XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Desenvolvimento Sustentvel e Responsabilidade Social: As Contribuies da Engenharia de Produo

Bento Gonalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.

ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS

NO PROCESSO DE FLOW RACK EM
UMA EMPRESA DE DISTRIBUIO
DENYSE ROBERTA CORREA CASTRO (UEPA)
denyse.castro@hotmail.com
Mayra Oliveira Ramos (UEPA)
mayraolramos@hotmail.com
Danilo de Oliveira Costa (UEPA)
danilo.costa14@hotmail.com

Este artigo tem como objetivo, atravs da aplicao do estudo de

tempos e movimentos para o processo de Flow Rack em uma empresa
de distribuio, minimizar, controlar e padronizar o tempo de
execuo da operao. Para tal, foram calculados o tempo padro de
execuo, a capacidade produtiva e tempos sintticos, a partir da soma
dos tempos de micromovimentos das atividades da operao. Feito
isto, os resultados obtidos foram analisados e partir deles foram
propostas melhorias para execuo da operao em estudo, em busca
de aumentar a capacidade produtiva da empresa.
Palavras-chaves: Palavras-chave: Estudo de tempos e movimentos,
padronizar, capacidade produtiva.

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1. Introduo
O uso da ferramenta de estudos de tempos e movimentos tem como objetivos, em primeiro
lugar eliminar esforos desnecessrios ao executar uma operao; procurar habilitar os
empregados a sua funo; estabelecer normas para execuo do trabalho e descobrir mtodos
que venham proporcionar melhorias no processo produtivo. (FIGUEIREDO; OLIVEIRA;
SANTOS, 2011)
Diante disso, o referido trabalho tem como objetivo geral a realizao de um estudo de
tempos e movimentos em uma empresa de distribuio do estado Par, buscando minimizar,
controlar e padronizar o tempo de execuo do produto e, consequentemente, aumentar a
capacidade produtiva da empresa. E de posse dos resultados encontrados ser feita uma
comparao entre o tempo cronometrado e o tempo sinttico.
Foi realizada uma visita tcnica na empresa de distribuio de produtos de higiene pessoal,
alimentcios e perfumaria, onde foi observado o processo de flow rack, que utilizado
geralmente para armazenagem manual de caixas em conjunto com linhas de transportadores
para produtos que sero embalados e posteriormente expedidos. Tal operao foi dividida em
atividades para que se pudesse melhor verificar o mtodo de trabalho do operrio. E a partir
disso, foram realizados inicialmente cronometragens para realizao de clculos de tempo,
ritmo, construo de grficos, anlise de micromovimentos e capacidade produtiva, onde os
resultados esto expostos no relatrio em questo.

2. Referencial Terico
O estudo dos tempos e movimentos teve seu inicio na primeira metade do sculo passado, e
era aplicada apenas em organizaes do tipo industrial. Seus precursores foram Frederick W.
Taylor e o casal Frank e Llian Gilbreth.
O desenvolvimento e a utilizao que Taylor deu a cronometragem foi uma de suas principais
contribuies. Segundo suas palavras: o estudo de tempos um dos elementos da
administrao cientfica que torna possvel transferir-se a habilidade da administrao da
empresa para os funcionrios. (BARNES, 1977).
Frank B. Gilbreth e sua esposa Lillian M. Gilbreth desenvolveram diversos trabalhos
observando o fator humano e conhecimentos tcnicos, bem como o conhecimento de
materiais, ferramentas e equipamentos. Apesar de Taylor e Gilbreth terem desenvolvido o seu
projeto pioneiro na mesma poca, deu-se mais nfase ao estudo de tempos. Somente em 1930
que iniciou o estudo do trabalho com o objetivo de descobrir mtodos melhores e mais
simples de se executar uma tarefa. Desde ento, os dois estudos passaram a se completar e
serem utilizados em conjunto. (BARNES, 1977)
Segundo PEINADO & GRAEML (2007, p. 86) O estudo de tempos, movimentos e mtodos
aborda tcnicas que submetem a uma detalhada anlise de cada operao de uma dada tarefa,
com o objetivo de eliminar qualquer elemento desnecessrio operao e determinar o
melhor e mais eficiente mtodo para execut-la.
O estudo de tempos e movimentos tem como objetivo, segundo BARNES (1977):

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(1) desenvolver o sistema e o mtodo preferido, usualmente aquele de

menor custo; (2) padronizar esse sistema e mtodo; (3) determinar o
tempo gasto para uma pessoa qualificada e devidamente treinada,
trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operao
especfica; (4) orientar o treinamento do trabalhador no mtodo
preferido.
O desenvolvimento do mtodo ideal ou preferido parte em primeiro lugar da definio do
problema, o qual visa elaborao do relatrio geral composto por metas e objetivos. Em
seguida ser realizada a anlise do problema, onde ocorrer neste momento a descrio do
mtodo alm de determinar as especificaes e restries. Ao serem identificadas as possveis
solues, ser realizada uma avaliao objetivando determinar o mtodo que proporcionar
menor custo e certamente menor investimento, contribuindo assim para a implementao mais
rpida no processo produtivo, mtodo este que possibilite melhor qualidade e menores perdas.
A utilizao desta metodologia torna-se possvel projetar um sequenciamento de operaes
que mais se aproximem da soluo ideal. (FIGUEIREDO; OLIVEIRA; SANTOS, 2011)
Depois de ter sido encontrado o melhor mtodo de se executar uma operao, esse mtodo
deve ser padronizado. Normalmente, a tarefa dividida em trabalhos ou operaes
especficos. O conjunto de movimentos do operador, as dimenses, a forma e a qualidade do
material, as ferramentas, os dispositivos, os gabaritos, os calibres e o equipamento, deverem
ser especificados com clareza. Todos esses fatores, bem como as condies de trabalho do
operador, precisam ser conservados depois de haver sido padronizado. Um registro de mtodo
padronizado de operao fornecendo descrio detalhada da operao e das especificaes
para execuo da tarefa a maneira mais comum de preservarem-se os padres. (BARNES,
1977).
Aps ter sido padronizada a operao o passo seguinte ser a determinao do tempo padro,
o mesmo visa identificar o tempo que o operador qualificado e treinado deveria gastar para
executar certa operao. Com a coleta destes dados torna-se possvel fazer um planejamento e
uma programao a qual estimara o custo da mo-de-obra a ser utilizada, ferramenta base para
incentivos salariais e ainda como planejamento e controle da produo. E para finalizar o
estudo dos tempos e de movimentos o treinamento do operador de grande relevncia para
que o operador possa executar suas operaes sem maiores dificuldades. (FIGUEIREDO;
OLIVEIRA; SANTOS, 2011)
Uma das decorrncias do estudo dos tempos e movimentos foi a diviso do trabalho e a
especializao do operrio a fim de elevar sua produtividade. Com isso, cada operrio passou
a ser especializado na execuo de uma nica tarefa para ajustar- se aos padres descritos e s
normas de desempenho definidas pelo mtodo. O trabalho executado melhor e mais
economicamente por meio da anlise do trabalho, isto , da diviso e subdiviso de todos os
movimentos necessrios execuo de cada operao de uma tarefa. Observando
metodicamente a execuo de cada operao a cargo dos operrios. (CHIAVENATO, 2004)
Hoje em dia muitas das grandes empresas enfrentam problemas causados por operrios que
executam a mesma tarefa de forma diferente. Nesse caso padronizar os processos, definindo e
discutindo a melhor forma de realiz-lo, treinando os operrios e assegurando a execuo das
tarefas conforme o definido o melhor mtodo para aumentar a produtividade de cada
funcionrio eliminando das suas operaes possveis perdas. A padronizao das atividades

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a base para o planejamento e controle da produo que tem o objetivo de atender a uma
demanda determinada e simultaneamente maximizar o lucro da empresa.
Deste modo, a padronizao das operaes e o conhecimento acurado da capacidade
produtiva tm influncia direta na eficcia do PCP (Planejamento e Controle da Produo)
pelo alcance de alguns de seus objetivos como: reduo dos lead times de produo,
possibilidade de cumprimento de prazos e agilidade de resposta diante de alteraes de
demanda. (PICANCO; FRANCA; CRUZ; SANTOS, 2011)

3. O Estudo de Caso
A operao em estudo, realizada na empresa de distribuio, est inserida no sistema de
armazenagem em estantes flow rack que so constitudas geralmente por pistas com rodzios
plsticos inclinados, do qual as caixas so colocadas em seqncia de um lado e retiradas do
outro.
A execuo da operao observada era realizada por um funcionrio que estava posicionado
no incio da operao, responsvel por duas gndolas, nas quais os produtos estavam
armazenados em quatro prateleiras. Este operrio pegava as caixas (setup),a partir disso tal
operao foi dividida em 4 atividades que foram: Etiquetar a caixa; Identificar e posicion-la;
Identificar o produto e colocar na caixa; e Fechar a caixa. Ento, realizaram-se 2 amostras de
5 cronometragens cada no qual foram realizados os clculos de estudo de tempos e
Fluxo do Processo do Material

DESCRIO
1. Setup: Pegar as caixas e etiquetas

movimentos referentes 1 (uma) caixa.

A partir da identificao, por cdigo de barra da etiqueta da caixa, o operrio reconhece qual
a quantidade de produtos para cada caixa, que varia de acordo com a demanda. Com isso se o
produto no estivesse situado nas duas gndolas responsveis por ele, a caixa era repassada
para o prximo operrio.
3.1. Fluxograma de Processo

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2. Etiquetar a caixa
3. Identificar e posicionar a caixa
4. Identificar o produto e colocar na caixa
5. Fechar a caixa
Operao

Transporte

Inspeo

Atraso

Estocagem

Na Figura 01 est contido o grfico de fluxograma, correspondente a descrio de 1 (um)

setup e 4 (quatro) atividades referentes operao de separao de pedidos de produtos de
higiene pessoal no processo de flow rack.
Figura 01 - Grfico de Fluxo de Processo

3.2. Realizao das Cronometragens

A partir da realizao de 10 cronometragens, vide Tabela 01, divididas em duas amostras de 5
(cinco) cada, calcularam-se os valores de tempo mdio e amplitude dos tempos
cronometrados.

Amostra 1

Amostra 2

ATIVIDADES
Etiquetar a caixa

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0,042 0,035 0,035 0,033 0,023 0,039 0,041 0,031 0,041 0,034

Posicionar e
identificar a caixa

0,063 0,045 0,050 0,040 0,035 0,052 0,043 0,047 0,037 0,057

Identificar o
produto e colocar
na caixa

0,802 0,621 0,645 0,456 0,523 0,805 0,587 0,669 0,784 0,704

Fechar a caixa

0,035 0,034 0,034 0,032 0,031 0,039 0,031 0,036 0,031 0,037

Total
Tempo Mdio

0,941 0,735 0,765 0,560 0,613 0,936 0,701 0,783 0,892 0,832
0,723
0,829

Amplitude

0,382

0,235

Tabela 01 - Tabela Geral de atividades, cronometragens e mdias

3.3. Determinao do nmero de ciclos a serem cronometrados

Utilizando nvel de confiana (Z) de 95% e Erro relativo (Er) de 10%, obteve-se o nmero de
ciclos a serem cronometrados, a partir da frmula 01:

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Z R

X
2
r

(01)

Onde:
n = Nmero de ciclos a serem cronometrados;
Z = coeficiente da distribuio normal padro para uma probabilidade determinada
R = amplitude dos tempos totais das cronometragens (diferena entre o maior e o menor
valor)
Er = Erro relativo
d2 = coeficiente em funo do nmero de cronometragens realizadas preliminarmente
X = mdia da amostra (mdia dos tempos totais das cronometragens)

1,96 0,381
n
10
0,1 3,078 0,776
O valor encontrado para n foi de 10 cronometragens, mostrando que o nmero de
cronometragens encontrado inicialmente foi suficiente para o estudo em questo.

3.4. Grficos de Controle

Com o valor de n atendido pelo nmero de cronometragens preliminares, os tempos
cronometrados, que foram divididas em 2 amostras de 5 cronometragens cada, devero ser
testadas pelos Grficos de Controle da Amplitude e dos Tempos Mdios.
3.4.1. Amplitude
Na Tabela 02 encontram-se os valores para as duas amostras para Amplitude, onde os
clculos para Limite Superior de Controle (LSC) e Limite Inferior de Controle (LIC) foram
realizados a partir das frmulas 02 e 03, respectivamente.

Valores Amplitude
LSC
LIC
R (mdio)

Amostra 1
0,382
0,548
0,069

Amostra 2
0,235
0,548
0,069
0,308

Tabela 02 - Valores para o Grfico de Controle da Amplitude

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Limite Superior de Controle (LSC) = D 4 R

(02)

Limite Inferior de Controle (LIC) = D 3 R

(03)

Onde:
D4 = Coeficiente tabelado;
R = Mdia das Amplitudes das amostras;

D3 = Coeficiente tabelado.
LSC = 1,777 0,308 = 0,548
LIC = 0,223 0,308 = 0,069

Figura 02 - Grfico de Controle Amplitude

Ao analisar o Grfico da Amplitude (Figura 02), observou-se que os valores esto dentro dos
limites (LSC e LIC), afirmando que todas as cronometragens so vlidas.
3.4.2. Tempos Mdios

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Na Tabela 03 encontram-se os valores para as duas amostras para Tempos Mdios, onde os
clculos para Limite Superior de Controle (LSC) e Limite Inferior de Controle (LIC) foram
realizados a partir das frmulas 04 e 05, respectivamente.
Tabela 03 - Valores para o Grfico de Controle dos tempos mdios de cada amostra

Amostra 1
0,723
0,871
0,681

Valores (Mdia)
LSC
LIC
X (mdio)

Amostra 2
0,829
0,871
0,681
0,776

Limite Superior de Controle (LSC) = X A R

(04)

Limite Inferior de Controle (LIC) = X A R

(05)

Onde:

X = Mdia dos tempos mdios das amostras;

A = Coeficiente tabelado;

R = Mdia das amplitudes das amostras.

LSC = 0,776 + 0,308 0,308 = 0,871

LIC = 0,776 - 0,308 0,308 = 0,681

Figura 03 - Grfico de Controle dos Tempos Mdios de cada amostra

Ao analisar Grfico de Controle dos Tempos Mdios de cada amostra (Figura 03) observou-se
que os valores esto dentro dos limites (LSC e LIC), afirmando que todas as cronometragens
so vlidas.
3.5. Clculo do Tempo Mdio

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O tempo cronometrado ou mdio ser necessrio para o clculo do Tempo Normal, logo a
partir da frmula 06, utiliza-se o tempo mdio da primeira e segunda amostra para tal clculo.

TM

TM1 TM 2
2

(06)

Onde:
TM = Tempo cronometrado ou mdio;
TM1 = tempo mdio da primeira amostra;
TM2 = tempo mdio da segunda amostra.

TM

0,723 0,829
0,776
2

Ao realizar o clculo de tempo mdio, obteve-se um valor de 0,776 min.

3.6. Tempo Normal
O tempo normal (TN) de operao o tempo realizado pelo operador considerando suas
limitaes e habilidades (ritmo ou velocidade do operrio) em um ambiente adequado para a
realizao, vide frmula 07.
TN = TM x V

(07)

Onde:
TN = Tempo Normal;
TM = Tempo cronometrado ou mdio;
V = Velocidade (ritmo) do operador.
3.6.1. Realizao do Teste de Ritmo
Para o clculo do tempo normal, foi necessrio realizar um teste de ritmo do funcionrio
envolvido na operao (vide Tabela 04), para isso utilizou-se o mtodo da distribuio de 52
cartas de baralho, obtendo-se a partir de 5 cronometragens um ritmo correspondente a 136%,
utilizando uma mdia de 30 s equivalente a 100%.
Funcionrio
F1

Cronometragens
41,6

40,8

41,3

40,5

40,6

Mdia

V%

40,88

1,36

136%

Tabela 04 Ritmo do funcionrio

3.6.2. Clculo do Tempo Normal

De posse do valor do Tempo Mdio (TM), encontrado a partir do uso da frmula 06, e do
ritmo do funcionrio, calculou-se o Tempo Normal.

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TN = 0,776 x 1,36 = 1,05

Ao realizar o clculo de tempo normal, obteve-se um valor de 1,05 min/cx, que o tempo
necessrio para que o operador execute a operao trabalhando em um ritmo normal, sem
considerar as tolerncias.
3.7. Clculo do Fator de Tolerncia
Todo operrio deve ter tempo reservado para suas necessidades pessoais, e, por essa razo, as
tolerncias pessoais sero consideradas em primeiro lugar. Para trabalho leve, onde o
operador trabalha 8 horas por dia sem perodos de descanso pr-estabelecidos, o trabalhador
mdio usar 2 a 5 % (10 a 24 minutos) por dia. (BARNES, 1977).
Para o caso em estudo, foi utilizado o tempo de tolerncia de 24 minutos para 8 horas (480
minutos) de trabalho por dia, correspondente ao tempo disponvel. O fator de tolerncia foi
calculado conforme frmula 08.

FT = 1

T
TD

(08)

Onde:
TF = Fator Tolerncia;
T = Tolerncia;
TD = Tempo Disponvel.

FT = 1 +

24
1,05
480

Aps ser realizado o clculo, o valor obtido para o fator tolerncia foi de 1,05.
3.8. Clculo do Tempo Padro
Ao tempo mdio que um operrio comum levaria para a execuo da tarefa, por meio da
utilizao do cronmetro so adicionados os tempos elementares e mortos (esperas, tempos de
sada do operrio da linha para suas necessidades pessoais etc.) para resultar o chamado
tempo padro. Com isso padronizava-se o mtodo de trabalho e o tempo destinado sua
execuo. (CHIAVENATO, 2004). Para o clculo do tempo padro usou-se a frmula 09.
TP = TN x FT

(09)

Onde:
TP = Tempo Padro
TN = Tempo Normal
FT = Fator Tolerncia

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TP = 1,05 1,05 = 1,10

Aps calcular-se o Tempo Padro, obteve-se o valor de TP = 1,10min/cx
3.8.1. Tempo Padro de Fabricao do Produto (TPP)
O clculo do TPP leva em considerao o tempo de setup, que a preparao ou o trabalho
feito para colocar o equipamento em condio de produzir, a somatria dos tempos padres
das operaes e o tempo de finalizao. Para o caso em estudo o tempo de setup foi medido
atravs dos tempos cronometrados em que o operrio buscava 24 caixas (1,53 min) e 50
etiquetas (1,36 min).
Por se tratar de um sistema contnuo em que vrios operrios participam, o tempo de
finalizao foi descartado, pois para este estudo foi considerado apenas a operao inicial
realizada por um operrio, vide frmula 10.

TPScx
TPP
q cx

TPSe

qe

TPi

(10)

Onde:
TPP = Tempo Padro de Fabricao do Produto;
TPScx = Tempo Padro da Operao de setup (caixa);
TPSe = Tempo Padro da Operao de setup (etiqueta);
q = quantidade de produtos para os quais o setup suficiente;
TPi = Tempo Padro da operao i.
1,53 1,36
TPP

1,10 1,19
24 50

Nessas condies, partindo dos valores de tempo de setup para caixas e etiquetas e do tempo
padro da operao de separao de pedidos chegou-se ao valor de 1,19 min/cx.
3.9. Estudo de Micromovimentos
O Mtodo de Medidas de Tempo identifica os micromovimentos que um operador executa
para proceder com cada operao, estes so classificados em oito tipos: Alcanar,
Movimentar, Girar, Agarrar, Posicionar: montar um objeto ou posicion-lo, Soltar, Desmontar
e Tempo para os olhos. Para cada micromovimento, foram determinados tempos em funo
da distncia e da dificuldade do movimento.
A partir das atividades observadas foi possvel analisar os micromovimentos realizados, que
esto descritos na Tabela 5.
Como na operao em estudo, as atividades so para 1 (uma) caixa, somente a atividade de
identificar e colocar produtos na caixa possui repeties, que ocorrem apenas nos

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micromovimentos de: Agarrar produtos, onde foi estipulado uma mdia de 5 repeties, pois
foi observada uma variedade de 5 produtos colocados por caixa; Agarrar o identificador de
cdigo de barras, tambm repetidos 5 vezes, pois o operrio realizava tal micromovimento a
cada produto diferente; Posicionar o identificador no produto, era realizado pelo operrio em
todos os produtos colocados na caixa, e foi observado que a quantidade de produtos por caixa
variava de 12 24, dessa forma foi utilizado o valor de 24 repeties, pois era o mximo de
produtos observados que o operrio colocava na caixa; Movimentar produto para a caixa, o
operrio realizava tal micromovimento por volta de 5 vezes, pois foi a mdia estipulada de
variedade de produtos.
3.10. Determinao dos Tempos Sintticos
Os tempos sintticos so calculados a partir das definies e observaes tabeladas por
Barnes. As medies foram realizadas em TMU (Time Measurement Unit) onde 1 TMU
corresponde a 0,0006 min (minutos). Para o estudo de movimentos, foram identificados os
micromovimentos de cada elemento da operao, foram encontradas suas respectivas
distncias na unidade de polegadas atravs da utilizao de uma trena. A partir da distncia e
do tipo do movimento, foram determinados os tempos em TMU. A Tabela 05 apresenta esses
dados bem como o nome e a descrio dos micromovimentos.

Atividades

Etiquetar
a caixa

Identificar
e
posicionar
a caixa
Identificar
e colocar
produtos
na caixa

Fechar a

Nome e descrio do
micromovimento

Tipo

Tempo para os olhos

Alcanar etiquetas
Agarrar a etiqueta
Movimentar etiqueta para a caixa
Posicionar etiqueta na caixa
Tempo para os olhos
Agarrar o identificador de cd de barras
Posicionar o identificador na etiqueta
Agarrar a caixa
Movimentar a caixa para a esteira
Posicionar caixa na esteira
Tempo para os olhos
Tempo para os olhos
Alcanar Produtos
Agarrar produtos
Agarrar o identificador de cd de barras
Posicionar o identificador no produto
Movimentar produto para a caixa
Tempo para os olhos
Soltar produto na caixa
Tempo para os olhos

Distncia
C
1A
C
Exato
Focalizar
1A
Justo
1A
B
Justo
Distncia
Focalizar
A
1A
1A
Justo
C
Distncia
Normal
Focalizar

Dist. Tempo Repeties

(pol) (TMU)
20
4
8,4
2
12
14,2
48,6
7,3
2
21,8
2
40
32,4
21,8
20
7,3
4
6,1
2
5x
2
5x
21,8
24x
24
23,025
5x
20
2
7,3
-

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caixa

Agarrar a caixa
Posicionar as tampas da caixa
Movimentar caixa para o lado

1A
Justo
B

TOTAL

20

2
16,2
18,2
937,925

Tabela 05 - Micromovimentos das atividades

Com isso, obteve-se um valor total de tempo sinttico de 937,925 UTM ou 0,562 minutos.
3.11. Determinao da Capacidade Produtiva
A capacidade de uma operao o mximo nvel de atividade de valor adicionado em um
determinado perodo de tempo que o processo pode realizar sob condies normais de
operao. (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009, p. 315). A Capacidade Produtiva foi
determinada conforme mostra a frmula 11.

CP

TD
TPP

(11)

Onde:
CP = Capacidade Disponvel;
TD = Tempo Disponvel;
TPP = Tempo Padro de Fabricao do Produto.
Considerando a carga horria diria de trabalho (TD) de 8 horas (480 minutos), a capacidade
produtiva obtida pelos tempos padres cronometrados e sintticos foram calculados e podem
ser visualizada na Tabela 06.
3.11.1. Tempos Cronometrados

CP

480
403
1,19

A capacidade produtiva obtida pelos tempos cronometrados foi de 403 caixas/dia, para um
funcionrio.
3.11.2. Tempos Sintticos

CP

480
854
0,562

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A capacidade produtiva obtida pelos tempos sintticos foi de 854 caixas/dia, para um
funcionrio.

Tempo (min)

Capacidade Produtiva
(caixas/dia)

Tempo padro cronometrado

1,19

403

Tempo padro sinttico

0,562

854

Tabela 06 Determinao da Capacidade Produtiva

4. Concluso
Concludo o estudo de tempos e movimentos obteve-se, atravs dos tempos cronometrados,
um tempo padro (TP) de 1,10 min, a partir de um fator de tolerncia (FT) igual a 1,05. A fim
de se determinar um tempo padro de fabricao do produto (TPP), levou-se em considerao
o setup de preparao, a quantidade de caixas e etiquetas para a operao, e o tempo padro,
tendo assim, TPP = 1,19min. Sabendo que a carga horria diria de trabalho de 8h, a
capacidade produtiva de 403 caixas por funcionrio em dia normal de trabalho. E para os
tempo sintticos foi encontrado um tempo padro de 0,56 min, obtendo-se uma capacidade
produtiva de 854 caixas por funcionrio em dia normal de trabalho.
Atravs dos resultados calculados pode-se afirmar que h um alto nvel de discrepncia, pois
os valores divergem em 52,7%, sendo este o valor que a capacidade produtiva poderia
melhorar para trazer lucro para a empresa. E tal diferena pode ser explicada pelo fato de os
valores tabelados de micromovimentos terem sido desenvolvidos em funo de caractersticas
antropomtricas de operrios europeus e no levar-se em conta a subjetividade do operrio, j
que nos tempos cronometrados considera-se o fator tolerncia, evidenciando que a operao
no totalmente padronizada.
Diante deste cenrio, sugerem-se melhorias na execuo da operao, e a padronizao seria a
principal meta a ser alcanada. Padronizar o setup seria uma das atitudes a serem colocadas
em prtica, pois se observou que o operrio realizava esta atividade de pegar as caixas e de
pegar etiquetas em tempos distintos, conforme a necessidade da operao, podendo-se
incorporar os dois setups, e diminuir consequentemente o tempo, estabelecendo assim um
padro para a quantidade de caixas e etiquetas, j que a proporo de 1:1.
Outra melhoria seria nas condies ergonmicas, pois de acordo com o observado no
ambiente de trabalho a alta temperatura pode ser um fator que influencie diretamente na
reduo da capacidade produtiva do funcionrio.
Portanto, diante dos resultados obtidos atravs deste estudo de caso e das melhorias sugeridas
pretende-se que estas possam auxiliar em possveis mudanas na empresa, podendo resultar
em acrscimo de produtividade e condies de trabalho mais adequadas.
Referncias

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XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Desenvolvimento Sustentvel e Responsabilidade Social: As Contribuies da Engenharia de Produo

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