Caso de xito RAFAEL HINOJOSA, S.A.

Antecedentes

Objetivos del proyecto

Rafael Hinojosa S.A. fue fundada en 1947

por D. Rafael Hinojosa Sanchis. Debido a su
continuo crecimiento cambia hasta 3
veces de ubicacin.
La inversin en maquinaria y tecnologa es
una constante en la compaa que en 1970
se traslada a sus actuales instalaciones
sobre 100.000 m2.
En 1972, Rafael Hinojosa S.A. es ya considerada una de las empresas lderes en
cartn ondulado y en 1985 adquiere una
planta en Barcelona que ser ampliada en
el 2000.
Actualmente, es la segunda empresa del
sector en capital nacional.

Con el objetivo de adquirir una ventaja competitiva a nivel de servicio, calidad y productividad, estratgicamente se planifica que en 2012
la mejora continua est implantada en el
100% de la fbrica. Comenzando dicha implantacin por la lnea piloto de las mquinas
de troquelado rotativo DRO 1 y DRO 2.

Sector :

El objetivo del proyecto, por lo tanto, se centr

en sentar las bases de la mejora continua, para
de esta manera lograr:

Facturacin media:

Embalajes y envases de cartn

ondulado

Localizacin:
Xtiva (Valencia)
Pacs del Peneds (Barcelona)

4. Aumento de la reactividad.
5. Implicacin del personal.

1. MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LAS MAQUI-

2. ASEGURAMIENTO DE LA SOSTENIBILI-

NAS:

DAD:
Los sistemas de seguimiento y control
nos facilitaron la sostenibilidad de los
logros alcanzados. Se pusieron en marcha
herramientas de control que fomentan la
participacin de los operarios en la
mejora y que permiten a los mandos intermedios controlar y monitorizar el avance
de los indicadores de Calidad, Costes,
Plazos e Implicacin del equipo.

1. Aumento de la Velocidad de mquina.

2. Reduccin de los Paros
mediante la aplicacin de Grupos de Resolucin de Problemas Multidisciplinares.
3. Flexibilidad en la produccin
(Mejora de los cambios mediante la aplicacin de la herramienta SMED).

70 M (aprox)

N empleados:
200 (aprox)

Ao de fundacin:
1947

Solucin planteada e implantacin

1. Tableros de comunicacin
2. Reuniones TOP 5 (Todos los turnos 5
minutos frente al tablero de comunicacin)
3. Ideas de mejora
4. Reuniones TOP 60 (una vez a la semana 1 hora de duracin)
5. Polivalencia (Formacin en distintos
puestos)
6. Tablero de marcha

con el GAP los indicadores de productividad (planchas/hora presencia, tiempos de

cambio, velocidad de mquina en marcha y
porcentaje de tiempo de paros) y Calidad
(Reclamaciones de cliente) ms adecuados.
A dichos indicadores se le marc un objetivo en base a histricos, tendencias y experiencia del equipo. Por lo que de esta maneLa implantacin del sistema se desarroll segn
lo previsto gracias a la implicacin de toda la
empresa (desde el equipo directivo hasta el
ltimo operario):
1. Se procedi rpidamente a la creacin del
GAP (Grupo Autnomo de Produccin) y a la
definicin de sus funciones soporte
(mantenimiento, logstica, calidad), necesarias
para garantizar la autonoma del equipo de
produccin en la resolucin de problemas y en
el avance hacia la mejora. A todo el equipo se le
realiz formacin en mejora continua previamente a proceder a la implementacin.

ra ya tenamos a todo el equipo focalizado

hacia la consecucin de dichos objetivos.
Dichos indicadores fueron alimentados
directamente por los miembros del GAP tras
desarrollar un sistema manual de captura
2. A continuacin se definieron conjuntamente de datos de produccin.
L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c ti vi d a d S . L.
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Herramientas aplicadas
OHP/Gestin Visual
Grupos de Resolucin de
Problemas
5S
SMED
Estandarizacin
Tablero de Marcha

Caso de xito RAFAEL HINOJOSA, S.A.

Solucin planteada e implantacin
3. Posteriormente se implant la gestin
visual (en la que se refleja turno a turno la
evolucin de los indicadores) y el sistema
de comunicacin formal entre los distin-

tos niveles jerrquicos de la empresa, de

esta manera se depuraron responsabilidades y se formaliz la toma de decisiones
en cada rango jerrquico.

mejora de productividad, se lanzaron unas 5S

para mejorar las condiciones de los puestos de
trabajo.
5. Con la evolucin de los
indicadores se apreci
claramente dnde estaban las mayores prdidas
o desperdicio del GAP.
Con lo que se pudo decidir
qu talleres lanzar para
disminuir a la mnima
expresin dichas prdidas, de cada taller se
obtuvo un estndar de
trabajo que el GAP se
responsabiliz de mantener en el tiempo:

la tcnica SMED, el objetivo era disminuir

los tiempos de cambio.
c. Taller de disminucin de microparos,
en las mquinas de troquelado se producan paradas muy cortas pero muy frecuentes, por lo que al final del turno suponan
una gran prdida.
d. Taller de aumento de velocidad mediante la realizacin de diversos test de velocidad.

Reduccin de
tiempos de cambio
de referencias en
un 20%
Gestin Visual de
la produccin

e. Revisin y ajuste de las gamas de mantenimiento preventivo

a. Grupo de resolucin de problemas para

atacar problemas de paros como los
enganches en el receptor.

4. Antes de comenzar con talleres de

b. Taller de mejora de flexibilidad mediante

Resultados
El xito de la implantacin del sistema
de mejora continua se fundament en
la focalizacin del equipo hacia la
mejora de los indicadores mediante la
identificacin de las prdidas, priorizacin de las mismas y el lanzamiento de las herramientas adecuadas para su eliminacin/
disminucin. Asegurando el GAP la
sostenibilidad en el tiempo de todas
las mejoras implementadas
(estndares definidos en cada taller).
Los resultados obtenidos fueron los
siguientes:
Mejora de PRODUCTIVIDAD MEDIA
de un 30% en mquinas de manipulado.
Creacin de un Sistema de Mejora
Continua basado en la participacin de los operarios, el seguimiento de indicadores y la creacin
de Grupos de Trabajo Multidisciplinares focalizados a la mejora de
un indicador en concreto.

Evolucin Productividad Mquina 2

Evolucin Productividad Mquina 1

3.500

3.100

3.300

2.900

3.100

2.700
2.900

2.500

2.700

Cajas / Hora

2.500

Media Oct-Dic 2010

Cajas / Hora
Media Oct-Dic 2010

2.300

Objetivo

2.300

Lineal (Cajas / Hora)

Objetivo
Lineal (Cajas / Hora)

2.100

2.100

1.900
1.900

1.700

1.700

1.500

1.500
1

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Mejora de la productividad en un
30%

Evolucin Productividad Mquina 4

Evolucin Productividad Mquina 3

2.800

2.900

2.600

2.700

2.400

2.500

2.200
Cajas / Hora

2.300

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

2.100

Cajas / Hora

2.000

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

1.800

Lineal (Cajas / Hora)

Lineal (Cajas / Hora)

1.600

1.900
1.400

1.700
1.500

1.200
1

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

1.000

Enfoque hacia la
mejora continua de
toda la organizacin

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Sistema jerarquizado de comunicacin

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