EDUARDO PEZ

VERENISSE MOYANO
LUIS QUINZO
Mecanismos Bsicos

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO: TURBINAS
DE GAS
[Subttulo del documento]

Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades programadas, tales como
inspecciones regulares, pruebas, revisiones, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. As, se basa en la ejecucin
peridica de intervenciones programadas, con el objeto de disminuir la cantidad de
fallos aleatorios que se producen en una instalacin. El sistema preventivo nace a
comienzos del siglo XX, concretamente en 1910 en el seno de la firma estadounidense
"Ford", si bien su desarrollo completo no se alcanza hasta mediados de siglo, gracias a
su implantacin en Europa y Japn. Las necesidades de mejora de los costes derivados
de las bajas disponibilidades de la mquina y de las consiguientes paradas de
produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a programar revisiones peridicas
con el objeto de mantener las mquinas en el mejor estado posible y reducir su
probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del coste que genera. Este tipo de
mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la
renovacin de los elementos daados. Bsicamente consiste en programar revisiones de
los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los
datos histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento
para cada mquina, donde se realizarn las acciones necesarias. El mantenimiento
preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando se supone que se ha
agotado la vida de los mismos. El estudio terico de sus vidas lo suele suministrar el
fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento
preventivo, con indicacin de sustitucin de componentes y cambios en la lubricacin.
Representa un paso ms con respecto al mantenimiento correctivo. Este mantenimiento
tambin es denominado mantenimiento planificado. Tiene lugar antes de que ocurra
un fallo o avera, y se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn
error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo,
los cuales son los encargados de llevar a cabo dicho procedimiento. Normalmente, es el
fabricante el que estipula el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. Con
el empleo del mantenimiento preventivo se reduce la frecuencia y los fallos de los
equipos, lo que supone una disminucin del coste de las reparaciones. Otra de las
ventajas de este tipo de mantenimiento es la deteccin temprana de los primeros
sntomas de deterioro. En la siguiente figura se puede observar un esquema que presenta
los pasos que se deben llevar a cabo al realizar un mantenimiento preventivo.

Uso de tcnicas predictivas frente al mantenimiento sistemtico Como ya se

ha explicado, el mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que
relaciona una variable fsica, qumica, etc. con el desgaste o estado de una
mquina o instalacin. As, el mantenimiento predictivo se basa en la
medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas
de un equipo o instalacin [15]. A tal efecto, se definen y gestionan valores

de pre-alarma (valor de alarma) y de actuacin 46 (lmite mximo

admisible) de todos aquellos parmetros que se considera necesario medir y
gestionar. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en
primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de
lecturas en intervalos peridicos de tiempo (o de forma constante o
continua) hasta que el componente falle (por ejemplo la vibracin de un
cojinete que se muestra en la figura 30 y que presenta una curva tpica que
resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo). La informacin
ms importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitir calcular o prever, con
cierto margen de error, cuando un equipo fallar; por este motivo se
denominan tcnicas predictivas. De esta forma, observando la evolucin de
ciertos parmetros fsicos, qumicos, etc. a lo largo del tiempo de
funcionamiento, que se han elegido como caractersticos del elemento que
se desea mantener, se puede comprobar la tendencia que se da hacia un
empeoramiento del funcionamiento del elemento o sistema industrial que
se desea controlar con el objeto de mantenerlo. As, se va monitoreando el o
los parmetros que se han elegido como caractersticos del elemento o
sistema de estudio, comprobando su valor en cada medicin que se realiza
a lo largo del tiempo de funcionamiento de dicho componente o sistema
industrial. De esta forma, cuando el parmetro alcanza un valor mximo
admisible (que debe ser propuesto y admitido de la misma forma que el
parmetro a medir antes de empezar el monitoreo o medicin), que marca
el lmite mximo de funcionamiento correcto del sistema, se debe parar el
funcionamiento del elemento o sistema industrial en cuestin, y repararlo o
sustituirlo adecuadamente. Se puede concluir que el mantenimiento
predictivo se basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y
condiciones operativas de un equipo o instalacin. Con todo esto se lleva a
cabo un monitoreo de tendencias (o estudio de evolucin de tendencias)
con los valores medidos peridicamente y/o constantemente o
continuamente de los parmetros de funcionamiento que describe el estado
del elemento, sistema o maquinaria industrial. Para definir y gestionar la
evolucin y monitoreo de tendencias de dichos parmetros de
funcionamiento representativos se proponen y definen unos valores
mnimos de pre-alarma (valor de alarma) y mximos de actuacin (lmite
mximo admisible) de todos aquellos parmetros que se acuerda medir y
gestionar. Estos valores definidos de alarma y de lmite mximo de
funcionamiento o actuacin se suelen establecer acordes con las normas de
funcionamiento, tanto nacionales como internacionales, y usando criterios y
valores de correcto funcionamiento dados por los fabricantes de los
elementos, componentes o mquinas industriales. Tambin son muy
importantes los criterios aportados por los tcnicos especialistas y por los
analistas que se encargan de realizar el mantenimiento de forma adecuada.
De esta forma, con una serie de criterios se puede observar, hacer las
mediciones necesarias, evaluar la informacin, realizar un diagnstico,
poder determinar la condicin de estado de un equipo, y establecer las
medidas correctoras que se deben realizar, tales como realizar un monitoreo
con ms frecuencia, hacer revisiones, arreglos, reparaciones, sustituciones,
etc. 4
En la figura 30 que puede servir como ejemplo, se observa la grfica de un
valor de amplitud de vibracin correspondiente a un cojinete, y que
presenta una tendencia ascendente de forma prcticamente continua. As,
se comprueba que existe una clara tendencia ascendente del valor medido

del parmetro de funcionamiento en cuestin, que en este caso es la

amplitud de una vibracin. En esta figura se ha dibujado esta evolucin de
tendencias (se ha llevado a cabo un monitoreo de tendencias), y se
comprueba cmo a lo largo del tiempo de funcionamiento del elemento o
componente, la vibracin va siendo mayor (empeorando continuamente la
salud del elemento), hasta que se supera el valor de alarma, y
posteriormente tambin se sobrepasa el lmite mximo admisible de
funcionamiento. Por ello, cuando se alcanza un determinado valor, como
mucho el valor lmite admisible, es conveniente reemplazar el cojinete. Si no
se realiza el reemplazo o arreglo, el cojinete terminar fallando.

Tcnicas de control en marcha Inspeccin visual,

acstica y al tacto de los componentes accesibles
Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando
de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas
habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas, fugas de aire,
agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos
de corrosin. Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina
hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden
ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden
detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras,
desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica
a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean
las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de
desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios). Por otro lado, se puede aadir que tambin se pueden hacer
una serie de lecturas de indicadores que consiste en la anotacin de los
diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para
compararlos con su rango normal [13]. Fuera de ese rango normal, el equipo
tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es
conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que
abarquen al mayor nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el
personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma
continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de
la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM (Total Productive
Maintenance). Medida y control de la presin Dependiendo del tipo de

mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos,

utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la
presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la
cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En
otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias
funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin
insuficiente o poco estable. Medida y control de la temperatura Las
variaciones frecuentes de la temperatura de un equipo se pueden
monitorizar fcilmente. Los sensores de temperatura son los termmetros,
termopares, termistores, pinturas y polvos trmicos y cmaras de
infrarrojos. Dos ejemplos donde el monitorizado de temperatura nos alerta
de problemas mecnicos son la temperatura del lubricante de salida de
cojinetes y la temperatura del agua de refrigeracin de la mquina. El
control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de
56 vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la
temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre
est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura
del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder
lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante.
En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en
movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor
generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy
importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un
aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn
deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de
lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de
sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de
temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en
bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos
como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de
refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la
temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est
dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar
el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la
temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la
mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el
propio sistema de refrigeracin. Medida y control de caudales En algunas
mquinas es muy til la medida y el control del caudal de gases, o lquidos
que pasan a travs de ellas. Con su control es posible comprobar si hay
obstrucciones en los conductos debidos a ensuciamiento, o si hay erosin,
corrosin, etc. Termografa Infrarroja La termografa es una tcnica que
permite medir temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto fsico
con el objeto a estudiar. Mediante la captacin de la radiacin infrarroja del
espectro electromagntico, utilizando cmaras termogrficas, se puede
convertir la energa radiada en informacin sobre temperatura del objeto
que resulta de inters, y ayuda a detectar puntos calientes o fros que un
futuro pudiesen dar problemas como por ejemplo en cables, donde un punto
caliente nos podra indicar una posible sobre intensidad [15]. As, la
termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir
de radiacin infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de
acuerdo a su temperatura superficial. La cmara termogrfica o cmara de
infrarrojos es la herramienta que realiza esta transformacin. Estas cmaras

miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen una

imagen con colores que refleja la distribucin de temperaturas. La imagen
producida por una cmara infrarroja es llamada Termografa o Termograma.
En la figura 35 se puede comprobar el aspecto que tiene una cmara
infrarroja y las imgenes que con ella se pueden obtener.

Deteccin de prdidas
Se dispone de varias tcnicas para la deteccin de fugas que incluyen los
mtodos de agua jabonosa. El uso de preparados especficos puede hacer el
mtodo ms efectivo, capaz de detectar prdidas muy pequeas.

Anlisis de vibraciones
Esta tcnica de mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos
en equipos rotativos principalmente, a travs del estudio de los niveles de
vibracin. El objetivo final es obtener la representacin del espectro de las
vibraciones de un equipo en funcionamiento para su posterior anlisis. Las
vibraciones en una maquinaria estn 58 directamente relacionadas con su
vida til de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una
indicacin de que la mquina funcionar correctamente durante un largo
perodo de tiempo, mientras que un aumento continuo en el nivel de
vibraciones es una indicacin de que la mquina se encamina hacia algn
tipo de fallo o avera, aunque no todos los tipos de vibraciones son
evitables, ya que algunas son inherentes a la operacin de la maquinaria en
s misma, por lo que una de las tareas del analista es identificar aquellas
que deben ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones tolerable.
As, todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones
como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc.
El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como
desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes
defectuosos. Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como
parmetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de
mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del
cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo
inminente de los rganos afectados [15]. As, se usa la medida del nivel
vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis espectral

para el diagnstico del tipo de fallo. Cada mquina rotativa presenta una
vibracin caracterstica que la diferencia de forma nica, y se conoce
comnmente como firma de vibracin. Esta seal est totalmente
condicionada por su diseo, fabricacin, uso y desgaste de cada uno de sus
componentes. Si el mecnico o ingeniero de mantenimiento al cargo de un
equipo industrial invierte su tiempo y esfuerzo en conocer la naturaleza de
la vibracin que sta presenta, no tardar mucho tiempo en lograr un
importante ahorro de costes de operacin y mantenimiento. Existen dos
tcnicas de anlisis de vibraciones diferentes:
Medicin de la amplitud de la vibracin: da un valor global del
desplazamiento o velocidad de la vibracin. Cuando la vibracin sobrepasa
el valor preestablecido, el equipo debe ser revisado. nicamente informa de
que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta tcnica
donde est el problema.
Analizador del espectro de vibracin: la vibracin se descompone
segn su frecuencia. Analizando el nivel de vibracin en cada una de las
frecuencias se puede determinar la causa de la anomala. Adems de estos
dos tipos de tcnicas para la deteccin de fallos o desequilibrios que se
consiguen con un anlisis de vibraciones es necesario aadir que es muy
til realizar un grfico de tendencias de vibraciones en un nivel global o bien
en un rango frecuencial dado que es una herramienta de un valor muy alto
para el control de los equipos y de la maquinaria en general. As mismo se
quiere volver a insistir en la importancia de la creacin de los niveles de
alerta y de alarma en los mismos para optimizar los anlisis. Los mtodos
de anlisis de vibraciones y monitorizado por vibraciones pueden utilizarse
para detectar una amplia gama de fallos en la maquinaria, teniendo una 59
aplicacin ms amplia de control que cualquier otra tcnica. Por ejemplo, la
medida de vibraciones de la mquina puede detectar y diferenciar entre
desequilibrio, eje curvado, desalineamiento del eje, problemas de sujecin a
bancada, fallo de cojinetes, fallo en engranajes u otro elemento de
transmisin, holguras excesivas, desgaste, cavitacin y numerosos fallos
ms. Aunque los mtodos bsicos de monitorizacin son simples, en
muchos casos se puede extraer una gran cantidad de informacin
procedente de las medidas si se aplican las tcnicas de procesado de seal.
As, se puede decir que de las distintas tecnologas aplicables al
mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones es la ms popular.
Determinados fabricantes de equipos de anlisis han desarrollado
programas informticos capaces de interpretar automticamente los
espectros de vibracin, y estos son los llamados sistemas expertos o
software experto. Estn basados en la experiencia de los tcnicos y
programadores, y resultan de gran ayuda. Permiten, por ejemplo, que
tcnicos con un nivel de formacin medio o bajo puedan enfrentarse a la
tarea del anlisis de vibraciones en poco tiempo. No obstante, siempre es
conveniente contrastar el resultado obtenido por el equipo con el de un
buen analista. En la figura 36 se puede observar a un analista de
vibraciones en plena ejecucin de la tcnica predictiva.

Control de ruidos
Adems de en la deteccin de sonidos espaciales, como los generados por las fugas, el
control de ruidos se puede aplicar de la misma forma que la monitorizacin de
vibraciones. Sin embargo, aunque un ruido es indicador del estado de un equipo, ste se
origina a partir de la vibracin de alguna parte de dicho equipo, por lo que normalmente
es ms efectivo monitorizar la vibracin original.
Control de corrosin
Algunos dispositivos elctricos cambian su resistencia a medida que progresa la
corrosin. Usando probetas especiales se puede medir la velocidad de corrosin a partir
de la resistencia de polarizacin de la probeta, ya que la simple medida del potencial
entre el electrodo de referencia y el sistema indicar si existe corrosin.
Anlisis de aceites y lubricantes
El aceite que circula a travs de una mquina muestra las condiciones en que se hallan
las partes de la misma con las que se encuentra durante su recorrido. Analizar el aceite y
alguna de las partculas que arrastra, permite controlar el estado del equipo en carga o
parada. Para ello se utilizan varias tcnicas, algunas de ellas muy simples y otras que
requieren ensayos laboriosos y equipos caros. En la siguiente figura se puede ver a una
analista de aceites lubricantes en pleno proceso de toma de una muestra.
El anlisis de aceites de lubricacin, es una tcnica aplicable a trafos y a equipos y
mquinas rotativas, y suministra numerosa informacin utilizable para diagnosticar el
desgaste interno del equipo y el estado del lubricante. El aceite lubricante juega un
papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o
desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante
interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo
que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de
temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de
piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de
control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est
sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto
externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos,
gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de
aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite
(ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. Se pueden
detectar defectos con una antelacin mucho mayor que con otras tcnicas como podra
ser el anlisis de vibraciones, aunque la dificultad estriba en el alto costo de la
tecnologa implicada en ello. En casos de alta responsabilidad podra emplearse como

tcnica complementaria para verificar un diagnstico realizado, por ejemplo, con un

anlisis vibracional. En resumen, se puede decir que las principales tcnicas que se
utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido de partculas de desgaste
son principalmente la espectrometra de emisin, la espectrometra de absorcin y la
ferrografa, aunque tambin existen una serie de tcnicas complementarias, como son el
contaje de partculas y la inspeccin microscpica. Adems en los aceites y lubricantes
se llevan a cabo anlisis de la presencia en ellos de otros contaminantes ajenos al
desgaste; y en general los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua
y la presencia de sustancias insolubles.

En general, en una planta industrial se aplica el anlisis de aceites y lubricantes a los

siguientes equipos: motores alternativos, turbinas de gas, turbinas de vapor, motores de
combustin interna: grupos electrgenos, motogeneradores, motores de gasoil del
sistema contraincendios, etc. Reductores y multiplicadores de gran tamao, alternadores
generadores, transformadores principales, de servicio y auxiliares. Bombas de gran
tamao (por ejemplo, bombas de alimentacin de calderas, sobre todo de alta y media
presin; bombas de circuitos de refrigeracin, si tienen un tamao lo suficientemente
grande; etc.). Reductores de ventiladores, ventiladores de torres de refrigeracin,
aerocondensadores, sistemas hidrulicos, prensas y maquinaria con equipos
oleohidrulicos de gran capacidad.
Anlisis de ultrasonidos
Existen numerosos fenmenos que van acompaados de emisin acstica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos
hacen posible la utilizacin de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento como por ejemplo: deteccin de grietas y
medicin de espesores (por impulso eco); deteccin de fugas en conducciones, vlvulas,
etc; verificacin de purgadores de vapor; inspeccin de rodamientos; control de
descargas elctricas. Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los
ultrasonidos, adems de las normalmente usadas como ensayo no destructivo para la
determinacin de defectos internos en piezas, en cuyo caso, es el tcnico el que realiza
la emisin acstica para poder detectar el defecto. El ultrasonido es una onda acstica
cuya frecuencia est por encima del lmite perceptible por el odo humano
(aproximadamente 20.000 Hz), por lo que con el
analizador de ultrasonidos se consigue detectar dichos sonidos y analizarlos para poder
ver las causas que los provocan, localizando gracias a ellos partes de la maquinaria
analizada (por ejemplo una turbina) que no estn funcionando de forma correcta y en un
futuro nos puedan provocar una avera.
El anlisis y la deteccin de estos sonidos de alta frecuencia permiten, entre otras cosas:
deteccin de friccin en maquinas rotativas, deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas,
deteccin de fugas internas en vlvulas, comportamiento anormal de rodamientos de
bombas, etc. Deteccin de fugas de fluidos, deteccin de prdidas de vaco, deteccin
de "arco elctrico", verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y
fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hz,
y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en
mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose

rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que
sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 kHz permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo. La
aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
deteccin de fallos existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a
las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco
eficiente.

Anlisis de gases de escape y monitoreo de contaminantes

Con el anlisis de gases de escape lo que se consigue es comprobar a travs de la
medicin de la composicin de estos; posibles fallos en mquinas o motores trmicos de
combustin interna tales como turbinas de gas, motores alternativos, etc.; observando
fallos en las cmaras de combustin o en las mezclas de combustible y comburente. As
mismo se puede medir la composicin de los gases de escape en calderas, etc. El
analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de
los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna. Consta
bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios
gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta
y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin
en los gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos.
Los compuestos gaseosos que se miden habitualmente y los parmetros a controlar son
los que se detallan a continuacin: CH4, O2, N2, CO, NO, NO2, NO3, CO2, SO2, SO3,
H2O, temperatura de gases de escape, opacidad de los humos, partculas slidas, etc. La
concentracin de estas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades,
igualmente importantes: En primer lugar se intenta asegurar el cumplimiento de los
condicionantes ambientales del motor, en base a los permisos y normativas legales que
deba cumplir la planta industrial; y en segundo lugar se debe asegurar el buen
funcionamiento de la caldera, del motor o de la turbina. El primero de esos objetivos
parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de combustin debe cumplir
una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas establecen la periodicidad
con la que deben medirse determinados gases. En cuanto al segundo objetivo; la
composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado de
funcionamiento del motor trmico o de la caldera y el correcto ajuste de determinados
parmetros, como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y
la eficacia de la combustin. Es recomendable que el plan de mantenimiento de un
equipo de combustin o de un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases
de escape, siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses;
incluso es conveniente llevar a cabo un anlisis de los valores histricos y una
monitorizacin de tendencias con los anlisis de los componentes de los gases de
escape.
Monitoreo en lnea

Esta tcnica consiste en mediciones de carcter peridico o constante, que se realiza por
medio de instrumentos de medicin instalados en equipos crticos que merecen especial
atencin en el comportamiento de los diferentes parmetros de operacin. Estas seales
son enviadas al control central donde son analizadas. Estas mediciones pueden ser:
Anlisis qumicos.
Mediciones elctricas (resistencia).
Partculas (ferrografas).
Temperaturas (termografa, fibra ptica, infrarrojos).
Dinmica (torques, vibraciones, caudales, acsticos).

4.4.2. Tcnicas de control en parada

Inspeccin visual, acstica y al tacto de las partes mviles en situacin de parada
El estado de la mayora de los componentes de las transmisiones puede examinarse
visualmente de una forma rpida, as por ejemplo el estado superficial de los dientes de
los engranajes nos ofrece mucha informacin. Los problemas de sobrecarga, fatiga,
desgaste y pobre lubricacin de los engranajes pueden diferenciarse a partir del aspecto
de sus dientes.
Inspecciones boroscpicas
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el
ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el boroscopio. Se desarroll en el rea
industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales. El boroscopio,
tambin llamado videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado en
forma de varilla flexible [15]. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con
numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado
con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en la lente principal
del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador o una impresora para su
anlisis posterior.
La boroscopia o motoscopia no es una especialidad mdica, pero a raz del xito de la
endoscopia en humanos y animales se determino que se podran aplicar los mismos
principios en el rea industrial para analizar las mquinas por dentro una vez montadas.
As, el boroscopio es sin duda una de las herramientas imprescindibles para acometer
trabajos de inspeccin en las partes internas de determinadas mquinas sin realizar
grandes desmontajes. As, se utiliza ampliamente para la observacin de las partes
internas de motores trmicos (motores alternativos de combustin interna, turbinas de
gas y turbinas de vapor), y para observar determinadas partes de calderas, como haces
tubulares o domos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para
llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las
imgenes, para su consulta posterior. Se puede observar dos modelos de boroscopios de
dos marcas diferentes en la siguiente figura.
Las boroscopias se utilizan para realizar inspecciones en motores alternativos, en
turbinas de gas, en turbinas de vapor, en calderas, y en general, en cualquier equipo de
difcil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se pretende

observar no est accesible con facilidad para el ojo humano, pues implica dificultad de
acceso, o grandes desmontajes. As, en los motores alternativos se utilizan para conocer
el estado de elementos internos, como el tren alternativo, la culata, el cigeal y sus
cojinetes, corrosiones en el circuito de refrigeracin, etc. En las turbina de gas, se utiliza
para conocer el estado de la cmara de combustin, de los quemadores y de los labes.
En las turbinas de vapor, se utiliza para conocer el estado de labes. En las calderas, se
emplea para detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de difcil acceso. No
slo se usa en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias
tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de
evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una
ampliacin o renovar equipos.
Si se analiza un poco ms en profundidad el uso de las inspecciones boroscpicas en el
funcionamiento de las turbinas de gas, se puede resear que las boroscopias en las
turbinas de gas se realizan en cada una de las partes de la turbina: compresor, cmara de
combustin y turbina de expansin. Adems aadir que es necesario que la turbina est
fra, y esa es la parte que ms tiempo consume, tambin es importante un buen equipo,
pero es mucho ms importante el tcnico que tiene que saber diferenciar entre simples
anomalas y defectos importantes. Esta tcnica permite confirmar otras observaciones
que se han hecho en la turbina (vibraciones, path anlisis, etc.).
Los defectos que se pueden identificar en las inspecciones boroscpicas son, entre otras:
Erosin.
Corrosin.
Prdida de material cermico en labes o en placas aislantes.
Roces entre labes fijos y mviles.
Decoloraciones en labes del compresor, por alta temperatura.
Prdidas de material de los labes del compresor que se depositan en los labes de
turbina o en la cmara.
Deformaciones.
Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
Fracturas y agrietamiento en labes, sobre todo en la parte inferior que los fija al rotor.
Marcas de sobretemperatura en labes.
Obstruccin de orificios de refrigeracin.
Daos por impactos provocados por objetos extraos (FOD, Foreign Object
Damages).
Deteccin de fisuras y grietas
La mayora de los fallos importantes estn precedidos por el crecimiento de una grieta a
partir de un punto de concentracin de tensiones o de un defecto del material en la
superficie del componente. Los fallos por fatiga generalmente aparecen sin aviso. Sin
embargo, lo que ocurre es que los inicios de las fisuras no son normalmente visibles en
una inspeccin somera. Para superar estas dificultades se han desarrollado varias
tcnicas de deteccin de fisuras.
Ensayo de lquidos penetrantes en la superficie de las fisuras: Las fisuras hasta un
tamao muy pequeo se pueden observar a simple vista. Se trata de una inspeccin no
destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material
que presentan alguna apertura en la superficie. Se utilizan, en muchos casos, tinturas
fluorescentes que se aprecian con el uso de una luz
ultravioleta (labes de turbinas).

 Ensayo de pulverizado de partculas magnticas: Se trata de otro ensayo no destructivo

que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se
basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo
magntico. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en
la distribucin de las partculas. La existencia de
este campo y, por tanto, la fisura se localiza utilizando las partculas magnticas.
Ensayo de resistencia elctrica: La presencia de una fisura aumentar la resistencia
medida entre dos probetas en contacto con la superficie. A pesar de las dificultades con
la superficie de contacto, este mtodo puede usarse para detectar y medir la profundidad
de las grietas.
Ensayo de corrientes inducidas: Una bobina por la que circula corriente situada cerca
de la superficie induce corrientes de Foucoult en el material. Estas corrientes se detectan
o por un cambio en la inductancia de la bobina generadora o en la de otra bobina.
Aunque no es necesario disponer de una superficie suave y limpia, pueden aparecer
problemas de interpretacin de resultados.
Ensayo de ultrasonidos: Es el mtodo ms comn para detectar grietas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante
fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco
se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del
ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de
indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita
llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando
esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor,
aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente
turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad,
purgadores de vapor, etc.).
Examen o inspeccin radiogrfica: Tcnica usada para la deteccin de defectos
internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente
indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste
en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla
fotosensible a dicha radiacin. Las imperfecciones pueden fotografiarse utilizando
Rayos X o gamma con una fuente radioactiva y material fotogrfico especial. El mtodo
puede requerir desmantelar la unidad a examinar y plantea problemas asociados con la
proteccin del personal a las radiaciones.
Deteccin de fugas
La deteccin por ultrasonidos puede aplicarse a las unidades fuera de servicio colocando
un generador ultrasnico en el interior del equipo que se examina.
Ensayo de vibraciones
La respuesta de un sistema a una vibracin puede revelar mucha informacin. Uno de
los ensayos ms comunes para mquinas rotativas es el de run-down que se realiza
cuando se est procediendo a la reduccin de la velocidad que antecede a la parada total
y que aplica el efecto de amplificacin de las vibraciones cuando el sistema entra en
resonancia.

Control de corrosin
Adems de los mtodos descritos en servicio, el avance de la corrosin se puede
determinar instalando probetas en el equipo y retirndolas peridicamente para su
posterior medida y pesada. Las medidas de espesor por ultrasonidos detectarn el
cambio en las dimensiones debidas a la corrosin.

Metodologa de implantacin
mantenimiento predictivo

de

un

sistema

de

Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes

de que sucedan, para dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la produccin. Adems, es
una tcnica que puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y
permite planificar de forma ptima las acciones de mantenimiento. El mantenimiento
predictivo se basa en varias disciplinas o tcnicas, tales como anlisis de vibraciones,
anlisis de aceites lubricantes, inspecciones boroscpicas, termografas, anlisis de
ultrasonidos, etc. stas son llamadas tcnicas predictivas. La ms importante con gran
diferencia es el anlisis peridico de vibraciones, que permite detectar el 80 % de los
problemas presentados por la maquinaria industrial.

Criterios de referencia para aplicar un mantenimiento de tipo predictivo.

Para llevar a cabo la interpretacin y el anlisis de los datos adquiridos cuando se miden
variables fsicas y/o qumicas, as como de otra clase, del funcionamiento de una 75
mquina (que sirven para una interpretacin del funcionamiento y fiabilidad de los
sistemas y maquinaria industrial) se utilizan varios criterios que sirven como referencia
para realizar dicho anlisis de forma correcta. Se pueden exponer, al menos, cuatro tipos
de criterios para el anlisis. En primer lugar, se pueden comparar los datos obtenidos de
la monitorizacin o medicin en la maquinaria con respecto a lmites dados por normas,
por ejemplo normas ISO, UNE, DIN, etc. En segundo lugar, se pueden comparar las
medidas con respecto a lmites dados por los fabricantes de los sistemas y mquinas que
se quieren mantener. Tambin se puede aadir un tercer caso, siendo ste un criterio
muy experimental, y no es ms que la comparacin de las medidas de los niveles de las
variables fsicas, o qumicas, etc. que se han hallado con respecto a lmites dados por la
experiencia; es decir, lmites que la experiencia a lo largo de mucho tiempo de
funcionamiento ha demostrado que son lmites aceptables para el correcto
funcionamiento de la maquinaria. En cuarto y ltimo lugar es necesario aadir que uno
de los criterios o mtodos ms importantes en el anlisis e interpretacin de los datos y
valores que se han conseguido con la monitorizacin y/o medicin en la maquinaria o
en los sistemas industriales, es la evaluacin de tendencias de dichas medidas. ste es el
llamado monitoreo de tendencias, en el que se observa la evolucin y tendencia que
adquiere el valor de la medida de un cierto parmetro caracterstico a lo largo del
tiempo de funcionamiento de un mquina.

Metodologa de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento

predictivo
El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una
serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una
ingente cantidad de datos que requieren medios:
Fsicos (hardware).
De gestin (software).
Humanos.
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y de captura y registro de datos. Los
programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y
grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace
las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos
especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico que es altamente
cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
La implantacin requiere unos pasos sucesivos:
Diseo, preparacin inicial e instalacin.

 Implantacin y operacin.
Revisin de resultados.

Implantacin de un sistema de mantenimiento predictivo

La metodologa de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento predictivo para
sistemas industriales sigue los pasos que se indican a continuacin:

Anlisis del sistema bajo estudio. El inventario de equipos consiste en la

elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones que van a incluirse en el

programa
de
mantenimiento predictivo.
Se realiza una clasificacin
de los equipos segn su
criticidad
en
el
funcionamiento
de
la
instalacin industrial y
segn su criticidad en el
proceso productivo.
Seleccin adecuada de
parmetros de operacin.
Una vez recopilada la
informacin
tcnica
disponible de cada mquina se proceder a la seleccin de los puntos y de los
parmetros predictivos de medida (variables fsicas y/o qumicas que deben
medirse).
Adquisicin de datos. Los datos obtenidos con un sensor (o con medidas e
inspecciones visuales, o con inspecciones boroscpicas, o con medidores de
ultrasonido, o con analizadores de otro tipo, son la materia prima de un
programa de monitoreo de condicin.
Anlisis e interpretacin de datos. Despus de realizar las medidas es
conveniente generar un informe de las mismas. La finalidad de este tipo de
informes es filtrar la gran cantidad de informacin adquirida en campo, de forma
que permita reducir el nmero de puntos que se va a analizar en profundidad, ya
que sera inviable estudiar toda la informacin punto por punto.
Evaluacin del estado del equipo. Una vez que se ha filtrado la gran cantidad
de informacin de la que se dispone, y se ha decidido cuales son los puntos que
se van analizar ms en profundidad, se debe realizar un anlisis y una
interpretacin adecuada de los mismos, utilizando una serie de criterios precisos,
con el objetivo de conseguir establecer un diagnstico adecuado de la
maquinaria.

 Generacin de avisos y toma de decisiones. La informacin obtenida del

sistema, deber estar al alcance de todo el personal encargado de la operacin y
mantenimiento de la planta.
rdenes de trabajo y retroalimentacin. Una vez realizado el diagnstico de
un problema, se emite una orden de trabajo en la que conviene especificar el 79
nombre del equipo, la anomala detectada y la intervencin que debe realizarse,
as como un cdigo de prioridad de la intervencin.
= 3) Adquisicin de datos. 4) Anlisis e interpretacin de datos. 5)
Evaluacin del estado del equipo. 6) Generacin de avisos y toma de
decisiones. 7) rdenes de trabajo y retroalimentacin. 3),

Claves del xito del mantenimiento predictivo

Existen una serie de factores que pueden representar el xito o el fracaso de un
programa de mantenimiento predictivo, y que deben ser considerados:
Es necesario destinar recursos y atencin a cada uno de los pasos de la
metodologa de implantacin y desarrollo del programa de mantenimiento
predictivo que se ha explicado en el apartado anterior.
Es necesario realizar un anlisis financiero con estimaciones de los ahorros para
cada diagnstico realizado y su accin correctiva, evaluando una serie de
factores
Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formacin adecuada.
Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos
datos se traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el
anlisis.
Apoyo de la organizacin para realizar el anlisis. Es preciso que no nos
encontremos con muchos datos y poco anlisis.
Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una
fase incipiente o temprana son fcilmente corregidos y el coste es menor. Los
diagnsticos tardos implican mayores costes de reparacin.
Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las
mediciones o tendencias.
Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo
lugar y condicin.
Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se
generarn falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en
su fase inicial, cuando su reparacin es menos costosa.
El incumplimiento de uno o ms de los puntos anteriores, har que los beneficios del
programa de mantenimiento se vean limitados.

Conclusiones
El xito del programa de mantenimiento depende de la implicacin de la organizacin
en su conjunto.
No es suficiente con tomar mediciones o valores de niveles de parmetros, sino que es
necesario estar seguros de que hayan sido adquiridos correctamente y disponer de
personal capacitado para analizar dicha informacin, para realizar un diagnstico
adecuado que permita evaluar correctamente el estado del equipo o maquinaria, y para
que se tomen las decisiones adecuadas y se acte sobre las mquinas de forma idnea
(reparndolas, cambiando piezas, etc.), emitiendo de forma concisa las rdenes de
trabajo que se deben realizar.