1.

El problema
1.1 Planteamiento del problema
A nivel mundial uno de los principales ejes econmico del mundo son los
productos manufacturados a partir de los procesos petroqumicos. Los productos
petroqumicos dependen del petrleo o del gas ya que son la principal fuente tanto
de energa como de una amplia gama de productos y materia prima para ser
procesados en otros productos de mayor valor. La intensin principal de todo esto
es proveer a la poblacin productos de uso diario y de necesidad.
Entre la gran variedad de productos petroqumicos, el formaldehido, que es
un producto que se obtiene principalmente a partir del metanol y que es usado en
una gran cantidad de artculos tanto industriales como de uso cotidiano, como en
artculos de higiene personal y de belleza.
El formaldehido o formalina como se conoce en su solucin en agua ha
tenido un crecimiento en demanda debido a la gran cantidad de usos y
aplicaciones que este poseelo que hace de la manufactura y venta de este, un
mercado casi infalible visualizando hacia un futuro.
Esta demanda a nivel mundial del formaldehido, tambin se ha visto
reflejada en Venezuela, donde gran parte del formaldehido consumido debe ser
importando, as como otra gran cantidad de productos, ya que la cantidad
producida no cubre la demanda o bien simplemente no se produce, lo cual trae
como consecuencia una mayor demanda y la necesidad de importar, aumentando
muchsimo el costo del producto a diferencia de que si fuera producido y
comprado en el pas con materia prima venezolana.
En Venezuela, la industria ha sido gran participe de la base econmica del
pas; siendo adems una gran fuente de empleo y de desarrollo. En un principio, el

inters del pas por la industria petroqumica se dio por la iniciativa de producir
fertilizantes y, lo ms importante, de procesar el gas natural proveniente del
petrleo que era anteriormente quemado y aliviado a la atmosfera. En el pas
operan tres complejos petroqumicos: Morn (Estado Carabobo), Ana Mara
Campos (Estado Zulia) y Jos Antonio Anzotegui (Estado Anzotegui).
Dicho todo lo anterior, se ve como una contribucin y un alternativa a aliviar
el alto costo de muchos materiales en el pas, la posibilidad de realizar un estudio
preliminar, tanto tcnico como econmico de la instalacin de una planta de
formaldehido en nuestro pas. Siguiendo como base metodolgica las etapas
principales de la elaboracin de un proyecto de ingeniera: Ingeniera Conceptual,
Ingeniera Bsica, Ingeniera de Detalle, Procura y Construccin.
1.2 Objetivos
Objetivo General
Desarrollar la ingeniera conceptual, bsica y de detalle para la instalacin
de una

planta para la produccin de Formaldehido de alta pureza con una

capacidad de 40 MTMA a partir de metanol.

Objetivos Especficos

Recolectar informacin para la realizacin de un DBM para el inicio del

proyecto de una planta de formaldehido.

Realizar un anlisis tcnico del proceso.
Elaborar un diagrama de bloque del proceso del formaldehido.
Realizar los balances de masa del proceso.
Elaborar el diagrama de flujo del proceso en la planta.
Elaborar el diagrama de tuberas e instrumentacin de la planta.
Realizar un estudio para la localizacin y distribucin de una planta de
Formaldehido en Venezuela.

Seleccionar una de las locaciones para la ubicacin de la planta.

Realizar la distribucin de los equipos de la planta de la manera ms

eficiente y apropiada.
Efectuar el diseo de especificacin de los principales equipos del proceso

de obtencin de formaldehido de alta pureza.

Realizar el anlisis econmico del proceso de la produccin del

formaldehido.
Determinar el costo total de producto, el flujo neto de caja y la inversin de

capital del proyecto.

Determinar la factibilidad econmica del diseo de una planta para la
produccin de 40 MTMA de formaldehido de alta pureza a partir del
metanol en Venezuela.

1.3 Justificacin
La finalidad de este proyecto es tener una visin conceptual, tcnica y
econmica de la factibilidad que tiene instalar una planta de formaldehido en
Venezuela. De ser factible este ser un proyecto muy atractivo para invertir un
capital en bsqueda de incrementar la economa del pas, as como el desarrollo
petroqumico. La petroqumica es una industria de requiere de mucho personal, y
al elaborarse ms plantas de este tipo en el pas tambin sera la puerta a muchos
puestos de trabajo.
Se aliviara el gasto de divisas en productos importado que puede ser
utilizada en desarrollo social y como Venezuela es un pas petrolero y gasfero
produce la materia prima necesaria para la elaboracindel formaldehido.

Una vez satisfecha la demanda interna de formaldehido en Venezuela, este

proyecto se podra expandir de tal manera de elaborar un producto de calidad de
importacin para competir con el mercado internacional.

El presente trabajo tambin puede ser utilizado como referencia para

futuras investigaciones, haciendo una mencin especial a futuros trabajos que
desarrollen la ingeniera bsica e ingeniera de detalle de la misma planta.

2. Marco terico
2.1 Industria petroqumica

Hoy da es imposible entender el mundo en que vivimos sin la aportacin

tan impresionante y tan importante de la industria petroqumica. Si la revolucin
industrial, que comenz entre finales del siglo XVIII y principios del siglo XIX, fue el
inicio de la era moderna, la aparicin del petrleo y, por extensin de la industria
petroqumica, es lo que nos ha permitido no slo darnos una calidad de vida y
prosperidad a nivel industrial, sino que todos sus logros van influir en el futuro de
nuestro mundo. Aunque esta influencia que es positiva y muy importante, tambin
tiene su lado negativo.
Hay que pensar que gracias a la investigacin de la industria petroqumica
podemos tener una serie deproductos esenciales que, de otra manera sera
imposible de conseguir y que, sin embargo lo vemos como algo normal en nuestra
sociedad. Ejemplo de ello, como todo el mundo puede saber, es el gasoil, la
gasolina o el queroseno. Pero tambin hay otros productos que sin la industria
petroqumica no existiran, como por ejemplo el metano, el butano, el propano u
otros productos como, por ejemplo, el plstico o el asfalto e incluso las fibras
sintticas.
A partir de los combustibles slidos, tambin podemos conseguir otra serie
de productos muy importantes para el control de plagas, algo muy importante en
los cultivos. As, se pueden obtener fertilizantes, pesticidas y herbicidas que
ayudan a evitar los ataques a los cultivos, con lo que ayudan a evitar prdidas
millonarias y a que la poblacin pueda pasar hambre.
Si bien es cierto que en los combustibles slidos son una materia con fecha
de caducidad, ya que se espera que, aunque el plazo sea para dentro de mucho
tiempo, se acaben y, por extensin los productos que se producen gracias a l.
Lo ms normal y, con la llegada y asentamiento de las energas renovables,
es que la industria petroqumica, no ahora, pero si dentro de un tiempo, cambie su
estrategia y apueste por mantener una estructura de empresas que creen

productos para servicios y vaya renunciando poco a poco a la estrategia

de combustible para medios de transporte. Pero no pensemos que esto es una
decisin para cuidar nuestro planeta, no. Esto es una estrategia para mantener
una produccin, una ganancia econmica y, sobre todo, el mantenimiento de un
poder de influencia a nivel econmico, social y poltico.
Hemos de ser conscientes que la industria petroqumica es esencial en la
vida de cualquier sociedad moderna, sea la que sea, y es fundamental para que
un pas avance y poco a poco vaya aumentando su riqueza, esperanza de vida, su
industrializacin y que la sociedad de la misma avance.
2.1.1 Industria petroqumica en Venezuela
Las plantas petroqumicas en Venezuela estn situadas generalmente
cercanas a los principales yacimientos de petrleo y gas, con la finalidad de
disponer de fcil acceso, es decir, su situacin geogrfica est determinada por la
de sus fuentes de abastecimiento.
La primera planta petroqumica del pas se estableci, entre 1956 y 1963,
en Morn, Estado Carabobo, por la cercana a las fuentes de materia prima, su
proximidad a los muelles de Puerto Cabello para efectos de importacin y
exportacin, adems de la conexin con el ferrocarril Puerto Cabello
Barquisimeto; quedando constituido el Complejo Morn de la siguiente forma:
1. Refinera experimental.
2. Planta cloro-soda.
3. Complejo de fertilizantes.
4. Minas de Riecito y Aroa.
En 1962 inici actividades, la planta de cido fosfrico y un ao despus lo
haran el Complejo de Explosivos Civiles y las plantas de amonaco y ntrico-urea;
el mismo ao se finaliz la construccin de la planta Udex.

En 1970 se abre el proceso de licitacin para la construccin del segundo

complejo industrial petroqumico, en el Tablazo, Estado Zulia. Se puso en marcha
un plan de participacin de capital privado, nacional y extranjero segn el
esquema de empresas mixtas.
En el estado Falcn se encuentra el Centro de Refinacin Paraguan,
formado por la interconexin de las refineras de Amuay y Cardn (Falcn), y la de
Bajo Grande (Estado Zulia). En el estado Carabobo tenemos El Palito, y en el
estado Anzotegui estn localizadas las refineras de Puerto La Cruz y San
Roque. Por ltimo se ha incorporado mediante un contrato de arrendamiento con
el gobierno de Curazao, la refinera La Isla.
El manejo de gran parte de la industria petroqumica venezolana se
encuentra en la actualidad en manos del Estado; el cual ha destinado grandes
esfuerzos con el objeto de canalizar eficientemente el funcionamiento de dicha
industria.
2.1.2 PEQUIVEN
Pequiven, Petroqumica de Venezuela, S.A. es la Corporacin del Estado
venezolano encargada de producir y comercializar productos petroqumicos
fundamentales con prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de
exportacin.
La empresa propicia la creacin de empresas mixtas y de produccin social
(EPS), estimula el desarrollo agrcola e industrial de las cadenas productivas y
promueve el equilibrio social con alta sensibilidad comunitaria y ecolgica.
Pequiven ofrece a los mercados nacional e internacional ms de 40
productos petroqumicos.

Su visin internacional del negocio y la vinculacin con importantes socios

en la conformacin de las empresas mixtas en la que participa le ha permitido
consolidar una importante presencia en los mercados de la regin, as como en
otras partes del mundo.
Pequiven fue creada en 1977 asumiendo las operaciones del Instituto
Venezolano de Petroqumica (IVP), fundado en 1955. Desde su transformacin,
Pequiven ha vivido sucesivas etapas de reestructuracin, consolidacin y
expansin, en la que ha ampliado su campo de operaciones, desarrollando un
importante mercado interno y externo para sus productos.
La empresa ha orientado su crecimiento en tres lneas especficas de
comercializacin: fertilizantes, productos qumicos industriales y olefinas y resinas
plsticas.
Mediante decreto del Presidente de la Repblica Bolivariana de Venezuela,
Hugo Chvez Fras, Pequiven pas de ser filial de Petrleos de Venezuela
(PDVSA), para convertirse en una corporacin independiente, adscrita al
Ministerio del Poder Popular de Petrleo y Minera.
Esta independencia le permite a la empresa la consolidacin de un sector
industrial fortalecido, capaz de impulsar las industrias transformadoras del plstico,
as como al sector agroindustrial y al de productos qumicos industriales.

2.1.3 Lugares donde se desarrollan las actividades petroqumicas en

Venezuela

Tres Complejos Petroqumicos: Morn, Ana Mara Campos y General Jos

Antonio Anzotegui, ubicados en los estados Carabobo, Zulia y Anzotegui,

respectivamente.
Una sede corporativa situada en Valencia, estado Carabobo.
Una planta de BTX en la Refinera El Palito, PDVSA.
Una mina de Roca Fosftica en el estado Falcn.
Dos terminales marinos dentro de los complejos Ana Mara Campos y Jos

Antonio Anzotegui.
Un terminal marino dentro de la compaa annima Productos de Alcoholes
Hidratados (Pralca) empresa mixta de Pequiven, ubicada en la Costa

Oriental del Lago, en el estado Zulia.

Un Terminal en Borburata, estado Carabobo.
Tres Unidades de Comercializacin: Fertilizantes, Productos Industriales y

Olefinas y Plsticos.
22 Empresas Mixtas.
Nueve Empresas Filiales.
Una Consultora Ambiental.
Una empresa de Investigacin y Desarrollo (Indesca).

2.2 Metanol
El metanol es un alcohol incoloro, higroscpico y completamente miscible
con agua, pero mucho ms ligero (peso especfico de 0,8 g/ cm3). Es un buen
disolvente, pero muy txico e inflamable. Este alcohol de un slo tomo de
carbono es un disolvente voltil y un combustible ligero.
El metanol, tambin conocido como alcohol metlico o de madera, es un
lquido orgnico incoloro a una temperatura y una presin normales (NTP: 72 F y
1 atmsfera). Aunque esta descripcin es correcta, es slo una pequea parte de
lo que debe saber y comprender alguien que manipule metanol para transportarlo,
almacenarlo y usarlo sin peligro.
El metanol es un material extraordinariamente til que significa distintas
cosas para distintos usuarios. Para algunos, el metanol es un combustible; para

otros, es un aditivo de combustible, una materia prima para la industria qumica,

un disolvente, un refrigerante o un componente de anticongelantes. Las
aplicaciones emergentes del metanol incluyen su uso como fuente de protones
para la tecnologa directa de celdas de combustible de metanol y como
combustible de turbinas para la generacin de energa elctrica.
Los peligros particulares del metanol que importan ms para su instalacin
dependen en gran parte sobre la forma en que se recibe y almacena el metanol,
cmo se usa, dnde se usa y cunto se almacena y usa en un cierto tiempo. No
controlar los peligros relacionados con una pequea cantidad de metanol podra
resultar problemtico sin apenas ninguna consecuencia pero la prdida de control
de una cantidad grande puede ser catastrfica. La Seccin 2 del manual
proporciona informacin general sobre el metanol, tanto para los manipuladores,
transportadores y usuarios de grandes cantidades como de pequeas cantidades.
Hay cinco consideraciones importantes al manipular el metanol:

Elmetanol es un lquido fcilmente inflamable que arde y a veces estalla en

el aire.

El peso molecular del vapor de metanol es marginalmente mayor (ms

denso) que el del aire (32 frente a 28 gramos por mol). Como consecuencia
de eso, y dependiendo de las circunstancias de una fuga o un derrame, el
metanol lquido se acumular y el vapor puede migrar a espacios cerca del
suelo y acumularse en reas estrechas y bajas. Se espera que el vapor de
metanol, al estar cerca de la flotabilidad neutral, se disipar inmediatamente
de los lugares ventilados. No espere que se disipe de lugares sin ventilar
como alcantarillas y espacios cerrados. Si se inflama, la llama del vapor de
metanol puede retroceder hasta su fuente.

En ciertas circunstancias

especficas, el vapor de metanol puede estallar en vez de arder al

inflamarse. Los recipientes de metanol estn sujetos a una explosin de

vapores en expansin de lquidos en ebullicin (BLEVE) al calentarse

externamente.

El metanol es una toxina; la ingestin de una pequea cantidad (entre unos

30 y 60 mililitros) puede causar la muerte; se sabe que cantidades menores
causan ceguera irreversible. El equipo del proyecto est compuesto por
Enrique Medina (MS, CIH, especialista medioambiental, editor y director de
proyecto) y Robert R. Roberts (MS, MBA, ingeniera de proceso y
especialista de fiabilidad). El metanol se absorbe por la piel y otros tejidos
pasando directamente a la corriente sangunea.

El metanol es totalmente miscible con agua y retiene su inflamabilidad

incluso a concentraciones de agua muy altas. Una solucin del 75% de
agua y 25% de metanol en volumen se considera un lquido inflamable.
Esto tiene consecuencias importantes para la lucha contra incendios.1 El
metanol es un disolvente qumico, que tiene implicaciones importantes para
la seleccin de materiales y tambin para la lucha contra incendios.
La molcula de metanol contiene un slo tomo de carbono y es, por lo

tanto, el alcohol ms sencillo que puede derivarse de hidrocarburos saturados

normales, es decir, metano (CH4), etano (C2H6) y propano (C3H8). Los alcoholes
de dos y tres tomos de carbono son el etanol y el propanol, respectivamente. Los
nombres qumicos de los alcoholes se basan en los nombres de sus
correspondientes grupos de hidrocarburos. Al convertirse en alcoholes, se les
agrega una l al nombre. Los alcoholes comunes el metanol (CH3OH), el etanol
(C2H5OH) y el propanol (C3H7OH) tienen propiedades fsicas y qumicas
similares, pero peligros de toxicidad muy diferentes. A medida que aumenta el
nmero de tomos de carbono que componen las molculas del alcohol, aumenta
la longitud de la cadena recta de tomos de carbono, aumenta el peso molecular
de la molcula del alcohol, disminuye la temperatura del punto de congelacin y
aumenta la temperatura del punto de ebullicin.

Figura 1. Metanol CH3OH

Los alcoholes son estructuralmente similares al agua. Algunas propiedades
de los alcoholes, especficamente del metanol, se asemejan a las propiedades del
agua. Tanto el agua como el metanol son molculas polares. REF indica las
frmulas estructurales, los nombres cientficos, los nombres comunes y las
temperaturas de fusin y ebullicin de tres alcoholes representativos.

2.2.1 Metanol en Venezuela

En Venezuela la principal empresa en produccin y comercializacin de
metanol es una empresa perteneciente a la corporacin Mitsubishi gas chemical
de Japn, esta es una empresa reconocida a nivel mundial con alta experiencia y
prestigio a nivel de investigaciny desarrollo de la industria petroqumica que
posee la licencia de planta II de metanol de oriente. Esta empresa conocida como
Metor, produce un metanol de 99,85% de pureza.
La planta II de Metor se encuentra ubicada en complejo petroqumico Jos
Antonio Anzotegui al oriente del pas en el estado Anzotegui.
2.3 Formaldehdo

2.4. Procesos de obtencin de formaldehido

El formaldehdo ha sido fabricado y contina siendo fabricado a partir del
metanol.Al final de la segunda guerra mundial en Estados Unidos se produca el
20% del formaldehdo en fase gaseosa por oxidacin no cataltica del propano y
del butano. Este proceso produca un amplio espectro de co-productos que
requeran un costoso proceso de separacin por lo que el proceso a partir del
metanol es preferido.
En la actualidad la mayora del formaldehdo comercializado es producido a
partir del metanol y el aire.Como la mezcla aire metanol es inflamable en una
concentracin de metanol que vara del 6% a 25% o del 9% al 37% en volumen de
acuerdo a la presin y temperatura en la que se encuentre la mezcla.En la
produccin de formaldehdo a partir del metanol, la materia prima es el gas de
sntesis que se obtiene del metano.

CH4 + H2O

CO + 3 H2

3 CH4 + CO2 + 2 H2
2 H2 + CO

CH3OH

CH2OH + O2
CH3OH

4 CO + 8 H2

HCHO + H2O

HCHO + H2

El proceso puede ser llevado a cabo de dos maneras:

Por sobre el lmite superior (con exceso de metanol en la mezcla aire
metanol): Estos procesos se llevan a cabo con catalizadores de plata.

Por debajo del lmite inferior (con exceso de aire): Estos procesos se
llevan a cabo con catalizadores de xidos de metales, generalmente catalizadores
de acero - xido de molibdeno.
2.4.1 Proceso con catalizador de plata.
En las primeras plantas de la fabricacin de formaldehdo el metanol era
oxidado por medio del uso de catalizadores de cobre, que han sido casi
completamente reemplazados por catalizadores de plata. La reaccin cataltica de
oxidacin ocurre a presin atmosfrica y a una temperatura entre 600C y 650C y
puede ser representada por dos reacciones que ocurren simultneamente.
CH2OH + O2
CH3OH

HCHO + H2O DH = -156 KJ

HCHO + H2 DH = 85 KJ

Entre el 50% y el 60% es formado por la primera reaccin, que es

exotrmica, y el resto por la segunda reaccin, que es endotrmica.
En resultado neto de ambas reacciones es una reaccin exotrmica.
El monxido y dixido de carbono y el cido frmico son subproductos
causados por otras reacciones.

Figura 2. Proceso de obtencin de formaldehdo a partir del metanol con

catalizador de plata.
En el proceso hay prdidas fsicas y pequeas cantidades de metanol en el
producto final por lo que el rendimiento global del metanol vara entre el 86% y
90% en peso. Es decir del metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un 90%
en peso del mismo se transforma en formaldehdo.
Se genera una mezcla de alimentacin soplando aire en un recipiente con
metanol calentado, generando as gases que se mezclan luego con vapor de
agua. La mezcla pasa por un calentador yendo luego hasta el catalizador de plata
donde se produce la reaccin antes mencionada.
La mezcla de gases que sale del reactor contiene formaldehdo, metanol,
hidrgeno, gases inertes provenientes del aire y otros subproductos en menor
proporcin.
La mezcla es rpidamente enfriada en un generador de vapor de agua y
luego en un intercambiador de calor con agua. Posteriormente ingresa por la parte
inferior de una torre de absorcin.

En la torre de absorcin el formaldehdo y el metanol pasan al agua que

fluye en contracorriente, separndose de los gases inertes del aire, hidrgeno y
otros que se encuentran en pequeas proporciones.
La mezcla lquida formada por el formaldehdo junto con el metanol en agua
es o enviada a una torre de destilacin fraccionada (rectificacin) donde el metanol
es recuperado para ser reutilizado en el reactor y se obtiene el formaldehdo en
solucin acuosa a una concentracin del 55% en peso. Esta es enfriada en un
intercambiador de calor con circulacin de agua y luego atraviesa un equipo de
intercambio inico donde se limita el cido frmico residual a las admisibles,
especificadas por el productor.
El catalizador de plata tiene una vida til satisfactoria, de tres a ocho meses
y luego de esta, el catalizador puede ser recuperado. Este es fcilmente
contaminado por el azufre.
La reaccin ocurre en condiciones esencialmente adiabticas con un gran
aumento de la temperatura en la superficie de entrada del catalizador.
El control de la temperatura es predominantemente por balance trmico en
la forma de exceso de metanol o exceso de vapor de agua, o ambos, en la
alimentacin. Si la planta busca obtener un producto entre el 50% y el 55% de
formaldehdo y no ms del 1,5% de metanol, la cantidad de vapor de agua que
puede agregarse a la mezcla es limitada.
El gas eliminado en la torre de absorcin contiene un 20% (en moles) de
hidrgeno y tiene un alto poder calorfico (2420 Kj/m3). Con el incremento del
costo de los combustibles y el incremento de la importancia del medio ambiente,
este gas es quemado con dos propsitos: generacin de vapor y la eliminacin de
emanaciones de compuestos orgnicos y de monxido de carbono a la atmsfera.

El formaldehdo acuoso corroe los aceros al carbono, pero el formaldehdo

en fase gaseosa no. Por lo tanto todas las partes de los equipos en contacto con
soluciones calientes de formaldehdo deben estar fabricadas con aceros
inoxidables. Tericamente el reactor y los equipos anteriores pueden estar
fabricados de acero al carbono, pero en la prctica son usadas aleaciones para
proteger el catalizador, que es muy sensible a la contaminacin de los metales.
Variantes de este proceso
1. Si un producto diluido (conteniendo de 40% al 45% de formaldehdo y de
1% a 1,5% de metanol) es aceptable, entonces el vapor en la mezcla de
alimentacin puede ser aumentado de manera tal que la relacin metanol
aire siga siendo superior a la del lmite superior de inflamabilidad y todo el
metanol presente reacciona formando formaldehdo, de esta manera no se
requiere de la torre de destilacin logrndose significativos ahorros en
energa (pues la torre de destilacin necesita ser calentada con vapor) y en
la inversin requerida para instalar la planta.
2. Otra variante del proceso es reutilizar el gas eliminado en la torre de
absorcin envindolo al reactor. Este adicional de gas junto con vapor
provee la masa necesaria para el balance trmico evitando la combustin
del metanol sin necesidad de exceso de metanol y todo el metanol
reaccionar en el catalizador para formar formaldehdo. Con este proceso
se obtiene un producto con un 50% de formaldehdo y 1% de metanol sin
necesidad de la torre de destilacin.
3. La recuperacin del metanol puede ser obviada en un sistema de oxidacin
de dos etapas donde por ejemplo, parte del metanol es transformado en un
catalizador de plata, el producto es enfriado, se agrega exceso de aire, y el
metanol restante es transformado en un catalizador con xidos de ciertos
metales. En este caso el primer catalizador (de plata) trabaja por sobre el
lmite de inflamabilidad superior y el segundo catalizador (de xidos de

metales) trabaja por debajo del lmite inferior de inflamabilidad gracias al

exceso de aire.
2.4.2 Proceso con catalizadores con xidos de metales.
La oxidacin del metanol a formaldehdo con catalizador de pentxido de
vanadio fue el primero de estos catalizadores y fue patentado en 1921, seguido en
1933 por la patente de un catalizador de acero - xido de molibdeno, el cual es el
ms usado actualmente. Estos catalizadores han sido mejorados por el agregado
de xido de otros metales y mtodos de activacin y preparacin. En 1952 fue
puesta en operacin la primera planta usando un catalizador de acero - xido de
molibdeno. Se estima que el 70% de la capacidad productiva instalada usa estos
catalizadores formados por xidos de metales.
A diferencia con el proceso con catalizador de plata, todo el formaldehdo es
obtenido por medio de reacciones exotrmicas a presin atmosfrica y a una
temperatura entre los 300C y los 400C. Con un apropiado control de la
temperatura una conversin del metanol mayor a un 99% puede ser mantenida.
Los subproductos no deseados son monxido de carbono y cido frmico. En el
proceso hay prdidas fsicas y pequeas cantidades de metanol en el producto
final por lo que el rendimiento global del metanol vara entre el 88% y 92% en
peso, levemente superior al que se puede obtener en un proceso con
catalizadores de plata.

Figura 3. Proceso de obtencin de formaldehdo a partir del metanol con

catalizadores de xidos de metales.
El metanol es vaporizado y mezclado con aire y gas eliminado de la torre de
absorcin ingresando luego en el reactor donde atraviesa los tubos del catalizador,
es aqu donde se produce la reaccin qumica. El calor liberado en la reaccin es
utilizado para evaporar el fluido de transmisin de calor, luego este es condensado
para generar vapor. De esta forma se controla la temperatura del reactor.
El producto abandona el reactor por la parte inferior de este, es enfriado
antes de ingresar a la torre de absorcin por la parte inferior de esta.
La concentracin final de formaldehdo en el producto es controlada por el
caudal de agua que ingresa a la torre de absorcin por la parte superior de esta.
Se llega a obtener un producto con una concentracin de formaldehdo superior al
55% y menos del 1% de metanol. El cido frmico es removido por intercambio de
iones.
La ausencia de una torre de recuperacin de metanol es una obvia ventaja
sobre el mtodo convencional con catalizador de plata.

Los catalizadores con xidos de metales tienen una vida til que vara entre
12 y 18 meses. Son, comparados con los catalizadores de plata ms resistentes a
los contaminantes. Se requiere con estos, cambios menos frecuentes pero el
tiempo necesario para cambiarlos es mayor.
Contrariamente con lo que sucede en una planta que usa catalizadores de
plata, no se justifica econmicamente incinerar el gas liberado en la torre de
absorcin para generar vapor. Este gas est esencialmente compuesto por
nitrgeno y oxgeno con componentes combustibles (dimetileter, monxido de
carbono, formaldehdo y metanol) que representan solo un pequeo porcentaje del
total. Sin embargo, las presiones que sufren las empresas por mantener el medio
ambiente hacen necesaria su incineracin.
2.4.2 Desarrollo de nuevos procesos
Ha habido grandes esfuerzos de investigacin para el desarrollo de nuevos
procesos de obtencin de formaldehdo, estos esfuerzos no han an generado
tecnologas aplicables industrialmente por ninguno de los mtodos que a
continuacin se comentan:
1. Obtencin del formaldehdo a partir del metano por oxidacin parcial. Lo
que motiva el estudio de este proceso es la posibilidad de bajar los costos
de las materias primas dado que se evitara el proceso de obtener el
metanol que se obtiene del metano.
2. Obtencin de formaldehdo por deshidrogenacin del metanol el cual
produce formaldehdo anhdrido o altamente concentrado. Para ciertos
usuarios de formaldehdo, la minimizacin de agua en la alimentacin
reduce los costos totales de energa, generacin de efluentes y prdidas al
proveer condiciones ms deseables de reaccin.

2.5 Produccin y mercado de formaldehido en el mundo

La produccin y el comercio del formaldehido en el mundo han ido variando
conforme el paso del tiempo. As, en 1998, los mayores productores eran Europa
(32%), Estados Unidos (30%) y Japn (8%), mientras que en la actualidad el
mayor productor mundial es China, seguida de Europa y EEUU.
Segn estudios recientes, a principio de 2006 existan en China 300
industrias productoras de formaldehido con una capacidad total de 11 millones de
toneladas al ao y un consumo de 6-7 millones de toneladas. Se ha observado
que en el ao 2009 China ha tenido una sobreproduccin de formaldehido,
exportndose todo el producto sobrante a distintos pases.
En cuanto a EEUU, sobre el 75% del formaldehido producido se destina a la
produccin de resinas para maderas laminadas y conglomeradas. En EEUU en el
ao 2000 el formaldehido era el compuesto qumico nmero 26 en volumen de
produccin (Wittcoff et al., 2002). Existan en EEUU 40 plantas que producan
formaldehido, y 11 en Canad en 2006. Alrededor de dos terceras partes de los
productos de madera manufacturados en EEUU se exportan a otros pases.
El crecimiento del mercado en EEUU se predijo que sera del 1% al ao
hasta 2010 de acuerdo con ICB Americas (el estudio es de 2007), creciendo la
demanda en los EEUU de 4,76 millones de toneladas en 2006 a 4,96 millones de
toneladas en 2010.
En la siguiente tabla se puede observar la produccin de formaldehido en el
ao 2003 (vase como haba aumentado la produccin del ao 2003 al 2006 (el
dato anteriormente citado de 4,76 millones de toneladas)):
Como se puede observar en la tabla anterior, la mayor parte de la
produccin de formaldehido se destina a las resinas de urea-formol y fenol-formol,

y otros compuestos importantes son las resinas MDI (resinas muy novedosas que
se usan en la industria automovilstica) y las resinas melanina-formol.
En cuanto a Europa, al ser un mercado maduro, los crecimientos son bajos
(un 2% al ao), pero en zonas del Este de Europa los crecimientos son del 5% y
en Rusia del 7% al ser mercados recientes.
Las principales empresas productoras de formaldehido en el mundo son:

Hexion, multinacional que posee varias plantas en el mundo (en Europa

posee una fbrica en Rotterdam, Pases Bajos, y tiene otras fbricas en

Australia, Latinoamrica, Asia y Norteamrica).

Borden, EEUU.
DuPont, EEUU.
Perstorp, Suiza.
Hoechst Celanese, EEUU.
Georgia Pacific, EEUU.
Degussa, Alemania.

2.6 Produccin y mercado de formaldehido en Venezuela

2.7 Aplicaciones y usos del formaldehido

El formaldehido en s mismo no tiene aplicaciones, excepto la de
conservante de tejidos (en medicina se usa ampliamente, aunque solo se usa un
1% del formaldehido producido mundialmente para dicho propsito). En cambio,
posee muchas aplicaciones en cuanto a elaboracin de otros productos que si son
tiles. As, el formaldehido que se obtiene en la planta puede ser usado en
multitud de aplicaciones, como son la obtencin de resinas, adhesivos,
desinfectantes, fertilizantes, jabones y detergentes, vacunas, medicinas, etc. y por
industrias, en la industria textil y del cuero, farmacutica, cosmtica, maderera,
papelera, del corcho, de fertilizantes, elctrica y electrnica, etc.

La principal aplicacin del formaldehido es la obtencin de resinas que se

usan ampliamente en la industria papelera, del corcho, maderera y de adhesivos.
Dichas resinas tiene como uso principal el ser aglutinantes de partculas o
porciones de material (es decir, actan como adhesivos). As aglutinan las
cadenas de celulosa para la formacin de papel, las partculas de madera para
formar conglomerados, las lminas de madera para formar laminados y trozos de
corcho para obtener corchos de diferentes formas y volmenes.
Las resinas son polmeros termoestables (son duros y rgidos, pero no se
pueden volver a moldear usando un aumento de la temperatura) que se producen
por la reaccin directa del formaldehido con otra sustancia. Las resinas se
nombran a partir de las sustancias de las que parten; as los tres tipos bsicos de
resinas son las resinas urea-formol, las resinas fenol-formol y las resinas
melanina-formol.

Resinas urea-formol: estas resinas se suelen usar como elementos de

moldeo, siendo la aplicacin principal la destinada a la industria maderera
(para la obtencin de madera terciada). Adems se usa en la industria
elctrica y electrnica.

Resinas fenol-formol: estas resinas tambin se suelen usar como

elementos de moldeo, siendo la aplicacin principal la destinada a la
industria maderera (para la obtencin de madera laminada). Tambin se
suele usar en la industria papelera y del corcho.

Resinas melanina-formol: estas resinas se suelen usar tambin como

elementos de moldeo, pero su distribucin es menor que las dos anteriores.

2.8 Metodologa FEL

Esta metodologa se basa en el concepto de portones representados por

etapas en las cuales se debe decidir si se puede o no continuar con el proceso, es
decir, establece un sistema de control en cada fase del proyecto.
Fase I: Viabilidad
Proponer un modelo que permita simular la dispersin atmosfrica de
partculas de carbn en el terminal de Santa Cruz de Mara, Estado Zulia.
Fase II: Etapa Conceptual
En esta fase de debe tener un amplio conocimiento por parte del ingeniero
de proceso acerca de las necesidades del cliente ya que en ella se plantean las
ventajas y desventajas de las diferentes tecnologas, capacidad de crecimiento y
posibles localizaciones, es decir, se selecciona una tecnologa y se planta una
localizacin lo que permite realizar un mejor estimado de costos as como un
diagrama de bloque de proceso con estimados de valores improvisados.
Fase III: Fase de ingeniera bsica o Diseo
En esta etapa se realizan optimizaciones a los diagramas de procesos,
lugares de disposicin final de los equipos cronograma de ejecucin as como la
obtencin de un presupuesto y la contratacin de algunos servicios, es por ello
que debe ser realizada por un equipo multidisciplinario.
Fase de ejecucin
Esta fase incluye la ingeniera de detalle y la obra en s, se elabora el
presupuesto final y se controla el progreso del proyecto en obra a efectos de evitar

salirse del presupuesto, el xito de esta etapa est muy relacionado con la calidad
de las etapas anteriores.
2.9 Metodologa POL
Esta metodologa permite que el estudiante se desenvuelva en un mundo
similar al entorno laboral y ms dinmico del que se encuentra en un saln de
clases normalmente, este mtodo permite al estudiante aprender a coordinarse
con otros estudiantes como equipo donde tienen que tener su propio criterio y
tomar decisiones a fin del cumplimiento del proyecto de la misma forma como lo
hara en el rea laboral.
Para el cumplimiento del proyecto es necesario un planteamiento correcto
donde estn claros los objetivos, limitaciones y expectativas del mismo. Para ello
se requiere que los integrantes del equipo tengan un buen criterio y una buena
orientacin de parte del docente, tambin es necesaria una base terica
sustentable la cual el equipo deber investigar y desarrollar segn lo exija el
proyecto.
En esta metodologa al culminar el proyecto se emplea mucho una
exposicin

donde

los

distintos

equipos

muestran

argumentan

sus

investigaciones respectivas, muestran sus trabajos realizados y dan a conocer sus

conclusiones mostrando el conocimiento adquirido y dicen lo importante y
beneficioso que puede ser este proyecto en una sociedad tal como normalmente
se hace en proyecto laborales.
Actividades inciales de los equipos:

Planeacin preliminar. Se comparten conocimientos sobre el tema y se

sugieren posibles proyectos para el equipo.

Establecer tentativamente lo especfico que debe ser el proyecto.

Profundizar el conocimiento.

Especificar tentativamente el plan de trabajo. Dividir el proyecto en

componentes y asignar responsabilidades.

Retroalimentacin por parte del profesor. Esta es una meta parcial clave.

Revisar el plan en base a la retroalimentacin.

2.10 Diagrama de flujo de procesos (PFD)

Es una representacin grfica de la secuencia de pasos que se realizan
para obtener un cierto resultado. Este puede ser un producto, un servicio, o bien
una combinacin de ambos.
2.10.1 Contenido de un Diagrama de Procesos
Debe incluir los nmeros y nombres de identificacin del equipo, las
presiones y temperaturas, identificaciones de servicios, y flujo msico/volumtrico
de lascorrientes seleccionadas y una tabla de balance de materia ligada por medio
de una clave de lneas de procesos.
2.10.2 Caractersticas principales.

Capacidad de Comunicacin.
Permite la puesta en comn de conocimientos individuales sobre un

proceso, y facilita la mejor comprensin global del mismo.

Proporciona informacin sobre los procesos de forma clara, ordenada y
concisa.

2.10.3 Finalidad del Diagrama de flujo de proceso

Representar grficamente las distintas etapas de un proceso y sus
interacciones, para facilitar la comprensin de su funcionamiento. Es til para
analizar el proceso actual, proponer mejoras, conocer los clientes y proveedores
de cada fase, representar los controles, etc.

2.10.4 Beneficios del Diagrama de Flujo de proceso

En primer lugar, facilita la obtencin de una visin transparente del proceso,

mejorando su comprensin. La diagramacin hace posible aprender ese
conjunto e ir ms all, centrndose en aspectos especficos del mismo,
apreciando las interrelaciones que forman parte del proceso as como las
que se dan con otros procesos y subprocesos.

Permiten definir los lmites de un proceso. A veces estos lmites no son tan
evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes
(internos y externos) involucrados.

El diagrama de flujo facilita la identificacin de los clientes, es ms sencillo

determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfaccin de
sus necesidades y expectativas.

Estimula el pensamiento analtico en el momento de estudiar un proceso,

haciendo ms factible generar alternativas tiles.

Proporciona un mtodo de comunicacin ms eficaz, al introducir un

lenguaje comn, si bien es cierto que para ello se hace preciso la
capacitacin de aquellas personas que entrarn en contacto con la
diagramacin.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de

las actividades que componen el proceso.

Igualmente,

constituye

una

excelente

referencia

para

establecer

mecanismos de control y medicin de los procesos, as como de los

objetivos concretos para las distintas operaciones llevadas a cabo.

Constituyen el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora o

reingeniera.

2.10.5 Posibles problemas y deficiencia de interpretacin

La principal causa de deficiencias en la interpretacin de los Diagramas de

flujos es que ste no refleje la realidad. Esto puede ser debido a:

Se representa el proceso ideal tal y como debera ser realizado, y no la

prctica habitual de aquellos que lo ejecutan.

Alguno de los participantes no aporta informacin sobre partes del mismo,
evidentemente ilgicas, por sentirse de alguna forma responsable de las

mismas.
Se consideran irrelevantes pequeos bucles existentes.
Los miembros del grupo de trabajo desconocen realmente como opera

parte del proceso.

Se utilizan Diagramas de Flujo desfasados que no han sido revisados

despus de producirse cambios en el proceso.

Para evitar la aparicin de estas situaciones se aconseja, siempre que sea
posible, la confrontacin del diagrama con la realidad, siguiendo en la

prctica la ejecucin del proceso.

Cuando esto no sea posible, ser til la revisin del diagrama por personal
operativo del proceso.

2.11 Diagrama de tubera e instrumentacin (P&ID)

Un diagrama de tubera e instrumentacin es la representacin grafica de la
secuencia de equipos, tuberas y accesorios que conforman una seccin de una
planta (batera de separacin, de compresin, rebombeo, centro operativo, centro
de proceso, etc.). Este diagrama especifica tanto la conexin de un equipo con
otro en forma precisa (dimetro y longitud de caeras o canaletas, prdidas de
carga asociadas a singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo
concreto del proceso.
Es el documento ms importante de un proyecto porque en l est todo lo
que comprende al proceso. Son una vista unidimensional de la planta. Los
distintos grupos que intervienen usan el P&ID para su trabajo.
2.11.1 Contenido de un Diagrama de tubera e instrumentacin

Los P&ID son planos basados en el PFD (diagrama de flujo de proceso) que
muestran todos los aspectos fsicos de la planta y de los equipos. El P&ID debe
tener indicadas todas las lneas de interconexin, lneas de puesta en marcha,
vlvulas, drenajes, instrumentos, lazos de control, sistemas de protecciones,
puntos de muestreo, conexiones al sistema de aguas aceitosas, etc.
2.11.2 Caractersticas principales

Los sistemas de control de procesos se representan en diagramas de

tuberas e instrumentos (P&ID) utilizando smbolos normalizados.

Se representan: Instrumentacin, tuberas, bombas, motores y otros

elementos auxiliares.
Los instrumentos del lazo de control se representan por un crculo con las
letras de designacin del instrumento as como el nmero identificativo del

lazo de control al que pertenecen.

Es el principal esquema utilizado para la colocacin de un proceso de
control de la instalacin.

2.11.3 Finalidad del Diagrama de tuberas e instrumentacin

Tener claridad para revisar los procedimientos de puesta en marcha,

vaporizaciones, gasificaciones, puntos de bloqueo, paletas, lavados, etc.

Establecer todas las lneas para su dimensionamiento.
Revisar por otros grupos si estn cubiertas sus necesidades (mantencin,

laboratorio).
Especificaciones mecnicas.
Establecer condiciones de operacin de diseo.

2.11.4 Beneficios del diagrama de tuberas e instrumentacin

Estos proporcionan la informacin que necesitan los ingenieros para

comenzar a planificar la construccin de la planta. En muchos casos se
pueden indicar los requisitos de instrumentacin en los propios diagramas

simplificados, pero, si la instrumentacin es compleja, resulta necesario

desarrollar un diagrama ms detallado, destacando todos los reguladores e

instrumentos.
Los P&ID desempean un papel importante en el mantenimiento y
modificacin del proceso que describe. Es fundamental para demostrar la
secuencia fsica de los equipos y sistemas, as como la forma en que estos
sistemas de conexin. Durante la etapa de diseo, el esquema tambin
proporciona la base para el desarrollo de sistemas de control del sistema, lo
que permite aumentar la seguridad operacional y las investigaciones, como

los estudios de peligros y operabilidad.

El P&ID es la ltima etapa del proceso de diseo bsico y sirve como gua
para los responsables del diseo final y la construccin de la planta.

2.11.5 Posibles problemas y deficiencia de interpretacin

Requiere de un espacio considerable y cuenta con demasiadas

ramificaciones.
Consume bastante tiempo de computadora.

2.11.6 Preparacin de la construccin del diagrama de flujo de proceso

Paso 1:
Establecer quines deben participar en su construccin. El grupo de trabajo,

o la persona responsable del estudio identificar los organismos implicados en el

proceso, o parte del mismo, que debe ser analizado.
Se invitar a un representante de dichos organismos a participar en la
construccin del Diagrama de Flujo.
El nmero de participantes en la sesin de construccin del Diagrama no
ser superior a 10 para que el grupo sea operativo y eficaz.

Paso 2:
Preparar la logstica de la sesin de trabajo.
Con objeto de que el ritmo de la sesin de trabajo sea el adecuado se debe

prever:
Dar la informacin necesaria a los participantes en la reunin sobre el
objeto de la misma y sobre este procedimiento.
Preparar superficies y material de escritura que permitan tener a la vista
continuamente el trabajo desarrollado.

Paso 3:
Definir claramente la utilizacin del Diagrama y el resultado que se espera

obtener de la sesin de trabajo.

a) En primer lugar, es necesario clarificar el objetivo de la construccin del
Diagrama y escribirlo de forma que sea visible para los participantes
durante toda la sesin.
b) Esta clarificacin permitir definir el grado de detalle y la estructura que se
requieren en el diagrama para poder alcanzar dicho objetivo.

Paso 4:
Definir los lmites del proceso en estudio.
La mejor forma de definir y clarificar dicha definicin de los lmites del

proceso es decidir cules son el primer y ltimo pasos del Diagrama.

a) El primer paso es la respuesta a la pregunta:
Qu nos indica que empieza el proceso?
b) El ltimo paso debe contestar a la pregunta:
Cmo sabemos que el proceso ha terminado?

Escribir estos pasos expresndolos de forma clara y concisa e incluirlos en

la superficie de escritura. (El primer pas en el borde izquierdo o superior de la
misma y el ltimo paso en el borde derecho o inferior).

Paso 5:
Esquematizar el proceso en grandes bloques o reas de actividades.
Identificar los grupos de acciones ms relevantes del proceso y establecer

su secuencia temporal.
Esta esquematizacin global del proceso a analizar servir de ayuda para
guiar el proceso de construccin del diagrama.

Paso 6:
Identificar y documentar los pasos del proceso.
Esta actividad puede comenzar, tanto por el primer paso del proceso, como

por el ltimo, no existiendo ningn criterio que indique mayor eficacia en alguno de
los dos enfoques. Sea cual sea la direccin en que se realice, si se considera til,
realizar una revisin en la direccin contraria.
Las preguntas a realizar para la identificacin y documentacin de los pasos
del proceso son las siguientes:
a) Existen entradas significativas asociadas con este paso, tales como
materias primas, informacin, etc.?
Sealar estas entradas, por medio de los smbolos apropiados, en el
diagrama.
b) Existen resultados significativos como consecuencia de este paso,
tales como informacin, etc.?
Sealar estos resultados, por medio de los smbolos apropiados, en el
diagrama.

c) Cul son las actividades inmediatamente siguientes que debemos

realizar?
Sealar estas actividades, mediante el smbolo apropiado, en el diagrama.
Partiendo del primer paso, realizar este proceso hasta alcanzar el ltimo o
viceversa.
Dibujar el proceso con exactitud disponiendo el flujo principal siempre de
arriba abajo o de izquierda a derecha.

Paso 7:
Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisin o bifurcacin.
Cuando se llega a un paso en el que existe un punto de decisin o de

bifurcacin:
a) Escribir la decisin o alternativa de acuerdo con la simbologa utilizada e
identificar los posibles caminos a seguir mediante la notacin adecuada.
En general, cuando se trata de una toma de decisin, se incluye dentro
del smbolo una pregunta y la notacin de las dos ramas posibles
correspondientes se identifican con la notacin SI/NO.
b) Escoger la rama ms natural o frecuente de la bifurcacin y
desarrollarla, segn lo dispuesto en el "Paso 6", hasta completarla.
c) Retroceder hasta la bifurcacin y desarrollar el resto de las ramas de
igual modo.

Paso 8:
Revisar el diagrama completo.
Comprobar que no se han omitido pasos, pequeos bucles, etc. y que el

proceso tiene una secuencia lgica. En caso de que existan dudas sobre parte del
proceso representado, realizar una observacin directa del proceso o contactar
con expertos de esa rea para su aclaracin. El resultado final de este paso es el
Diagrama de Flujo del proceso en estudio.

2.11.7 Norma PDVSA No. L-TP1.1

La norma PDVSA No. L-TP 1.1 tiene como propsito establecer las pautas
que deben seguirse en la preparacin de los Diagramas de Proceso, para
proyectos totalmente nuevos, modificaciones o remodelaciones de plantas
existentes, desde la Ingeniera Conceptual hasta la Ingeniera de Detalle. Tambin
puede utilizarse en actividades de cambios menores.
2.12 Equipos de procesos
Cada equipo debe tener su cdigo de identificacin, nombre del equipo y
caractersticas de operacin normal. El trazado de equipos en un DFP debe
realizarse bajo los siguientes criterios.
a)
b)
c)
d)

Se deben utilizar los smbolos de equipos establecidos en las normas.

La identificacin y cdigos de equipos establecidos en las normas.
Los equipos deben ser distribuidos uniformemente en el plano.
Las torres o columnas, reactores, tambores, tanques y calentadores se
muestran en la mitad del plano. La identificacin del equipo se escribe en la

zona superior del plano y alineada verticalmente con el mismo.

e) Generalmente las bombas y compresores se muestran en lnea, a lo largo
de la cuarta inferior del plano. La identificacin de estos equipos se escribe
f)

en la zona inferior o adyacente al smbolo del equipo.

Otros equipos deben ser colocados como mejor representen la intencin
del proceso, esto es, los condensadores areos son situados generalmente
encima del tambor de reflujo, los rehervidores se colocan junto a la torre o

columna, etc.
g) Cuando no sea importante la colocacin fsica, el equipo debe mostrarse en
la secuencia lgica del flujo del proceso y en forma conveniente para
simplificar las lneas de conexin.
h) Los dibujos no representan el tamao, ni indican la orientacin real de los
equipos; sin embargo, la secuencia del proceso debe ser percibida
fcilmente.

i)

Se deben mantener las proporciones relativas en las dimensiones de los

equipos principales.
j) Se debe diferenciar la representacin de los equipos ya existentes.
Colocando la palabra existente al lado del cdigo de identificacin del
equipo. En caso de modificaciones o remodelaciones donde predominan
los equipos existentes, se debe utilizar la palabra nuevo, para los equipos
nuevos.
2.12.1 Diseo de equipos de proceso
Tuberas
Una tubera es un conducto que cumple la funcin de transportar agua u
otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el lquido
transportado es petrleo, se utiliza la denominacin especfica de oleoducto.
Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominacin especfica de
gasoducto. Tambin es posible transportar mediante tubera o nada materiales
que, si bien no son un fluido, se adecan a este sistema: hormign, cemento,
cereales, documentos encapsulados, etctera.
-

Diseo

El diseo de un sistema de tuberas consiste en el diseo de sus tuberas,

brida y su tortillera, empacaduras, vlvulas, accesorios, filtros, trampas de vapor
juntas de expansin. Tambin incluye el diseo de los elementos de soporte, tales
como zapatas, resortes y colgantes, pero no incluye el de estructuras para fijar los
soportes, tales como fundaciones, armaduras o prticos de acero.
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseo
mecnico de cualquier sistema de tuberas:

a) Establecimiento de las condiciones de diseo incluyendo

presin,

temperaturas y otras condiciones, tales como la velocidad del viento,

movimientos ssmicos, choques de fluido, gradientes trmicos y nmero de
ciclos de varias cargas.
b) Determinacin

del

dimetro

de

la

tubera,

el

cual

depende

fundamentalmente de las condiciones del proceso, es decir, del caudal, la

velocidad y la presin del fluido.
c) Seleccin de los materiales de la tubera con base en corrosin,
fragilizacin y resistencia.
d) Seleccin de las clases de "rating" de bridas y vlvulas.
e) Clculo del espesor mnimo de pared (Schedule) para las temperaturas y
presiones de diseo, de manera que la tubera sea capaz de soportar los
esfuerzos tangenciales producidos por la presin del fluido.
f) Establecimiento de una configuracin aceptable de soportes para el sistema
de tuberas.
g) Anlisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos
producidos en la tubera por los distintos tipos de carga estn dentro de los
valores admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos
no sobrepasen los valoreslmites, satisfaciendo as los criterios del cdigo a
emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las
cargas sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y
vientos), se dispone de los siguientes recursos:
a. Reubicacin de soportes.
b. Modificacin del tipo de soporte en puntos especficos.
c. Utilizacin de soportes flexibles.

d. Modificacin parcial del recorrido de la lnea en zonas especficas.

e. Utilizacin de lazos de expansin.
f. Presentado en fro.
El anlisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la
tubera, los esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y
momentos en los puntos terminales, estn dentro de lmites aceptables, en todas
las fases de operacin normal y anormal, durante toda la vida de la planta.
Bombas
Las bombas son maquinas hidrulicas donde se transfiere energa del rotor
al fluido, produciendo una conversin de energa cintica de presin. Las bombas
se pueden clasificar de la siguiente manera:
-

Bombas de desplazamiento positivo: Rotatorias (alabe, cavidad progresiva,

tornillo, paleta, engranaje) y reciprocantes (pistn, inmersin, diafragma).

Bombas Cinticas: Flujo Radial, Flujo Axial, Flujo Mixto.
De propulsin o tipo eyector.

Diseo

Los parmetros para el diseo de estos equipos se enlistan a continuacin:

Naturaleza del lquido que se va a bombear.

Capacidad requerida.
Condiciones en la succin y en la descarga de la bomba.
Tipo de sistema a la que la bomba entrega el fluido.
Limitaciones de espacio, peso y posicin.
Condiciones ambientales.
Costos de instalacin y operacin de una bomba.

Cabeza de succin positiva neta (NPSH)

Es un cabezal que es proporcionado debido a que es esencial que la

presin de succin a la entrada de la bomba tenga un valor ms elevado que la

presin a la cual se presentara vaporizacin a la temperatura de operacin de un
lquido. NPSHD= Psalida-Pvap. NPSHR=Dato del fabricante. NPSHD> NPSHR
operacin factible. NPSHD <NPSHR cavitacin.

NPSH D=

2,31(PS PV )
( Ec .1)
sg

NPSHD: Cabezal neto de succin positiva disponible (ft)

sg: Gravedad especifica del fluido
PS: Presin de succin de la bomba (psia)
PV: Presin de vapor del fluido (psia)

TDH Cabezal Total

TDH =

2,31( P D P S )
(Ec .2)
sg

TDH: Cabezal Total (ft)

PD: Presin de descarga de la bomba (psia)
PS: Presin de succin de la bomba (psia)
sg: Gravedad especfica del fluido
Potencia

La potencia es la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo.

Representa la potencia requerida por la bomba para transferir lquidos de un punto
a otro y la energa requerida para vencer sus prdidas.

BHP=

Q .TDH . sg
( Ec .3)
3960.

BHP: Potencia de la bomba (hp)

Q: Caudal (gpm)
TDH: Cabezal total (ft)
sg: Gravedad especifica del fluido
: Eficiencia de la bomba.

Lnea de Succin
Se refiere a todas las partes del sistema de flujo desde la fuente del fluido
hasta la entrada de la bomba. Es importante al momento de asegurar un valor de
cabezal de succin positivo neto.

Lnea de descarga
Debe ser lo ms corta y directa como sea posible para minimizar la cabeza
de la bomba. La especificacin est relacionada con la economa.

Compresores
Un compresor es una mquina de fluido que est construida para aumentar

la presin y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
los gases y

los vapores.

Esto

se

realiza

travs

de

un

intercambio

de energa entre la mquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el

compresor es transferido a la sustancia que pasa por l convirtindose en energa
de flujo, aumentando su presin y energa cintica impulsndola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores tambin desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son mquinas hidrulicas, stos son mquinas
trmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y,

generalmente,

tambin

de

temperatura;

diferencia

de

los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero
no aumentan su presin, densidad o temperatura de manera considerable.
Existen hoy en da dos tipos de compresores:
Alternativos o de desplazamiento: Se utilizan para generar presiones
altas mediante un cilindro y un pistn. Cuando el pistn se mueve hacia la
derecha, el aire entra al cilindro por la vlvula de admisin; cuando se mueve
hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depsito por un conducto muy
fino. Pueden ser: De pistn. De membrana.
Rotatorios: Producen presiones medias y bajas. Estn compuestos por una
rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se
introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrfuga que
produce el giro de las palas. La energa del aire en movimiento se transforma en
un aumento de presin en el difusor y el aire comprimido pasa al depsito por un
conducto fino. El aire, al comprimirlo, tambin se calienta. Las molculas de aire
chocan con ms frecuencia unas con otras si estn ms apretadas, y la energa
producida por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este
calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire fro antes de llevarlo al
depsito. Pueden ser: Compresores a tornillo o helicoidales. Compresores Roots.
Compresores a paleta.
-

Diseo

Los criterios para la seleccin del tipo de aparato ms adecuado para la

impulsin de gases son en principio los mismos que para la seleccin del tipo de
bomba. Se han de tener en cuenta, por un lado, las propiedades del gas y por
otro, las condiciones de la impulsin. En principio, el primer factor a considerar es
la presin de descarga que se ha de alcanzar, o mejor dicho, el "salto de presin"
requerido. Ello determina la seleccin entre los tres grandes tipos de aparatos
(ventiladores, soplantes y compresores). Dentro de cada grupo deben conocerse,
adems del caudal, las condiciones particulares de cada caso (funcionamiento
continuo o intermitente, etc.)

Separadores

Los separadores, como su nombre lo indica, son equipos destinados a

realizar la separacin de hidrocarburos entre diferentes fases mediante el principio
de diferencia de densidades.
Durante las diferentes etapas de procesamiento y tratamiento de gas,
petrleo e hidrocarburos en general es comn tener la necesidad de realizar un
proceso de separacin de fases. Para el caso que exista una marcada diferencia
en las densidades de cada fase, los equipos comnmente utilizados son los
separadores.
Dichos equipos pueden ser bifsicos, si slo tienen que separar una fase
gaseosa de una lquida, o trifsicos, si deben adems separar dos fases lquidas.
Su configuracin puede ser horizontal o vertical, dependiendo de los caudales de
cada fase a procesar.

Como componentes internos, los separadores suelen ser equipados con

eliminadores de niebla, cajas de chicanas o coalescedores, que al favorecer la
separacin entre partculas permiten tamaos de equipos ms compactos.
-

Diseo

Como criterio de diseo, se requieren conocer y determinar los siguientes

aspectos:

Propiedades de los fluidos

Elementos internos y externos
Tipos de separador
Dimensiones del equipo y

disposicin

de

espacio.

Para

el

dimensionamiento de un separador se cuenta con las siguientes

expresiones:

- Velocidad del gas:

v g=K

l g
( Ec .4)
g

Donde:
vg: Velocidad del gas
K: Factor dependiente del tipo de separador.
g: Densidad del gas
l: Densidad del liquido
- Tasa del flujo volumtrico:

Qg =

wg
( Ec .5)
g

Donde:
Qg: Tasa de flujo volumtrico.
wg: Flujo msico del gas
g: Densidad del gas
- rea transversal:
A=

Qg
( Ec .6)
vg

Donde:
A: rea Transversal
Qg: Flujo volumtrico
vg: Velocidad del gas
- Dimetro interno:
D=

4A
(Ec .7)

Donde:
D: Dimetro interno
A: rea Transversal

- Volumen de retencin:
v l =60( Q l )t (Ec .8)
Donde:

vl: Volumen de retencin

Ql: Flujo volumtrico de lquido
t: Factor dependiente de la gravedad API de la corriente.
- Dimetro de la boquilla:

D b=

4( Q l Q g )
v g

( Ec .9)

Db: Dimetro de la boquilla

Ql: Flujo volumtrico de liquido
Qg: Flujo volumtrico de gas
vg: Velocidad del gas
- Coeficiente de arrastre:

'

C ( ) =

0.95 ( 108 ) gD p3( l g )

Donde:
C: Coeficiente de arrastre
Re: Numero de Reynolds
g: Densidad del gas
l: Densidad del lquido
Dp: Dimetro mnimo de la partcula

( Ec .10)

Figura 4. Grfico para determinar el Coeficiente de Arrastre

- Velocidad Terminal:

vt =

4gD p( l g)
(Ec .11)
3 gC '

Donde:
g: Gravedad
Dp: Dimetro mnimo de la partcula que se desean eliminar.
g: Densidad del gas
l: Densidad del lquido
C: Coeficiente de arrastre
- Altura o longitud:

L=

4Qg
( Ec .12)
v tD

Donde:
L: Altura o Longitud
D: Dimetro interno.
Qg: Flujo volumtrico de gas
vt: Velocidad terminal

Torres
Torre de destilacin o columna de destilacin simple es una unidad

compuesta de un conjunto de etapas de equilibrio con un solo alimento y dos

productos, denominados destilado y fondo. Incluye, por lo tanto, una etapa
de equilibrio con alimentacin que separa dos secciones de etapas de equilibrio,
denominadas rectificacin y agotamiento. Los ms comunes son los de platos y
empaques.
-

Diseo

Espaciamiento entre platos

Generalmente se escoge de acuerdo a la facilidad de construccin,
mantenimiento y costo. Se verifica, posteriormente, mediante un proceso iterativo,
para evitar cualquier inundacin y arrastre excesivo del lquido en el gas.

Dimetro de la torre
El dimetro de la torre, y en consecuencia el rea transversal, debe ser lo
suficientemente grande para manejar el flujo del gas y del lquido dentro de la
regin de operacin satisfactoria. El dimetro mnimo posible de la columna es
determinado por la capacidad mxima permisible del plato.
Para un flujo constante de lquido, el mayor flujo de gas da como resultado
un arrastre excesivo y una inundacin. En el punto de inundacin es difcil obtener
un flujo descendente neto de lquido y el lquido que se alimente a la columna se
ir con el gas superior. Adems, aumenta el inventario de lquido de la columna, la
cada de presin en la columna se hace muy grande y el control resulta difcil. El

diseo racional exige que se trabaje con un margen seguro por debajo de esa
condicin mxima permisible.
Los diferentes arreglos, dimensiones y condiciones de operacin que se
escogen para el diseo son aquellas que segn demostrado la experiencia,
establecen un trmino medio adecuado para la combinacin de las tendencias
opuestas.
Tambin se puede producir una inundacin al incrementar el flujo de lquido
y mantener constante el de gas. El flujo excesivo de lquido puede superar la
capacidad de las bajantes u otros pasajes, con el resultado final de que aumenta
el inventario de lquido, se incrementa la cada de presin y se presentan otras de
las caractersticas de una columna inundada.
Por lo comn, esos dos tipos de inundacin se toman en cuenta por
separado al evaluar la capacidad de una columna de platos. Con fines de
identificacin, se denominan inundacin de arrastre e inundacin de bajantes o
descendente. Cuando cualquiera de esos tipos de inundacin destruye la accin
de contracorriente, se pierde la eficiencia de transferencia y se sobrepasan los
lmites razonables del diseo.
El dimetro requerido de una torre se pude disminuir utilizando un mayor
espaciamiento de los platos, de tal forma que l costo de la torre, que depende
tanto de la altura como del dimetro, se vuelve mnimo con cierto espaciamiento
ptimo.
Vertederos:
Lleva el lquido de un plato al siguiente. El vertedero proporciona una cada
libre de los vapores, ya que estos se van desprendiendo a medida que se alimenta
el lquido al plato inferior y permite un tiempo adecuado para que se produzca
dicha separacin.

Pueden ser tuberas circulares o de preferencia simples partes de la

seccin transversal de la torre eliminadas para que el lquido fluya por los platos
transversales. Pueden utilizarse recipientes cerrados o diques de retencin
especialmente si existe la tendencia a acumular sedimentos.
Derramadero:
Mantiene la profundidad del lquido sobre el plato, requerida para el
contacto con el gas. Los derramaderos rectos son los ms comunes; los de
ranuras mltiples en V mantienen una profundidad del lquido menos sensible a
las variaciones de flujo de lquido. Para asegurar una distribucin razonable
uniforme del flujo del lquido en un plato de un paso, se utiliza un dimetro de
derramadero de 60 -80 % del dimetro de la torre.
Perforaciones y rea activa:
Dimetros de orificios usados: 3 a 12mm (1/8 a in), Pero con ms
frecuencia 4.5mm (3/16in) Instalaciones de acero inoxidable u otra aleacin
perforada en lugar de acero al carbn.
Espesor del Plato: Depende de El dimetro del orifico.
Para acero inoxidable: El espesor es del dimetro del orificio.
Para acero al carbn o aleaciones de cobre: El espesor ser menor en un
dimetro del orifico.
Orificios: Distancia entre los centros 2.5 a 5 dimetros de los orificios.
Profundidad del Lquido:

Generalmente, las profundidades del lquido no deben ser menores de 50

mm (2 in), para asegurar una buena formacin de espuma.

El mximo de

profundidad ms comn usado es 100 mm.

Estos lmites se refieren a la suma de la altura del derramadero ms la
parte que queda sobre el derramadero (cresta del derramadero)
Derramadero
La altura del nivel del lquido que est por encima del nivel del derramadero,
puede calcularse por medio de la formula de Francis.
Cada de presin para el gas
La cada de presin del gas es la suma de los efectos para el flujo del gas a
travs del plato seco y de los efectos causados por la presencia del lquido.
Cada de presin en seco
Se calcula basndose en que es el resultado de una perdida de presin a la
entrada de las perforaciones, la friccin por ella debido al espesor del dimetro y la
prdida a la salida.
Velocidad de lloriqueo
Ocurre cuando la cada de presin del gas a travs del orificio perforado no
es suficiente para producir burbujeo en la superficie y soportar la presin esttica
del lquido emulsionado sobre el plato. Se calcula la velocidad mnima del gas a
travs de los orificios, si no se alcanza esta velocidad, es probable un excesivo
lloriqueo.

Arrastre del lquido

Se presenta cuando el lquido es arrastrado por el gas hacia el plato

superior, este es atrapado en el lquido del plato superior. El efecto es acumulativo
y las cargas del lquido en los platos superiores de la torre pueden llegar a ser
excesivas.
Una definicin conveniente del grado de arrastre es la fraccin del lquido
que entra en un plato y es arrastrado hacia el plato superior. Los platos perforados
estn sujetos a oscilaciones laterales de lquido, el cual puede oscilar de un lado a
otro o desde el centro hacia los lados y de regreso, lo que produce un mayor
arrastre.
2.13 Anlisis Econmico
La estructura de un anlisis econmico, vara dependiendo de la
complejidad del mismo; y su grado de complejidad determina la exactitud de dicho
anlisis. La finalidad del anlisis, es principalmente comprobar la factibilidad del
proyecto; determinando mediante algn mtodo; el tiempo de recuperacin de
capital, el beneficio neto despus de cierto periodo de tiempo, o la tasa interna de
retorno.
2.13.1 Estimacin de Costos
La estimacin, no es ms que la evaluacin de todos los costos de los
elementos de un proyecto. La dificultad de estimar el requisito de capital es
proporcional a la exactitud deseada, con regularidad una estimacin sea cual sea
su orden, es suficiente para permitir decisiones econmicas. En figura 5 se
muestran los tipos de asignacin segn su exactitud.

Figura 5. Clasificacin de la estimacin de costos

Caractersticas principales de cada tipo de estimacin

-

Orden de Magnitud: estimacin rpida basada en otras instalaciones

similares. Se utiliza en estudios de viabilidad y proporciona una basa

sobre las decisiones a tomar.

Estudio: combina la estimacin del orden de magnitud con factores
especficos de trabajo en curso, equipamiento bsico, instalaciones

auxiliares, entre otros. Sirve de base para la eleccin del proceso.

Preliminar: sirve de base para la adaptacin de fondos. Se basa en los
documentos: lista de equipos con tipos y dimensiones, diagramas de flujo

globales del proceso, desarrollo enclave escogido.

Definitiva: es una estimacin preliminar a la que se aaden detalles
adicionales de costos; se basa en: planos globales preliminares de planta,
recuentos de materiales, examen de desarrollo del enclave escogido,

incluyendo basuras e infraestructuras.

Detallada: se realiza nicamente para proyectos llave en mano y una vez
finalizada la ingeniera de detalle.

Por lo general una estimacin de costos est compuesta por:

2.13.2 Ingresos por Ventas Anuales

Se calculan asumiendo que la planta trabaja al 100% de su capacidad

mediante la relacin:

Ia=

PvpCop
( Ec .13)
106 $/ M $

Donde:
Ia: Ingresos por ventas anuales, M$/ao
Pvp: precio de venta al pblico, $/TM
Cop: Total de Produccin
2.13.3 Capital Total Invertido
Es el costo de inversin total que se realiza en la planta, se puede decir que
dicho costo es habitualmente superior al costo de las plantas del proceso
englobadas en los lmites de batera, puesto que el capital total invertido abarca
tambin instalaciones auxiliares (vapor, aire, agua), almacenes, oficinas,
supervisin de construccin, entre otros.
La estructura de este costo se puede representar segn la figura 2, donde
se observa que estos costos se dividen en directos e indirectos. Los costos
directos son debidos a elementos concretos de la instalacin, suele dividirse en
tres partidas: equipo, materiales y subcontratos.
Los costos indirectos son aquellos que siendo necesarios para la ejecucin
del proyecto, no se particularizan en elementos tangibles.
Habitualmente cuando se realiza la estimacin de costo total de capital, se
excluye el costo del terreno que normalmente es propiedad de la empresa que
quiere realizar la planta, siendo una inversin ya contabilizada por sta.

Figura 6. Estructura del costo total de inversin

2.13.4 Mtodos Rpidos de estimacin

Mtodo de relacin (Giro de circulacin)

Consiste en multiplicar el valor de las ventas anuales por un factor de

relacin de capital que gira para procesos qumicos en general en torno a 2,02

Cs=

Cp ( s )
( Ec .14 )
As

Donde:

Cs: Relacin de Capital.

Cp(s): Inversin de Capital fijo.
As: Ingreso por ventas anuales.

Se incluyen dentro del costo del capital fijo, no solo el dinero invertido en
instalaciones para produccin y almacenamiento, sino tambin el invertido en
terrenos, gastos de investigacin y desarrollo, y las instalaciones auxiliares
necesarias para apoyar el proceso.
Este mtodo es un tanto inexacto y solo se puede utilizar para valores
aproximados. Tiene la ventaja de que se puede hacer un clculo en unos minutos
y no requiere de trabajo de diseo o diagramas de flujo de proceso

Mtodo de orden de magnitud (Mtodo de Williams)

Est basado en la relacin de costos entre dos plantas o equipos de

capacidad, potencia o volumen diferente; para la estimacin de costos de los

equipos, se obtienen buenos resultados mediante la aplicacin del factor seis/diez,
cuando el equipo nuevo es similar a uno donde se tenga suficiente data. Segn
esta regla, el costo de una unidad donde se conozca la capacidad viene dado por:

C 2=C 1

Cap 2
Cap 1

0,6

( Ec .15)

Dnde:
C2= costo a la capacidad deseada
C1= costo original
Cap2= capacidad deseada
Cap2= capacidad original.

En la bibliografa se encuentran una amplia gama de mtodos de

estimacin de costos de inversin; que no se mencionan en este documento,
puesto que no sern utilizados en el desarrollo del mismo.
2.13.5 Estimacin de costos de produccin

Para una buena estimacin de costos de produccin, se desglosa la

estructura a desarrollar continuacin; donde la omisin de algn rengln determina
la falta de exactitud de la estimacin.

3. Marco Metodolgico
Para lograr cumplir los objetivos propuestos en el presente trabajo se
realizaron una serie de pasos ordenados y lgicos los cuales sern presentados a
continuacin:

3.1.

Recoleccin, transcripcin y redaccin de la informacin

En primer lugar se recolect toda la informacin pertinente sobre el

Formaldehido, utilizando documentos de referencia de otros proyectos y

antecedentes sobre el diseo de una planta de formaldehido en otros pases, as
como bibliografa encontrada conformada por documentos de internet de los
cuales se obtuvo informacin a la que se hace referencia en captulos anteriores.
Partiendo de la informacin obtenida se procedi el anlisis y la seleccin
de los aspectos ms relevantes y de mayor inters para el proyecto planteado y
con el objetivo de lograr los resultados requeridos. Todos estos datos sirvieron
como base para el cubrir todo el Memorndum de base de datos otorgando
informacin fundamental acerca del formaldehido, su produccin, una idea
preliminar de las ventajas de esta inversin, la complejidad del proceso, los
aportes del producto final, diagramas, y detalles econmicos.
3.2

Anlisis tcnico del proceso

A partir de los datos recolectados anteriormente, se realiza un anlisis

conceptual de todos los procesos y operaciones involucradas en el montaje,

arranque y funcionamiento de una planta de formaldehido, algunas presiones y
temperaturas de operacin, posibles controladores y medidas de seguridad a
tomar. Todos estos anlisis tcnicos se realizaron con el fin de tener una idea clara
para poder realizar el diagrama de bloque y el balance de masa.

3.3 Diagrama de Bloque

Para el diagrama de bloque luego del anlisis tcnico se procedi a realizar

un esquema el cual refleje de manera simple idea principal de este proyecto que
es la produccin de formaldehido a partir de metanol y aire.
3.4 Balances de masa
Basado en los datos recolectados anteriormente sobre la reaccin principal
del proceso, y de la capacidad que se espera de la planta de 40 MTMA, se
realizaron los balances de masa correspondientes para determinar los flujos y
composiciones de cada una de las corrientes involucradas en el proceso.
3.5 Diagrama de flujo de proceso (PFD)
Ya con los datos de los balances se realiz el diagrama de flujo de proceso
en que se reflejan los princpiales equipos de operaciones unitarias, temperaturas
y presiones de operacin y cada una de las corrientes con los datos obtenidos de
los balances de masa.
Para la realizacin de este diagrama se trabaj segn la Norma PDVSA No.
L-TP 1.1 la cual dicta una seria de pasos y consideraciones para construir el
diagrama de flujo de proceso, como tambin la nomenclatura y el dibujo que
identifica a los princpiales equipos presentes.
3.6 Diagrama de tubera e instrumentacin (P&ID)
Para la elaboracin del diagrama de tubera e instrumentacin, se utiliz la
Norma PDVSA No. L-TP 1.1. El P&ID profundizo la informacin presente en el
PFD incluyendo toda la instrumentacin y los principales sistemas de control del
proceso.

En este diagrama se especifican los distintos lazos de controles (abiertos y

cerrados) que requiera el proceso para asegurar la calidad y seguridad, todo estos
lazos se especificaron en una tabla, se detall la identificacin de los equipos a
controlar, tipos de controlador, variables manipuladas, variables de control y
elemento final de control en el proceso involucrado.
3.7 Estudio de la localizacin
Antes de determinar la localizacin, se estudiaron y compararon los
principales lugares en Venezuela donde sera conveniente el montaje de la planta,
este estudio se hace basado en lograr los objetivos nombrados anterior mente a la
hora de seleccionar una localizacin adecuada.
Las principales variables de estudio de cada una de estas localizaciones
fueron: la facilidad para la obtencin de la materia prima, vas de comunicacin y
transporte tanto para la compra de materia prima como para el mercado del
producto final, factores ambientales, poblaciones cercanas, personal capacitado,
aspectos culturales y econmicos de la localidad.
3.8 Seleccin de la localizacin de la planta
Para la seleccin de la localizacin se

Conclusiones

Bibliografa

http://www.metor.com.ve/avances/index.php?target=expansion_scheduler
http://www.pequiven.com/index.php/lacorporacion