
Tipo de sistema: Maquina + Trabajador. El tiempo de maquina
depende del uso del operador.
Turnos de Trabajo : de 9:00 am a 12:00 pm.
o 2 turnos de 8 horas (solapamiento de turnos).
o Descanso de 30 minutos por turno.
Atencin al cliente: de 9:30 am a 12:00 pm.
Cantidad de trabajadores: 12 trabajadores (gerente, cajeros,
despachadores, freidores, parrillero y mantenimiento).
Maquinas: cajas registradoras, dispensador de bebidas, parrillera,
nevera, freidora.
Cuello de botella: parrillera.

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FREIDORA

TOMA Y COBRO DE
LA ORDEN

TOSTADORA DE PAN

ENSAMBLAJE

ENTREGA

RECIBIR
0ESPECIFIC. EL
PEDIDO

PARRILLERA DE
CARNE

HACER COLA

LA ORDEN

AUTO
SERVICIO

TIEMPOS ESABLECIDO Y DE COCCION:

Se le dan 45 segundos al cliente para darle un saludo y que escoja su

orden.
Carnes delgadas: 5 minutos.
Chicken Burger: 7 minutos.
Chips Burger:
o lb.: 15 min.
o lb.: 17 min.
Junior Burger:
o lb.: 11 min.
o lb.: 9 min.
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o lb.: 10 min.

CALCULOS DE TIEMPO

Tiempo en cola promedio: 108 seg. o 148.

Tiempo de ciclo: 897 seg. o 1457.
Tiempos normales:
o Caja: 012 seg. o 142.
o Parrillera: 632seg. o 1032.
o Entrega: 28 seg. o 28.
APFD: 6%
Tiempos estndar:
o Caja: 012 seg. o 148.
o Parrillera: 671 seg. o 1111.
o Entrega: 31 seg. o 31.

DESPERDICIOS

Tiempos de espera de los trabajadores: cajero y

repartidor.
El parrillero tena que girarse noventa grados y caminar
mas de un metro para buscar la carne.
El parrillero debe abrir el empaque de las carnes antes
de colocarlas en la parrilla.
Productos del auto-servicios sobre-dimensionados
(sobrantes).

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Tiempos de espera de los trabajadores: cajero y repartidor.

El parrillero tena que girarse noventa grados y caminar mas de un
metro para buscar la carne.
El parrillero debe abrir el empaque de las carnes antes de colocarlas
en la parrilla.
Productos del auto-servicios sobre-dimensionados (sobrantes).

ECONOMIA DEL MOVIMENTO

"Layout": espcacios pequeos que evitan desplazamientos mayores a

tres metros para los trabajadores.
Utilizan los diversos movimientos de las extremidades: dedo, mueca,
antebrazo, brazo y hombro.
Durante el trabajo, siempre hay una mano activa.
Los movimientos del cuerpo son naturales, no hay movimientos bruscos
del cuerpo.

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HIPOTESIS DE MEJORA:
1. Se podra ahorrar tiempo eliminando los empaques de las
hamburguesas.
2. Se podra reducir los movimientos del parrillero posicionando las
hamburguesas ms cercanas a este.
3. Aprovechar los tiempos del personal desocupado para desempacar
las hamburguesas, reduciendo los tiempos del parrillero.
CONCLUSIONES

El cuello de botella es la parrillera.

El Layout del establecimiento facilita los movimientos de los
trabajadores.
Factores que influyen en la rapidez de entrega de un pedido:
o Hora de llegada.
o Tipo de pago.
o Tipo de carne y trmino de la coccin.
o Tamao del pedido.

BIBLIOGRAFIA

Equipo 2. Productividad y medicin del tranajo. Consultado el 24 de

mayo de 2015: http://productividadunimet-grupo2.blogspot.com/
Ingenieros industriales. Estudios de tiempos. Consultado el 24 de
mayo
de
2015:
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-elingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/

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ANEXOS I: Tabla de toma de tiempos

clientes
1
1
1
2
2
3
1
2
2
3
4
1
2
2
2
1
1
5
promed
io
desviac
ion

tiempos
cola
166
39
20
206
176
46
0
83
301
244
47
213
203
277
21
85
170
170
137.06

39
93
60
77
48
186
116
116
89
168
162
116
175
76
56
88
85
85
101.94

459
553
502
451
848
1224
1221
513
939
680
295
792
995
481
520
211
465
222
631.72

17
28
40
21
30
46
26
27
15
10
39
22
23
94
10
15
18
36
28.72

autoservi
cio
93
120
150
125
170
200
192
154
202
60
113
82
28
117
173
161
177
180
138.72

95.45

44.73

308.71

19.29

49.83

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caja

espera

entrega

segundo
s
segundo
s

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ANEXOS II: Formulas usadas

T c=

Tiempo de ciclo:
Tn
Pw
o Tn: tiempo normal.
o Pw: desempeo del trabajador.

Tiempo Estndar:

T std =T n(1+ A pdf )

o Apdf: tolerancia del trabajador.

Apdf:

A pdf =

Tiempo de descanso
Turno de descanso

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