INFORME DE PRCTICAS PROFESIONALES

JULIO- SETIEMBRE 2010

REA

Planta concentradora CMASA.

TEMA

Evaluacin de la Planta Concentradora

PRACTICANTE

Cintia Otilia Mamani Luque

UNIVERSIDAD

Universidad Nacional de San Agustin

ESPECIALIDAD

Ing. Metalrgica

NIVEL DE ESTUDIOS

Egresado

PERIODO DE PRACTICAS

Julio Setiembre 2010

FIRMA DEL AREA

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por tener salud.

Las oportunidades son casualidades en la vida, estoy agradecido a la empresa CMASA.
Y con toda la gente que hace posible que esta empresa se encuentre en el lugar que
merece.
Agradezco a los Ingenieros de la planta Concentradora CMASA S.A. es de ellos que
uno aprende grandes cosas que sirven luego como un modelo de cmo solucionar
problemas que se presentan en la planta concentradora y dar siempre una solucin que
sea la mejor.
En general agradezco a todas las personas que integran la planta Concentradora
CMASA S.A.

DESCRIPCIN DE OPERACIN DE PLANTA

CONCENTRADORA CMASA
DESCRIPCION GENERAL PLANTA
La Principal actividad de la Corporacin Minera Ananea S.A. es la obtencin del
Oro, operacin que viene realizando recientemente, desde Enero 2003, empezando con
pruebas en laboratorio y normalizando la operacin en el mes de marzo del 2003
llegando actualmente a una capacidad operativa de 17 TMSD.
En la Planta Concentradora el tratamiento del mineral se realiza

mediante el proceso

de amalgamacin y flotacin, para obtener Amalgama de Oro y concentrado de sulfuros

con valor de tratamiento del oro fino por cianuracin, respectivamente. El mineral
importante en esta mina es el cuarzo ahumado con contenido de oro libre y asociados.
TRANSPORTE DE MINERALES
El transporte de los minerales, proviene de la explotacin minera de la minas: Santa
Ana, Comuni, Balcon III hacia la planta concentradora, esto se realiza por medio de
un camin de 4TM de capacidad, Damper y Bodcat.
ALMACENAMIENTO DE MINERALES
El pesaje de mineral se realiza en una balanza instalada en mina; una vez transportado
hacia a la planta el mineral se alimentar a la tolva de gruesos; para luego ser
descargado en forma regulada hacia la seccin de chancado.
TOLVA DE GRUESOS.
La tolva de grueso esta construido de concreto armado con una capacidad de 65 TM,
en la parte superior lleva una GRIZZLY de rieles con una abertura promedio de 8
pulgadas de luz entre riel a riel, en la parte interna de la tolva tiene la forma de

paraleleppedo rectangular y prismtica, con una salida; esto para alimentar a la

chancadora primaria.
EVALUACIN DE LA ABERTURA DE LAS PARRILLAS
El objetivo de la parrilla es impedir que ingresen trozos de mineral demasiado grande
dentro de la tolva a fin de evitar molestias en los alimentadores y chancadoras.
.
ABERTURA (pulg.)
9,00
6,80
7,00
6,40
8,40
9,80
5,40
9,90
6,00
9,00
6,30
10,00
8,00
7,00
5,00
8,50
10,00
6,80
7,40
7,80
11,70
12,10
10,00
8,70
7,50
10,70
9,00
11,40
Promedio
8,41
DETERMINACION DE LA CAPACIDAD REAL

DE LA TOLVA DE

GRUESOS.
El objeto principal al determinar la capacidad real de la tolva de gruesos donde se
almacena el mineral, es con el fin de comprobar que esta tiene la suficiente capacidad
para almacenar el mineral que se va a tratar en la planta, y con el fin de prevenir
problemas mecnicos que pueden surgir ya sea en los carros cargadores o en el
transporte del mineral de mina para as tener un stock del mineral que cubra la
necesidades de la planta concentradora.
VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE GRUESOS (VT).

La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma geomtrica de

sta, la granulometra y densidad aparente del mineral. Debemos tener presente que el
material que se almacena en tolvas, no est compacto ya que existen espacios libres
entre los trozos de mineral y stos sern mayores cuanto mayor sea la granulometra
del mismo. Adems, las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio
libre considerable en su parte superior; por estas consideraciones se debe estimar en
cada caso especfico, la proporcin de espacios libres, que debe descontarse del
volumen total de la tolva para obtener resultados ms reales.
Para determinar el volumen total de la tolva se realiza las medidas correspondientes.

Datos
Densidad aparente (D.A) = 1.7TM/M3
Porcentaje de humedad

= 5.0%

Gravedad especifica

= 2.8

Espacios libres

= 43%

Clculo del volumen total de la tolva

V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf. / 2
V tolva = (4.30 x 4.05 x 1,8) m3 + 1/2 (4.05 x 4.30 x 1.35) m3 = 78 m3
V til tolva = 43.10 x 0,57 = 24.57 m3

Capacidad tolva = 24.57 m3 x 2,8 TMH / m3 = 68.79 TMH

Capacidad tolva = 68.79 TMH x 0,95 = 65.35 TMS
Capacidad tolva = 65.35 TMS
Considerando un 5% de volumen no ocupado
Capacidad tolva = 65.35 TMS * 0.95
Capacidad tolva = 62.08 TMS
Luego de ser almacenado el mineral en la tolva de gruesos, se descarga a travs de una
compuerta y la cantidad de carga se regula con la luz de la compuerta. En esta rea se
encuentra un personal que alimenta a la chancadora con una carga bien medida, a la
vez que impiden una descarga violenta de la tolva de gruesos.
CHANCADORA DE MANDIBULA (8 x 10).
En este tipo de maquinas el movimiento de la mandbula mvil, origina una fuerza que
acta sobre el mineral apretada entre ambas mandbulas. La magnitud de esta fuerza
depende, de aquella otra que esta aplicada en la polea del rbol principal y
correspondiente al sistema de palanca, que transmite esa fuerza a la mandbula mvil
formando un ngulo aproximadamente de 20.

La mandbula mvil se mueve a una velocidad que depende de la maquina,

acercndose a la mandbula fija, provocando la fractura del mineral contenido
entre ellas. luego la mandbula mvil se aleja de la fija, permitiendo el
avance del mineral hacia la zona inferior que es la ms estrechar repitindose
este ciclo hasta que el mineral abandona la maquina por la abertura de la
descarga.

ETAPAS DE LA CHANCADORA.
La planta concentradora cuenta con una sola etapa que es la de chancado primario que
consiste en la reduccin de tamao de mineral que va desde 12 a 5 como tamao
grande a tamaos pequeos como de 2, 1 , 1 y .

PARTES DE LA CHANCADORA DE MANDIBULAS.

Bastidor

Mandbula fija

Mandbula mvil

Descarga

Taco regulador

Toggles.

Volante.

Excntrica.

EVALUACIN DEL CIRCUITO DE CHANCADO

El control metalrgico en el procesamiento de minerales es de suma importancia, pues
permite poseer toda la informacin posible sobre la perfomance de las diferentes
operaciones y equipos. La observacin analtica de los resultados permiten realizar los
ajustes y modificaciones destinados a optimizarlos resultados metalrgicos.
RADIO DE REDUCCION (Rr).
Es la relacin entre el tamao de alimentacin y tamao de producto; cuyo valor
depende del tipo de mineral.
Rr = F80
P80

Anlisis granulomtrico de la alimentacin y descarga de la chancadora primaria

Representacin grfica de P80 y F80

Rr = F80
P80
Rr = 71329.76 / 24012.68
Rr = 2.97
.CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA.

La capacidad se refiere al tonelaje horario que procesa la chancadora de mandbula y

puede determinarse por la siguiente formula emprica.
T = 0.6 x L x S
DONDE:
T = Capacidad de la chancadora (TC / hr. ).
L = largo de la boca de carga (pulg). = 10pulg.
S = ancho de la abertura de descarga (pulg) = 2pulg.
T= 0.6 (10pulg) (1.5pulg)
T= 9 TC/hora.
FAJA TRANSPORTADORA No 1
El diseo de la faja esta supeditado a la distancia que tiene que cubrir para llevar el
mineral hasta su destino; en este caso de la chancadora primaria hasta la tolva de finos.
Y la altura que tiene que elevar la carga o sea el desnivel.
De la tolva de gruesos el mineral es transportado en una faja de dimensiones de 40cm.
de ancho y 25.65 m. de largo, con una velocidad de 0.42 mts/seg
Las partes principales de la Faja Transportadora
a. Faja propiamente dicha.
b. Poleas (de Cabeza y de Cola)
c. Polines
d. Templadores

Capacidad real actual de la faja

Cr = (TCS *1.02*2000)/(Hrs. *G* 62.44)

TCS = 2000 lbs
TCH = TCS * 1.02; el mineral tiene 2% de humedad.
G = gravedad especifica = 2.8
TCS = 110.23 TCS/dia
Hrs = 8 hrs de operacin de la chancadora
Cr = (110.23 *1.02* 2000) / ( 8 * 2.82 * 62.44)
Cr = 159.63 ft3 / hr
Cr = 159.63 *0.02832 *2.82
Cr = 12.75 TM/hr.
DIMENSIONES Y CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS.
El mineral transportado por la faja transportadora es alimentada a la tolva de finos con
una capacidad de 30.00 TM de forma cilndrica con fondo cnico, fabricado por de
plancha de acero.
Esta tolva de finos descarga por la parte inferior mediante un chute a la faja
transportadora n 2 que alimenta al molino.
Para determinar la capacidad de la tolva de fino se realiza los siguientes clculos:

DENSIDAD APARENTE (D.A).- Se pesa el mineral en una probeta.

D.A = (peso mineral + probeta peso de la probeta)/ (volumen total ocupado
por el mineral)x cta
D.A = (1.75 -0.325) Kg
0.9 Lt.
D.A = 1.6 Kg Lt
D.A = 1.6 tm/m3

HUMEDAD = 2 %

VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT):

DATOS:
Altura del cilindro

= 2.26 m

Altura del cono

= 1.96 m.

Radio del cilindro

= 1.41 m.

Dimetro 2 de cilindro = 2.82m.

Dimetro del cono

= 0.46 m.

Radio del cono

= 0.23 m

VT = V cilndrico + V cono truncado

CALCULO DE VOLUMEN DEL CILINDRO ( Vc )
Vc = r2 h
Vc = (1.41)2 (2.26) m3
Vc = 14.12 m3
CALCULO DE VOLUMEN DEL CONO TRUNCADO ( VC.T )
VC.T = ( * h ( D2 + Dd + d2 )) / 12
VC.T = ( * 1.96 ( 2.822 + 2.82*0.46 + 0.462 )) / 12
VC.T = 4.85 m3
CALCULO DE VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT).

VT = VC + VC.T
VT = 14.12 m3 + 4.85 m3
VT = 18.97 m3
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS (CAP.T.F)
CAP.T.F =

= (1.6TM/M3) x (18.97M3)

D.A x VT

CAP.T.F = 30.35 TMH DE CAPACIDAD x .98

CAP.T.F = 29.75 TMS
FAJA TRANSPORTADORA N 2:
La faja transportadora N 2 sirve para transportar el mineral proveniente de la tolva de
finos aproximadamente a una granulometra inferior a 2 para alimentar al molino
primario. Aqu se lleva el control de la cantidad de mineral alimentado, mediante un
muestreador manual de 25*30 cm. Con intervalos de tiempo de hora. Y tambin se
determina la velocidad de la faja para luego determinar el tonelaje de alimentacin.
La faja transportadora N 2 es de 0.456 m. de ancho y 4.57 m. de largo; y una velocidad
de 8.18 pies/min.
RADIO DE ALIMENTACION DE LA FAJA
rea de transporte de mineral muestreado
A=a *L
Donde:
.a = 0.30m.
L = 0.25m
A = 0.30 * 0.25
A = 0.075m2
Dicho rea de 0.075 m2 contiene 1.700kg. de mineral
rea de transporte total

A=a *L
Donde:
.a = 0.30m.
L = 4.57m
A = 0.30 * 4.57
A = 1.371m2
La faja se demora 110seg para dar una vuelta completa por lo que se puede relacionar:
Cantidad de mineral transportado en un tiempo =115 seg
1.300kg.
x

0.075 m2
1.371 m2

Peso de mineral = 23.764 Kg.

23.764kg.

115seg.

3600seg.

Peso de mineral = 744 Kg./Hr

De lo cual se deduce que el radio de alimentacin al molino 4*4 es de aproximadamente
0.70TM/Hr; este valor vara en un 5 % en cada instante debido a que no se tiene un
tamao uniforme de partculas; el cual ocasiona una descarga discontinua a travs de la
compuerta.
OPERACION UNITARIA DE MOLIENDA.
El Molino de bolas instalado es de marca COMESA de 4 x 4 que esta anclado en una
base metlica concreto. Este equipo realiza el paso final del proceso de reduccin del
mineral. En donde se logra la liberacin de las especies de una MENA. Hasta un grado
en que pueden separase en fracciones valiosas y otras carentes de valor; ya que de esta
operacin depende los procesos posteriores de la concentracin de minerales .en general
consiste en reducir el mineral a un tamao limite que se encuentra normal mente entre
las mallas 20 y 200. Su capacidad de procesar mineral fresco es de 40 tm por da.
La molienda se realiza en hmedo requiriendo bastante agua aproximadamente 180
lt/Hr con pulpa de 56 70% de slido.

En este tipo de molino de bolas 4 x 4 descarga el mineral molido por rebalse y en la

boca de descarga hay un espiral que evita que las bolas escapen y el mineral grueso.
El objetivo de la reduccin de tamao no solo consiste en obtener trozos pequeos a
partir de los grandes sino que persigue la obtencin de un producto que posea un
determinado tamao granular, comprendido entre los lmites preestablecidos, con la
finalidad de lograr una buena liberacin de la parte valiosa del mineral y lograr su
recuperacin o separacin de la ganga, por el mtodo de concentracin.
FUNCIONAMIENTO DEl MOLINO
Los molinos funcionan girando sobre sus muones de apoyo a una velocidad
determinada para cada tamao de molienda, cuando el molino gira los elementos de
molienda, como las bolas

son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o

blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre si y golpendose entre
ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer asi sucesivamente. En cada vuelta
del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado tambin elementos de molienda, el molino cilndrico emplea como medios de
molienda las bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme rea
superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en
movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con
las partculas minerales, son recogidos y elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad
vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga luego efecta cataratas y cascadas
hacia abajo rompiendo de esta manera las partculas minerales, mediante impactos
repetidos y continuados, as como por flotamiento.
BLINDAJES DE MOLINO
Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las caractersticas de molienda de un
molino en dos maneras:

a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio
podra ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de
molienda.
b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan para voltear la
carga de los medios de molienda a lo largo de las lneas del pin y catalina.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay considerar las siguientes variables:
1.- Carga de mineral.
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser

controlada, procurando

que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad
de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada
carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder tiempo y capacidad de
molienda.
2.- Suministro de agua.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado
pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua
ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las bolas, y cuando ests caen se
golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua, saca demasiado
rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua
dichos golpes.
3.- Carga de bolas.
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores,
porque las bolas se gastan y es necesario reponerlas.

El consumo de bolas depende del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del
mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya
que stas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad
moledora por que habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra
adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes.
Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se encuentran los
blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente
para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente
por observacin o indirectamente por la disminucin de la capacidad de molienda y
por anlisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda.
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las
partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa con el tiempo de
permanencia en el interior del molino.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al
molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables:
1.- Sonido de las bolas.
El sonido de las bolas seala la cantidad de carga que hay dentro del molino, y debe
ser ligeramente claro.

Si las bolas hacen un ruido sordo es porque el molino est sobre cargado, por el
exceso de carga o poca agua.
Si el ruido es excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o
mucho agua.
2.- La densidad de pulpa.
La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una manera de controlar
las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse
constante.
3.- El ampermetro.
Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su misin es
sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor.
El ampermetro debe marcar entre determinados lmites, por lo general una subida
del amperaje indica exceso de carga, una bajada seala la falta de carga.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
Trunnion de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por
la cuchara de alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la
que gira el molino.
Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor
de molino acciona un contraeje al que est acoplado el pin. Este es el encargado
de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha
posicin permite la carga y descarga contina. En su interior se encuentran las
chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan
proteccin al casco.
Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al trunnion.

 Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que
resiste el impacto de las barras y bolas, asi como de la misma carga.
Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por
esta parte se alimentan las bolas.
El producto de la molienda pasa a un concentrador gravimtrico JIG donde se recupera
las partculas valiosas ms gruesas que posteriormente pasarn a un molino 2 * 3; y las
otras partculas carentes de valor y las partculas finas van directamente al clasificador
helicoidal donde se realiza la clasificacin de los grueso y finos donde los gruesos
retornan a una segunda molienda.
CALCULO TEORICO DE LA VELOCIDAD CRTICA DEL MOLINO 4X 4.
VC = 76.63
D

Considerando el dimetro de molino = 4 pies

VC = 76.63

38.315 RPM

4
CALCULO DE PORCENTAJE DE VELOCIDAD CRTICA (VC).
% VC = RPM. Normal

x 100

VC
% VC = 30 RPM x 100
38.315
% VC = 78 %
CLCULO DE LA VELOCIDAD DE OPERACIN.
Para molino de bolas la velocidad de operacin: Vo = 70 85 % de la Vc

Vo minima = 0.7* 38.315 = 27 rpm.

Vo mxima =0.85*38.315 = 33 rpm.
VELOCIDAD PERIFRICA DEL MOLINO
La velocidad perifrica que no influye en la potencia del molino, pero que es un factor a
considerar en el desgaste de los revestimientos y del medio de molienda se puede
determinar de la siguiente manera:
Vp = Vc * * D
Donde:
D = dimetro del molino (pies)
Vp = Vc * * D
Vp = 38.315 * * 4
Vp = 481.48 ft/min.
Vp minima = 0.7 * 481.48

= 337.04 ft/min.

Vp mxima =0.85 * 481.48 = 409.26 ft/min.

ENERGIA CONSUMIDA POR EL MOLINO
POTENCIA CONSUMIDA POR EL MOLINO 4 x 4.P = (V x A x Cos x 3) / 1000
DONDE:
P = Energa suministrada ( kw)
V = voltaje = 440 v.
A = Amperaje = 50 A
Cos = Factor de potencia = 0.79
3 = Factor de correccin para el motor.

1000 = Factor de conversin de watt a kw

P = (440 x 50 x 0.79 x 3) / 1000
P = 30.10 kw.
ENERGIA CONSUMIDA POR EL MOLINO 4 x 4 EN (Kw-h/t)
W = P/T
DONDE:
W = Consumo de enegia (Kw h /T)
T = Tonelaje de mineral alimentado ( t/h)
W = 30.10 kw
0.700 T/h
W = 43.00 kw h/T

EVALUACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

Anlisis granulomtrico antes de la molienda (ALIMENTACIN)

MALLA MICRONES
1
1/2
3/8
5/16
1/4
20
30
40
65
100
-100
TOTAL

25400
12700
9510
8000
6350
841
595
420
208
150
0

ALIMENTO
%

PESO (gr.) PESO PASSING

628,00
23,08
76,92
767,80
28,22
48,69
148,60
5,46
43,23
211,40
7,77
35,46
100,80
3,71
31,76
584,60
21,49
10,27
46,70
1,72
8,55
41,10
1,51
7,04
67,40
2,48
4,56
22,90
0,84
3,72
101,20
3,72
0,00
2720,50 100,00

% ACUM
RET
23,08
51,31
56,77
64,54
68,24
89,73
91,45
92,96
95,44
96,28
100,00

Curva de distribucin granulomtrica antes de la molienda (ALIMENTACIN)

De donde F80 se puede determinar por:

76,92

25400

80.00

F80

F80 = 26417 Um.

Anlisis granulomtrico despus de la molienda (DESCARGA)
MALLA MICRONES
20
30
40
65
100
270
-270
TOTAL

841
595
420
208
150
53
0

PESO

DESCARGA
%
%

(gr.)
PESO PASSING
2,20
1,22
98,78
4,20
2,33
96,44
7,80
4,34
92,11
46,50 25,85
66,26
29,30 16,29
49,97
77,90 43,30
6,67
12,00
6,67
0,00
179,90 100,00

% ACUM
RET
1,22
3,56
7,89
33,74
50,03
93,33
100,00

Curva de distribucin granulomtrica antes de la molienda (DESCARGA)

Del grfico se obtiene que P80 = 300Um.

Radio de Reduccin:
Rr = F80
P80
Rr = 26417 / 300

Rr = 88
DETERMINACIN DE LA CARGA DE BOLAS
Volumen del molino 4*4 considerando las chaquetas con un espesor de 1pulg.
V = r2 * * L
Donde:
.d = 3.83ft = 1.17m
.r = 0.59m
.L = 1.17m
V = 0.592 * * 1.17
V = 1.28m3
Volumen ocupado por las bolas ms el espacio intersticial: 40% del volumen total
interno del molino:
1.28m3 * 0.40 = 0.51m3
Volumen muerto o intersticial: 35% del volumen ocupado aparentemente por las bolas
Volumen neto ocupado por las bolas
Vt = 0.51 -0.18 =0.33m3
Carga de bolas considerando G. E. promedio de las bolas como 7.74 Tn/m3
Ct = 0.33m3 * 7.74tn bolas/ m3
Ct = 2.55 tn
CONCENTRACION GRAVIMTRICA
En la minera aurfera a pequea escala, para garantizar una buena produccin y
eliminar el uso de mercurio en circuito abierto, lo ms adecuado es la optimizacin de

los procesos de concentracin gravimtrica (o dejar completamente el uso de mercurio y

trabajar con cianuracin)
La concentracin gravimtrica es la ms adecuada para la minera en pequea escala,
porque:
- No usa reactivos de ningn tipo
- Es generalmente de fcil manejo
- Tiene costos de operacin bajas
- Sirve para una gran variedad de minerales (oro, wolframita, etc.)
- Tiene una variedad de equipos de todo tamao y capacidad
- El agua del proceso puede ser reciclado despus su clarificacin
La pulpa que se descarga del molino 4x 4 con una granulometra que va de 60% a
80% -20 mallas y densidad que va de 1850 a 1950 gramos por litro, es sometida a una
operacin de concentracin gravimtrica en un JIG Duplex tipo Denver de 8x12, 1.0
HP.
Este descarga mediante unas vlvulas especiales desarenadoras en forma constante,
acumulando el concentrado en tolvin, para su posterior tratamiento en la seccin de
Amalgamacin. El radio de concentracin del Jig es de 8:1
AMALGAMACIN
El concentrado del Jig se recepciona en sacos que pesan 50 kg. con una humedad de 25
%; previamente pasa a una remolienda en un molino Continuo de 2x3 con capacidad
operativa de 1.5 TM. por da.
La descarga del molino continuo 2x3 pasa a un trapiche (Molino Chileno) de 0.70 cm.
de dimetro de rueda con capacidad operativa de 1.5 TM por da, el molino chileno
cumple la funcin de remolienda y a la vez de amalgamador.
El relave producido del Molino Chileno pasa a un Amalgamador Continuo de 2x3
seguidamente el relave producido de esta, pasa a una bomba de lodos de 11/2x11/4
haciendo retornar el relave al Clasificador helicoidal para continuar el circuito de
flotacin y formando as un circuito cerrado del relave de amalgamacin.

Antes de iniciar el proceso de amalgamacin es en el Molino Chileno y en el

Amalgamador en la cual se adiciona mercurio metlico para la concentracin del metal
precioso en un lapso de 24 horas de funcin para as descargarla del Molino Chileno y
del Amalgamador Continuo donde el producto es Plateado, obtenindose amalgama de
oro que luego es llevado hacia la retorta para volatilizar y recuperar el mercurio,
obteniendo un oro refogado de 90 % de ley.
El mercurio en la minera en pequea escala debe ser usado solamente para la
amalgamacin de concentrados.
Este mtodo aparte de ser ineficiente, ocasiona daos a la salud y al medio ambiente ya
que es un proceso que se realiza en circuito abierto
Es un proceso de recuperacin del oro libre oro amalgamable del mineral utilizando el
mercurio para formar la mezcla oro-mercurio denominada amalgama.
TAMBOR AMALGAMADOR
El tambor amalgamador es otro equipo muy similar al molino; tambin es continuo de
dimensiones 2x3, donde la nica diferencia es que el amalgamador tiene bolas de
menor dimetro que sirven de contacto entre el oro y el mercurio.
Durante la amalgamacin en este equipo ya no es necesario tener que moler ya que su
alimentacin ya es un mineral molido a determinado tamao.
El amalgamador en nuestra instalacin cumple la funcin de amalgamar todo el mineral
rico en oro, que es proveniente de la amalgamacin en el molino chileno, por lo tanto la
cantidad de mercurio a utilizar es de 3 Kg de Mercurio por 48 horas.

CIRCUITO DE FLOTACION
FLOTACION.El clasificador helicoidal recibe el relave del JIG haciendo retornar el grueso al molino
y el fino a las celdas de flotacin, dosificando los reactivos de xantato amlico de sodio
y xantato isoproplico de potasio (Z-6 ; Z11) como promotor y aceite de pino como

espumante, a la entrada de la Celda Unitaria, con un alimentador de reactivos Magensa

tipo Duplex, de 0.4 HP.
Una Celda Serrana N 1, recibe el fino del clasificador cuyo relave recibe la siguiente
Celda Serrana N 2 y el relave de esta pasa a 6 celdas COMESA N 18 sp. Distribuidos
en dos celdas rougher, tres celdas scavenger y una celda como Cleaner.
El concentrado de flotacin se obtiene de la Celda Serrana N 1, N 2 y de las tres
celdas Roungher con una ley de 25.0. gr/ton. De oro por tonelada que es sedimentado
en tres tanques con capacidad de almacenaje de 4 TMS c/u.

Para

ser

tratado

posteriormente en la seccin de cianuracin.

El relave de flotacin es el relave final de la planta de beneficio el cual se transporta
por gravedad hacia cono desaguador el cual distribuye la carga entre gruesos y finos
para ser depositados en la cancha con capacidad por el momento de 1500 TM.
El proceso de flotacin es un proceso contnua.
VARIABLES QUE CONTRIBUYEN EN LA FLOTACION.

Grado de agitacin producida por la misma celda.

La aireacin producida por la misma celda.

Nivel de pulpa.

Adicin de reactivos durante la molienda

Tamao de liberacin de partculas.

Punto de adicin de los reactivos.

BANCOS DE CELDAS.
Los bancos de celdas son cuadradas hechas de acero, cada una con un agitador.
ALIMENTACION DE LA CELDA UNITARIA

CLEANER

ROUGHER

SCAVENGER

CONCENTRADO FINAL
ZONAS DE LAS CELDAS DE FLOTACION.
ZONA DE MEZCLA.- es aquella en la cual las partculas de mineral toman contacto
con las burbujas de aire.
ZONA DE SEPARACION.- en la se separa las partculas valiosas de partculas
indeseables.
ZONA DE ESPUMA.- En la que las espumas deben tener una estabilidad, hasta que
sean removidos por paletas mecnicas

REACTIVOS DE FLOTACIN:
Los reactivos de flotacin son el componente y las variables ms importantes del
fenmeno de la flotacin debido a que no puede efectuarse esta sin la participacin de
los reactivos.
Los reactivos influyen adems con una gran sensibilidad, no solo el tipo de reactivo que
se agrega, sino que tambin influyen toda la combinacin de reactivos sus cantidades o

dosificaciones los puntos y medios en los que se alimente los circuitos y muchos otros
que escapan a una definicin precisa.
Los reactivos de flotacin, son productos qumicos naturales o artificiales, que aseguran
que la flotacin de minerales sea selectiva y eficiente y produce condiciones ptimas
para mejorar este mtodo de concentracin de minerales .son generalmente surfactante o
modificadores de la superficie de los minerales-estos reactivos se clasifican en:

Colectores o promotores

Agentes espumantes

Agentes reguladores o modificadores.

DESCRIPCION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION

REACTIVOS CONSUMIDOS: TIPO Y VOLUMEN
Como parte del proceso de recuperacin la planta de beneficio utiliza los siguientes
reactivos:
Cal viva.
Se emplea en la etapa de cianuracin como modificador de pH cuya operacin es de
11.0, se estima un consumo de 5.00 Kg. de cal por TM de Concentrado de flotacin. Se
alimenta en el tanque N 1 o N 2 en forma de cal viva
Tambin se emplea para neutralizar pH ligeramente cidas y precipitar partculas en
suspensin presentes en las aguas residuales.
Xantato amilico de sodio y xantato isoproplico de potasio (Z-6).
Se utiliza como colector para la flotacin de sulfuros aurferos. El consumo para un
trabajo eficiente es de 16ml/min. Se alimenta diluyendo al 10% en el rebose del
clasificador.

Aceite de Pino.
Se utiliza como espumante en la flotacin de los sulfuros aurferos. El consumo para un
trabajo eficiente es de 2 ml/min. Se alimenta sin diluir en el rebose del clasificador.
Hidrxido de sodio.
Se utiliza como oxidante para la limpieza de la superficie del oro en la amalgamacin
del concentrado de Jig. El consumo estimado para cumplir con su funcin se estima en
2.0 Kg. por TM de concentrado Jig. Se alimenta al molino 2x3 diluyendo al 10 %
llegando el consumo a los 34.0 Kg. por mes.
Mercurio Metlico de 99 %.
Se utiliza en la amalgamacin del concentrado de Jig para mojar las partculas de oro
libre y luego recuperarlas mediante un filtro.
El consumo estimado para una buena recuperacin se estima en 0.064 Kg. por Ton.
De concentrado de Jig. Se alimenta en forma pura al molino Chileno y al Amalgamador
continuo, llegando su consumo a los 0.200 Kg. Por da. Estas perdidas mecnicas
quedan atrapadas en el relave de amalgamacin el cual es recuperado en la etapa de
flotacin y posteriormente por cianuracin.
Detergente comn.
Se utiliza en la amalgamacin de las muestras de mina para lavar las partculas de oro
libre de sustancias orgnicas tal es como la grasa proveniente de mina. Se alimenta a
los molinos amalgamadores diluyendo al 0.5 % llegando el consumo a los 0.07 Kg. Por
muestra analizada.
Cianuro de Sodio.

Se utiliza en la cianuracin del concentrado de flotacin para lixiviar al oro fino libre y
sulfuros aurferos, se alimenta en forma slida directamente al tanque de cianuracin
en dos etapas, cuya dosificacin es de 7.0 Kg. de CNNa/ton. Concentrado y llegando el
consumo a los 40.0 Kg. Por cada lote de cianuracin.
CIANURACIN
El Concentrado de flotacin obtenido en la planta con una ley entre 20 a 25 grs. de
oro /TM y una granulometra de 80 % -200 mallas es cianurado por agitacin, este
proceso se realiza por lotes (batch), en tres tanques agitadores N 2 y N 3 de 3.0 m de
dimetro por 3.0 m de altura, cada uno. Su capacidad es de 8 TMS de concentrado y 14
m de solucin.
La solucin se lleva a 11.0 de pH agregando CaO en una proporcin de 5 kg/ton. La
fuerza inicial de cianuro es relativamente alta: 0.2 % CN para una mejor cintica y
ataque inicial, pasada las 24 horas se aade cianuro elevando la fuerza a 0.10 % hasta el
termino del proceso. Luego de 60 horas de cianuracin la ley de relave baja a unos 1.5
grs. /TM, llegando la concentracin final de cianuro a 0.08 %.
ADSORCIN CON CARBN ACTIVADO
Concluido las 60 horas de cianuracin se hace decantar 16.0 hrs en el mismo tanque
para luego extraer la solucin pregnant que es transportado a travs de una bomba a
uno de los tanques N 7 , 8 o 9 segn se encuentre disponible. Luego se hace ingresar
solucin barren al tanque para hacer un lavado de la pulpa con el fin de extraer por
completo la solucin rica que pueda quedarse en la pulpa cianurada. Una vez puesta las
soluciones ricas en los tanques de solucin, cualquiera de ellas se hace pasar mediante
una tubera y por gravedad a las tres columnas de Carbn, de 200 Kg. de capacidad c/u,
dispuestas en serie, para la adsorcin del oro por el Carbn Activado, la solucin barren
vuelve al tanque de la que esta bajando hacia las columnas quedando as en circuito
cerrado, proceso que dura unas 74.0 hrs, de acuerdo a las leyes reportadas de las
soluciones barren las cuales deben analizar una baja ley para que esta puedan volver a
uno de los tanques, N 1 o N 2, para un nuevo proceso.

El Carbn Activado carga hasta 3 grs. de Au/Kg. de carbn despus de varias

operaciones es descargado de las columnas para ser procesadas en Lima.
AGUA PARA EL PROCESO.
Toma de Agua.
El Agua para la planta concentradora proviene de la laguna lunar (deshielo), ubicado
al lado sur del nevado Ananea entre los cerros San Francisco y Cerro Lunar.
Dado que el requerimiento para el procesamiento es alto. El agua es bombeada por una
bomba siemens con motor de 12 HP directamente a las dos pozas ubicada en la parte
superior y de aqu alimenta a la Planta mediante tubera de 3 de dimetro.
BIBLIOGRAFIIA
Ing. Hector Bueno Bulln. PROCESAMIENTO DE MINERALES
Ing. Jos Remigio Manzaneda Cabala. PROCESAMIENTO DE MINERALES
TECSUP. CALCULO METALRGICO
Ing. David Lus Porra Castillo. PROCESAMIENTO DE MINERALES
Ms. Juan Chia Aquije. PROCESAMIENTO DE MINERALES
TECSUP. CONCENTRACIN DE MINERALES