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FILOSOFA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es
la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios
radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza
y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se
trata de un buen rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha
desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata
como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado de los
niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o
propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no
comprenden que, cada vez que no prestan atencin a la idea de un trabajador,
estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la
clave.
PRINCIPIOS
La bsqueda de rentabilidad en las empresas est impulsando la implantacin
de esta metodologa, basada en el sistema japons del fabricante
automovilstico Toyota, y cuyos principios bsicos se estn convirtiendo en un
estndar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los
beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de
fabricacin del siglo XXI, al igual que el de produccin en masa fue el del siglo
XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestin, los
principios del Lean Manufacturing han probado un historial rcord de xitos en
las reas de estrategia y gestin, que finalmente revierten en el objetivo de
incrementar el valor para el usuario final.
As, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodologa destaca importantes beneficios en las reas de operacin,
administracin y gestin, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reduccin
de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad
final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no slo reducir costes
sino tambin ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con
tiempos ms lentos, costes ms altos o menor calidad. Cinco principios del
Lean Manufacturing para la fabricacin eficaz.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue
valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
5.Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementacin de manufactura esbelta o una
receta que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer
ciertas guas generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en
cuenta las situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa
de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar
los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los
clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir
en un mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms
bajo precio y en la cantidad requerida.
Reducir costos
Reducir tiempos de entrega
Incrementar la confiabilidad
Mejorar la flexibilidad
Mejorar la velocidad de respuesta
Tener una calidad de producto y servicio excelente
Mejorar la productividad del Sistema Total
HERRAMIENTAS LEAN
2. Las 5 S
8. Kanban
Kanban es el uso de etiquetas que contiene informacin que sirve como orden
de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de
direccin automtico que brinda informacin acerca de qu se va a producir,
en qu cantidad, mediante qu medios y cmo transportarlo. Dentro de las
principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos:
Control de la produccin.- Integracin de los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarn en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible
incluyendo a los proveedores.
Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la
empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas de
ingeniera.
Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por
ordenador son los siguientes:
1. Reduccin de costos en el proceso de la informacin.
2. Conocimiento rpido y preciso de los hechos.
3. Limitacin del exceso de capacidad de los talleres anteriores.
4.- COMPRAS.
5.- RECIBO.
6.- PRODUCCION.
7.- INSPECCION.
8.- EMPAQUE.
9.- EMBARQUES.
10.- FACTURACION Y PAGOS.
Enseguida encontrar dividida la operacin en tres grandes segmentos y
posibles soluciones para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD
TIME):
Categora # 1: DISEO DE PRODUCTO
Racionalizacin de productos. Esto es simplificar la lnea de produccin,
reduciendo el rango de variacin en las caractersticas del producto o servicio
alinendolos cada vez ms a las expectativas del cliente.
Categora# 2: MANUFACTURA
1.- Simulacin de procesos. Esta tcnica nos permite detectar desperdicios
simulando el proceso adems de darnos una prueba de los efectos de los
cambios.
2.- Retraso en la configuracin del producto. Esto quiere decir que espere hasta
que el ciclo de produccin termine y es entonces donde se configura o
personaliza cada producto.
3.- Una pieza, o flujo continuo de productos o informacin. Esto permite
eliminar el lote y los retrasos del proceso.
4.- Tecnologa. Tanto el hardware como el software te permiten reducir los
tiempos de ciclos y eliminar los errores.
5.- Cambios rpidos. Te permiten hacer lotes pequeos sin problemas de
entrega eficientizando los tiempos de set up.
6.- Estandarizacin del tiempo de procesos. Te permite identificar los
desperdicios en el proceso y estandarizar las mejores prcticas para
eliminarlos.
Categora# 3: SUMINISTROS.
1.- Anlisis de la cadena de la DEMANDA VS SUMINISTROS. Este anlisis nos
revela los desperdicios en las prcticas de logstica por ejemplo: Cuando
queremos mejor precio en los envos se negocian camiones completos,
generando una sobre produccin sin que este sobre inventario genere una
reduccin en el costo.
Cmo HACERLO?
Los pasos a seguir para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD
TIME) son muy parecidos o similares a los tomados en la REDUCCION DEL
DESPERDICIO:
1.- Las actividades que el equipo va hacer deben ser basadas en el mapeo de
la cadena de valor del proceso.
2.- Calcular el tiempo requerido en las actividades que generan valor.
3.- Se analiza el mapa de la cadena de valor identificando donde se puede
3.- Ingeniera del valor: Es un anlisis exhaustivo de los factores del costo del
producto, tomando en cuenta la fiabilidad de estos as como los costos de
calidad.
Las siguientes tcnicas son usadas para el anlisis de la mejora de los costos
de operacin:
a. Actividad Basada en los Costos: Los sistemas ABC primero alojan los gastos
directos e indirectos, primero actividades y procesos, despus productos y
servicios y a los clientes, por ejemplo relaciona las actividades de los
ingenieros con los productos de los diferentes clientes esperando que dichas
actividades generen beneficios a la compaa.
b. Costos KAIZEN (mejora continua). Este mtodo se concentra en la reduccin
de los costos del desperdicio, del tiempo de ejecucin de los procesos de
produccin del producto o servicio que tu compaa ofrece.
c. Mantenimiento del costo: Es el monitoreo de los costos como tu compaa lo
determine, el cual se debe hacer con un frecuencia previamente determinada.
Cmo hacerlo?
1.- Decida si los esfuerzos para la reduccin de los costos sern para un nuevo
producto o un proceso ya existente.
2.- Si su decisin fue para n nuevo producto las tcnicas del precio y costo
objetivo as como las de ingeniera del valor son las recomendadas.
3.- Si su decisin fue para un proceso ya establecido use las tcnicas ABC,
costo del KAIZEN y Mantenimiento del costo.
Algunas de las herramientas ms populares de la manufactura esbelta
son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban, JIT,Poka Yoke, entre algunas otras.
Si deseas saber ms sobre esta herramienta comuncate hoy con nosotros, o
te invitamos a nuestros prximos entrenamientos en las ciudades de
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Y otro ejemplo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunin con
diferentes personas y el personal llega con retraso: En caso de que estn 8
personas convocadas y la reunin no puede empezar por falta de
puntualidad de alguno de los convocados, ello nos ocasionar un retraso de 5
min x 8 personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero perdido de forma
innecesaria.
Las causas de la espera pueden ser:
Hacer un mal uso de la automatizacin: dejar que las maquinas trabajen
y que el operador est a su servicio cuando debera ser lo contrario.
Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre ms
rpido que un paso anterior.
Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la lnea para limpiar
o arreglar una avera.
Un largo tiempo de arranque del proceso.
Una mala planificacin de la produccin.
Una mala gestin de las compras o poca sincrona con los proveedores
Problemas de calidad en los procesos anteriores.
Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor aadido
al producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta,
representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente,
ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta
dinero, equipos, combustible y mano de obra, y tambin aumenta los plazos
de entrega.
Adems hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser
daado, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual
tambin requiere mano de obra y materiales. O el material puede ser ubicado
en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo que se deber volver a
mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionar nuevamente mano de
obra y costes innecesarios.
El transporte ineficiente de material puede ser causado por:
Una mala distribucin en la planta.
El producto no fluye continuadamente.
Grandes lotes de produccin, largos tiempos de suministro y grandes
reas de almacenamiento.
Procesos inapropiados o sobreprocesos
La optimizacin de los procesos y revisin constante del mismo es fundamental
para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el
proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que
debemos eliminar, y que es uno de los ms difciles de detectar, ya que
muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo est
haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que
nadie va a consultar.
Exceso de Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de produccin y su movimiento
dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso,
como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o
producto terminado no agrega ningn valor al cliente, pero muchas empresas
utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus
procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades
del cliente tiene un impacto negativo en la economa de la empresa y emplea
espacio valioso. A menudo un stock es una fuente de prdidas por productos
que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daos, tiempo invertido
en recuento y control y errores en la calidad escondidos durante ms tiempo.