Introducción

El proceso de conformado por fundición data desde el año 2000 AC; consiste
en vaciar un material fundido en un molde para lograr una pieza deseada. En estos
procesos de fundiciones la tecnología ha ido desarrollándose permitiendo la utilización
de nuevos materiales, y la fabricación de piezas más complejas a través de este
método.

Se analizará cada tipo de fundición en base a la tecnología empleada. Otro

tópico a desarrollar serán los equipos de fusión, los cuales, van desde un horno
tradicional con carbón hasta los hornos más avanzados. Éste es un método de trabajo
basado en verter metal fundido por calor dentro de una cavidad o molde, cuando se
solidifica se obtiene la forma deseada de la pieza. Los metales que se suelen usar
para fundir son: hierro, acero, latón y bronce.

En cuanto a los equipos de vaciado tenemos los vaciados de lingotes de los

distintos materiales, vaciado en arena y algunos defectos de estos vaciados.

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 Tecnología De Los Proceso De Fundición Más Comunes.

Los proceso de fundición han ido evolucionando desde sus inicios en el año
200 ac, con el descubrimiento de nuevos materiales, aleaciones, y diseños de equipos
que alcanzar temperatura y presiones cada vez mayores permitiendo así trabajar con
estos nuevos metales, y optimizar el proceso con otros. Básicamente el conformado
de piezas por fundición se lleva a cabo por medio del vaciado del metal fundido en
moldes, por tanto los avances tecnológicos se enfocan en los moldes y en los equipos
de fusión y de vaciado.

Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico

(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con
este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus
dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de
grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de
inyección en la fundición en matrices.

Fundición con cámara caliente

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es

sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la
que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las de
bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen
son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un
proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.

Fundición en cámara fría

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón
hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de
fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es
recomendable en trabajos de poca producción.

Fundición con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de

terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la
única fuente de energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza
de la gravedad, un ejemplo de la utilización de este método en la fabricación de
lingotes de metal.

La fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un

crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido
será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la
matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de

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30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de
calidad.

Fundición al vacio

El proceso de fundición al Vacío utiliza moldes de silicona y resinas de

poliuretano para fabricar copias rápidas y económicas de los componentes originales.
La amplia gama de materiales de poliuretano y acabados superficiales asegura que la
mayoría de los plásticos pueden ser reproducidos de forma precisa utilizando este
proceso.

Se coloca la pieza maestra en un marco de fundición y se funde un molde de

silicona alrededor permitiendo canales de respiración y desahogo. Una vez que el
molde de silicona está listo, el molde se separa de la línea de partición y se saca la
pieza maestra. La resina de poliuretano y el endurecedor se mezclan entonces y se
vierten, en vacío, dentro de la cavidad del molde.

El utillaje del molde de silicona dura aproximadamente para 50 fundiciones y

puede contener uno o varios componentes dependiendo del tamaño. Después de esto,
se funde un nuevo molde de silicona de la pieza original. La reproducción superficial
de un molde de silicona es excelente porque los más pequeños detalles se pueden
copiar muy fácilmente. Este proceso es ideal para hacer prototipos y para pequeños
lotes de producción donde los volúmenes no justifican el gasto de un utillaje de
inyección.

Ventajas

• Económico para fundición de series pequeñas de poliuretano

• Variedad de propiedades y tipos de material
• Rápido tiempo de respuesta
• Utillajes más baratos
• Mínimo compromiso financiero

Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos.

Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a
solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado
en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son
paredes delgadas de metal.

Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la

fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un
molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga al metal
fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a
solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina una pieza de
buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es
rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

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 Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga

que se puede general al hacer girar el metal en torno de un eje. Existen tres tipos de
fundición centrífuga:

• Fundición centrífuga real

• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado

Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y

objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se
hace girar al molde sobre su eje de rotación.

Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los

moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se
llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco
material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de
fundición es maquinado posteriormente.

Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a

racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema
se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal
que llena las cavidades de los moldes.

Procesos de fundición especiales

Proceso de fundición a la cera perdida: Es un proceso muy antiguo para la

fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación de un modelo en cera de la
pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las características
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material
cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se
derrite. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada.
Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o
con muy pocas copias.

Proceso de cáscara cerámica: Es un proceso parecido al de la cera perdida,

sólo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se
introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mármol) la que
cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla,
generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cáscara se
meten en un horno con lo que el material refractario se endurecerá y el modelo se
derrite. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundición sólida o hueca.

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 Fundición en molde de yeso: Cuando se desea la fabricación de varios tipos
de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza
el proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación de las
piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se
ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad
se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes
cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

Equipos De Fusión Utilizados En La Conformación De Piezas Por Fundición.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si

se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir
adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se
puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de
vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la
formación de burbujas en el vaciado resultante. Durante la fusión pueden ocurrir
cambios en la composición de la carga, es probable que esto suceda cuando uno de
los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más
común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los productos
de la combustión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos
cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de
capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado
por los siguientes factores:

• Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla

a la temperatura de vaciado requerida.

• La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su

composición.

• La producción requerida del horno.

• El costo de operación del horno.

Los hornos para fusión de metales

Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el

grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de
combustibles.

• Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto íntimo con el

combustible y los productos de combustión. El horno más importante en este
grupo es el de cubilote.

• Hornos en los que la carga está aislada del combustible pero en contacto con
los productos de la combustión. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto
para la fabricación de acero.

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 • Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los
productos de la combustión.

• El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea

por coque, gas o petróleo.

• Hornos eléctricos. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

Tipos de hornos usados en fundición

El cubilote de fundición: El cubilote se emplea casi exclusivamente para la

producción de fundición de hierro, aunque también se utiliza algunas veces con
dimensiones más pequeñas para fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de
este metal. No sirve para fundir latón o bronce porque se produce una oxidación
excesiva del zinc o del estaño, aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego
se añaden al caldo las adiciones aleantes necesarias.

El cubilote consiste en una envuelta cilíndrica de acero que reposa

verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de
acero. La mayoría de los modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas
centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de un ciclo de
funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. Al principio se construían
los cubilotes sobre una base de mampostería envés de soportarlos con columnas,
todavía están en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo.

Los hornos de reverberos: En estos hornos se quema el combustible en uno

de los extremos de la cámara; la llama y los otros productos de la combustión son
dirigidos por la forma de bóveda hacia la carga existente en la solera, que se
encuentra en el trayecto de los gases hacia la salida de humos y la chimenea. El calor
de la bóveda se transmite por radiación hacia la carga que queda debajo. Son
ejemplos de esos tipos de hornos los de pudelado, que se empleaban para fabricar el
llamado hierro forjado, y los utilizados en la fabricación de fundición maleable, y la
fundición de metales no ferrosos.

La carga se funde en una solera de poca profundidad, mediante la llama

producida en un quemador o lugar situado en uno de los extremos de la solera. Los
primeros solo tenían capacidad solo de 350 a 450 kilogramos de metal, pero en los
modernos la capacidad es de 10 a 30 toneladas llegando incluso a 80.

Hornos rotatorios: Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica

de acero, revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente
alrededor de su eje principal. El horno suele terminar por sus extremos en troncos de
cono; en uno de ellos está el quemador y en el otro la salida para los gases
quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de recuperación para precalentar
el aire empleado en la combustión. El combustible puede ser gas, aceite o carbón
pulverizado, y el aire se suministra mediante un ventilador o máquina soplante. En los
hornos pequeños la rotación se puede dar a mano, pero la mayoría están montados
sobre rodillos y se les hace girar por un dispositivo de cadena o de fricción. La elevada
temperatura de la llama funde y sobrecalienta la carga y lleva una temperatura
superior al refractario, que cede su calor a la superficie inferior del metal cuando al
girar el horno se pone en contacto con ella. Este efecto acorta el tiempo de fusión y
ayuda a salvar el efecto de aislante térmico den la capa de escoria. Se puede fundir en
condiciones neutras, oxidantes o reductoras.

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 La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y bronces
oscila entre unos 50 Kg. Y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. A 2 Ton. Para la
fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades pueden ser mucho
mayores( el nuevo horno alemán “rotor”, instalado en overhausen, es una unidad de
60 Ton, y la planta está prevista para 100 Ton, pero se trata de hornos especiales para
fabricación de acero y no para el trabajo rutinario de fundería). RL metal puede
sangrarse por un agujero de colada único situado en la pared del cilindro, que se
mantiene taponado con refractario mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen
un control para que el flujo sea uniforme durante la colada. En algunas instalaciones
se pueden inclinar hacia delante o hacia atrás para facilitar la carga, la colada y el
desescoriado.

Hornos de crisol: El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los más
antiguos y sencillos. Se emplea todavía mucho en la funderías modernas, y
probablemente se seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se funde
fuera del contacto con el combustible. Los hornos de crisol suelen dividirse en tres
clases, según el procedimiento empleado para colar el caldo contenido en los crisoles.
En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro de la
cámara del horno y se extraen de ella para coser el metal. En los hornos de crisol fijo
no basculables (hornos estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y que
sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los gases de combustión no pueden
tener ningún contacto con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su
contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes sacándolo del crisol del horno
con una cuchara. Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores,
pero toda la estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en
cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este
último caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara sin
mover ésta. O bien directamente en los moldes.

Hornos de crisoles: Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o
bien hornos levantados respecto al suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque
que se carga alrededor y por encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de
refractario) para producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar
más coque. El combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y
foso de cenizas. Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro
puede ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mmH2O. El último método es
preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno. El espacio destinado
al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm,
y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente
180mm. El borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las
parrillas y todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos
sintetizados para que el aire pueda circular libremente a fin de conseguir una
combustión completa y una atmósfera ligeramente oxidante.

Los hornos calentados por gas o aceite son más fáciles de controlar y funden
más rápidamente que los otros, pero imponen condiciones más duras a los crisoles y
los refractarios. Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta
aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son mas corrientes las capacidades de
49 a 90 Kg.: para latones, la capacidad suele ser de 70 Kg. Los crisoles grandes
exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del horno, mientras los
más pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno o dos hombres. En
algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad;

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la ventaja que se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras
del caldo cuando se le transfiere desde la unidad de fusión hasta los moldes.

Hornos basculantes: También hemos indicado anteriormente que estos

hornos son análogos a los del tipo anterior, pero con la diferencia de que la estructura
total del horno puede inclinarse alrededor de un eje horizontal para efectuar la colada
sin tener que recurrir a la extracción del caldo del crisol mediante cucharas
introducidas en él. Lo mismo que los hornos de foso se pueden calentar con coque,
con gas o con aceite. El horno no es más que una carcasa de acero suave revestida
con materiales refractarios, en forma de ladrillos o apisonados. Suelen ser cilíndricos.
Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Hornos eléctricos de acero: Estos hornos se emplean para la mayoría de las

aplicaciones, incluyendo la fusión de acero, fundición de acero, latones, bronce y
muchas aleaciones de níquel. Hay dos tipos fundamentales: los de arco directo y los
de arco indirecto.

Los hornos de arco directo reciben este nombre porque el arco salta
directamente entre el electrodo y el metal a fundir. Los electrodos son de grafito o de
carbón amorfo y los hornos pueden ser monofásicos cuando son muy pequeños
(menos de 100Kg de capacidad) o, con más frecuencia, trifásicos; éstos tienen tres
electrodos suspendidos verticalmente sobre la solera refractaria, que generalmente es
cóncava. Los hornos modernos son casi todos de planta circular. Con paredes
refractarias y cubiertos con una bóveda con agujeros para el paso de los electrodos.
En los hornos trifásicos, que se construyen con capacidades de hasta 150 Ton (de
acero), los electrodos se encuentran en los vértices de un triángulo equilátero. En los
puntos en que atraviesan la bóveda hay dispuestos collares refrigerados con agua,
que además de enfriar el electrodo en este punto, sierran las aberturas y evitan un
efecto de chimenea excesivo.

Casi todos los hornos empleados para la fusión son de tipo basculable,
montados sobre sectores dentados situados bajo el horno o a los lados de la envuelta.
En ángulo recto con los brazos de los electrodos y diametralmente opuestas se
encuentran la compuerta de carga o trabajo y la piquera de colado. En los hornos
pequeños de hasta 105Ton de capacidad, la carga se efectúa a través de la
correspondiente compuerta, a mano o por caída; los hornos grandes se cargan por
arriba levantando la bóveda. La bóveda es una estructura de ladrillos refractarios que
se apoya en un anillo acanalado de acero. En los hornos de carga por arriba ésta
bóveda se puede elevar y desplazar para dejar abierto el horno para la carga. El
desplazamiento de la bóveda puede ser lateral, mediante un puente grúa o un giro
alrededor de un pivote; una vez que el horno queda abierto se le carea mediante una
cubeta de carga por caída.

Hornos de inducción: Las muchas variantes existentes de hornos de

inducción no es posible en la actualidad clasificarlos rígidamente por la frecuencia de
la corriente usada. Los hornos que trabajan a frecuencias superiores a los 500 ciclos
por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de
hierro. Estos hornos se llaman corrientemente hornos de inducción sin núcleo. En los
últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos
por segundo, es decir, la frecuencia normal de las redes de suministro. Los primitivos
hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario en
cortocircuito de un transformador; estos se pueden denominar hornos de inducción de
canal.

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 Hornos de inducción sin núcleo: La capacidad de estos hornos puede variar
desde pocos gramos para fundir metales preciosos y para trabajos de laboratorio,
hasta unas 15 Ton de acero en las unidades, para producciones grandes. El baño es
normalmente cilíndrico con revestimiento ácido o básico, aunque los de este último
tipo no son todavía muy satisfactorios, en especial para los hornos muy grandes. Por
tal razón la mayoría de los hornos implican revestimientos silíceos; generalmente se
forman mediante un cemento seco que lleva incluido el aglutinante y se sintetiza o frita
en posición utilizando un modelo cilíndrico en el que se coloca la primera carga. Este
modelo es normalmente de acero soldado o moldeado y es esencial para fritar el
revestimiento a la temperatura máxima de trabajo. El revestimiento va rodeado por la
bobina inductora de tubo de cobre en forma aplastada; está normalmente protegido
por un barniz aislante y amianto.

Hornos de inducción de canales: Los primeros hornos de este tipo consistían

de un anillo de metal que formaba un anillo secundario de un transformador de una
sola espira. El baño de estos hornos era de forma poco conveniente. La capacidad
estaba limitada por razones eléctricas, pero se encontró que el bucle del metal en
corto circuito quedaba sumergido bajo un baño y se eliminaban muchos
inconvenientes. Uno de los primeros hornos así concebidos el canal secundario de
una V y el baño principal encima de los palos de la V, pero por efectos eléctricos y
térmicos se produce una rápida circulación que sirve para calentar el baño de encima.
Es esencial mantener el horno siempre lleno hasta un tercio de su capacidad con un
metal, añadiéndose el metal a fundir al charco de metal líquido. Estos hornos se han
empleado para fundir latón para lingotes y hoy se utilizan para aleaciones de aluminio
coladas en coquilla y para fundición en hierro.

Hornos de resistencia

Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia. Los de la primera se

calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S níquel-cromo 80/20, en
forma de cintas o varillas; generalmente un crisol o recipiente para el metal líquido y
sirven para aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura, las de tipos de
imprenta, los metales antifricción para cojinetes y algunas veces las de aluminio. Los
elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior del crisol y todo el horno
queda dentro de una carcasa rellena con un material refractario y aislante térmico. Los
elementos de caldeo suelen estar soportados por el revestimiento refractario.

El segundo tipos de hornos de resistencia sirve para temperaturas más

elevadas y recuerda a los hornos basculantes de arco indirecto. La diferencia
fundamental es que la calefacción no la produce el arco indirecto que salta entre los 2
electrodos. Sino que calienta por resistencia; los hornos son siempre cilíndricos,
revestidos con un refractario adecuado; la barra de grafito está colocada
horizontalmente y coincidiendo con el eje del cilindro. Bascula alrededor del eje
horizontal del cilindro para distribuir mejor el calor radiado y bañar casi todo el
refractario con el metal líquido. La barra- resistencia esta mentada en soportes de
grafito y se puede sacar del horno para efectuar la carga. Este tipo de horno se ha
empleado para fundir y sobrecalentar fundiciones de hierro especiales, y también sirve
para fundir bronce y otras aleaciones de cobre.

Convertidores

No es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado. Todos los convertidores son
variantes del primer invento de Bessemer, basado en la idea de soplar aire a través
del arrabio líquido para oxidar las impurezas tales como el carbono, silicio y

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manganeso, cuya combustión suministra el calor suficiente para la conversión del
arrabio líquido

El proceso Bessemer, sirve en las fabricas de acero para convertir enormes

cantidades de arrabio líquido procedente del alto horno en acero para colaren
lingotes, cuando el arrabio contiene fósforo se emplea un revestimiento básico y esta
variante es la conocida como proceso Thomas; los convertidores básicos se llaman
convertidores Thomas. Cuando los contenidos de fósforo o azufre del arrabio son
bajos (menos de 0.04%) se emplean los convertidores Bessemer. La capacidad de
estos varía entre 10 y 60 toneladas cuando se emplean para la fabricación de lingotes
de acero, y se soplan siempre por el fondo. Los convertidores Bessemer se utilizan
raramente para la fabricación de piezas de acero moldeado.

En los últimos años se han desarrollado diverso procesos que no emplean el

aire ordinario, sino que oxidan al carbono y demás elementos por medio de oxigeno
puro o una mezcla de vapor y oxigeno.

Punto de fusión aprox. De los metales

Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra

los puntos de fusión de los metales más comunes.

Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundición

Durante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o

fundidor realiza en la fábrica, sean artesanales o con algún desarrollo, es necesario
utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes.
Tipos de herramientas:
• palas
• picos y horquillas
• reglas
• agujas de ventilar
• paletas de alisar

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 • ·alisadores
• espátulas
• puntas o extractores de moldeo
• martillos y macetas
• Mordaza o presillas

Vaciados de lingotes

Primero se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su

proceso en la planta de que se disponga. Aun cuando el acero se vacía en lingotes de
sección aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se
vacían como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la
producción de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones.

Vaciado de lingotes de acero

Cuando la carga de un horno productor esta lista se vacía en una cuchara

llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una grúa viajera
eléctrica. La cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y equipada con
un muñón en cada lado, que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que
flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes, la carga vacía por el
fondo de la cuchara.

Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con

ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le permite reposar por un tiempo
para que la escoria y otros materiales no metálicos floten en la superficie, después de
lo cual es vaciado a moldes para lingotes.

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían
en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de
forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por
forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena

Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón

adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando una cavidad de la forma
requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en
dos o más partes. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos
partes, en el que cada mitad está contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena: Los defectos pueden presentarse por

fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados:

• Mala práctica en la fusión.

• Mala práctica en el vertido.
• Moldeo pobre.
• Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

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 Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden
manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en
la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.
• las burbujas
• las inclusiones
• los pliegues fríos
• roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado: Existen muchos procesos de vaciado de

aplicación comparativamente especializada, en este caso mencionaremos los tres más
importantes:
• Vaciado centrifugo
• Vaciado semicentrifugo
• Centrifugo.

Conceptos Básicos

Fundición: El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido
se le conoce como proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año
2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u
objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

Fusión: La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de

la materia del estado sólido al estado líquido por la acción del calor. Cuando se
calienta un sólido, se transfiere energía a los átomos que vibran con más rapidez a
medida que gana energía.

Vaciado: Es el proceso en el cual se vierte el metal fundido en el molde para

lograr el conformado de la pieza que se desea fabricar. Existen diversos tipos entre los
cuales se puede nombrar, al vaciado por inyección, por fuerza centrifuga, por
compresión.

Molde: Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos
se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes
pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes
temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes
permanentes. Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se
destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si
los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Crisol: Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es
un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y
que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier
otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas
que superan los 1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio
resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias.

Lingote: Un lingote es una masa de material fundido dentro de un molde que

permite su fácil manejo y estiba.

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 Conclusión

De acuerdo a lo desarrollado se ha visto como las fundiciones han alojado gran

auge desde los tiempos remotos hasta la actualidad, manteniendo su principio.

Siguiendo un vaciado en moldes de un metal fundido, pero cambiando los

métodos de fabricación de los moldes, no descuidando algunas propiedades físicas y
mecánicas de los materiales utilizados, como lo son: la buena resistencia a la
comprensión, la baja resistencia a la tracción, fragilidad, maleabilidad en caliente y
resistencia al desgaste.

Dentro de este proceso de fundición se encuentra el de inyección a presión

(matrices), de cámara caliente, cámara fría, al vaciado, hueca, centrífuga, entre otras.
Dentro de los equipos de fusión se tienen los hornos que son equipos capaces de
alcanzar altas temperaturas para lograr el punto de fusión. En cuanto a los moldes
están los desechables, los compuestos y permanentes.

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Anexos

Imagen 1 Horno Cubilote

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 Imagen 2 Molde Para Fundición

Imagen 3 crisol

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 Imagen 4 Horno de crisol basculante

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 Bibliografía

http://www.timsmecanizados.com.ar/images/popups/molde_fundicion_alumin
io.jpg

http://www.monografias.com/trabajos12/funycol/funycol.shtml

http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n

http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/y2.html

http://www.arqhys.com/construccion/metales-fundicion.html

http://html.rincondelvago.com/metalurgia_3.html

http://www.buenastareas.com/temas/hornos-de-crisol/0

http://kambry.es/Apuntes%20Web/Procesos%20de%20fundicion.pdf

http://www.emagister.com/procesos-fundicion-cursos-1027332.htm

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