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kanban

Es una palabra japonesa que significa entre otras cosas "cartel" o "seal". Por lo general asociada con una tarjeta
que se utiliza como una seal de comunicacin entre los puestos de trabajo que advierte de una necesidad de
fabricacin o transporte.
De acuerdo con el principio de traccin (pull) de Lean Manufacturing, fabricacin o distribucin de todos los
productos deben cumplir con el siguiente proceso de la demanda (demanda del cliente, ya sea interno o externo).?
Una manera simple y efectiva de transmitir las necesidades de "siguiente proceso" es por Kanban.
En los procesos de fabricacin tradicionales y operaciones desacoplado no hay comunicacin entre procesos, o si
no se utiliza para ajustar la fabricacin o el suministro a la demanda "proceso siguiente". Cuando hice es
"empujado" (push) al siguiente proceso, lo importante es conseguir el mximo rendimiento de los medios de
produccin, independientemente de si usted necesita

En la produccin de tensin (traccin) de cada proceso "tira" del anterior y se produce la entrega o segn las
indicaciones de la siguiente. Comenzamos con la demanda de los clientes (previamente nivelado) y conjuntos de
seales que hacen que los productos se mueven de acuerdo a las necesidades reales.
Si un proceso no est en la demanda, no fabrican.

En la operacin normal de Kanban, la seal (como tarjeta de Kanban por ejemplo) se transmite desde el siguiente
proceso (cliente) para el proceso anterior (proveedor). Este Kanban autorizado u obligado a fabricar o entregar, por
lo que el resultado es el transporte o el suministro de material necesario al cliente acompaado de Kanban

La informacin requerida en una etiqueta Kanban


La informacin de la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer las necesidadesFabricacin, como el
proveedor del material. La informacin requerida en Kanban grave como sigue:
1. Componente Nmero de pieza y Descripcin
2. Nombre / Nmero del producto
3. Cantidad requerida
4. Tipo de gestin del material necesario
5. Dnde deben almacenarse cuando haya terminado
6. punto de pedido
7. Montaje / produccin del producto Secuencia
Tipos de Kanban (dependiendo del uso)? Utiliza tres tipos de tarjetas
Tarjetas de transporte (que se autoriza entregar)
Transmisin de una estacin a estacin el material sucesor requisitos predecesor. La informacin proporcionada es
de la siguiente manera:
cdigo transportados
Nmero de piezas por contenedor
Tarjeta de serie
Tarjetas de Manufactura (cuya produccin se autoriza)
Desplazan dentro de la misma estacin de trabajo, ya que las rdenes de produccin para la misma. La
informacin proporcionada es de la siguiente manera:
pieza a ser fabricada
Nmero de piezas por contenedor
Almacenamiento salida Point
Punto de identificacin y de recogida de los componentes necesarios.
Kanban Proveedor
Es una clase adicional de las tarjetas que se refieren al centro de recepcin de materia prima R con centro de
fabricacin F.

Kanban contenedor

En este caso, el recipiente vaco es la seal.? Entrega del contenedor vaco con 350 piezas y se identifican con el
producto X, se puede establecer que la seal de fabricar o entregar 350 piezas de producto X.

Kanban ubicacin

Kanban gatillo
El disparador Kanban utiliza una seal que llega progresivamente autorizacin (o forzada) de fabricar o entregar.
(Sera un ejemplo del uso de la luz de reserva del vehculo en seal de aprobacin o la obligacin de abastecerse
de combustible)

Observaciones para el buen funcionamiento del Kanban


1 - Las tarjetas Kanban se utilizan para aplicar el material con el proceso anterior .
Tarjetas 2 - Kanban no se deben tirar o perdidos .
3 - Cada tarjeta Kanban ha asociado una cierta cantidad de un material en particular .

4 - Cada ubicacin de material est diseado de acuerdo con la frecuencia con la que se requiere que cada
recipiente y de acuerdo con el tiempo necesario para su sustitucin . As que cada vez , slo se debe quitar una
unidad de envasado .
5 - tarjetas Kanban slo deben ser manipulados en el circuito de alimentacin y en el momento adecuado para ello.
6 - Debe comprobar el nmero de tarjeta Kanban regularidad en el sistema.
7 - Si encuentra una tarjeta Kanban extraviado , daado o que se encuentran debe ser reportado al carecer de una
determinada persona responsable de su reposicin
8 - Cuando retire primer contenedor de su ubicacin (o para abrirlo y empezar a usar) , tarjeta Kanban debe ser
eliminado y dejado en su buzn.
9 - Slo se debe empezar a utilizar un nuevo envase cuando el anterior se ha agotado por completo ( para evitar
confusiones y garantizar un montn FIFO )
10 - Despus de una orden , el material puede ser devuelto al lugar de donde se retir (por eso por lo que para
cada componente, si hay n tarjetas Kanban deben tener N 1 agujeros a sus boxes) .

Sistema de tres bin


Un ejemplo de una implementacin simple sistema de Kanban podra ser un " sistema de tres - bin " para las
piezas suministradas , donde no hay fabricacin en - casa . Una bin est en el piso de la fbrica (el punto inicial de
la demanda ), una bandeja est en el almacn de la fbrica (el punto de control de inventario ) , y una caja es con
el proveedor . Los contenedores suelen tener una tarjeta extrable que contiene los detalles del producto y otra
informacin pertinente - la tarjeta Kanban clsico.
Cuando el depsito de la fbrica est vaco (porque las partes en este momento se utilizan en un proceso de
fabricacin) , la papelera vaca y su tarjeta kanban se devuelven a la tienda de la fbrica (el punto de control de
inventario ) . La tienda de la fbrica reemplaza la papelera vaca en el piso de la fbrica con el depsito lleno de la
tienda de la fbrica , que tambin contiene una tarjeta kanban . La tienda de la fbrica enva el contenedor vaco
con su tarjeta kanban al proveedor.
Bin completa de productos del proveedor , con su tarjeta de Kanban , se entrega a la tienda de la fbrica , el
proveedor mantiene la bandeja vaca. Este es el paso final en el proceso . Por lo tanto , el proceso nunca se
quedar sin productos, y podra ser descrito como un circuito cerrado , ya que proporciona la cantidad exacta
requerida , con una sola bandeja de repuesto por lo que nunca habr un exceso de oferta . Esta bin ' de repuesto '
permite a las incertidumbres en el suministro , el consumo y el transporte que se encuentran en el sistema de
inventario .

El secreto de un buen sistema kanban es calcular simplemente suficientes tarjetas kanban requeridas para cada
producto. La mayora de las fbricas que utilizan Kanban utilizan el sistema de caja de color (caja heijunka ) . Esta
placa ranurada fue creado especialmente para la celebracin de las tarjetas.

Sistemas electrnicos kanban


Muchos fabricantes han puesto en marcha sistemas de "sistema de e-Kanban." Kanban electrnicos Estos ayudan
a eliminar los problemas comunes, tales como errores de entrada manual y tarjetas perdidas. Sistemas de EKanban se pueden integrar en los sistemas de planificacin de recursos empresariales (ERP), que permite la
demanda en tiempo real de la sealizacin a travs de la cadena de suministro y mejorar la visibilidad. Los datos
extrados de los sistemas de e-Kanban se pueden utilizar para optimizar los niveles de inventario por un mejor
seguimiento de plomo proveedor y los tiempos de reposicin
Smed
Reducir el inventario
Reducir el tamao de los lotes
Reducir el tiempo de cambio
Reducir el impacto de la utilizacin del equipo
Mejora de la calidad despus de la conmutacin
Mejorar la reproducibilidad
Mejorar el rendimiento
Mejorar la flexibilidad

Observar y registrar
Separar actividades internas y externas.
Convertir las actividades internas de la accin exterior
Optimice todas las actividades
Documentar los procedimientos internos y externos
EL PROCESO SMED

1. Observar y registrar
Identificar los elementos internos y externos,
Residuos / tiempo perdido
Variaciones del proceso estndar
2. ACTIVIDADES DE INTERNOS Y EXTERNOS INDEPENDIENTE
Elementos internos: las operaciones que se deben realizar mientras se detiene la mquina / proceso
Elementos externos: operaciones que se pueden realizar mientras que el proceso de la mquina / se ejecuta
3. CONVERTIR INTERNOS a lo externo ACTIVIDADES
4. Agilizar todas las actividades

EL PROCESO SMED

STREAMLINE
PROCESO INTERNO
Crear pasos paralelos - completado al mismo tiempo
Reducir la complejidad y eliminar los residuos
Use accesorios funcionales y las plantillas
uno sujetadores movimiento
apalancada o uno-a su vez elementos de fijacin
cua de enclavamiento o ranura
Eliminar ajustes
Utilice el ngulo y plano
use alfileres preestablecidos, guas, muescas, etc
Eliminar la necesidad de salir de la mquina
Utilice araa POUS y agua
STREAMLINE
EXTERNAL PROCESS
Adoptar normas funcionales
Lugares Visuales de fbrica de las herramientas
cdigo de colores
Conjunto estndar ups
Listas
5. Documento de procedimientos internos y externos
Crear un proceso nuevo
Documento quin har qu y cundo
Practique cambio rpido (QCO) antes de hacerlo
Pruebe nuevo proceso
Ejecutar piloto del nuevo proceso
documento pasos de proceso nuevo
pasos de tiempo de proceso de nueva
oportunidades de mejora del documento
video y buscar oportunidades adicionales

Documento nuevo proceso


Crear nuevas hojas de trabajo que incluyan todas las etapas del nuevo proceso
Obtener todas las autorizaciones necesarias
Capacitar a todos los trabajadores
Pon las hojas de trabajo estandarizados (STW)
CUNDO DEBE AUTOMATIZAR?
Criterio 1:
La operacin ya se ha simplificado dramticamente
Criterio 2:
Comience con la automatizacin semi alcanzar 80% beneficio a un costo 20%
Criterio 3:
La automatizacin es rentable
Plan para la implantacin de tcnicas? Lean Manufacturing "
Por qu es tan importante ahora que los procesos son delgados?
La baja productividad en el proceso.
El exceso de inventarios, mientras que constantemente faltan.
Fallas constantes en maquinaria o equipo.
Tiempos de ciclo largos.
Alta tasa de rechazo.
Los retrasos en las entregas de productos terminados.
Dificultad para organizar su personal.
Accidentes de trabajo.
La alta rotacin de personal.
Las reas productivas sucio y desorganizado.
Estos problemas pueden ser eliminados con un proyecto utilizando la metodologa Lean, que es una estrategia que
busca agregar valor a los productos o servicios de una empresa en cada parte del proceso, con el menor coste de
la ms alta calidad y rpida y fiable.
Innumerables empresas de todos los sectores de todo el mundo estn utilizando los beneficios y ventajas de ser
una empresa lean .
En la aplicacin de Lean Manufacturing, la cultura "pobre" debe llegar no slo a las lneas de produccin, sino
tambin a otras reas de operacin de la empresa, por lo que todos los esfuerzos estn vinculados a los objetivos
de la misma.

La metodologa
El programa se adapta a la estrategia de la empresa, las fases que componen una tpica aplicacin magra proyecto
son:
Preparacin y planificacin de la implementacin del sistema de produccin
Capacitacin del personal en los conceptos de modelo de produccin ajustada.
La documentacin y la identificacin del nivel de eficiencia en la fabricacin de su empresa con una gama de
referencia de calidad mundial.
Desarrollo de la visin de la operacin por el equipo de evaluacin.
Definicin de los temas, elementos, metas y objetivos de ejecucin.
La estabilidad operacional y ajuste los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin
(Jidoka)
El establecimiento de las condiciones mnimas necesarias para el normal desarrollo de las operaciones.
La eliminacin de la causa efectos caticos en el terreno, incluyendo:
trastorno
Las fallas del equipo
Las ineficiencias en general, cualquier condicin o eventos caticos "lucha contra el fuego"

La eliminacin de residuos y la introduccin de "Just in Time"


Documentacin de eliminacin de residuos en el funcionamiento.
Desarrollo del plan de implementacin, incluyendo la duracin del proyecto y responsable.
Sistema Sync
Alinear los intereses de todos los involucrados en la operacin de la empresa para servir a los intereses del cliente
y actuar como catalizadores para el nuevo sistema de inclinacin.
Mejora en la nivelacin de produccin mediante el uso de tcnicas de planificacin de la produccin y la
planificacin de los recursos, a largo y corto plazo.
Aplicacin de la administracin diaria de la mejora gradual y constante de los procesos, que se acumula en el
extremo de un beneficio importante en el ahorro de costes, la calidad y la satisfaccin del cliente.
Programa de transferencia de tecnologa a lo largo
Formacin de recursos humanos para la promocin y el apoyo de las tcnicas de manufactura esbelta y la cultura
de su empresa
Coordinacin de proyectos de mejora
Desarrollo de agentes de cambio.
Objetivos - Beneficios:
Desarrollo de habilidades para la deteccin de residuos en sus procesos de produccin.
Reduccin o en el mejor de eliminacin de residuos detectados.
El aumento de la productividad, la calidad y nivel de servicio.

Reduccin de los costes operativos.


La aplicacin con una mnima inversin.

Mejora el flujo de caja.


Aprobacin del modelo de trabajo basado en la mejora continua.
Reduccin de los tiempos de ciclo.
Mejora del medio ambiente y la seguridad.
Desarrollo de oportunidades de crecimiento.
El uso ptimo de los recursos sin sacrificar la flexibilidad, calidad y bajo costo.

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