SISTEMAS DE CONTROL DE LOS INVENTARIOS Y LA PRODUCCION

Aunque comprender el comportamiento de un proceso, buscar cuellos de botella,

reducir el trabajo en proceso, desarrollar la programacin ptima, formar los
mtodos ms eficaces de previsin y pulir los mtodos de control de inventario son
las principales preocupaciones de la planificacin de la produccin, su enfoque
principal est en la programacin y el control de los niveles de inventario. Existen
costos significativos asociados con el mantenimiento, o no, del inventario.
Planificacin de produccin
La planificacin, o programacin de la produccin, es un trmino asignado a dicha
planificacin en todos los aspectos de las actividades de la fuerza de trabajo para
la entrega del producto. Se observa casi exclusivamente en entornos de
fabricacin, sin embargo, muchas de las tcnicas empleadas en la planificacin de
la produccin pueden ser y son utilizadas por muchas empresas orientadas a los
servicios. Se basa principalmente en el uso eficiente de los recursos. Si bien se
refiere a veces como la planificacin de las operaciones, y verdaderamente
emplea muchas de las mismas tcnicas, la caracterstica distintiva principal es que
la planificacin de la produccin se centra en la produccin real, mientras que la
planificacin de las operaciones observa la operacin en su conjunto.
Control de inventario
Mientras que una gran parte de la produccin se planifica, el control de inventario
es visto con frecuencia en un subconjunto de menor importancia de la gestin de
la cadena de suministro, sin embargo, es una parte crucial del sistema de
produccin. Aparte de la determinacin del nivel mnimo de acciones que una
empresa puede mantener como la seguridad contra un globo en la demanda del
cliente, el control de inventario observa los costos asociados con el mantenimiento
de inventario. Puede comprender el inventario de un producto acabado o de los
materiales utilizados en la fabricacin de dichos productos. El control de inventario
se ve afectado por los cambios en la demanda de los clientes, costos de inversin,
gastos de pedido y costos de pedido de nuevo.
Materias primas
Mantener una cantidad ptima de las materias primas en accin es un
componente crucial de cualquier negocio orientado a la produccin. Antes de que
un producto pueda ser fabricado, la materia prima debe estar disponible y en
buena calidad. El nivel ptimo de la materia prima se determina normalmente por
la EOQ (EOQ, del ingls Economic Order Quantity), o cantidad econmica de
pedido. Esta se calcula tomando la raz cuadrada de la cantidad por dos veces el
coste del pedido multiplicado por la demanda dividido por el costo de
almacenamiento. EOQ = raz cuadrada ((2 x costo de pedido x demanda)/costo de
almacenamiento)

Anlisis ABC
Otra herramienta til para la determinacin de un nivel ptimo de las materias
primas es el anlisis ABC, tambin llamado anlisis de Pareto o concepto 80-20.
Este concepto divide a los productos que se fabrican en tres categoras: A es la
categora de alto valor e incluye aquellos productos que requieren la mayora de
los materiales; B es una categora de valor medio y cuenta con productos que
tienen un costo promedio de produccin y una demanda media; y C es una
categora que se compone de aquellos productos que requieren la menor cantidad
de recursos. El concepto 80-20 se deriva del hecho de que tpicamente 20% de los
productos fabricados representan el 80% de los recursos consumidos. Esto se
conoce como anlisis de Pareto en honor a Vilfredo Pareto, un economista italiano
que encontr que el 80% de los ingresos obtenidos en la mayora de los pases
pertenecen al 20% de la poblacin. Joseph M. Juran sugiri y aplic el principio de
la gestin del cambio, atribuyendo el concepto de Pareto.
Planificacin agregada
El inventario final con frecuencia se ha gestionado mediante una planificacin
global, un mtodo que trata la produccin, la propia fuerza de trabajo y la gestin
del inventario. La planificacin agregada bsicamente vincula la planificacin de
las instalaciones en las decisiones de programacin, y lo hace de una manera que
sea cuantitativa, lo que significa que produce nmeros para respaldar un plan de
operaciones. Los planes agregados ayudan a equilibrar la oferta y la demanda y
reducir al mnimo los costos mediante la aplicacin de las previsiones de nivel
superior al nivel inferior, programando la planta de produccin. Los planes
generalmente "persiguen" la demanda, ajustando su plantilla en consecuencia, o
prevn "nivel", lo que significa que el trabajo es relativamente constante con
fluctuaciones de la demanda que se cumplan los inventarios y los pedidos. Un
plan "hbrido", que combina la planificacin de persecucin y el nivel de
planificacin tambin puede ser utilizado. La idoneidad de plan agregado elegido
ser muy individual a la empresa.

SISTEMA ORIGEN PUNTO DE ORDEN

Los inventarios mas comunes son los de: materias primas, productos en proceso y
productos terminados.
La administracin de los inventarios depende del tipo o naturaleza de la empresa,
no es lo mismo el manejo en una empresa de servicios que en una empresa
manufacturera.
Tambin depende del tipo de proceso que se use: produccin continua, rdenes
especficas y montajes o ensambles.
En procesos de produccin continua las materias primas se adquieren con
anticipacin y el producto terminado permanece poco tiempo en el inventario.
En procesos de rdenes especficas la materia prima se adquiere despus de
recibir el pedido o la orden y el producto terminada prcticamente se entrega
inmediatamente despus de terminado.
En mtodo de produccin por proceso de montaje requiere, en general, mas
inventarios de productos en proceso que los sistemas continuos pero menos que
los procesos por rdenes.
Si embargo la administracin del inventario, en general, se centra en 4 aspectos
bsicos: 1) cuantas unidades deberan ordenarse ( o producirse ) en un momento
dado?, 2) en que momento debera ordenarse ( o producirse ) el inventario?, 3)
que artculos del inventario merecen una atencin especial?, 4) puede uno
protegerse contra los cambios en los costos de los artculos del inventarios?
II.- COSTOS DEL INVENTARIO
La meta de la administracin de inventarios consiste en proporcionar los
inventarios que se requieren para mantener las operaciones al mas bajo costo
posible.

Costos totales del inventario:

A.- Costos de mantenimiento

Comprende los costos de almacenamiento, de capital y de depreciacin ( mermas

y desusos ).
Para determinarlo se debe calcular primero el costo porcentual por ao por el
mantenimiento
Para su clculo debemos tomar en cuenta lo siguiente:
Inventario promedio = A = unidades por orden / 2 = (S/N)/2
S = unidades que se van a comprar todo el ao
N = el nmero de compras que se hacen
P = precio de compra
C = costo porcentual por ao por el mantenimiento del inventario.
Para calcular C se toman todos los costos como son: costos de financiamiento
(costo de capital * inversin promedio en el inventario), almacenamientos,
seguros, mermas, Estos se suman y se dividen entre la inversin promedio del
inventario (A*P)
Ya calculando C, para determinar el costo total de mantenimiento sera:
CTM = costo total de mantenimiento = C*P*A
B.- Costos de ordenamiento
Estos son los costos de colocar una orden y de recibirla ( normalmente son costos
fijos independientemente del tamao de la orden ).
Costo total de ordenar = CTO = F*N
F = costo fijo por orden
N = nmero de rdenes colocadas en el ao.
N puede ser calculada. N = S / 2A

Entonces, tambin se puede expresar el costo total de ordenar de la siguiente

manera:

Costo total de ordenar = CTO = F * ( S / 2A )

C.- Costos totales del inventario
CTI = CTM + CTO
= ( C * P * A ) + F ( S / 2A )
y si A = Q / 2
entonces
CTI = C * P * ( Q / 2 ) + F * ( S / Q )
III.- EL MODELO DE LA CANTIDAD ECONMICA DE LA ORDEN
a.- La cantidad econmica de la orden es la cantidad de inventario ptima, o de
costo mnimo, que debera ordenarse
EOQ = 2FS / CP
EOQ = cantidad econmica de la orden, o cantidad ptima que deber
ordenarse
F = costo fijo de colocar y recibir una orden
S = ventas anuales en unidades
C = costos anuales de mantenimiento expresados como un porcentaje del
valor promedio del inventario
P = precio de compra de los productos, es el precio al que compra la
Empresa
b.- Punto de reorden
El punto de reorden es el nivel de inventario que determina el momento en que se
debe colocar una orden
punto de reorden = plazo de tiempo en semanas X consumo semanal
c.- Mercancas en trnsito

Son los productos que se han pedido pero que aun no llegan y entran al inventario
punto de reorden = plazo de tiempo X consumo semanal mercanca en
trnsito
d.- Inventarios de seguridad
Es el inventario adicional que se mantiene para protegerse contra los cambios en
las ventas esperadas o demoras en la produccin o en el abasto de los productos.
El mantener este inventario incrementa el inventario promedio que se tiene
durante el ao y como consecuencia de esto tambin se aumenta el costo anual
de mantenimiento del inventario
e.- Descuentos por cantidad
Cuando se ofrece un descuento por incrementar el nmero de piezas compradas
se deben tomar en cuenta dos aspectos: 1.- el costo de mantenimiento del
inventario aumentar porque la inversin en el inventario se aumenta, 2.- se tiene
un ahorro en los productos comprados al disminuir su precio: entonces se deben
comparar los resultados de estos dos aspectos para determinar si es conveniente
aceptar el descuento y comprar mas cantidad.

SISTEMA MRP

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema
de informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud,
razn por la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada

de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en
ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de
bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos

tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso
en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma
individual. En tal caso tendr una demanda independiente sujeta al
mercado, y una demanda dependiente del nmero de bicicletas que se
vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes

Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda

independiente

Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para

la obtencin de los artculos de demanda independiente

Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los

componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.

Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos en el momento

oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en funcin de la
produccin programada, sugiere una lista de rdenes de compra a proveedores.
Ms en detalle, trata de cumplir simultneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y

entrega a los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades

de compra.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas

especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas
para la planificacin del requerimiento de materiales(MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control
de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que
solo compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin

en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en

las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el
problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas
etapas:

Ajustar los inventarios

Ajustar la capacidad

Ajustar la mano de obra

Ajustar los costes de produccin

Ajustar los plazos de fabricacin

Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica

sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de
demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy
reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos,
sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production
and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su
expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard.

El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar material.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,

nicamente lo es la de los productos terminados.

Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:

1. Las demandas independientes.

2. La estructura del producto.
As pues, el MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de
los artculos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los
mtodos tradicionales, como es el plazo de fabricacin o entrega de cada uno de
los artculos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes respecto a su utilizacin en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esta distincin es importante, debido a que la gestin de stocks de un producto
vara segn su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican mtodos
estadsticos de previsin por demanda continua y en las dependientes se utilizan
los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qu y cuanto se debe
aprovisionar/fabricar y en qu momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.
El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:

Horizonte

Periodo

Frecuencia

El sistema MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa
Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las
condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y

ensamble.

El producto final es costoso.

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea

grande.

El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo.

Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes

fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en

que han de estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda
externa (productos finales y piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin,
debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas ltimas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la

empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias
que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes
de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las
secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los

pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el
exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin

van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de
produccin y en ltima instancia, sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes.

Plan maestro de produccin PMP o MPS (Master production schedule)

Con base en los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, nos dice
qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados.
Tambin contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de
la planta que estn sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de
repuesto).
La funcin del plan maestro es adecuar la produccin en la fabrica a los dictados
de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es
su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Para esto el Plan maestro de produccin se basa un tiempo que se establece para
el clculo de las fechas de produccin y abastecimiento. Se ha estandarizado que
este tiempo sea de una semana laboral.
Gestin de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que
estn disponibles o en curso de fabricacin.Y en este ltimo caso la fecha de
recepcin de las mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales.
El sistema de informacin referido al estado del stock debe conocer en todo
momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un
perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la
preparacin de conjuntos de nivel superior.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas
de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de
todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o
montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo

que lo identifique de forma precisa.

A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en

sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de
montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.
Factor Humano en la Planeacin de la Produccin
La diferencia que hay entre la teora (Los planes de produccin realizados por
algoritmos computarizados) y la prctica (Secuencia real en los talleres), es lo
denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento
necesario para planeacin de la produccin y actan de acuerdo a un sistema
genrico de modelacin de errores.
Un sistema genrico de modelacin de errores corrige los fallos ocurridos en los
planes de produccin. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando
relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisin por
parte del planificador o jefe de taller:

El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores

rutinarios que no necesitan supervisin.

En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas

condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.

Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan

herramientas de anlisis y solucin de problemas y cuando se llega a una
solucin esta se convierte en una regla para el nivel inferior.

En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un

complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo.

SISTEMA ESBELTA
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La
Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del
Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofa de excelencia
de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
Mejora continua: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad

OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de
Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo
precio y en la cantidad requerida.
Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

Los sistemas de calidad modernos de mayor auge (Seis Sigma y Manufactura

Esbelta), tienen sus cimientos en el movimiento que se inicio en la dcada de los
40s y que se denomin Administracin por Calidad Total (de las siglas en ingls
TQM= Total Quality Managment).

Los principios de calidad se basan principalmente en:

Enfoque al cliente
Trabajo en equipo
Participacin gerencial
Uso de herramientas de mejora contina.

La Manufactura Esbelta naci con el Sistema de Produccin Toyota (SPT) que

promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el
respeto al trabajador.
Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation como una forma de
eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de
1973. El principal propsito es el mejoramiento de la productividad y la reduccin
de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administracin

cientifica y de la lnea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es

ms amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino tambin a
los costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pens que era riesgoso
adoptar el sistema de produccin de Ford, que funciona muy bien en tiempo de
alto crecimiento.
En tiempos de menor crecimiento, se volvi ms importante prestar atencin a la
eliminacin del desperdicio, la disminucin de costos y el incremento de la
eficiencia. En Estados Unidos esta manera de visualizar los procesos recibe el
nombre de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).

El Sistema de Produccin Toyota identifica siete tipos de desperdicios (Shingo,

1981):
Sobreproduccin (producir ms de lo requerido).
Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, desbalanceos).
Transporte innecesarios (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo, almacenes
muy grandes).
Sobre procesamiento (por si acaso, falta de comunicacin, aprobaciones
redundantes).
Inventario Excesivo (ms de una pieza en proceso, proteger a la compaa de
ineficiencias).
Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al producto).
Productos defectuosos (inspeccin y reparacin de material en inventario).

Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en
el respeto al trabajador."
Los principales precursores de Manufactura Esbelta son Taiichi Ohno y Shigeo
Shingo. Taiichi durante los 40s y los 50s fue el gerente de ensamble en Toyota y
desarroll muchas mejoras que eventualmente se convirtieron en el mtodo de
produccin Toyota. Por otro lado Shingo en 1955 empez a trabajar en cambios
rpidos de modelo para una planta de barcos de Mitsubishi donde logr duplicar la
salida de la lnea de motores, por los 60s trabajando en Matsushita desarroll lo
que hoy se conoce como Poka-Yoke o tambin dicho a prueba de errores, y en
1969 naci el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de setup en una

prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de
Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes
y mantener el margen de utilidad.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayora de los clientes
quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que
no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso
que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

Materia:
4. Produzca el Jale del Cliente: Una vez hecho
el flujo, sern capaces de
producir por rdenes de los clientes en vez de producir basado en pronsticos de
Administracin de Operaciones 1
ventas a largo plazo
5. Persiga la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia
siempre es posible.
Catedrtico (a):

DR. EDUARDO ELEAZAR TORTH HERNANDEZ

Instituto
Trabajo:
Tecnolgico de
IV. SISTEMAS DE CONTROL DE
LOS Villahermosa
INVENTARIOS Y LA
Ing. Industrial
PRODUCCION.

Ing. Industrial
Presentan:

Vctor Manuel Duarte Valdovinos.

Villahermosa Tab. 24/11/2015

INTRODUCCIN

Un inventario es una cantidad de bienes o materiales en el control de una empresa

que son mantenidas durante un tiempo en un estado no productivo o de ocio,
esperando su uso o venta (Stephen Love)
Los inventarios son de gran importancia porque los procesos de demanda y
suministro difieren en la razn a los cuales estos procesos proveen o requieren las
unidades en inventario.
Los inventarios son parte vital de un negocio, puede ser una industria, un
supermercado, una tienda departamental o cualquier tipo de empresa, no importa
la naturaleza de sus operaciones, todos ellos llevarn un inventario de sus
productos, para poder satisfacer las demandas de sus clientes.
Los inventarios tienen numerosas funciones como son:

Proteger contra faltante, errores y escasez

Tomar ventaja del ciclo de ordenar

Tomar ventaja si los precios aumentan

Facilitar la produccin de diferentes productos en las mismas instalaciones

Proporciona un medio de obtener y manejar materiales en lotes econmicos

y obteniendo as descuentos por cantidad.

Los principales aspectos que hay que tomar en cuenta en un sistema de

inventarios es: cuanto ordenar y cuando ordenar y tambin cuanto nos cuesta
pedir una orden y cuanto nos cuesta mantener esos productos en inventario.

CONCLUSIN
El solo hecho que las existencias de un producto vendible que no posee un control
o administracin adecuada puede hacer que una empresa pequea o mediana
baje sus utilidades de forma brusca, por otra parte la mala fluidez en el manejo de
los productos de necesidad bsica para los consumidores de dichas empresas
pueden llevar a la perdida de utilidades o hasta prdida de clientes.
Es por eso que es de vital importancia el conocer los inventarios as como tambin
es de vital importancia el saber administrarlos.
El control de inventario se realiza con la finalidad de desarrollar pronsticos de
ventas o presupuesto, para as determinar los costos de inventarios, compras u
obtencin, recepcin, almacenaje, produccin, embarque y contabilidad.

Los inventarios se clasifican de acuerdo a las caractersticas de la empresa, y una

de las formas de clasificarlos es: Inventario de Materia Prima, Produccin en
Proceso, Productos Terminados, Materiales y Suministros.
En cuanto a los costos de inventario; se deben identificar todos los costos que se
relacionan mediante la elaboracin del inventario.

BIBLIOGRAFIA

http://es.kioskea.net/contents/582-metodo-pert. (23 de 12 de 2009). Recuperado el

07 de 10 de 2013, de http://es.kioskea.net/contents/587-metodologia-de-ladireccion-de-proyectos.
http://www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml. (6 de 4 de 2010).
Recuperado el 08 de 10 de 2013, de
http://www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml.
http://www.matrizfoda.com/. (13 de 03 de 2011). Recuperado el 08 de 10 de 2013,
de http://www.matrizfoda.com/home.html.
juran, k. (2003). Control de los inventarios. Mexico D.F.: Limusa.

lockyer, k. (1998). la produccion industrial. Mexico, D.F.: Alfaomega.