SAMUEL DOMINGOS LEAL

ESTUDO DE TENSES RESIDUAIS EM JUNTAS SOLDADAS UTILIZANDO

O MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS

Guaratinguet - SP
2015

SAMUEL DOMINGOS LEAL

ESTUDO DE TENSES RESIDUAIS EM JUNTAS SOLDADAS UTILIZANDO O

MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS

Dissertao apresentada Faculdade de

Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, para obteno
do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica
na rea de Projetos.

Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo

Silva

Guaratinguet
2015

L435e

Leal, Samuel Domingos

Estudo de tenses residuais em juntas soldadas utilizando o
mtodo dos elementos finitos / Samuel Domingos Leal
Guaratinguet : [s.n.], 2015.
65 f. : il.
Bibliografia: f. 65
Dissertao (Mestrado) Universidade Estadual Paulista,
Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, 2015.
Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva
1. Soldagem 2. Tenses residuais I. Ttulo
CDU 621.791

DADOS CURRICULARES

SAMUEL DOMINGOS LEAL

NASCIMENTO

03.02.1980 SO PAULO / SP

FILIAO

Sebastio Domingos Leal

Irene Kameyama Leal

2001/2006

Curso de Graduao
Engenharia Mecnica Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguet da Universidade Estadual Paulista.

2013/2015

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, nvel de

Mestrado na Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguet da Universidade Estadual Paulista.

de modo especial, minha famlia, onde sempre encontro apoio

e motivao para superar as dificuldades.

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar a Deus, que me guiou durante essa jornada, como sempre o fez em
toda a minha vida,
ao Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva, que sempre acreditou que seria possvel e me
orientou durante este trabalho,
a minha noiva Michelle, que sempre esteve ao meu lado, me incentivando mesmo nas
horas mais difceis,
a Alstom, que sempre me proporcionou um ambiente de trabalho de muitos desafios e
aprendizado e em especial ao Engenheiro Alencar Ribeiro de Carvalho, padrinho dos psgraduandos, que sempre tem um bom consenho para compartilhar,
ao amigo e Prof. Dr. Erick Siqueira Guidi pelo apoio nas simulaes e pelas conversas
descontradas nas horas de descano,
e a todos que de alguma forma contribuiram para que este trabalho fosse concludo.

Os passos para o sucesso so simples: decida o que

voc quer. Verifique preo. Pague o preo.
B. Hunt

LEAL, S. D. Estudo de tenses residuais em juntas soldadas utilizando o mtodo dos

elementos finitos. 2015. 65 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade
de Engenharia do Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet,
2015.

RESUMO

Este trabalho teve como proposta estudar as tenses residuais em uma junta de topo, soldada
atravs do processo de arco submerso. Um modelo em elementos finitos do tipo slido foi
construdo no programa ANSYS, o qual foi usado em uma anlise trmica-estrutural
transiente, com o objetivo de se obter o histrico de temperaturas e as tenses residuais. As
propriedades dos materiais foram consideradas em funo da temperatura e a fonte de calor
foi modelada atravs de temperaturas prescritas nos ns dos elementos da solda. Utilizou-se
elementos Birth and Death para simular a deposio do metal de adio somente na anlise
trmica. Os resultados da anlise trmica foram comparados com um trabalho de referncia,
apresentando boa correlao. Verificou-se que o modelo da fonte de calor tem relao direta
com o formato e tamanho da poa de fuso e com os gradientes de temperatura na regio da
solda e zona termicamente afetada. A anlise mecnica tambm foi comparada com os
resultados de uma referncia, onde verificou-se boa concordncia para as deformaes
elsticas longitudinais (direo da solda). O perfil das deformaes na direo transversal
apresentou certa concordncia com os resultados da referncia, porm, os valores absolutos
mostraram grande divergncia.

PALAVRAS-CHAVE: Processos de soldagem. Tenses residuais. Mtodo dos elementos

finitos.

LEAL, S. D. Study of residual stresses in welded joints using the finite element method.
2015. 65 f. Dissertation (Masters Degree in Mechanical Engineering) Faculdade de
Engenharia do Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet,
2015.

ABSTRACT

This work aimed to study the residual stresses in a butt joint welded by submerged arc process
(SAW). A finite element model was built with solid elements in ANSYS program, which was
used in a transient thermal-structural analysis, with the purpose of obtaining the temperature
history and residual stresses. The properties of the materials were considered as a function of
temperature and the heat source was modeled using prescribed temperatures in nodes of the
weld elements. Birth and death elements were used to simulate the metal deposition only in
thermal analysis. The results of the thermal analysis were compared with a reference work,
showing good agreement. It was found that the heat source model is directly related to the
shape of the weld pool and the temperature gradients in the weld region and heat affected
zone. The mechanical analysis was also compared with the results of a reference with a good
agreement for the longitudinal elastic deformations (welding direction). The elastic
deformations profile in transverse direction showed some agreement with the reference results
but the absolute values showed great divergence.

KEYWORDS: Welding processes. Residual stresses. Finite element method.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Curva tenso-temperatura para a barra central do sistema de trs barras. ............. 21
Figura 2 Representao das mudanas de temperatura e tenses durante a soldagem......... 22
Figura 3 Modelo tridimensional para fluxo de calor durante a soldagem. ........................... 24
Figura 4 Ciclos trmicos obtidos do modelo de ROSENTHAL. ......................................... 25
Figura 5 Coeficientes de troca trmica por conveco, radiao e total. ............................. 27
Figura 6 Superfcie de escoamento de von Mises. ............................................................... 29
Figura 7 Representao esquemtica do encruamento cinemtico. ..................................... 30
Figura 8 Representao esquemtica do encruamento isotrpico. ....................................... 30
Figura 9 Eficincia da fonte de calor em diversos processos de soldagem. ......................... 32
Figura 10 Efeito da densidade de potncia sobre o formato da poa de fuso. .................... 33
Figura 11 Exemplos de fonte de calor superficiais............................................................... 34
Figura 12 Fonte de calor volumtrica Gaussiana radial. ...................................................... 35
Figura 13 Fonte de calor volumtrica duplo-elipsoidal. ....................................................... 35
Figura 14 Curva de condutividade trmica em funo da temperatura. ............................... 38
Figura 15 Curva de densidade em funo da temperatura.................................................... 39
Figura 16 Curva de calor especfico em funo da temperatura. ......................................... 39
Figura 17 Curva de entalpia em funo da temperatura. ...................................................... 41
Figura 18 Tenso de escoamento em funo da temperatura. .............................................. 42
Figura 19 Mdulo de Young em funo da temperatura. ..................................................... 43
Figura 20 Coeficiente de Poisson em funo da temperatura. ............................................. 44
Figura 21 Coeficiente de expanso trmica em funo da temperatura. .............................. 44
Figura 22 Dimenses da chapa. ............................................................................................ 45
Figura 23 Geometria da junta soldada. ................................................................................. 46
Figura 24 Geometria do elemento trmico SOLID70. ......................................................... 47
Figura 25 Discretizao do modelo em elementos finitos. ................................................... 47
Figura 26 Discretizao do modelo em elementos finitos. ................................................... 48
Figura 27 Modelo em elementos usado no trabalho de referncia. ...................................... 48
Figura 28 Distribuio do calor na solda (trabalho de referncia). ...................................... 49
Figura 29 Tamanho da poa de fuso obtida do trabalho de referncia. .............................. 50
Figura 30 Elementos ativos antes da execuo da solda. ..................................................... 51
Figura 31 Ativao e aplicao da temperatura aos elementos do primeiro passo. ............. 51
Figura 32 Aplicao da temperatura aos elementos no passo 2. .......................................... 52

Figura 33 Aplicao da conveco no modelo em EF. ........................................................ 53

Figura 34 Condio de simetria aplicada ao modelo EF (anlise mecnica). ...................... 54
Figura 35 Distribuio de temperaturas aps 40s................................................................. 55
Figura 36 Distribuio de temperaturas aps 80s................................................................. 56
Figura 37 Detalhe da poa de fuso durante a anlise transiente. ........................................ 56
Figura 38 Ns para avaliao da curva de resfriamento. ...................................................... 57
Figura 39 Curvas de temperatura em funo do tempo. ....................................................... 58
Figura 40 Curvas de temperatura em funo do tempo (HANSEN 2003). .......................... 58
Figura 41 Tenses longitudinais, SX (MPa). ...................................................................... 59
Figura 42 Tenses transversais, SY (MPa). ......................................................................... 60
Figura 43 Distribuio de tenses residuais em uma junta de topo...................................... 60
Figura 44 Deformaes elsticas longitudinais, Hx (mm/mm). ............................................. 61
Figura 45 Deformaes elsticas longitudinais, Hy (mm/mm). ............................................. 62

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

SAW
LBW
PAW
GTAW
SMAW
GMAW
EBW
EF
CAD
CAE
ZF
ZTA
DIN

Submerged Arc Welding

Laser Beam Welding
Plasma Arc Welding
Gas-Tungsten Arc Welding
Shielded Metal Arc Welding
Gas-Metal Arc Welding
Electron Beam Welding
Elementos Finitos
Computer Aided Design
Computer Aided Engineering
Zona Fundida
Zona Termicamente Afetada
Deutsches Institut fr Normung

LISTA DE SMBOLOS
A
V
M
U
cp
T
t

k
T0
Q
R
v

qB
qS
qconv
hconv
qrad

Hs

VB
{V}
[D]
{Hel}
{H}
{Hpl}
{Hcr}
Ve
VVM
V1,2,3
Vy
O
V
I

Qnom
h
L
fs
E
Hlat
Haxial

Hx
Haxial

rea
tenso normal
momento
densidade
calor especfico
temperatura
tempo
calor externo por unidade de volume
condutividade trmica
temperatura inicial
calor transferido para a pea
posio radial a partir da origem (x2+y2+z2)1/2
velocidade da fonte de calor
difusividade trmica = k/UCp
calor externo fornecido por unidade de volume
fluxo de calor por unidade de rea
calor perdido por conveco
coeficiente de pelcula
calor dissipado por radiao
emissividade da superfcie
constante de Boltzmann
vetor de tenses
matriz de rigidez elstica
vetor de deformaes elsticas
vetor de deformaes total
vetor de deformaes plsticas
vetor deformao devido fluncia
tenso equivalente
tenso de von Mises
tenses principais
tenso de escoamento
multiplicador plstico
tenso eltrica
corrente eltrica
eficincia do arco eltrico
energia gerada pelo arco eltrico
entalpia
calor latente
frao de slido na faixa de temperatura de mudana de fase
mdulo de elasticidade
deformao lateral
deformao axial
coeficiente de Poisson
deformao longitudinal
deformao transversal

SUMRIO


1.

INTRODUO ............................................................................................ 15

1.1.

CONSIDERAES GERAIS .............................................................................. 15

1.2.

MOTIVAO E OBJETIVOS ............................................................................ 16

1.3.

REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................. 18

1.4.

ESTRUTURA DA DISSERTAO .................................................................... 19

2.

FUNDAMENTOS TERICOS ..................................................................... 20

2.1.

TENSES RESIDUAIS - CONCEITOS FUNDAMENTAIS ............................. 20

2.2.

MODELAGEM COMPUTACIONAL DO PROCESSO DE SOLDAGEM ....... 23

2.2.1.

Anlise trmica ..................................................................................................... 23

2.2.2.

Anlise mecnica .................................................................................................. 27

2.2.3.

Modelagem da fonte de calor ................................................................................ 31

2.2.3.1.

Modelagem analtica ............................................................................................. 33

2.2.3.2.

Modelagem numrica............................................................................................ 34

2.2.4.

Modelagem dos materiais ..................................................................................... 36

2.2.4.1.

Propriedades trmicas ........................................................................................... 37

2.2.4.1.1. Condutividade trmica .......................................................................................... 37

2.2.4.1.2. Densidade .............................................................................................................. 38
2.2.4.1.3. Calor especfico .................................................................................................... 39
2.2.4.1.4. Calor latente .......................................................................................................... 40
2.2.4.2.

Propriedades mecnicas ........................................................................................ 41

2.2.4.2.1. Tenso de escoamento .......................................................................................... 42

2.2.4.2.2. Mdulo de elasticidade ......................................................................................... 42
2.2.4.2.3. Coeficiente de Poisson .......................................................................................... 43
2.2.4.2.4. Coeficiente de expanso trmica .......................................................................... 44
3.

MODELAGEM DA JUNTA SOLDADA ....................................................... 45

3.1.

GEOMETRIA ....................................................................................................... 45

3.2.

DISCRETIZAO DO MODELO EM ELEMENTOS FINITOS ...................... 46

3.3.

MODELAGEM DA FONTE DE CALOR NO MODELO EM EF ..................... 48

3.4.

CONDIES DE CONTORNO .......................................................................... 52

4.

RESULTADOS E DISCUSSO .................................................................... 55

4.1.

ANLISE TRMICA .......................................................................................... 55

4.2.

ANLISE MECNICA ....................................................................................... 59

5.

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............... 63

5.1.

CONCLUSES .................................................................................................... 63

5.2.

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 64

6.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................... 65

15

1. INTRODUO

1.1. CONSIDERAES GERAIS

Estruturas soldadas tm sido largamente utilizadas na indstria moderna uma vez que
apresentam uma srie de vantagens sobre outros processos de fabricao, tais como fundio,
forjamento e estruturas unidas por juntas rebitadas. De fato, estruturas como as utilizadas
atualmente em produtos de alta responsabilidade como por exemplo em foguetes espaciais,
submarinos e vasos de presso, no poderiam ser construdas sem a aplicao de algum tipo
de processo de soldagem.
Algumas vantagens se destacam quando comparadas com uma unio por rebites: a alta
eficincia da junta soldada que pode em alguns casos chegar a 100%; a estanqueidade contra
ar e gua, difceis de obter em uma unio rebitada; a reduo do peso da estrutura e
consequente reduo dos custos de fabricao; a possibilidade de execuo de juntas mais
simplificadas enquanto em unies rebitadas, eventualmente, juntas mais complexas so
necessrias; no apresenta limite para a espessura da junta enquanto uma junta rebitada com
mais de duas polegadas se torna impraticvel.
As estruturas soldadas no so, no entanto, livres de defeitos. Dentre os mais relevantes
e desafiadores esto a dificuldade em segurar a propagao de uma trinca, a maior
suscetibilidade a defeitos metalrgicos (porosidades, incluses de escria, trincas, etc.), a
dificuldade de soldagem dependendo da composio qumica (aos de alta resistncia e ligas
de alumnio so mais suscetveis a trincas e porosidade, respectivamente) e a possibilidade de
gerao de tenses residuais e distores. Estas ltimas tm sido alvo constante dos
engenheiros e projetistas pois esto altamente relacionados com a manufatura e a vida til dos
componentes em operao. Tenses residuais podem afetar a vida em fadiga, seja
prolongando (tenses compressivas) ou encurtando a vida do componente (tenses de trao),
enquanto distores oriundas da soldagem podem reduzir a resistncia a flambagem de
estruturas.
A simulao computacional por elementos finitos (EF) do processo de soldagem
extremamente complexa, devido, entre outros fatores, a grande complexidade geomtrica e
das condies de contorno e do comportamento no linear dos materiais envolvidos.

16

Os estudos sobre as tenses residuais em componentes soldados se iniciaram na dcada

de 1940, porm, sua aplicao em problemas reais e desenvolvimento de produtos s passou a
ser economicamente vivel com o avano dos recursos computacionais, principalmente na
ltima dcada. No estgio atual, sua aplicao j extendida a outros setores como refinarias,
automotivo, aeroespacial, micro eletrnica, dentre outros.
Com o avano dos estudos nessa rea e o exponencial crescimento do desempenho dos
computadores, as anlises computacionais dos processos de soldagem esto se tornando mais
comuns, ao passo que os mtodos de medio experimental em laboratrio ainda apresentam
custos elevados alm de algumas limitaes.

1.2. MOTIVAO E OBJETIVOS

As tenses residuais geradas durante a soldagem, como mencionado anteriormente, tm

grande influncia na vida em servio de um componente mecnico. Segundo MASUBUCHI
(2005), quando tenses residuais esto presentes em regies de discontinuidades geomtricas,
fraturas frgeis podem ocorrer mesmo em condies de baixas tenses de trabalho. Alm
disso, segundo mesmo autor, as tenses residuais compressivas e distores iniciais (devido a
soldagem) reduzem a resistncia a flambagem de estruturas. Desse modo, o estudo das
tenses residuais e distores devido aos processos de soldagem pode trazer grandes
benefcios no desenvolvimento do projeto e/ou processo de fabricao de um produto, sendo
este a principal motivao para o desenvolvimento deste trabalho.
Em linhas gerais, este trabalho tem como objetivo principal a anlise e compreenso dos
fenmenos fsicos envolvidos na simulao numrica (por meio do mtodo dos elementos
finitos) de um processo de soldagem por fuso. A simulao de um processo de soldagem se
desenvolve basicamente em duas etapas:
x

Uma anlise trmica com o objetivo de se obter a distribuio das temperaturas em

todos os pontos da junta soldada;

Uma anlise estrutural com o objetivo de se obter a distribuio das tenses

mecnicas e distores na junta soldada.

importante salientar que o processo de soldagem envolve fenmenos de alta

complexidade, como transferncia de calor, fluidodinmica, transformaes microestruturais,
deformaes, difuso de elementos qumicos, dentre outros.

17

Estes fenmenos se relacionam entre si com maior ou menor grau de influncia, sendo
necessrio uma compreenso de todos na execuo da anlise e interpretao dos resultados
obtidos.
Alm do exposto anteriomente, este trabalho tm como objetivo, analisar por meio do
mtodo dos elementos finitos, uma junta de topo (butt weld) soldada com o processo de arco
submerso. A escolha dessa junta como objeto de estudo se justifica, pois se trata de uma junta
simples, o que reduz parcialmente a complexidade da anlise permitindo, porm, o estudo de
grande parte dos fenmenos envolvidos. Tanto a geometria quanto as propriedades dos
materiais e as condies de processo sero baseadas na tese de doutorado de HANSEN
(2003). Em seu trabalho, foram realizadas medies das temperaturas e das tenses residuais
para comparao com o resultado da simulao.
Os resultados, tanto da anlise trmica (histrico de temperaturas) quanto da mecnica
(tenses residuais) sero comparados com os do trabalho de referncia, com o objetivo de
validar a metodologia aplicada em cada anlise.

18

1.3. REVISO BIBLIOGRFICA

Os primeiros modelos analticos aplicados a soldagem datam da dcada de 1940.

ROSENTHAL1, apud MASUBUCHI (1980) props um modelo analtico para uma fonte de
calor se movendo velocidade constante ao longo de uma placa plana. Desconsiderando os
efeitos transientes do incio e final do processo de soldagem, este modelo pode ser
considerado estacionrio, onde a distribuio de temperatura e a geometria da poa de fuso
no se alteram com o tempo, o que simplifica o tratamento matemtico do fluxo de calor.
Alm disso, as seguintes simplificaes foram feitas no modelo de ROSENTHAL:
x

Fonte de calor pontual;

Calor de fuso desprezvel;

Propriedades trmicas constantes;

Sem perdas de calor atravs da superfcie da placa e sem conveco atravs da poa
de fuso.

Este modelo de ROSENTHAL, embora simplificado e com muitas limitaes, de fcil

utilizao e foi de grande apreo pela indstria em anlises de processos de soldagem.
Nas dcadas seguintes o modelo de ROSENTHAL foi sendo refinado, incluindo
aspectos no lineares, bem como uma distribuio Gaussiana para o fluxo de calor, proposto
por EAGAR e TSAI2 (1983), apud LOURENCO et al., (2014). At a dcada de 1980, devido
a limitao do recurso computacional, todos os modelos consideravam anlises
bidimensionais simplificadas, embora a maioria dos processos de soldagem resultam em
estados tridimensionais de tenso e deformao. Em meados da dcada de 1980, GOLDAK
(1984) props um modelo tridimensional para a fonte de calor, baseado em duas elipses.
LINDGREN (2005) apresentou os aspectos mais relevantes da aplicao do mtodo dos
elementos finitos na anlise trmica, metalrgica e mecnica do processo de soldagem por
fuso, incluindo uma reviso abrangente das publicaes at meados do ano de 2000. O autor
ressaltou que as diferentes abordagens que incluem desde modelos simplificados 2D at os
modelos 3D com malhas muito refinadas podem gerar resultados satisfatrios, dependendo do
escopo e da preciso desejada.

D. ROSENTHAL. Mathematical Theory of Heat Distribution During Welding and Cutting. Welding Journal
20, 1941.
2
EAGAR T. e TSAI N. Temperature Fields Produced by traveling Distributed heat Sources. Weld Journal 62,
1983.

19

ZHU e CHAO (2002) estudaram o efeito das propriedades dos materiais em funo da
temperatura na simulao do processo de soldagem. Seus estudos sugerem que a
condutividade trmica e a tenso de escoamento somente, tm efeitos significativos na
distribuio de temperaturas e tenses residuais, respectivamente, em processos de soldagem.
As demais propriedades, se consideradas constantes temperatura ambiente, proporcionam
resultados satisfatrios para os campos de temperatura transiente, tenses residuais e
distores.
BHATTI e BARSOUM (2012) propuseram uma nova metodologia para simulao
termo-estrutural de um processo de soldagem, denominado Rapid Damping. Nesta
abordagem, a anlise mecnica estrutural, ao invs de simular a deposio do material com
vrios load steps (como feito na anlise trmica), utiliza somente o resultado do ltimo
load step da anlise trmica e aplica as temperaturas em um nico passo. Isso permite uma
reduo expressiva no tempo de processamento, com resultados satisfatrios.
LOURENCO et al. (2014) investigou a influncia das restries fsicas (condies de
contorno) nas tenses residuais e distores em processos de soldagem usadas em reparos. De
acordo com os resultados obtidos na simulao e nos experimentos realizados, as tenses
residuais transversais, deslocamento vertical, distoro angular e contrao transversal so
fortemente influenciados pelas condies de contorno impostas, enquanto as tenses residuais
longitudinais no sofrem influncia significativa.

1.4. ESTRUTURA DA DISSERTAO

O captulo 2 apresenta os fundamentos da simulao por elementos finitos do processo

de soldagem. Ser apresentada uma breve explicao sobre a origem das tenses residuais em
componentes soldados e os aspectos mais importantes na anlise trmica e mecnica, tais
como modelagem da fonte de calor e propriedades dos materiais.
O modelo computacional em elementos finitos apresentado no captulo 3. Sero
apresentados os detalhes do modelo, como dimenses, caractersticas do elemento finito e da
malha utilizados, condies de contorno e informaes do processo de soldagem real.
Os resultados obtidos so apresentados no captulo 4, juntamente com os resultados do
trabalho de referncia, para anlise e comparao.
Concluses e sugestes para trabalhos futuros so apresentados no captulo 5.

20

2. FUNDAMENTOS TERICOS

2.1. TENSES RESIDUAIS - CONCEITOS FUNDAMENTAIS

As tenses residuais so esforos internos auto-equilibrados, ou seja, so tenses

mecnicas que existem sem a aplicao de nenhuma fora externa. Assim, as foras e
momentos resultantes produzidos por essas tenses em um corpo devem sempre se anular:

(1)

 

(2)

Quando um corpo sujeito a mudanas de temperatura no uniformes, tenses residuais

tambm so geradas e neste caso chamadas de tenses trmicas.
Dependendo da escala em que seus efeitos atuam e dos mecanismos de sua formao, as
tenses residuais podem ser classificadas em macroscpica ou microscpica. As tenses
macroscpicas atuam em grandes regies de uma estrutura e so devido a interaes entre
temperatura, tenses, deformaes e deslocamentos. Por outro lado, as tenses microscpicas
atuam em nveis de microestrutura ou menores (atmico) e esto relacionadas ao crescimento
e morfologia dos gros e defeitos cristalinos. As tenses residuais trmicas so portanto,
tenses macroscpicas.
O mecanismo de gerao das tenses trmicas durante a soldagem pode ser explicado
pelo sistema de trs barras mostrado na Figura 1.
As trs barras idnticas so conectadas rigidamente nas extremidades de forma que o
deslocamento total das mesmas nulo. temperatura ambiente as barras esto livres de
tenses. A barra central ento aquecida gerando tenses compressivas na mesma, uma vez
que sua expanso restringida. As barras laterais so submetidas a tenso de trao
correspondente em mdulo a metade da tenso de compresso da barra central. A tenso na
barra central atinge o limite de escoamento a medida que a temperatura se eleva, gerando
deformaes plsticas. Quando o aquecimento removido e a barra se resfria, a tenso de
compresso se reduz at se anular e mudar para trao. A tenso residual de trao resultante
na barra central tem a magnitude da tenso de escoamento a temperatura ambiente enquanto
nas barras laterais atuam tenses de compresso equivalentes a metade da tenso de
escoamento (KOU, 2003).

21

Em uma junta soldada, o comportamento do cordo de solda anlogo ao da barra

central, enquanto as barras laterais se assemelham as regies afastadas do cordo.

Figura 1 Curva tenso-temperatura para a barra central do sistema de trs barras.

Fonte: (Elaborado pelo autor).

A Figura 2 apresenta uma representao de como variam as temperaturas e tenses (Vx)

em vrias sees ao longo da direo da solda. A Figura 2(a) mostra a regio termicamente
afetada em que ocorrem deformaes plsticas e tambm a regio fundida em formato
circular. A regio fora da zona hachurada apresenta apenas deformaes elsticas ao longo da
soldagem.
A Figura 2(b) mostra a distribuio de temperaturas ao longo do processo. A seo A-A
no apresenta gradiente trmico uma vez que ainda no foi afetada pela solda. Na seo B-B a
temperatura atinge seu mximo na regio fundida e apresenta um grande gradiente trmico em
relao as regies afastadas do arco eltrico. Na seo C-C, pouco distante do arco eltrico, a
temperatura na regio da solda est diminuindo enquanto nas regies mais afastadas a
temperatura se eleva. A regio D-D, aps equilbrio no apresenta gradiente trmico.
A Figura 2(c) apresenta a distribuio das tenses na direo x, Vx , nas sees ao longo
da solda. Na seo A-A, as tenses trmicas devido a solda so praticamente nulas.

22

Ao longo da seo B-B, as tenses na regio fundida so nulas uma vez que o metal
fundido no capaz de suportar nenhuma carga.
Prximo a regio fundida, so produzidas tenses de compresso devido a expanso
trmica restringida pelas regies adjacentes (mais frias). Em regies afastadas as tenses de
compresso so balanceadas por tenses de trao. Na seo C-C, a regio da solda e as
regies prximas a esta no metal base se resfriaram e tendem a se contrair, gerando tenses de
trao. Nas regies mais afastadas as tenses se alternam entre compresso prximo a regio
mais quente e trao novamente nas regies mais frias. Na seo D-D tenses de trao da
ordem do limite de escoamento so geradas na regio prximas a solda enquanto tenses de
compresso surgem nas regies afastadas da solda. Este o estado de tenses de permanece
aps o trmino do processo de soldagem.

Figura 2 Representao das mudanas de temperatura e tenses durante a soldagem.

Fonte: (MASUBUCHI, 1980).

Alm dos mecanismos descritos anteriormente, baseados nas deformaes plsticas do

material devido as restries mecnicas, outros fatores tambm devem se considerados em
uma anlise de um processo de soldagem (MASUBUCHI, 2005):

23

Efeito

das

transformaes

metalrgicas.

Algumas

ligas

passam

por

transformaes metalrgicas durante o ciclo trmico como por exemplo as

transformaes martensticas que ocorrem nos aos de alta resistncia e baixa
liga durante o resfriamento. A expanso causada pela formao da martensita
tende a reduzir a tenso residual na regio prxima da solda.
x

Efeito da movimentao das chapas durante a soldagem. Diferente de um

processo de deposio sobre uma chapa, como mostrado na figura 2, em uma
soldagem real as chapas podem se movimentar entre si durante o processo, o que
pode gerar distores na pea final. No caso de uma soldagem em multi-passes,
deve-se considerar que o movimento pode ocorrer somente durante o primeiro
passe.

Neste trabalho as transformaes microestruturais no sero consideradas.

2.2. MODELAGEM COMPUTACIONAL DO PROCESSO DE SOLDAGEM

Conforme explicado anteriormente, a modelagem por elementos finitos da soldagem

feito em duas etapas: uma anlise trmica, onde registrado o histrico das temperaturas
desenvolvidas durante o processo e uma anlise mecnica com o objetivo de se obter a
distribuio das tenses residuais e distores.
As anlises so realizadas de forma independentes entre si, pois se assume que os
fenmenos esto desacoplados. Isso significa que, embora as temperaturas tenham influncia
direta nas deformaes e tenses mecnicas, o inverso no verdadeiro, ou seja, as
deformaes no influenciam o campo de temperaturas.

2.2.1.

Anlise trmica

Essencialmente, a anlise trmica do processo de soldagem consiste na soluo da

equao (3) da conduo do calor em um slido (Lei de Fourier) para uma dada condio
inicial e de contorno.

Onde:
U = densidade

(3)

24

cp = calor especfico
T = temperatura
t = tempo
= calor externo por unidade de volume
k = condutividade trmica
importante ressaltar que, embora no explicito na equao acima, as propriedades
fsicas densidade e calor especfico variam com a temperatura, o que torna o problema
matemtico da soldagem no linear.
O primeiro modelo matemtico constitudo com o objetivo de analisar a conduo de
calor em um slido a partir de uma fonte de calor em movimento atribudo a ROSENTHAL
no final da dcada de 1930:

(4)

Onde:
T0 = temperatura inicial da pea
Q = calor transferido para a pea
R = posio radial a partir da origem (x2+y2+z2)1/2
v = velocidade da fonte de calor
 = difusividade trmica = k/UCp
Este modelo, conforme descrito no item 1.4, considerava uma srie de simplificaes.
Na Figura 3 apresentado o modelo de ROSENTHAL para o fluxo de calor em 3 dimenses.
Atravs deste modelo possvel calcular a temperatura T(x,y,z) em qualquer posio da chapa
em relao a fonte de calor.
Figura 3 Modelo tridimensional para fluxo de calor durante a soldagem.

Fonte: (Adaptado, KOU, 2003).

25

Convertendo a posio x em tempo t, atravs da relao t = (x - 0) / V, pode-se

obter as curvas de temperatura em funo do tempo (ciclos trmicos), conforme mostrado na
Figura 4.

Figura 4 Ciclos trmicos obtidos do modelo de ROSENTHAL.

Fonte: (Adaptado, KOU, 2003).

Observa-se na Figura 4, uma das limitaes deste modelo, caracterizada pela

singularidade da funo na origem da fonte de calor, resultado da aproximao da mesma por
um ponto (fonte de calor pontual).
Devido complexidade de se representar analiticamente os fenomenos envolvidos na
anlise trmica de um processo de soldagem, tais como a geometria da fonte de calor, as
propriedades fsicas em funo da temperatura, dentre outros, e devido ao avano tecnolgico
dos recursos computacionais, o mtodo dos elementos finitos tem sido largamente utilizado
nessas aplicaes.
Para a soluo por meio do mtodo dos elementos finitos o princpio das temperaturas
virtuais aplicado sobre a equao (5):

    

Onde,

(5)

26

indica que a distribuio das temperaturas virtuais est sendo considerada. qB o

calor externo fornecido por unidade de volume e qS o fluxo de calor por unidade de rea.
A equao (3) discretizada em elementos finitos onde as incgnitas passam a ser as
temperaturas nos ns. Atravs das funes de interpolao dos elementos a distribuio de
temperaturas sobre os elementos do domnio pode ser obtida.
Os fenmenos da conveco e da radiao so tratados no modelo em elementos finitos
como condies de contorno.
A conveco atravs das superfcies em contato com o ar promove o resfriamento da
junta soldada e tratada atravs da Lei do resfriamento de Newton (6):
 

(6)

onde,
qconv = calor perdido por conveco
hconv = coeficiente de pelcula
A = rea em contato com o fluido
T = temperatura da superfcie quente
T0 = temperatura do fluido
O coeficiente de pelcula (hconv) depende de diversos fatores, como as propriedades
fsicas e velocidade do fluido, temperatura, etc.
O resfriamento tambm ocorre devido a radiao. As perdas por radiao podem ser
tratadas atravs da lei de Stefan-Boltzmann:
    

(7)

onde,
qrad = calor dissipado por radiao
Hs = emissividade da superfcie
VB= constante de Boltzmann (5,67.10-8 W/m2C4)
Neste trabalho, considerou-se uma condio de contorno baseado em ambos os efeitos,
conveco e radiao, atravs de um coeficiente de pelcula equivalente. Esta abordagem foi
utilizada por HANSEN (2003) em seu trabalho de doutorado, com o objetivo de reduzir o
tempo computacional de processamento. A Figura 5 apresenta as curvas do coeficiente de
pelcula de conveco, do equivalente em radiao e da soma destes em funo da
temperatura.

27

Figura 5 Coeficientes de troca trmica por conveco, radiao e total.

Fonte: (Adaptado, HANSEN, 2003).

Como condio inicial se considerou que todos os componentes esto temperatura

inicial e ambiente de 30C.

2.2.2.

Anlise mecnica

A anlise mecnica permite o clculo das tenses residuais na junta soldada, a partir do
histrico de temperaturas obtido na anlise trmica. Embora as anlises sejam independentes,
necessrio que as malhas em ambos os casos sejam semelhantes, pois o acoplamento entre
as mesmas feito n a n, transferindo as tamperaturas obtidas na anlise trmica para os ns
do modelo mecnico estrutural (LINDGREN, 2005).
Essencialmente, uma anlise estrutural linear elstica consiste na soluo da equao (8)
abaixo:
 
Onde,
{V} = vetor de tenses = {Vx, Vy, Vz, Wxy, Wyz, Wxz}
[D] = matriz de rigidez elstica
{Hel} = vetor de deformaes elsticas = {el} = {} - {th}
{} = vetor deformao total = {Hx, Hy, Hz, Hxy, Hyz, Hxz}
{th} = vetor de deformao trmica

(8)

28

 

(9)

Onde,
'T = T - Tref
T = temperatura no ponto de anlise
Tref = temperatura de referncia
x,y,z = coeficiente de expanso trmica nas direes x, y e z.
No caso de uma anlise envolvendo nateriais com comportamentos no-lineares, o vetor
de deformao passa a ser:
   

(10)

Onde,
{H} = vetor deformao total
{Hel} = vetor deformao elstica
{Hpl} = vetor deformao plstica
{Hcr} = vetor deformao devido fluncia
Na simulao por elementos finitos de um processo de soldagem, as deformaes
trmica, elsticas e plsticas so necessrias para a obteno das tenses residuais. As
deformaes devido a fluncia no so usualmente consideradas, uma vez que o tempo em
que os componentes permanecem a altas temperaturas relativamente curto (HANSEN,
2003).
Embora as deformaes plsticas sejam as responsveis pelo desenvolvimento das
tenses residuais, as deformaes elsticas representam um papel fundamental na anlise e
comparao das tenses com medies experimentais. Normalmente os mtodos de medio
experimental efetivamente medem as deformaes elsticas que depois so convertidas em
tenses atravs das relaes de elasticidade (Lei de Hook).
A simulao da plasticidade no modelo em elementos finitos considera trs critrios
(ANSYS, 2012): critrio do escoamento (yield criterion), regra do escoamento (flow rule) e a
regra do encruamento (hardening rule).
O critrio do escoamento define o ponto em que o escoamento se inicia. Esse limite
acima do qual existe o escoamento definido em funo dos componente do tensor de tenso
sendo o mais comum e utilizado neste trabalho o critrio de von Mises.

29

 

(11)

Onde,
V1, V2 e V3 so tenses principais.
Assim, o escoamento se iniciar quando a tenso equivalente atingir o limite de
escoamento do material Vy:


(12)

A tenso equivalente no poder em nenhum momento ultrapassar o limite de

escoamento do material, pois neste caso ocorrero deformaes plsticas que retornaro a
tenso para o nvel do escoamento. A superfcie de escoamento da Equao (11) apresenta o
formato da Figura 6.

Figura 6 Superfcie de escoamento de von Mises.

Fonte: (Elaborado pelo autor).

A regra do encruamento (hardening rule) descreve as alteraes na superfcie de

escoamento a medida que este ocorre. Duas regras so apresentadas a seguir, o encruamento
cinemtico (kinematic hardening) e o encruamento isotrpico (isotropic hardening).
O encruamento cinemtico assume que a superfcie de escoamento permanece constante
em tamanho e se desloca no espao de tenses a medida que o escoamento avana, conforme
mostrado na Figura 7.

30

Pode-se observar que o escoamento em compresso subsequente reduzido na mesma

porporo em que o escoamento em trao aumentado, de modo que o valor de 2Vy
sempre mantido. Isso conhecido como efeito Bauschinger (ANSYS, 2012). Para simulaes
onde grandes deformaes so esperadas o encruamento cinemtico pode ser inadequado
devido ao efeito Baushinger.
Figura 7 Representao esquemtica do encruamento cinemtico.

Fonte: (Adaptado, ANSYS, 2012).

No encruamento isotrpico a superfcie de escoamento permanece centrada sobre a

linha de centro inicial e somente aumenta em tamanho a medida e o escoamento ocorre,
conforme mostrado na Figura 8. Pode-se observar que neste caso, o escoamento subsequente
em compresso igual ao maior valor de escoamento observado no ciclo em trao. Este
modelo de encruamento no recomendado para modelos submetidos a carregamentos
cclicos.
Figura 8 Representao esquemtica do encruamento isotrpico.

Fonte: (Adaptado, ANSYS, 2012).

31

A regra do escoamento (flow rule) define a relao entre os incrementos de deformao

plstica e as tenses. Em outras palavras ele define como os componentes de deformao (Hxpl,
Hypl, etc.) se desenvolvem durante a plastificao.

 

(13)

Onde,
O = multiplicador plstico, que define a quantidade de deformao plstica.
R = funo de tenso, denominado potencial plstico. Se R funo do escoamento, a
regra do escoamento denominada associativa e as deformaes plsticas ocorrero em
direo normal a superfcie de escoamento.
Neste trabalho o modelo de plastificao adotado o encruamento cinemtico,
considerando portanto o efeito Baushinger.

2.2.3.

Modelagem da fonte de calor

A modelagem da fonte de calor um dos aspectos mais importantes em uma simulao

de um processo de soldagem. A energia fornecida pelo arco eltrico responsvel pelo
aquecimento e fuso do metal de adio e metal base e sua correta modelagem responsvel
pelos gradientes trmicos que daro origem as deformaes plsticas e tenses residuais.
Durante a soldagem a arco eltrico, somente uma parcela da energia gerada pelo arco,
dada pelo produto da tenso (V) pela corrente eltrica (I), transferida para a pea, enquanto
a outra parcela dissipada para o ambiente. A eficincia  do arco eltrico ento definida
como:

(14)

Onde Q a energia absorvida pela pea e Qnom a energia gerada pelo arco eltrico. A
eficincia portanto, um parmetro de grande importncia na anlise trmica e depende do
processo de soldagem. A Figura 9 apresenta as eficincias da fonte de calor de diversos
processos de soldagem, obtidos atravs de ensaios calorimtricos.
Neste trabalho, o processo considerado foi o arco submerso (SAW), o qual possui
elevada eficincia, conforme mostrado na Figura 9.

32

Figura 9 Eficincia da fonte de calor em diversos processos de soldagem.

Fonte: (Adaptado, KOU, 2003).

Outro parmetro de grande importncia a distribuio da energia lquida do arco (Q)

sobre a pea, comumente denominada densidade de potncia e dada em termos de energia por
unidade de rea ou volume. Para uma mesma quantidade de energia (Q) e velocidade da fonte
de calor (v), a penetrao do arco sobre a pea e consequentemente o formato da poa de
fuso podem ser completamente diferentes, dependendo da densidade de potncia.
A Figura 10 mostra o efeito da densidade de potncia sobre uma chapa de 3,2mm. Nesta
figura tanto a energia lquida aplicada sobre a pea quanto a velocidade da fonte de calor so
as mesmas em todos os casos, porm a densidade de potncia diferente em cada caso. Na
Figura 10(a), a rea de aplicao do fluxo de calor bastante reduzida, ou seja, a densidade de
potncia alta e portanto a penetrao do calor sobre a pea alta. A medida que a densidade
de potncia diminui, conforme mostrado nas outras figuras, a rea de aplicao do fluxo de
calor aumenta, e consequentemente a penetrao diminui.

33

Figura 10 Efeito da densidade de potncia sobre o formato da poa de fuso.

Fonte: (Adaptado, KOU, 2003).

2.2.3.1.

Modelagem analtica

A modelagem analtica da fonte de calor foi estudada inicialmente por ROSENTHAL,

conforme descrito no item 2.2.1. Modelos matemticos mais completos foram desenvolvidos
a partir do modelo de ROSENTHAL, de modo a reproduzir de forma mais realista a
distribuio do calor sobre a pea, conforme descrito na reviso bibliogrfica.
Tambm j mencionado, os modelos analticos so limitados, no permitindo reproduzir
com fidelidade os fenmenos que ocorrem durante a soldagem.

34

2.2.3.2.

Modelagem numrica

Os mtodos numricos, no entando, permitem uma anlise detalhada desses fenmenos,

ficando esta limitada apenas pela memria e capacidade de processamento do computador
utilizado. Como as simulaes computacionais da fonte de calor so baseadas em modelos
empricos, necessrio que as simulaes sejam calibradas atravs de mtodos de observao
experimental.
A modelagem computacional da fonte de calor pode ser feita basicamente de duas
formas, com temperaturas prescritas ou com fluxo de calor prescrito.
No primeiro modelo, aos ns dos primeiros elementos da regio da solda so prescritas
temperaturas acima da temperatura de fuso do metal. Os ns so mantidos por certo tempo a
esta temperatura e depois deixados em resfriamento livre enquanto as temperaturas prescritas
so aplicadas aos elementos subsequentes, a medida que a fonte de calor se move sobre a
pea. Este modelo requer um conhecimento prvio do formato da poa de fuso e um
refinamento adequado da malha desta regio, de forma a reproduzir com fidelidade a zona
fundida (ZF) e zona termicamente afetada (ZTA). Medies experimentais de temperatura e
da geometria da poa de fuso so recomedadas para calibrar o modelo.
O outro modelo consiste em aplicar um fluxo de calor sobre a rea e/ou volume da
regio atingida pela fonte de calor.
A aplicao do fluxo de calor superficial mais indicada para soldagens de chapas de
pequena espessura ou processos de baixa penetrao. Os modelos mais comuns so os
mostrados na Figura 11, de acordo com DEPRADEUX1 (2004 apud BEZERRA, 2006).
Figura 11 Exemplos de fonte de calor superficiais.

Fonte: (BEZERRA, 2006).

DEPRADEUX, L. Simulation Numerique du Soudage Acier 316L Validation sur Cas Tests de Complexite
Croissante. 2004. Tese de Doutorado. Ecole Doctorale des Sciences de LIngenieur de Lyon. LInstitut National
des Sciences Appliquees de Lyon

35

O primeiro modelo da Figura 11 consiste em uma distribuio uniforme sobre um raio

Rd. O segundo modelo utiliza uma distribuio Gaussiana infinita e o ltimo considera uma
distribuio Gaussiana finita sobre um raio Rg. Em todos os casos necessrio um bom
conhecimento das caractersticas da fonte de calor, bem como da eficincia do processo.
No caso de processos de soldagem de grande penetrao os modelos apresentados nas
Figuras 12 e 13 so os mais comuns, sendo o ltimo, proposto por GOLDAK (1986), o mais
utilizado. O modelo de GOLDAK constituido de duas elipsoides, uma a frente e outra atrs
da solda e segundo HANSEN (2003) pode fornecer uma boa estimativa da poa de fuso
dispensando medies experimentais posteriores nos casos em que o objetivo analisar de
forma global a junta soldada. Ainda assim, necessrio que o usurio tenha uma boa
experincia com simulaes numricas e sobre o processo de soldagem em questo.

Figura 12 Fonte de calor volumtrica Gaussiana radial.

Fonte: (BEZERRA, 2006).

Figura 13 Fonte de calor volumtrica duplo-elipsoidal.

Fonte: (HANSEN, 2003).

36

Neste trabalho utilizou-se o mtodo das temperaturas prescritas. Os detalhes e

consideraes feitas so apresentados no captulo.
Alm da modelagem da fonte de calor, outro parmetro importante numa simulao de
soldagem a deposio do material fundido sobre a junta. Existem basicamente duas formas
de simular a deposio do material. Na primeira, aos elementos que representam a solda so
atribuidas propriedades fsicas e mecnicas praticamente nulas, fazendo com que os mesmos
no tenham influncia na soluo tanto do modelo trmico quanto do modelo mecnico. Isso
requer que a malha dos elementos da solda seja predefinida, pois nenhuma alterao pode ser
feita durante a fase de soluo do modelo. Essa mudana de propriedades feita antes do
incio da soldagem, desativando os elementos da solda. Quando a soldagem iniciada, os
primeiros elementos so reativados tendo suas propriedades restabelecidas. A medida que a
soldagem avana, os elementos vo sendo reativados, simulando a deposio do material.
Este mtodo relativamente simples de implementar nos cdigos de elementos finitos
disponveis, porm pode apresentar problemas de convegncia na soluo devido a alta
flexibilidade das partes inativas do modelo.
Na outra abordagem a malha dos elementos da solda tambm so definidas a priori e
com as propriedades corretas. A diferena que neste caso os elementos inativos so
excluidos do sistema de matrizes e so adicionados novamente somente quando desejado, ou
seja, a medida que a soldagem avana. Essa abordagem tem a vantagem de simular com maior
fidelidade o processo de deposio alm de manter o sistema de matrizes consistente,
beneficiando a convergncia. No entanto, este mtodo no simples de se implementar nos
cdigos de elementos finitos alm de demandar mais tempo, pois as matrizes devem ser
reconstruidas cada vez que os elementos so adicionados.
Neste trabalho foi utilizado o mtodo de atribuir propriedades nulas aos elementos
inativos. Mais informaes so fornecidas no captulo 3.

2.2.4.

Modelagem dos materiais

Durante o processo de soldagem altas temperaturas so atingidas na regio da poa de

fuso e grandes gradientes trmicos so gerados entre a regio da solda e as regies afastadas,
temperatura ambiente.

37

Os primeiros modelos analticos para anlise trmica do problema da soldagem

consideravam as propriedades fsicas dos materiais constantes, o que de fato no acontece em
um processo real.
Uma das justificativas da simulao computacional da soldagem a possibilidade de se
considerar, com relativa facilidade, as propriedades dos materiais em funo da temperatura.
importante ressaltar, no entanto, que embora os cdigos de elementos finitos atuais
permitam essa considerao, a informao disponvel sobre o comportamento dos metais a
altas temperaturas escassa, dificultando o trabalho cotidiano dos engenheiros.
O material considerado no trabalho de referncia (HANSEN) foi o DIN 17100/1016
grau ST37-2. Como um dos objetivos do presente trabalho foi a simulao e comparao de
resultados da junta soldada conforme o trabalho de referncia, as propriedades fsicas e
mecnicas aqui consideradas foram, sempre que possvel, os mais prximos daquelas
utilizadas na referncia. Foi considerado o mesmo material tanto para o metal de adio
quanto para o metal base. A seguir so descritas as propriedades consideradas neste trabalho.

2.2.4.1.

Propriedades trmicas

Na anlise trmica transiente da soldagem, as propriedades fsicas que devem ser

consideradas so a condutividade trmica, o calor especfico e a densidade. Nos estudos de
ZHU e CHAO (2002) foram analisados os efeitos das propriedades termo dependentes em
uma simulao de soldagem. Seus resultados sugerem que somente a condutividade trmica
deva ser considerada em funo da temperatura enquanto as demais podem ser avaliadas
temperatura ambiente.
Neste trabalho, no entanto, as propriedades trmicas foram avaliadas em funo da
temperatura, conforme considerado no trabalho de referncia.

2.2.4.1.1.

Condutividade trmica

O fluxo de calor no processo de soldagem depende dos gradientes trmicos e da

condutividade trmica do material.

388

No caso da
d soldagem
m por arco submerso experimenttos indicam
m que a vellocidade doo
d
da po
oa de fuso da ordeem de 100 vezes a vellocidade daa soldagem,,
fluxoo de calor dentro
segunndo LANCASTER1 (1
1984 apud H
HANSEN, 2003).
2
Estee movimento
to convectiv
vo do metall
lquiddo dentro da
d poa de fuso
f
no considerad
do uma vez que seria nnecessrio uma
u
anlisee
fuidoo-dinmica. Uma forma de considderar esse feenmeno aumentar
a
a condutividaade trmicaa
do m
material em temperaturaas acima daa temperatu
ura de fuso
o. Segundo M
MICHALE
ERIS2 (19977
apudd HANSEN
N, 2003) et al, um fattor de 3 so
obre a tem
mperatura dee fuso comumente
c
e
adotaado.
A Figura 14 apresen
nta a curva de conduttividade trm
mica em fuuno da teemperatura,,
consiiderada neste trabalho.
Figurra 14 Currva de condu
utividade trmica em funo
fu
da temperatura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

2
2.2.4.1.2.

Densidadde

Na anlisse trmica, a densidaade do maaterial co

onsiderada no clculo
o do calorr
armaazenado no material. No
N modelo eem elemento
os finitos taanto a densiidade quanto
o o produtoo
Ucp ppodem ser considerad
dos. A Figgura 15 mo
ostra a currva de dennsidade em funo daa
tempperatura, connsiderada neste trabalhho.

J. F. LANCASTER
R. The physiccs of welding. The International Institute of Welding. 11984.
P. M
MICHALERIS,, A. DEBICCA
ARI. Predictioon of Welding
g Distortion. Welding
W
Journnal Research Supplement.
S
1997.
2

399

Figura 15 Curva de densidade em funo da temperattura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

2
2.2.4.1.3.

Calor esppecfico

O calor especfico de
d uma subsstncia defi
fine a variao de tem
mperatura dee um corpoo
quanndo este reccebe uma quantidade
q
de calor. A Figura 16 apresentaa a variao do calorr
especcfico em fuuno da tem
mperatura cconsiderada neste trabalho.

Figura 16 Curva de calor especcfico em fu

uno da tem
mperatura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

40

2.2.4.1.4.

Calor latente

O calor latente representa a quantidade de calor liberada ou absorvida durante a

mudana de fase do material. Na modelagem da solda o calor liberado durante as mudanas
de fase do material (estado slido e slido-lquido) tem grande impacto na distribuio de
temperaturas e deve ser considerado.
No trabalho de referncia, somente o calor latente devido a mudana de fase slidolquido foi considerada, por meio do mtodo da entalpia. Neste mtodo um calor especfico
equivalente introduzido no modelo, o qual considera a variao da entalpia devido a frao
do slido em mudana de fase, conforme indicado abaixo:

(15)

onde,
h = entalpia
L = calor latente
fs = frao de slido na faixa de temperatura de mudana de fase


(16)

Neste trabalho, optou-se por uma abordagem mais simples, introduzindo a curva de
entalpia do material. Esta curva de entalpia (ausente no trabalho de referncia) foi obtida
atravs do software JMat Pro, desenvolvido em Java para simulao das propriedades dos
materiais. A utilizao deste software em simulaes de processo de soldagem foi avaliada
por BATHI e BARSOUM (2012), apresentando bons resultados. A Figura 17 mostra a curva
considerada neste trabalho.

41

Figura 17 Curva de entalpia em

m funo daa temperaturra.

Fonte: (JMaat Pro).

2.2.44.2.

Propriedades m
mecnicas

Como j descrito anteriormeente, as tenses

t
residuais soo desenvo
olvidas em
m
compponentes sooldados deviido as deforrmaes plsticas gerad
das nas regiies submettidas a altass
tempperaturas. As
A deformaes plsticaas ocorrem porque o material
m
atinnge o limitee elstico, o
qual varia com
m a temperaatura. Desssa forma, fica
f
evidentte a necesssidade de se modelarr
correetamente as propriedad
des mecnic as numa sim
mulao de um processso de soldag
gem.
Trs proprriedades so
o fundamenntais numa anlise
a
de um processoo de soldageem: Mduloo
de ellsticidade, tenso de escoamento e coeficientte de expanso trmicaa.
O coeficieente de Poissson deve seer informad
do e a densiidade deve sser considerada caso o
efeitoo da gravidaade seja de interesse.
Neste trabbalho, todass as proprieedades foraam considerradas termoo-dependenttes e foram
m
obtiddas diretam
mente do traabalho de rreferncia. No
N entanto, esses daddos nem sempre estoo
dispoonveis paraa uso cotid
diano. Umaa alternativaa nesse caso a utilizzao de prropriedadess
consttantes. ZHU
U e CHAO (2002) obtiiveram resu
ultados satisfatrios em
m seu estudo
o, utilizandoo
someente a tenso de escoam
mento em ffuno da teemperatura e mantendoo as demaiss constantess
(avalliadas a tem
mperatura ambiente).
a
A seguir so apresenttadas as cur
urvas das prropriedadess
termoo-dependenntes consideeradas nestee trabalho.

422

2
2.2.4.2.1.

Tenso dde escoamen

nto

A tenso de escoam
mento ou llimite de escoamento
e
o pontto na curvaa tenso x
deforrmao a partir
p
do qu
ual a respoosta do matterial devid
do a um auumento de carga dee
naturreza plsticca. Alguns materiais,
m
pporm, no apresentam
m de formaa clara este ponto. Porr
isso, o limite dee escoamen
nto usualm
mente defin
nido atravss de uma reeta paralela a curva dee
m
deeslocada de um certo vaalor, normalmente 0,2%
%.
elastiicidade do material,
Esta proprriedade fo
ortemente ddependente da
d temperattura. A meddida que a temperatura
t
a
aumeenta o limitte de escoam
mento dimiinui, atingin
ndo o valor nulo na tem
mperatura de
d fuso. A
Figurra 18 apressenta os valores de tennso de esccoamento em
e funo dda temperaatura para o
mateerial consideerado.

Figura 18 Tenso de
d escoamennto em funo da tempeeratura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

2
2.2.4.2.2.

Mdulo dde elasticidade

No regimee elstico, a relao enttre tenso e deformao

o definidaa pela lei dee Hook:

(17))

Onde a constante dee proporcioonalidade E chamad

da de mduulo de elastticidade ouu
mduulo de Younng.

433

m
da riigidez do m
material e um
ma vez que a deformao H adim
mensional, o
E uma medida
mduulo de Youung tem a mesma
m
dim
menso da teenso V. A Figura 199 apresenta a curva doo
mduulo de Younng em funo da tempeeratura conssiderada nesste trabalho .

Figura 19 Mdulo de
d Young em
m funo da temperatu
ura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

2
2.2.4.2.3.

Coeficiennte de Poissson

Um corpoo deformveel sujeito a uma carga de trao irr apresentaar um along

gamento naa
direo axial e uma
u
contrao na direo perpend
dicular. A relao entree as duas deformaess
chaamada de cooeficiente de Poisson:


(18))

Hlat = deforrmao lateeral

Haxial = defformao ax
xial
O sinal dee menos sig
gnifca que a deformao lateral seempre ocorrrer em sen
ntido opostoo
ao daa deformao longitudiinal.
O coeficieente de Poisson adim
mensional e para a maaioria dos aaos varia entre
e
0,28 e
0,33 a temperattura ambien
nte. Na Figuura 20 mo
ostrado a vaariao do ccoeficiente de Poissonn
com a temperatuura.

444

nte de Poissson em funo da temperatura.

Figura 20 Coeficien

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

2
2.2.4.2.4.

Coeficiennte de expan
nso trmicca

Expanso trmica a tendnciaa de um maaterial em alterar

a
seu vvolume em
m resposta a
uma mudana de
d temperatu
ura. A relao entre a variao
v
dim
mensional uunitria e a variao dee
tempperatura chhamada de coeficiente
c
de expanso trmica. O coeficientte de expanso trmicaa
variaa em funoo da temperratura, confoorme mostrrado na Figu
ura 21. Notta-se pela figura, que o
coefiiciente de expanso trrmica aumeenta com o aumento
a
da temperaturra e sofre um
ma reduoo
abruppta na faixaa dos 700C
C, devido a transformaao microeestrutural (aaustenita com
m estruturaa
cbicca de faces centradas para
p ferrita ccom estruturra cbica dee corpo cent
ntrado).

Figura 21 Coeficien
nte de expannso trmica em funo
o da temperratura.

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

45

3. MODELAGEM DA JUNTA SOLDADA

Neste captulo apresentado o detalhamento do modelo em elementos finitos
considerado neste trabalho. Conforme descrito anteriormente, a geometria, material e
condies de processo so, sempre que possvel, idnticos aos do trabalho de referncia
considerado, uma vez que se deseja comparar os resultados obtidos.

3.1. GEOMETRIA

O objeto de estudo consiste de duas chapas de 10mm de espessura, 480mm de

comprimento e 240mm de largura, coforme mostrado na Figura 22. O ngulo de abertura da
junta tem 60 e a abertura da raiz de 1,5mm. O material das chapas o DIN 17100/1016
grau ST37-2, cujas propriedades fsicas e mecnicas so descritas no item 2.2.4.

Figura 22 Dimenses da chapa.

Fonte: (Elaborado pelo autor).

Devido a simetria existente, no modelo em elementos finitos foi considerado apenas

uma das chapas. A Figura 23 mostra a geometria construda no programa ANSYS.
Tanto no modelo fsico quanto no modelo em elementos finitos do trabalho de
referncia, foram usadas duas chapas pequenas no nicio e no final do chanfro, com o objetivo
de facilitar o processo de soldagem. No presente trabalho estas chapas tambm foram
consideradas.

46

Figura 23 Geometria da junta soldada.

Fonte: (ANSYS).

3.2. DISCRETIZAO DO MODELO EM ELEMENTOS FINITOS

O modelo descrito no item anterior foi discretizado em elementos finitos slidos. Para a
anlise trmica foi utilizado o elemento trmico SOLID70, o qual possui oito ns e um grau
de liberdade por n (temperatura). Este elemento permite a conduo do calor nas trs
dimenses e a utlizao de propriedades termo-dependentes. Pode ser usado para anlises em
regime permanente ou transientes. A Figura 24 mostra a geometria deste elemento, que
tambm pode assumir os formatos prismtico, tetragonal e piramidal.
Na anlise mecnica foi utilizado o elemento estrutural SOLID45, o qual possui oito ns
e trs graus de liberdade por n: deslocamentos nas direes x, y e z. A geometria deste
elemento idntica ao do SOLID70, mostrado na Figura 24, com a nica diferena que no
elemento estrutural o formato piramidal no existe. Este elemento tambm permite o uso de
propriedades termo-dependentes e inclui modelos de plasticidade.

47

Figura 24 Geometria do elemento trmico SOLID70.

Fonte: (ANSYS).

Temperaturas so aplicadas somente nos ns (M, N, O, P, I, J, K, L) e conveo ou

fluxo de calor so aplicados nas faces (nmeros circulados).
Procurou-se manter o tamanho dos elementos, principalmente na regio da solda com
dimenses similares ao do modelo de referncia. Usou-se o comando SWEEP, que mantm
o tamanho dos elementos de uma face idnticos ao da face oposta. A definio do tamanho
dos elementos na direo da solda foi definido em funo dos parmetros de soldagem,
velocidade e tempo de execuo. As Figuras 25 e 26 apresentam o modelo discretizado em
elementos finitos. A Figura 27 apresenta o modelo considerado no trabalho de referncia.

Figura 25 Discretizao do modelo em elementos finitos.

Fonte: (ANSYS).

48

Figura 26 Discretizao do modelo em elementos finitos.

Fonte: (ANSYS).

Figura 27 Modelo em elementos usado no trabalho de referncia.

Fonte: (Adaptado, HANSEN, 2003).

3.3. MODELAGEM DA FONTE DE CALOR NO MODELO EM EF

Conforme mencionado no item 2.2.3 existem basicamente duas formas de aplicar a

energia lquida da fonte de calor (arco eltrico) no modelo em elementos finitos: temperatura
prescrita ou fluxo de calor prescrito, sendo que este ltimo pode ser superficial, volumtrico
ou ambos.

49

O calor fornecido pelo arco eltrico definido em funo da tenso V, corrente I e

eficincia , conforme descrito no item 2.2.3. Os parmetros da soldagem usados na
referncia so apresentados na Tabela 1.
Tabela 1 Parmetros do processo de soldagem.
Processo

Eficincia

Corrente
(A)

Tenso
(V)

Velocidade da
fonte (mm/s)

Energia lquida
(kJ/mm)

SAW

0,98

525-535

27,2

4,57

3,1

A energia lquida fornecida pelo arco eltrico responsvel pelo aquecimento e fuso
do metal de adio, alm do aquecimento do metal base.
O mtodo de aplicao de temperatura prescrita considera que o metal de adio
depositado sobre o metal base a uma temperatura superior a temperatura de fuso. Dessa
forma, do total de energia lquida gerada pelo arco, deve-se descontar a energia gasta no
aquecimento e fuso do metal de adio. O restante aplicado sobre a solda e metal de base
em forma de fluxo de calor, superficial, volumtrico ou ambos.
Na referncia, aps a soldagem real, foi feito um corte na seo da solda para visualizar
e medir a poa de fuso. De posse dessas informaes o autor fez uma srie de testes no
modelo computacional, ajustanto as parcelas de energia, de forma a obter um formato da poa
de fuso semelhante ao obtido na soldagem real. A melhor distribuio obtida a mostrada na
Figura 28, com a energia devido ao aquecimento e fuso do metal de adio representando
38% do total.

Figura 28 Distribuio do calor na solda (trabalho de referncia).

Fonte: (Adaptado, HANSEN, 2003).

50

Neste trabalho, aps algumas tentativas aplicando ao mesmo tempo temperatura e fluxo
prescrito que no apresentaram resultados satisfatrios, optou-se por utilizar o primeiro
mtodo, aplicando somente temperatura prescrita aos ns dos elementos da solda. A
temperatura aplicada de 2300C foi definida aps alguns testes, em que os parmetros de
controle foram o comprimento da poa de fuso e as temperaturas ao longo do tempo de
esfriamento. Na referncia, o comprimento da poa de fuso estimado na parte experimental,
foi de 45-50mm, enquanto no modelo computacional, obteve-se o valor de 48mm. A Figura
29 apresenta o resultado obtido no modelo computacional da referncia.

Figura 29 Tamanho da poa de fuso obtida no trabalho de referncia.

Fonte: (HANSEN, 2003).

A modelagem da deposio do metal de adio foi feita, conforme j mencionado,

usando o mtodo de desativao/reativao dos elementos da solda. No ANSYS, isso pode ser
feito de duas formas, atravs do comando MPCHG, ou por meio dos comandos
EKILL/EALIVE. Estes ltimos foram os comandos utilizados neste trabalho. A seguir so
descritos os passos da modelagem.
x

Define-se inicialmente, em funo da velocidade da solda e do comprimento da

chapa, o comprimento e quantidade de elementos ao longo da solda. Com isso,
defini-se o nmero de elementos que sero ativados a cada passo (load step)
durante a soluo. Isso feito na fase de pre-processamento, na criao da malha
de elementos finitos;

Uma vez definido o nmero de elementos de cada passo, define-se o tempo em

que estes elementos sero mantidos temperatura T0 de 2300C;

51

Antes da fase de soluo, os elementos da solda so desativados por meio do

comando EKILL. A Figura 30 mostra esta configurao, somente com
elementos ativos;

Figura 30 Elementos ativos antes da execuo da solda.

Fonte: (ANSYS).

No primeiro passo da soluo, os elementos deste passo so reativados e aos ns

destes elementos aplicada a temperatura, a qual mantida durante o intervalo
de tempo pr-definido anteriormente, conforme mostrado na Figura 31;

Figura 31 Ativao dos elementos do primeiro passo e aplicao da temperatura.

Fonte: (ANSYS).

52

Decorrido esse tempo, a temperatura removida dos elementos do primeiro

passo e os mesmos so deixados em resfriamento livre enquanto os elementos do
passo seguinte so reativados e submetidos a temperatura T0, conforme
mostrado na Figura 32;

Figura 32 Aplicao da temperatura aos elementos no passo 2.

Fonte: (ANSYS).

Este processo se repete at que todos os elementos da solda sejam reativados;

Aps a execuo da solda, a pea deixada em resfriamento livre at o

equilibrio trmico.

No modelo mecnico, aps algumas tentativas, no foi possvel simular o processo de

deposio da mesma forma como foi feito na anlise trmica. No entanto, acredita-se que isso
no venha a alterar significativamente os resultados, uma vez que o deslocamento relativo
entre as chapas no possvel desde o incio da soldagem devido a solda temporria (tack
weld) que feita para manter as mesmas em posio.

3.4. CONDIES DE CONTORNO

Na anlise trmica, a condio de contorno definida pela conveco, aplicada s faces

expostas ao ambiente.

53

Conforme mencionado no item 2.2.1, considerou-se um coeficiente de pelcula

equivalente, onde so considerados os efeitos da conveco e da radiao, com o objetivo de
reduzir o tempo de processamento.
No modelo em EF, a condio de contorno limitada pela regio onde existe a proteo
pelo fluxo do processo de soldagem a arco submerso. Segundo a referncia o fluxo recobre
aproximadamente 100mm, ou seja, 50mm em cada chapa, a partir da linha da solda. A Figura
33 mostra a regio no modelo em EF em que aplicada a conveco.

Figura 33 Aplicao da conveco no modelo em EF.

Fonte: (ANSYS).

Na anlise mecnica, nenhuma condio de contorno foi aplicada ao modelo, da mesma

forma como foi feito no trabalho de referncia. Somente a condio de simetria aplicada no
modelo, conforme mostrado na Figura 34.

54

Figura 34 Condio de simetria aplicada ao modelo EF (anlise mecnica).

Fonte: (ANSYS).

55

4. RESULTADOS E DISCUSSO

4.1. ANLISE TRMICA

Conforme descrito anteriormente, o histrico de temperaturas o objetivo na anlise

trmica, pois este usado posteriormente na anlise mecnica. No entanto, para fins de
verificao, se faz necessrio avaliar a evoluo da solda ao longo do tempo. As Figuras a
seguir mostram a distribuio de temperaturas na junta nos tempos 40s e 80s.
Nestas figuras, a temperatura mxima foi limitada em 1495C, de modo a representar os
elementos da poa de fuso e portanto, seu comprimento.

Figura 35 Distribuio de temperaturas aps 40s.

Fonte: (ANSYS).

56

Figura 36 Distribuio de temperaturas aps 80s.

Fonte: (ANSYS).

A Figura 37 apresenta o detalhe da poa de fuso durante a anlise transiente (elementos

em cor cinza), que neste caso tem comprimento aproximado de 37mm.

Figura 37 Detalhe da poa de fuso durante a anlise transiente.

Fonte: (ANSYS).

57

Para analisar a curva de resfriamento, escolheu-se os ns ao longo da linha exatamente

no meio da chapa, perpendicular a direo da solda, conforme ilustrado na Figura 38.
Figura 38 Ns para avaliao da curva de resfriamento.

Fonte: (ANSYS).

A Figura 39 apresenta as curvas de temperatura em funo do tempo nos pontos

indicados na Figura 38.
Os resultados obtidos no trabalho de referncia so apresentados na Figura 40. Deve-se
observar que os resultados apresentados na Figura 39 no foram avaliados exatamente na
mesma posio em relao ao trabalho de referncia. Procurou-se avaliar os ns mais
prximos para comparao dos resultados.
A Tabela 2 apresenta uma comparao das temperaturas mximas obtidas nos dois
modelos. Os desvios observados so inferiores a 5%, mostrando uma boa correlao entre os
modelos.

588

Figura 39 Curvas de temperatuura em funo do tempo

o.

Fonte: (Elabborado pelo au

utor).

Figura 40 Curvas de temperatuura em funo do tempo

o (HANSEN
N 2003).

Fonte: (Adaaptado, HANS

SEN, 2003).

59

Tabela 2 Comparao de resultados de temperatura.

Distncia (mm)

Temperatura mxima (C)

Ponto

Dif.A-B %
A

15

15

664

680

-2,35%

20,5

21

523

525

-0,38%

27,5

27

421

440

-4,32%

43

42

304

310

-1,94%

A: Modelo do presente trabalho

B: Modelo do trabalho de referncia

4.2. ANLISE MECNICA

As tenses longitudinais e transversais so apresentadas nas Figuras 41 e 42,

respectivamente. No trabalho de referncia no apresentado a distribuio de tenses em
toda a chapa no modelo analisado. No entanto, o perfil de tenses esperado nesse tipo de junta
apresentado a ttulo de ilustrao e reproduzido aqui, na Figura 43.

Figura 41 Tenses longitudinais, SX (MPa).

Fonte: (ANSYS).

60

Figura 42 Tenses transversais, SY (MPa).

Fonte: (ANSYS).

Figura 43 Distribuio tpica das tenses residuais em uma junta de topo.

Fonte: (Adaptado, HANSEN, 2003).

Salvo as devidas propores de cada modelo, o perfil apresentado na Figura 43

facilmente identificado nas Figuras 41 e 42, o que mostra que as metodologias aplicadas nas
anlises, trmica e mecnica neste trabalho, refletem o comportamento esperado para este tipo
de junta e condies de contorno.

61

Para fins de comparrao quanttitativa, so

o analisadass as deform
maes long
gitudinais e
transsversais no meio da chapa, asssim como foi feito na
n anlise trmica. No
N trabalhoo
referrncia, a esccolha da apresentao dos resultad
dos de defo
ormao parra comparao com oss
dadoos experimenntais foi con
nveniente, uuma vez qu
ue o mtodo de medioo escolhido
o, a difraoo
de neeutrns, ofeerece como resultados
r
aas deformaes elsticaas no compoonente anallisado.
Na Figuraa 44 so apreesentados oos valores dee deformao elstica nna direo longitudinal
l
l
(direo x), a partir
p
do cen
ntro da sol da at a bo
orda da chaapa, obtidass no estudo
o atual e noo
trabaalho de refeerncia. Obsserva-se neesta figura que
q a regio
o de transio em quee as tensess
mudaam de sentiido passand
do de traoo para comp
presso mu
uito bem caapturada nesste modelo..
De m
modo geral, os modelo
os apresentaam boa corrrelao, com
m uma diferrena mxim
ma de 15%
%
na reegio dos 1660mm.
Figura 44 Deformaes elsticcas longitud
dinais, Hx (mm/mm).

Fonte: (Elabborado pelo au

utor).

A Figura 45
4 mostra os
o resultadoos de deform
mao elstica transverrsal (direo
o y), para o
modeelo do estuddo atual e para
p o da refferncia. Neeste caso, apesar de oss resultados divergirem
m
bastaante, o com
mportamentto ao longgo da chap
pa semeelhante, moostrando deformaess
negaativas (tenses compresssivas) na rregio da so
olda e altern
nando para deformaees positivass
(tensses de trao) aps um
ma certa disttncia da so
olda.

622

Figura 45 Deformaes elsticcas transverssais, Hy (mm

m/mm).

Fonte: (Elabborado pelo au

utor).

63

5. CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

5.1. CONCLUSES

Com base na reviso bibliogrfica apresentada no item 1.3 e nos fundamentos tericos
apresentados no item 2, pode-se concluir que a modelagem computacional do processo de
soldagem complexa e envolve diversas disciplinas interdependentes. No entanto, a
complexidade do modelo a ser construdo depende do propsito da anlise. A obteno das
tenses residuais globais pode ser feita com modelos simplificados ao passo que o estudo da
microestrutura formada na zona fundida e/ou zona termicamente afetada somente pode ser
feita por meio de modelo complexos para a fonte de calor.
No item 3 foram apresentados os detalhes da anlise trmica-estrutural da junta de topo
por meio do mtodo dos elementos finitos. Analisando os resultados apresentados e discutidos
no item 4, pode-se concluir:
x

A metodologia aplicada na anlise trmica, considerando apenas temperaturas

prescritas, fornece resultados satisfatrios, principalmente do histrico de temperaturas,
quando o objetivo a anlise global das tenses residuais numa junta soldada. Porm,
nos casos de estudos mais aprofundados, necessrio calibrao, por meio de
experimentos, tanto do formato e comprimento da poa de fuso, quanto das curvas de
resfriamento. Nesse caso, a utilizao de um modelo mais adequando para a fonte de
calor (distribuio do fluxo de calor superficial e/ou volumtrica) tambm se faz
necessrio.

Ainda com relao anlise trmica, o software JMat Pro se mostrou prtico e eficaz e
pode ser usado para a obteno das propriedades fsicas termo-dependentes do material
em anlises futuras.

A metodologia empregada na anlise mecnica, aplicando os resultados da anlise

trmica transiente em uma srie de anlises estruturais estticas, fornece resultados
satisfatrios para as tenses residuais na direo longitudinal (direo da solda), porm,
ajustes precisam ser feitos com relao as tenses residuais na direo transversal.

64

A anlise por elementos finitos das tenses residuais e distores uma ferramenta
importante na otimizao de construes soldadas e o crescente desenvolvimento tanto
do desempenho dos computadores quanto dos modelos computacionais permitem que
essas anlises sejam feitas nos dias atuais de forma mais rpida e com menos custo,
tornando sua aplicao no meio industrial cada vez mais atrativa.
Por fim, conclui-se que o trabalho apresentado traz contribuies tanto para o meio

acadmico quanto para o industrial, uma vez que os tpicos e metodologias aqui discutidos
podem ser aplicados em trabalhos futuros por estudantes e profissionais da rea de
engenharia.

5.2. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Um estudo futuro poderia incluir um modelo de fonte de calor baseado em fluxo

prescrito, de modo a representar de forma mais precisa os gradientes trmicos na regio da
poa de fuso e zona termicamente afetada. Um modelo fsico correspondente poderia ser
construdo, para medio das temperaturas e formato da poa de fuso, para comparao com
o modelo numrico.
Alm disso, e tendo em vista a aplicao no meio industrial, seria interessante o
desenvolvimento de uma metodologia para aplicao da fonte de calor baseado em uma
geometria pr existente, utilizando as interfaces existentes entre as ferramentas de CAD e
CAE disponveis no mercado.
Outro trabalho interessante, que tambm de grande interesse no meio industrial, o
estudo do tratamento trmico para alvio de tenses em construes soldadas. A anlise das
tenses residuais por EF, poderia otimizar ou at mesmo, em algumas condies, eliminar a
necessidade deste tratamento.

65

6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

ANSYS. ANSYS Mechanical APDL Material Reference. Verso 14.5, 2012.

BEZERRA, A. C. Simulao Numrica da Soldagem com Aplicao Caracterizao do

Comportamento Dinmico de Estruturas Soldadas. 2006. 138f. Tese (Doutorado em
Engenharia Mecnica) Universidade Federal de Uberlndia. Uberlndia. Disponvel em
<http://repositorio.ufu.br/handle/123456789/28>. Acesso em 11 Nov. 2014.

BHATTI A. A.; BARSOUM Z. Development of Efficient Three-dimensional Welding

Simulation Approach for Residual Stress Estimation in Different Welded Joints. The Journal
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GOLDAK, J. A New Finite Element Model for Welding Heat Source. Metallurgical
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GOLDAK, J.: AKHLAGHI, MEHDI. Computational Welding Mechanics. New York.

Springer Science+Business Media. 2005. 325p.

HANSEN, J. L. Numerical Modelling of Welding Induced Stresses. Thesis (Ph.D.).

Technical University of Denmark. Denmark, 2003.

KOU, S. Welding Metallurgy. 2 edition. John Wiley & Sons. 2003.461 p.

LOURENCO, M. I.; GUANGMING FU; MENGLAN DUAN; SEGEN F. E. Effect of

Boundary Conditions on Residual Stress and Distortion in T-joint Welds. Journal of
Construction Steel Research. Volume 102. 2014.

LINDGREN, L. E. Numerical Modelling of Welding. Computer Methods in Applied

Mechanics and Engineering. Volume 195. 2005.
MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures. 1st edition. Pergamon Press. Volume 33.
1980. 642p.

MASUBUSHI, K. Encyclopedia of Materials: Science and Technology. 2005.

ZHU X. K.; CHAO Y. J. Effects of Temperature-Dependent Material Properties on Welding

Simulation. Computer and Structures. Volume 80. 2002.