AMEF

Descripcin :El AMEF de Procesos es una de las herramientas de Control de Calidad que permite encontrar de
una manera organizada y mesurable las reas de oportunidad para la mejora de Procesos de la Compaa a
travs del desarrollo y Establecimiento de un Plan de Control. Todo lo anterior sirve adems de facilitar la
medicin de la eficiencia de los procesos, para la unificacin y estandarizacin de criterios, y establecer las
bases para la toma de Decisiones en base a un numero denominado Numero Prioritario de Riesgo.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO PARA ELABORAR Anlisis de Modo y Efecto de Falla.

(AMEF) | Pg.: 1 de 2 |
Objetivo: Establecer los lineamentos y actividades para identificar, clasificar y ponderar
las actividades y caractersticas clave del proceso.
Alcance: aplica a todas a las actividades del proceso, as como el aseguramiento de
calidad.
Definicin: AMEF; Anlisis de Modo y Efecto de Falla
Existen dos tipos de AMEF: Diseo, se usa para analizar componentes de diseos. Se
enfoca hacia los modos de falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.
Un AMEF de proceso se desarrolla a partir del diagrama de flujo del proceso. El diagrama
de flujo debe de identificar las caractersticas claves asociadas para cada actividad, las
cuales surgirn a travs del desarrollo del AMEF de proceso.
Para el desarrollo de este AMEF de Proceso, este formato lleva varias columnas el cual se
debe de llenar de la siguiente manera.
Columna del formato | Descripcin | Responsable |
N | Se describe el numero de actividad conforme al diagrama de flujo del proceso |
AlmacnCalidadIngeniera Produccin |
Actividad | Se describe la actividad y una descripcin de la misma indicando el propsito
de la actividad a ser analizada. En donde la actividad involucre operaciones con diferentes
fallas potenciales, es recomendable enlistar las operaciones como actividades separadas. |
|
Falla Potencial (modo) | La falla potencial est definida como al manera en la cual la
actividad a realizar puede potencialmente fallar en cumplir los requerimientos y
especificados y se debe indicar una descripcin de la falla en una actividad especfica
Cmo puede la actividad fallar en cumplir los requisitos? La comparacin de una
actividad similar y la revisin de las reclamaciones del cliente tanto internos como
externos; | |

Kaizen
Definicin.
KAI significa 'cambio'.
ZEN significa 'bueno'.
El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofa se
compone de varios pasos que nos permiten analizar variables crticas del proceso de
produccin y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios. Esta filosofia lo que pretende es tener una mejor calidad y reduccin
de costos de produccin con simples modificaciones diarias.
Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estndares de la empresa y al
hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la
empresa. Es por esto que es importante que los estndares nuevos creados por mejoras o
modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y
productividad de la empresa.
Su origen es Japons como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, por lo que el
Dr. William Edwards Deming introduce nueva metodologa para mejorar el sistema
empresarial.
El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua.
Este circulo de Deming tambin se le llama PDCA por sus siglas en ingls.
Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define el plan
de accin
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de accin este se ejecuta y se registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificacin para mejorar.

KANBAN
Kanban es un trmino que proviene del japons y que puede traducirse al
espaol como etiqueta de instruccin o tarjeta. A travs de estas tarjetas,
el Kanban se constituye como un sistema que permite sincronizar las
etapas de los procesos de produccin, logrando as, cumplir con la
entrega de los productos en tiempos ms reducidos y con una mayor
calidad, as como tambin, evitar los stocks intermedios y el manejo
excesivo de materiales, facilitando el control de la produccin y
obteniendo un sistema de produccin una gran flexibilidad segn cada
demanda en particular.
Es un concepto unido al JIT o "Just in Time", que trataremos en otro
artculo. Explicado de manera sencilla, el sistema Kanban consiste en
etiquetar o marcar los productos que salen de una lnea de produccin,
para que cuando sean retirados del almacenaje producto de una venta, la
etiqueta regrese a la lnea etiquetando otro producto, de tal manera de
ajustar la produccin a la demanda. Por otra parte, el trmino se usa
tambin para designar todo un proceso de inventariado y de mejora
continua en la empresa.
La particularidad de este sistema radica en que cambia el foco de
atencin del proceso de fabricacin, en el que poco se tienen en cuenta
las necesidades y tiempos exigidos en el mercado, y en el que resulta
positivo que las mquinas no dejen de producir jams, sin tener en cuenta
que la posibilidad de contar con un stock inmovilizado resulta muy
perjudicial y costoso.
Para poder implementar este efectivo sistema, primero es necesario
realizar ciertos cambios. Entre ellos, hay que implemenar nuevos mtodos
que reduzcan los tiempos de preparacin de las mquinas. En segundo
lugar, es necesario verificar que el ltimo proceso de ensamblaje tenga
una produccin nivelada, y por ltimo, velar por la estabilidad operativa
entre equipamiento y mquinas.
Tres son los objetivos bsicos del sistema de tarjetas Kanban. El primero
de ellos se refiere a la limitacin de los materiales utilizados entre
procesos, mientras que el segundo guarda relacin con el orden de la
produccin, implementando modificaciones para que sta sea ms
sencilla y fcil. El tercero de los principales objetivos del sistema Kanban
es la utilizacin de una tarjeta de indicacin clara. En otras palabras, las
tarjetas Kanban deben encontrarse siempre junto a los contenedores de
materiales, indicando, claramente, su contenido, nombre, cdigo y

destino.

Qu es el SMED?
SMED: Single-Minute Exchange of Die
Exchange of Die: cambio de prensa
Single-Minute: 1 dgito de minutos, es decir, menos de 10 minutos.
SMED reduce drsticamente los tiempos de cambio en los medios de
produccin, haciendo al tiempo que la preparacin sea ms simple,
segura y fiable.
Conceptos a tener en cuenta:

Tiempo de cambio: tiempo desde que se fabrica la ltima pieza del

producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por
tanto, durante el tiempo de cambio la mquina est parada.
Preparacin: operaciones necesarias para el cambio. Toda preparacin
es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
Preparacin interna: operaciones de la preparacin que slo pueden
realizarse con mquina parada.
Preparacin externa: operaciones de la preparacin que pueden
realizarse con la mquina en marcha.

Para qu sirve el SMED?

El tiempo de cambio es improductivo, cuanto ms corto mejor.
Aumentar la fiabilidad del cambio reduce el riesgo de defectos y averas.
La reduccin del tiempo de cambio puede aprovecharse de dos maneras:

Para incrementar OEE y Productividad (mantenemos frecuencia de

cambio y tamao de lotes)

Para reducir el stock en proceso (incrementamos la frecuencia de cambio y

reduHay diversas formas de aplicar SMED, si bien en esencia pasa por las
siguientes fases:
1 Fijar un objetivo
2 Observar la preparacin e identificar necesidades
3 Preparar los medios necesarios
4 Documentar la situacin inicial
5 Analizar la situacin inicial
6 Concretar contramedidas
7 Implantar contramedidas
8 Documentar la situacin mejorada
9 Analizar la situacin mejorada
10 Documentar nuevas instrucciones de preparacin y formar al personal
11 Realizar seguimiento

1 Fijar un objetivo
La reduccin del tiempo de cambio no es el fin en s, sino el medio para
conseguir algo.
Qu queremos conseguir?
Cunto hay que reducir el tiempo de cambio para conseguirlo?
En cualquier caso el objetivo debe ser ambicioso para eliminar ideas
preconcebidas y conseguir una mejora radical.
Objetivo tpico es pasar de horas a minutos permitiendo la fabricacin de
pequeos lotes de diversos productos con stocks intermedios reducidos.
Reducir el tiempo de cambio puede:
Incrementar el OEE
Incrementar la Productividad
Mejorar la Calidad
Mejorar la Seguridad
Mejorar la Motivacin
Simplificar las instrucciones de la preparacin

2 Observar la preparacin e identificar necesidades

Conocer el producto.
Conocer la operacin.
Conocer la mquina.
Conocer la distribucin en planta (layout)
Conocer las instrucciones de la preparacin.
Obtener datos histricos de los tiempos de preparacin (estos datos sern slo
tiles si la situacin en la que se tomaron es comparable a la actual)
Observar la preparacin.
Frecuentemente la preparacin no se hace como indican las instrucciones,
pero no pretendamos cambiar nada en este punto. La situacin inicial es la
preparacin real, no la que debera ser segn las instrucciones.

3 Preparar los medios necesarios

Crear un equipo, formarlo y dotarle de medios.
El equipo:

Persona/s con experiencia en la preparacin

Persona/s con capacidad para hacer modificaciones tcnicas

Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas

Y en funcin de la necesidad:
- Persona/s con conocimientos de Diseo, Compras, Calidad, Seguridad, etc.
Los medios:

Video. Lo ms recomendable en la toma de datos es la grabacin de la

preparacin en video. Normalmente el nivel de detalle necesario en la
observacin no exige usar ms que una cmara de fotos digital en modo
video, tarjeta/s con memoria suficiente y bateras de recambio.
Calculadora.
Plano de la distribucin en planta en tamao manejable.
Lugar de reunin con ordenador, proyector y telfono.

Se debe informar a todos los implicados de qu se va a hacer en su rea y

cuando.
Se debe predisponer a los mandos para obtener todo el apoyo necesario.

4 Documentar la situacin inicial

Grabar en video. Es recomendable no parar la grabacin aunque haya paradas
prolongadas por descansos o ausencia del personal, as ser ms sencillo
documentar los resultados.
o
o

Inicio de grabacin: tras fin de fabricacin de ltima pieza de

producto saliente
Final de grabacin hasta inicio de fabricacin de primera pieza
OK (si la mquina no extrae una pieza OK, seguimos dentro de la
preparacin)(en otros casos, la comprobacin de la calidad de la
primera pieza fabricada puede ser la ltima operacin de la
preparacin)

Anotar o comentar directamente durante la grabacin del video las

observaciones sobre:

qu ocurre
problemas
(soluciones) (Est bien comentar soluciones, pero dedicar mucho tiempo
a esto cuando el anlisis aun no ha finalizado puede ser una prdida de
tiempo)

Realizar el Diagrama Spaghetti:

Una persona estar encargada de ir trazando sobre plano TODO el recorrido
del operario durante la preparacin.
El aspecto final del diagrama es frecuentemente el de un plato de spaghetti.

Se podr medir la distancia total recorrida y se extraern conclusiones que

permitirn reducirla.

5 Analizar la situacin inicial

Ver el video en grupo e ir creando una tabla (Excel) con los datos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Operacin
Momento de finalizacin
Duracin
Clasificacin Interna / Externa
Contramedida
Notas

1. Operacin
Describir la operacin
(La descripcin correcta de un problema contiene gran parte de la solucin)
2. Momento de finalizacin
Obtenerlo del video
3. Duracin
Calcularlo a mano o mediante frmula en Excel
4. Clasificacin Interna / Externa
Interna: necesariamente con mquina parada
Externa: puede realizarse con mquina en marcha (se seguir realizando si es
necesaria, pero no dentro del tiempo de cambio)
En medios manuales o semiautomticos, externalizar operaciones
frecuentemente implica necesitar personal adicional, ya que tienen lugar dos
actividades simultneas:

Ejecutar la preparacin externa

Operar la mquina

Debemos considerar preparacin externa:

Transporte de material.
Acopio de tiles y herramientas.
Precalentamiento de moldes
otros

5. Contramedida

Qu podemos hacer con esa operacin?

Eliminarla (porque es realmente innecesaria o podemos hacerla

innecesaria , o bien porque es externa o podemos hacerla externa )
Reducirla
Combinarla con otra
Reordenarla (realizarla en otro momento)

por ejemplo, modificamos un elemento de la mquina hacindolo vlido para

distintos productos, eliminamos la necesidad de cambiarlo. Tambin podemos
eliminar: bsquedas, esperas, desplazamientos innecesarios, etc.
por ejemplo, operaciones realizadas en el tiempo de cambio que podran
haberse hecho mucho antes, cuando la mquina segua en marcha.

6. Notas
Observaciones necesarias para interpretar los datos.
Al finalizar esta fase tendremos:

Video de la preparacin.
Diagrama Spaghetti con la distancia recorrida calculada.
Documentada la descripcin de las operaciones.
Lista de operaciones pueden convertirse en externas.
Lista de operaciones que pueden eliminarse, reducirse, combinarse o
reordenarse.

6 Concretar contramedidas
Se toman los datos del anlisis y se definen acciones concretas sobre las
operaciones.
Esta fase puede requerir la participacin de personal especializado o con
autoridad que exceda a la del equipo (debe preverse en la medida de lo
posible)
Tpico error es enzarzarse en una interminable discusin de posibles
soluciones.
Marcamos el final de la definicin de soluciones y pasamos a la accin. De
hecho la accin nos dar respuestas que en una sala de reuniones no
obtendremos jams.

7 Implantar contramedidas

Definir es definir, ejecutar es ejecutar.

El ejercicio debe continuar, por lo que las contramedidas deben implementarse
en muy corto plazo.
En caso de que haya contramedidas que no puedan implantarse antes de
seguir a delante, habr que simularlas de algn modo para evaluar su efecto
sobre el conjunto de la preparacin.
Al finalizar esta fase tendremos:

Contramedidas implantadas
Simulaciones o medidas provisionales sobre contramedidas que no han
podido implantarse

8 Documentar la situacin mejorada

Se procede aqu de manera idntica al paso 4, con especial atencin al efecto
de las contramedidas.

9 Analizar la situacin mejorada

Comparamos mejoras conseguidas y expectativas.
En la medida en que dispongamos de recursos podremos volver a:
concretar contramedidas implantar contramedidas documentar la situacin
mejorada analizar la situacin mejoradapero cuidado, llegar un momento
en que los resultados no compensen el esfuerzo, y por ello debemos seguir el
principio de: ms vale una solucin parcial hoy, que una solucin total que
nunca llega

10 Documentar nuevas instrucciones de preparacin y formar al personal

No slo queremos que la preparacin sea rpida y fiable, sino que tambin la
pueda hacer cualquiera. No debemos quedar a expensas de la destreza de los
operarios.
Las instrucciones y ayudas visuales de la preparacin deben:

ser grficas
asociar los tiles, herramientas de la preparacin a cada producto
entrante (de modo que sepamos qu necesitamos antes de empezar)
asociar los parmetros de la preparacin a cada producto entrante
(indicadores, niveles, valores numricos, etc.)

11 Realizar seguimiento
Registrar los tiempos de cambio.
Normalmente no cabe esperar mejoras drsticas inmediatas. Es normal que
aparezcan problemas que nos desven del objetivo en los primeros cambios.
Habr que mantener el seguimiento en la medida que la estabilizacin de
resultados lo requiera, y por supuesto actuar inmediatamente sobre la causa de
las desviaciones.
Saquemos provecho a la nueva situacin: reduzcamos el tamao de los lotes.
Con tiempos de preparacin suficientemente bajos no estaremos a expensas
de la teora del lote econmico.
Mientras lo necesitemos, no dudemos en volver a aplicar SMED en el mismo
rea, si bien tras la estabilizacin de la situacin anterior.
En resumen, el secreto del SMED radica en:
o
o
o

Asegurar que slo paramos la mquina para la preparacin

interna.
Convertir preparacin interna en externa.
Simplificar al mximo la preparacin interna.

cimos el tamao de lotes)

Sistemas de Manufactura
Just In Time
Es un medio para controlar el taller. Su instrumentacin requiere cantidades de tiempo y
esfuerzo significativas para asegurar el xito; sin embargo, se ha reportado que los
beneficios que se obtienen son sustanciales. Mediante sistemas JIT el inventario se puede
reducir, la calidad puede mejorarse y disminuirse el dispendio.
El objetivo principal del JIT es eliminar los desechos o el dispendio en el sistema de
produccin. Todo aquello que no agregue valor al producto en el sistema es dispendio. Los
trabajos correctivos y el desperdicio representan un dispendio ms evidente y deben
eliminarse. Una fuente de dispendio menos notoria es el inventario. La denominacin JIT
representa el concepto de inventario reducido: hacer que el material llegue al centro de
trabajo siguiente o al cliente justo a tiempo para la etapa de produccin siguiente. Si esto
se lleva a cabo, entonces se reduce el inventario entre etapas de produccin.
JIT tiene, como fundamento el concepto que la parte correcta debe estar en el lugar
indicado en el momento oportuno. Los objetivos de JIT son eliminar el dispendio, mejorar
la calidad, minimizar los tiempos de entrega, reducir costos y mejorar la productividad.
Los elementos claves para que JIT tenga xito son los siguientes:
1. Mantener un orden establecido.
2. Mejorar la calidad a travs de mejorar los procesos.
3. Reducir los tiempos de preparacin.
4. El mantenimiento preventivo.

5. El incremento de los inventarios se reduce.

6. A los trabajadores se les capacita.
7. Se mantiene un nivel de programa.
8. Las operaciones se equilibran.
Kamban
En japons, kanban significa tarjeta o registro visible. Es una seal de comunicacin de un
cliente (como proceso posterior) a un productor (como proceso anterior). Es un sistema de
informacin manual para controlar la produccin, el transporte de materiales y el
inventario. Existen tres tipos de kanban, pero dos son ms comunes, kanbans de
produccin (P-kanbans) y kanbans de transporte (T-kanbans). Un P-kanban da la
autorizacin a un proceso para producir un nmero fijo de productos. Un T-kanban autoriza
el transporte de un nmero fijo de productos hacia adelante.
Cuando se usan los dos kanbans, se tiene un sistema de tarjetas duales. Algunas veces
las funciones de orden de produccin y de transporte se combinan en una sola tarjeta.
SMED
El sistema SMED naci por necesidad para lograr la produccin JIT, uno de las piedras
angulares del sistema Toyota de fabricacin. Este sistema fue desarrollado para acortar los
tiempos de la preparacin de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de
tamao. Los procedimientos de set up se simplificaron usando los elementos ms
comunes o similares usados habitualmente. Este acercamiento estaba en contraste
completo con los procedimientos industriales tradicionales, cuando Shingo seal: '
generalmente y errneamente se cree que las polticas ms eficaces por tratar con los set
up se dirigen al problema en trminos de la habilidad. Aunque muchas compaas han
preparado y diseado polticas para levantar el nivel de habilidad de los obreros en los set
up, pocos han llevado a cabo estrategias que bajen el nivel de habilidad requeridas por el
propio set up.
El xito de este sistema se ilustr en 1982 en Toyota, cuando el tiempo de cambios de
matrices en el forjando en fro del proceso se estaba reduciendo de un periodo de una
hora y cuarenta minutos a tres minutos.
TAKT-Time
Es una palabra germana que significa ritmo o golpe. Takt-time es el paso al cual el
consumidor adquiere un artculo o servicio en particular. Takt-time es calculado dividiendo
el tiempo disponible de trabajo entre la demanda en ese mismo periodo de tiempo. Takttime no es cuanto tiempo tarda en desempear una tarea. Takt-time no puede ser reducido
o incrementado, excepto por cambios en las ventas o en la cantidad de tiempo de trabajo
disponible. Todos los ciclos de los tiempos deben estar dentro de Takt-time para que la
demanda del consumidor sea satisfecha. Takt-time es uno de los elementos del JIT.
Manufactura Esbelta
Andon

Sistema de control visual y/o auditivo que

permite conocer el estado actual del sistema
de produccin y alerta a los equipos de
trabajo sobre el surgimiento de problemas

Celda

Es un arreglo de gente, mquinas, materiales

y mtodos con los pasos del procesos
puestos uno junto a otro en orden secuencial
a travs del cual las partes son procesadas
en un flujo continuo ( o en algunos casos en
pequeos lotes en forma

consistente).Normalmente en forma de "U"

que permite el flujo de una sola pieza y la
asignacin de personal de forma flexible
mediante el concepto de "multi-habilidades"
Chaku-chaku Line Son una forma avanzada de celdas de
manufactura. Son sistemas operario mquina semi-automticos, donde el operario
normalmente se encarga de funciones
relacionadas con la carga del equipo y la
inspeccin del trabajo ya que las mquinas
pueden operar de manera independiente por
medio de sistema "jidoka". Chaku-chaku
literalmete significa "cargar-cargar"
Cinco S's

Son cinco trminos japoneses que comienzan

con "s" y se utilizan para arreglar el rea de
trabajo para que se pueda tener "control
visual" y una operacion esbelta.
Clasificar (Seiri ): Significa separar las
herramientas, materiales e instrucciones
necesarias de los materiales que no se
necesitan y que van a ser retirados
posteriormente.
Ordenar (Seiton): Significa arreglar en
forma ordenada y limpia las partes y
herramientas para facilitar su uso.
Limpiar(Seiso): Es el realizar una campaa
de limpieza.
Estandarizar(Seiketsu): Significa el aplicar
Seiri, Seiton y Seiso en forma frecuente, por
medio de procedimientos estandarizados que
indiquen claramente cuando, donde, como y
quien.
Disciplina (Shitsuke): Es formar el hbito
de siempre hacer las cuatro primeras S's.

Control Visual

La localizacin a simple vista de todas las

herramientas, partes, actividades productivas
e indicadores del desempeo del sistema de
produccin, de tal manera que el sistema
puede ser entendido por medio de un vistazo
por cualquiera de las personas involucradas.

Defectos
Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".
El producto defectuoso provoca prdidas a la
empresa en varios niveles Re - trabajo ,
Prdida del material, Falla en los tiempos
de entrega y Prdida de mercado
Elemento de

Se define como el incremento de trabajo

Trabajo

mas pequeo que puede ser transferido a

otra persona . Por ejemplo tomar
desarmador y apretar tornillo de soporte
es un elemento de trabajo, mientras que
tomar desarmador no lo es.

EPE (Una parte

cada da)

La habilidad de producir cada parte cada da

en los procesos de fabricacin previos al
proceso marcapaso. Si nuestra familia de
partes se compone de 8 nmeros de parte, lo
ideal sera el poder producir la demanda
diaria de cada una de esas partes cada da en
los procesos previos.

Esperar
Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".
El tiempo que los empleados consumen
esperando, ya sea por falta de material,
maquinas descompuestas o procesos no
balanceados , es otro tipo de desperdicio que
se debe eliminar .
Familia de
Productos

Son productos que comparten pasos similares

de proceso en equipos comnes y tienen
aproximadamente la misma carga de trabajo,
no necesariamente son productos que se
vendan a un cliente en especfico.

Flujo

Es uno de los conceptos principales de

Manufactura Esbelta. La realizacin
progresiva de las diferentes actividades que
forman el flujo de valor, de tal manera que el
producto progresa del diseo a su
lanzamiento, de su orden de compra a su
entrega y de materia prima a las manos del
cliente sin tener paros, desperdicios o
retrabajos.

Flujo de Valor

Las actividades especficas requeridas para

disear, ordenar y proveer un producto
determinado, desde el concepto hasta el
lanzamiento, desde la orden de compra a su
entrega y desde la materia prima hasta su
entrega en las manos del cliente.

Gemba

Palabra japonesa que significa "Lugar Real"

(El lugar en donde la accin real pasa). Desde
un punto de vista amplio "gemba" es donde
las actividades de desarrollo, produccin o
venta del producto toman lugar. En un punto
de vista estrecho es donde los productos o
servicios se realizan. La idea es que debemos
estar en "Gemba" la mayor parte del tiempo
para poder saber realmente lo que esta
pasando en la empresa.

Heijunka

Sistema utilizado para "nivelar" el programa

de produccin, por medio de la secuenciacin
de ordenes de trabajo, buscando suavizar las
variaciones de produccin entre cada da.

Inventario
Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".
El Inventario ya sea en materia prima, trabajo
en proceso o producto terminado incrementa
nuestro capital de trabajo ( dinero que
necesitamos para operar), adems genera
riesgos de obsolescencia y oculta problemas
de calidad hasta que ya es muy tarde para
corregirlos .
Jalar (PULL)

Es uno de los conceptos principales de

Manufactura Esbelta. En el cual nada es
producido por las operaciones iniciales hasta
que una seal (kanban) de requerimiento es
enviada desde las operaciones finales en base
al consumo.

Jidoka

Busca el poder independizar la operacin de

las maquinas de las personas a travs de
mecanismos de descarga automticos,
sistemas de deteccin de fallas y paro
automtico, etc. Lo que permite a una
persona poder estar a cargo de varios
equipos al mismo tiempo.

Justo a Tiempo

Un sistema para producir y entregar los

artculos correctos en el tiempo correcto y en
las cantidades correctas. Los elementos clave
del "Justo a Tiempo" son "flujo", "jalar",
"trabajo estandar" y "tack time"

Kaikaku

Mejora radical de una actividad por medio de

la eliminacin del desperdicio (muda). Por
ejemplo la integracin de una "familia de
productos" en una "celda de manufactura"

Kaizen

Mejora continua incremental de una actividad

buscando generar mas valor y reducir el
"muda"

Kanban

Tarjeta o seal que se asigna a los

contenedores de partes y permite la
implementacin de un sistema produccin
que es "jalado" desde el rea de consumo.

Mantenimiento
Productivo Total
(TPM)

Es una serie de procedimientos desarollados

para asegurar que cada mquina en un
proceso de produccin este siempre
disponible para realizar las operaciones que le
son requeridas, para no interrumpir el
proceso productivo.

Mori (Sobrecarga) Palabra japonesa que significa "Sobrecarga".

Es junto con "muda" (desperdicio) el
resultado de la presencia de "mura"
(desnivelar)
Movimiento

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".

Los movimientos realizados por la persona al
hacer el trabajo, deben ser analizados para
evitar esfuerzos innecesarios, perdidas de
tiempo y/o condiciones inseguras. .

Muda
(Desperdicio)

Palabra japonesa que significa "Desperdicio".

Una actividad que consume recursos pero no
genera valor.

Mura (Desnivelar) Palabra japonesa que significa "Desnivelar".

Al presentarse "mura" se genera "muda"
(desperdicio) y "mori" (sobrecargas)
Multi-habilidades Es el entrenamiento del personal para operar
y mantener diferentes tipos de maquinas de
produccin. Esta actividad es esencial para
poder implementar el concepto de celda.
Nemawashi

Palabra japonesa que literalmente significa

"Revolver las races" que es una forma de
preparar la tierra para un transplante. En los
negocios se refiere a la formacin de
consenso entre las diferentes partes
involucradas antes de tomar una decisin. Se
puede comparar con la accin de "cabildeo"
que se hace en acuerdos polticos.

Perfeccin

Es uno de los conceptos principales de

Manufactura Esbelta. La bsqueda continua
de reducir el esfuerzo, tiempo, espaciocostoy
defectos mientras que se realiza un producto
que es aun ms cercano a lo que el cliente
quiere.

Pitch (Intervalo)

Una pequea cantidad de carga de produccin

(entre 5 a 60 minutos) que se libera para el
proceso marcapasos y de manera simultanea
se retira una carga similar de producto
terminado. Esto se conoce como Pitch
(paso), que normalmente se calcula
multiplicando la cantidad de piezas que caben
en el contenedor (o una fraccin) por el Takt
time del proceso.

Poka - Yoke

Dispositivos "A prueba de error" diseados

para prevenir la produccin de defectos en la
realizacin de un servicio o manufactura de
un producto por medio de la deteccin y/o
bloqueo de las condiciones de error que
posteriormente generan el defecto. Ejemplo:
"Seguro automtico en puertas de automvil"
Error que detecta/bloquea: Dejar la puerta
abierta al salir del auto. Defecto que impide:
Robo de artculos y equipo en el interior del
auto.

Sensei
Siete Tipos de
Desperdicio

Un "maestro" personal con conocimientos y

dominio de un rea de conocimientos.
Los "Siete Tipos de Desperdicio" son los
diferentes tipos de "muda" que debemos
eliminar o reducir para tener Manufactura
Esbelta, los cuales son:Sobreproduccin,
Movimiento, Esperar, Transporte de
Material, Inventarios, Defectos y

Sobreprocesar.
Sistema de
Produccin
Toyota

Sistema de Produccin originado en la

empresa automotriz japonesa Toyota,
conocido en el occidente bajo los nombres de
Manufactura Esbelta, Lean Manufacturing,
Justo a Tiempo, etc.

Sigeo Shingo

Ingeniero Japones considerado uno de los

creadores del sistema de produccin Toyota
junto con Taiichi Ohno. Creador de
metodologas como SMED (Cambos Rpidos
de Trabajo) y Cero Defectos (Poka Yoke e
Inspeccin en el origen).

Sobreprocesar

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".

Debemos tener muy claros cuales son los
requerimientos del cliente, para cumplirlos
con el proceso de produccin, para evitar
ineficiencias y/o pasos no requeridos.

Sobreproduccin

El peor de los "Siete Tipos de Desperdicio".

Existen dos tipos de sobreproduccin:
Cuantitativa: (Hacer ms producto del que
se necesita). Temprana : (Hacer producto
antes de que se necesita.)

SMED

Tcnica de "Cambios Rpidos de Trabajo". Se

enfoca en realizar un cambio de montaje en
tiempos menores a 10 minutos. ( Single
Minute Exchange of Die) creada por Shigeo
Shingo

Taiichi Ohno

Ingeniero Japones considerado el padre del

Sistema de Produccin Toyota (Manufactura
Esbelta).

Takt time

Palabra alemana que significa "Ritmo." Indica

el "ritmo" o "paso" al que se debe producir
para estar en sincrona con la demanda del
producto. Es el resultado de dividir el tiempo
disponible para produccin entre la demanda
del cliente en ese perodo de tiempo. Por
ejemplo, si tenemos 480 minutos disponibles
en un turno de produccin y tenenmo una
demanda de 120 unidades por da, el takt
time sera de 4 minutos. Producir a Takt time
evita el tener recursos de ms o de menos.

Tiempo de Ciclo

Tiempo requerido para completar un ciclo de

una operacin. Se busca igualar al "takt time"
para poder tener "flujo de una sola pieza"

Tiempo de
Proceso

Es el tiempo que un producto esta siendo

realmente procesado a traves de su cadena
de valor.

Tiempo de
Respuesta

Es el tiempo total que un cliente tiene que

esperar para recibir un producto desde el
momento que coloco la orden de compra.

Trabajo Estandar Una descripcin precisa de cada actividad de

trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y takt
time, la secuencia de cada actividad y la
cantidad mnima de inventario de piezas a la
mano para realizar la operacin. Es
considerada una actividad fundamental para
el desarrollo de la manufactura esbelta.
Transporte de
Material

Es uno de los "Siete Tipos de Desperdicio".

El movimiento innecesario de las partes
durante el proceso de produccin es un
desperdicio y puede incluso llegar a daar las
partes, con lo que se genera perdida de
material.

Valor

Caracteristica de un producto o servicio que

es requerida por el cliente y esta dispuesto a
pagar por sta.

Water Spider

Nombre con el que se le conoce a la persona

que se dedica al surtido de materiales para
una o varias celdas, el objetivo es que el
personal de la celda no pierda tiempo en el
surtido de materiales.

Arriba

Six Sigma
Alcance

Es la definicn especfica de las reas,

departamentos, procesos, etc. que van a ser
afectadas por el proyecto y sus resultados.

Analizar

Fase de la metodologa DMAIC en donde se

revisa a detalle la informacin recopilada en
busca de oportunidades de mejora.

Black Belt

Persona entrenada en la metodologa de Six

Sigma y como facilitador , que trabaja de
tiempo completo en la realizacin de proyectos
de mejora junto con equipos de trabajo. Tiene
un manejo completo de todas las herramientas
del proceso DMAIC

Control

Aqui se desarrollan los mtodos y sistemas

que van a garantizar que las mejoras
realizadas en la etapa de "Mejorar" se
mantengan a travs del tiempo. Esto incluye el
plan de control y la estandarizacin e
integracin de las nuevas formas de operar a
la "rutina" normal de la empresa.

Definir

Es la primera fase de un proyecto Six Sigma,

aqu lo que se busca es tener una definicin
clara de la razn por la que se esta haciendo el
proyecto, su alcance, el beneficio esperado, los
indicadores que se van a utilizar, el equipo que

se va hacer cargo de llevarlo a cabo y un

estimado del tiempo que se va a llevar
realizarlo.
DMAIC

Nombre formado por las iniciales en ingls de

las 5 etapas o fases de un proyecto Six Sigma:
Definir (Define), Medir (Measure), Analizar
(Analysis), Mejorar (Improve) y Controlar
(Control).

DPMO

Defectos por millon de oportunidades, se

obtiene al dividir el nmero de defectos
encontrados entre las oportunidades y se
multiplica por un millon.

Green Belt

Persona entrenada en la metodologa de Six

Sigma y como facilitador , que trabaja de
tiempo parcial en la realizacin de proyectos
de mejora junto con equipos de trabajo. Se
apoya en el Black Belt para la aplicacin de
herramientas complejas.

Indicador
Primario

Es la unidad o unidades de medicin principal

del proyecto, es el indicador que se quiere
mejorar mediante la realizacin del proyecto
Six Sigma.

Indicador
Secundario

Es la unidad o unidades de medicin que se

utilizan para balancear y evitar que slo nos
enfoquemos en el mtrico primario. Ejemplo:
En un proyecto de reduccin de inventarios, el
nivel del inventario sera el indicador primario
y "paros de lnea por faltantes" podra ser el
indicador secundario con el objetivo de evitar
el efecto daino de las consecuencias de slo
enfocarse en la reduccin del inventario.

Lnea Base

Determinacin de los niveles de los

indicadores primarios y secundarios del
proyecto, antes de comenzar a aplicar la
metodologa

Medir

Segunda fase de la metodologa Six Sigma, se

enfoca en determinar la confiabilidad de los
sistemas de medicin que se van a utilizar en
el proyecto, garantiza que los "datos" que se
van a usar en la fase de "anlisis" son
confiables.

Mejorar
(Improve)

En esta etapa se realizan las posibles mejoras

que se identificaron en la fase de "Anlisis",
se desarrollan corridas piloto, diseo de
experimentos, etc. y se implementan estas
mejoras.

Nivel Sigma

Toma como base la distribucin normal e

indica por medio de "niveles" el % de piezas
"buenas" que el proceso va a generar. Un nivel
sigma de tres, significa que el 99.73% de las
piezas van a salir bien en el corto plazo y el
93.3% en el largo plazo. (en el largo plazo se
considera un desviacion de 1.5 sigma)

Sigma

Es la desviacin estandar de un conjunto de

datos. Representa la distancia promedio a la
que se encuentran los datos de su media
(promedio)

SPC

Control Estadstico de Proceso, conjunto de

mtodos diseados para adquirir datos y
graficarlos con el objetivo de detectar eventos
que afectan la estabilidad del proceso y su
capacidad.

Variacin

Cambios o fluctuaciones de una caracterstica

en especfico que nos indica que tan estable o
predecible es un proceso en particular. La
reduccin de la variacin es el principal
objetivo de Six Sigma.