Desarrollo de m

aquina para
decoraci
on personalizada de pastelera
Primer Informe

Sergio Agudelo Bernal

Juan Pablo C
ardenas Ni
no
Oscar Daniel C
ardenas Pulido

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniera
Bogota, Colombia
2016

iii

Resumen
El mercado de la gastronoma es cambiante, y en buena medida debido a la rapida transformacion de la sociedad actual. La repostera, aunque es solo un campo de la cocina, es
uno de los mas importantes; en el se explotan en mayor medida las sensaciones y emociones
de una persona, ademas de ser una experiencia mas personal. Algunos representantes de
esta disciplina tienen un potencial, que hasta ahora estan empezando a reconocer y llevar a
la practica. Adicionalmente, las herramientas tecnologicas especializadas en personalizacion,
por ser un negocio que apenas esta apenas en estado de maduracion, no cuentan con una asequibilidad a la par de otros instrumentos disponibles. Los anteriores son algunas sugerencias
que resaltan lo importante que constituye ahora que el profesional en repostera ample su
oferta, pero a
un mas importante, que este en capacidad de hacerlo plenamente. Es as que el
equipo planteo dise
nar una maquina que complemente la labor del repostero, cuyo objetivo
es que facilite la manufactura de productos de mayor valor, pero ademas ayude a aquella persona a actualizarse al mercado en el que hoy debe entrar a competir. Este documento re
une
todo el proceso documentado del dise
no, desde su concepcion como proyecto, delimitacion de
objetivos y alcance, dise
no conceptual y de detalle, hasta su construccion fsica. Todo junto
constituyo una muy amplia y enriquecedora experiencia aprendida de dise
no ingenieril.
Palabras clave: Inyecci
on, Temperatura, Ajuste Mec
anico, Control.

Contenido
Resumen

III

Lista de smbolos

1. Introducci
on

2. Estado actual de la m
aquina
2.1. Porcentaje de Funcionamiento . . . . . . . . . . . .
2.2. Diagnostico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.1. Contenedor - Interfaz Contenedor . . . . . .
2.2.2. Resistencia Calefactora . . . . . . . . . . . .
2.2.3. Soporte de Fijacion a Robot - Carcasa . . .
2.2.4. Motor - Tornillo de Potencia - Gua Tornillo

2.2.5. Embolo
- Oring - Sensor de Temperatura . .
2.2.6. Ajustes Mecanicos . . . . . . . . . . . . . .
2.2.7. Alimentacion y Control . . . . . . . . . . . .

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4. Conclusiones y recomendaciones
4.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2. Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13
13
13

A. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo con su contenido

14

3. Fallas ocurridas durante el proceso

3.1. Sistema de alimentacion no definido . . . . . . . .
3.2. Acondicionamiento deficiente de sensor termico .
3.3. Estrategia de control no apropiada . . . . . . . .
3.4. Deformacion del contenedor en algunas areas . . .
3.5. Ajuste no uniforme del embolo con las paredes del
3.6. Gua del tornillo no alineada . . . . . . . . . . . .
3.7. Montaje del sistema electrico no finalizado . . . .
3.8. Dise
no de interfaz robot/inyector incompleto . . .

Bibliografa

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contenedor
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Lista de smbolos
Smbolos con letras latinas
Smbolo

T
ermino

Unidad SI

Definici
on

Tg

Temperatura de Transicion Vtrea

Citar Bibliografa

GP IO

General Purpose Input/Output

1. Introducci
on
En la actualidad, es muy com
un encontrar aplicaciones de culinaria orientadas al usuario final, en las que la gastronoma y la tecnologa estan ntimamente relacionadas. Absolutamente
todas de ellas fueron desarrolladas en otros pases, hecho que afecta la economa colombiana
en varios ambitos: las aplicaciones que son tradas tienen mediana acogida, posiblemente por
los sobrecostos de importacion y porque el p
ublico objetivo original no es el mismo que el
que se halla aqu, o porque existe pero en menor medida; ademas esta poblacion de interes
esta acostumbrada a metodos manuales o apenas ayudados por maquinaria especializada,
de gama baja o alta. Una solucion acorde a las necesidades del p
ublico colombiano esta
siendo demandada sin que se note a primera vista, y constituye una buena oportunidad para
abordar este nuevo mercado. Una propuesta de valor con alto impacto podra traer consigo
otras, incluso cambiar parte de las costumbres de la sociedad local.
Estas y algunas otras consideraciones han servido como motivacion para desarrollar en la
asignatura de Proyecto Aplicado de Ingeniera un proyecto de este corte, se vio buena oportunidad en generar el dise
no de un inyector de cremas de repostera, orientado a inicialmente
al p
ublico en general, con un enfasis mayor en pasteleros aficionados y medianos productores
de pasteles. Tras varias entrevistas y encuestas dirigidas a un grupo elegido de personas,
estos interesados fueron cambiando, terminando por seleccionar solo a los u
ltimos. Varios
supuestos iniciales cambiaron a lo largo del ciclo de vida del proyecto; las tecnicas obtenidas
del contenido de la asignatura orientaron al grupo de dise
no a destilar las ideas que se haban
concebido en la presentacion de la propuesta. Tras meses de desarrollo, metodologas de dise
no y procesos iterativos, todos documentados y presentados de forma sintetica, finalmente
concluyeron en la forma fsica que se describe en el presente documento.

2. Estado actual de la m
aquina
2.1.

Porcentaje de Funcionamiento

Las pruebas de funcionamiento realizadas en Diciembre de 2015 tuvieron como resultados la

inyeccion de Cremas semilquidas a temperatura ambiente con diametro de boquillas superior
a 3mm y velocidad de inyeccion graduable desde computador; el sistema de calentamiento se
puso a prueba pero genero incovenientes pues la temperatura superficial origino contracciones
importantes en el contenedor.

Figura 2-1.: Maquina inyectora de cremas para repostera

2.2.

Diagn
ostico

A continuacion se listan las partes de la maquina y se hace una breve descripcion de su

desempe
no.

2.2.1.

Contenedor - Interfaz Contenedor

Los filetes dispuestos en la rosca de sujecion entre contenedor e interfaz soportaron la tension
aplicada durante la inyeccion, as mismo la interfaz no sufrio desgarres y/o grietas cerca a
los agujeros pasantes que se le realizaron. Por otro lado se presento una contraccion en una
seccion del contenedor debido al calentamiento excesivo del material sobrepasando el lmite
teorico permitido (Tg ).

2.2 Diagnostico

Tabla de Partes
Parte

Material

Contenedor

PET

Interfaz Contenedor

PET

Resistencia Calefactora

N.A

Soporte de Fijacion a Robot

Acero Inoxidable

Carcasa

Aluminio

Motor

N.A

Tornillo de Potencia

Acero Inoxidable

Gua de tornillo de potencia

Empack

Embolo

Empack

Oring

Viton

Sensor de Temperatura

N.A

Contacto electrico de Interfaz Contenedor

Aluminio

Contacto electrico y termico del Contenedor

Aluminio

Tornilleria

Acero Inoxidable

Tabla 2-1.: Caption

Figura 2-2.: SubConjunto Contenedor-Interfaz Contenedor

2.2.2.

Resistencia Calefactora

Resistencia calefactora accionada mediante control ON-OFF indirecto usando PWM, este
control no tuvo en cuenta la temperatura que se podra presentar en la superficie exterior del

2 Estado actual de la maquina

contenedor causando afectaciones en la pieza. La resistencia cuenta con aislante en fibra de

vidrio sin embargo no es suficiente para asegurar una temperatura exterior adecuada para
el ser humano.

Figura 2-3.: Resistencia Calefactora

2.2.3.

Soporte de Fijaci
on a Robot - Carcasa

Soporte de fijacion fabricado correctamente con orificios bien alineados y doblado adecuado,
lo mismo sucede con la carcasa. Queda pendiente el embellecimiento de las dos piezas.

Figura 2-4.: SubConjunto Soporte de Fijacion a Robot-Carcasa

2.2.4.

Motor - Tornillo de Potencia - Gua Tornillo

El conjunto Motor - Tornillo de Potencia Funciona de la manera esperada aunque se induce

un calentamiento en algunos de los transistores de potencia as no haya carga aplicada;
La gua tiene como funcion restringir el giro del tornillo para as obligarlo a desplazarse
axialmente, esta no trabajo bien pues se fijo a la carcasa provocando que el eje no quedara
alineado con el tornillo. La restriccion de giro se obtuvo gracias a la rigidez del cable del
sensor de temperatura.

2.2 Diagnostico

Figura 2-5.: SubConjunto Motor-Tornillo de Potencia-Gua Tornillo

2.2.5.

Embolo
- Oring - Sensor de Temperatura

Debido a la contraccion ocurrida en el contenedor, las dimensiones establecidas para el

embolo y el oring dejaron de ser validas por lo cual se retiro el Oring y se redujo el diametro
del embolo a una medida que permitiera un ajuste optimo en la seccion circular mas peque
na
del contenedor.

Figura 2-6.: SubConjunto Embolo-Oring-Sensor

de Temperatura

2.2.6.

Ajustes Mec
anicos

La maquina tiene varios puntos criticos en cuando a ajuste, a continuacion se da una breve
descripcion del funcionamiento de cada uno.
Rosca Interfaz-Contenedor: El ajuste es el ideal, es facil el enroscado, no hay que hacer
fuerza para lograr el empalme y no hay juego despues de finalizar el roscado.

2 Estado actual de la maquina

Figura 2-7.: Ajuste Rosca Interfaz-Contenedor

Rosca Contenedor-Acople: La envolvente y perfil de las roscas son correctos y aptos
para la colocacion del acople, el angulo de conicidad vara ligeramente del ideal.

Figura 2-8.: Ajuste Rosca Contenedor-Acople

Embolo-Contenedor:
El ajuste ha fallado debido a la contraccion inesperada del contenedor.

Figura 2-9.: Ajuste Embolo-Contenedor

2.2 Diagnostico

2.2.7.

Alimentaci
on y Control

La maquina se alimento de dos fuentes de energa distintas, la primera de ellas fue la red
domestica de 110V AC y la segunda, una batera de 12V DC con capacidad para entregar
hasta 6A esto debido a la gran cantidad de corriente que necesita el motor para su funcionamiento.

Figura 2-10.: Alimentacion del Sistema

El motor se acciona mediante el uso de un puente H, conformado por 4 pares de transistores
mosfet de potencia que pueden manejar hasta 6A, cada par esta protegido por un optoacoplador que hace la vez de fusible en el circuito; la se
nal de entrada es un bus de 4 bits con
la secuencia establecida para un motor paso a paso bipolar.
El hardware usado para el control de la resistencia calefactora se presenta en la figura 211, el cual consiste en una etapa de regulacion que asegura 3,3V como entrada al sistema
microcontrolado, este a su vez esta programado para entregar una tension PWM cuyo ciclo
u
til depende de la temperatura de la resistencia; por u
ltimo se encuentra un optoacoplador
encargado de ser la interfaz entre la salida del micro y el gate de un triac quien actua como
compuerta para permitir o no, el paso de energa haca la resistencia calefactora (RL )

Figura 2-11.: Circuito Control Temperatura

3. Fallas ocurridas durante el proceso

3.1.

Sistema de alimentaci
on no definido

Durante el desarrollo de la metodologa de dise

no uno de los problemas mas importantes
fue la puesta en marcha del motor paso a paso debido a falta de informacion por parte del
fabricante, pues el elemento era usado y la compa
nia desaparecio para formar parte de la
multinacional Schneider-Electric, por tanto las hojas tecnicas mas cercanas al modelo conseguido incluyen el conjunto motor-driver limitando la informacion especfica del motor por lo
menos en cuanto a caractersticas electricas. Se realizaron diversas pruebas usando circuitos
integrados para manejo de motores y diferentes fuentes de energa sin obtener resultados
positivos, la u
ltima alternativa trabajada fue el dise
no y montaje de un puente H de potencia con capacidad de manejo de hasta 5A sin disipador de calor alimentado por una batera
de vehculo. Las pruebas finales resultaron satisfactorias pero quedo la interrogante sobre el
reemplazo para la batera en el dise
no final el producto.
Las pruebas realizadas para determinar la corriente del motor consistieron en la generacion
de una secuencia de pulsos idoneos para el movimiento del motor pap bipolar a una baja
frecuencia (fpulso 2Hz) aplicando como carga la batera tal como se ilustra en la figura 3-1,
la medicion de corriente se hizo con el uso de un multimetro, este arrojo valores pico justo
en el cambio de secuencia muy dispares lo cual es entendible pues el instrumento apropiado
para este tipo de medicion es el osciloscopio.

Figura 3-1.: Esquema prueba de corriente necesaria

Ademas de la se
nal requerida para el motor, se debe alimentar el circuito controlador del
sistema termico con 110V AC, esto implica la necesidad de un sistema de alimentacion compacto, que maneje las dos se
nales requeridas, sea seguro y facil de conectar.

3.2 Acondicionamiento deficiente de sensor termico

3.2.

Acondicionamiento deficiente de sensor t

ermico

El sensor utilizado es una RTD PT100, es decir, un resistor cuyo valor depende linealmente
de la temperatura; existen tablas de referencia que indican esta correspondencia e incluso el
fabricante proporciona el valor del coeficiente de resistencia por temperatura cuyo valor es

, estos datos fueron utilizados como base para el acondicionamiento de se

nal sin
0,00385 /C
la realizacion de una calibracion para el sensor en especfico con el que se estaba trabajando,
lo cual induce a errores principalmente por dos razones:
1. Cada sensor fabricado tiene un error respecto a los valores nominales que debe ser
medido y tenido en cuenta para la caracterizacion del sensor.
2. En ocasiones se puede perturbar la medida del sensor por el lugar o la forma en
la que este se instala, es recomendable en ese caso hacer la prueba de calibracion y
caracterizacion del sensor in situ.
Por otro lado se cometieron errores que fueron sumando incertidumbre a la medida como
el no acondicionar correctamente el sensor ya que se dispuso de un circuito en serie para
su medida dejando de lado la verificacion de parametros importantes como la sensibilidad,
linealidad y rango. No se utilizo amplificador de instrumentacion, esto representa un rango
de salida menor a 1V para diferencias de temperatura de 25C a 30C y falta el calculo de
parametros importantes como el error por el calor disipado por el sensor.

Figura 3-2.: sensor termico

3.3.

Estrategia de control no apropiada

La estrategia de control adoptada consistio en la variacion del ciclo u

til de una se
nal PWM
proveniente del microcontrolador freescale QG8 en funcion de la temperatura sensada por la
PT100. Un sistema ON-OFF se empleo para lograr este proposito fijando como temperatura
de referencia 35C, el control no fue funcional y seg
un el equipo de trabajo estas fueron las
dos posibles causas:
La realimentacion recibida por el sensor era bastante deficiente.
En la estratega de control no se tuvieron en cuenta algunas variables que terminaron
jugando un papel muy importante hasta el punto de generar da
nos en la maquina.

10

3 Fallas ocurridas durante el proceso

En definitiva el control se realizo sin la previa recoleccion de informacion importante como la

constante de tiempo termica, acompa
nada de una grafica representativa del comportamiento
del sistema en el tiempo, adicionalmente no se hicieron pruebas para determinar problemas
originados en la maquina a partir de la estrategia de control como la contraccion del contenedor debido a la alta temperatura en su superficie. Se sugiere incluir en el control una
restriccion que asegure alcanzar la temperatura deseada (35C) sin llevar al contenedor a
temperaturas superficiales superiores a las soportadas por el material.

3.4.

Deformaci
on del contenedor en algunas
areas

Este problema fue muy ligado a la estrategia de control empleada para el funcionamiento
de la resistencia termica (PWM). La se
nal entregada por el microcontrolador contaba con
una frecuencia de 24,4 Hz y un ciclo u
til de 15 %. Debido a la falta de realimentacion que
provee el sensor termico, esta se
nal significo mas energa que la que realmente necesitaba la
resistencia, de forma que elevo su temperatura al punto en que el contenedor se contrajo.
Esto llevo a que ocurrieran desalineaciones en el eje de movimiento, tambien le quito simetra
radial al contenedor, impidiendo el movimiento correcto del embolo.
foto

Figura 3-3.: Foto

3.5.

Ajuste no uniforme del

embolo con las paredes del
contenedor

Como fue mencionado anteriormente, el contenedor sufrio deformaciones durante las pruebas.
La medida tomada para solucionar este problema fue remover manualmente material en la
superficie de contacto del embolo, de forma que pudiera pasar libremente en las paredes del
contenedor. Debido a que la deformacion del contenedor se situo en solo una seccion de este,
el embolo tena mayor oposicion al movimiento en ciertos intervalos de su desplazamiento.
Luego de remover el material necesario para el desplazamiento del embolo hasta el fondo
del contenedor, se observo que el O-Ring no ajustaba correctamente, hasta el punto de ser
facilmente retirable de su canal. Adicionalmente, se noto que en el ingreso del embolo al
contenedor exista un espacio libre considerable. Esto significo, luego en la prueba con el
fluido, la aparicion de escapes hacia la parte superior del contenedor, cuando se ejecutaba la
operacion de inyeccion.

3.6 Gua del tornillo no alineada

11

foto

Figura 3-4.: Foto

3.6.

Gua del tornillo no alineada

La gua mostrada en la Figura, tuvo el proposito es el de impedir el giro del tornillo de

potencia, para que as pueda desplazarse axialmente. La fabricacion de esta pieza se realizo
en un taladro de arbol, cuyo montaje no ofreca buena alineacion. Al realizar pruebas de
inyeccion con la maquina totalmente ensamblada, se noto que la gua desviaba al tornillo,
ocasionando momentos flectores que frenaban el movimiento del motor, en mayor medida
cuando el tornillo llegaba al fin de su recorrido.

Figura 3-5.: Foto

3.7.

Montaje del sistema el

ectrico no finalizado

El sistema electrico se compone de los siguientes bloques:

Circuito de potencia para control del motor.
Circuito de potencia para control de resistencia termica.
Circuitos de Regulacion y distribucion de energa.
Circuito logico.
El conjunto de circuitos se ha dise
nado y puesto en funcionamiento en placas de prueba,
donde por restricciones de espacio se han usado dos microcontroladores, uno para cada placa
y aunque por el momento es beneficioso se requiere la integracion de la logica en un solo
microcontrolador as como la unificacion de los circuitos para seguir con la fabricacion de

12

3 Fallas ocurridas durante el proceso

la placa impresa y colocacion del sistema dentro del compartimiento dispuesto dentro de la
maquina.
Por otro lado es necesario cambiar los disipadores de calor de los transistores por unos
que presenten un mayor coeficiente de transferencia de calor, as como el cambio de varios
transistores por una referencia que maneje mas corriente.

3.8.

Dise
no de interfaz robot/inyector incompleto

Como se menciono en la anterior seccion el software no ha sido unificado en un solo microcontroador por dos razones, la primera de ellas era la dificultad para su implementacion
en las placas de prueba y la segunda era la falta de existencias de microcontroladores con
referencia MC9S08SE8, adecuados por el n
umero de pines GPIO por lo cual se opto por
usar una solucion economica temporal, dos microcontroladores MS9S08QG8.
No se han definido el o las figuras geometricas que se usaran como ejemplo para la prueba
de funcionamiento de la maquina en el robot y hace falta una rutina en robotstudio con
las respectivas se
nales de entrada y salida del robot para su correcta sincronizacion con el
inyector. En el dise
no mecanico hay algunas variantes que pueden determinar el n
umero de
se
nales necesarios para la comunicacion robot maquina.

4. Conclusiones y recomendaciones
4.1.

Conclusiones

4.2.

Recomendaciones

A. Anexo: Nombrar el anexo A de

acuerdo con su contenido
Los Anexos son documentos o elementos que complementan el cuerpo de la tesis o trabajo de
investigacion y que se relacionan, directa o indirectamente, con la investigacion, tales como
acetatos, cd, normas, etc.

Bibliografa