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INGENIERA
GAUDY CAROLINA PRADA BOTIA
Tabla de contenido
1. Introduccin.....8
2. Objetivos..9
2.1.
Objetivo general..
.9
Objetivos especficos.
2.2.
......9
3. Objetivo del proceso de laminacin...10
4. Clasificacin del proceso.......11
4.1.
Laminacin en caliente.
.11
4.2.
Laminacin en frio.
12
5. Etapas del proceso de laminado.14
5.1.
Etapas de laminacin en una siderurgia
integral14
5.1.1. Calentamiento de lingotes14
5.1.1.1.
Laminacin de
lingotes.15
5.1.2. Equipos de laminacin.16
5.1.3. Clases de trenes de laminacin18
5.1.3.1.
Trenes desbastadores Blooming y
Slabbinng19
5.1.4. Corto de tochos y planchones...19
5.1.5. Fabricacin de alambrones y varillas...20
5.1.5.1.
Calentamiento de
tochos20
Laminacin de
5.1.5.2.
tochos20
Calentamiento de
5.1.5.3.
palanquilla21
5.1.5.4.
Produccin de
alambrn21
5.1.5.5.
Laminacin de
palanquilla21
5.1.5.6.
Bobinado de palanquilla..
.21
5.1.6. Corte de alambrn y varilla..21
5.1.7. Enfriamiento de alambrn y varilla..21
5.1.8. Calentamiento de planchones...22
5.1.8.1.
Laminacin de
planchones22
5.1.8.2.
Corte o bobinacion de
planchones.23
Almacenamiento y
5.1.8.3.
transporte23
Etapas de laminacin en una siderurgia semi-
5.2.
integral..23
5.2.1. Calentamiento de palanquilla...23
5.2.2. Laminacin de palanquilla..24
5.2.3. Corte o bobinado 24
5.2.4. Enfriamiento de varilla24
6. Parmetros del laminado25
6.1.
Esfuerzo a la
fluencia25
Fuerza de
6.2.
fluencia.26
6.3.
Espesor
..27
Fuerza del
6.4.
rodillo...27
Potencia
6.5.
requerida..28
7. Maquinas que se utilizan30
7.1.
Molinos para
laminacin30
7.1.1. Elementos de los molinos de laminacin.31
2
7.1.1.1.
Rodillos
..31
7.1.1.2.
Tren de
potencia.32
Eje
7.1.1.3.
escualizable.32
Ruedas
7.1.1.4.
dentadas.33
7.1.1.5.
Tornillos de graduacin...
..33
Galgas....
7.1.1.6.
34
Interruptor...
7.1.1.7.
...34
7.1.1.8.
Variador de
frecuencia...34
Transductor de fuerza...
7.1.1.9.
.35
8. Materiales a los que se aplica.36
8.1.
Laminacin del
acero.36
9. Productos que se obtienen en la laminacin......37
10. Refrigeracin y lubricacin....39
10.1.
laminacin en caliente39
10.2.
laminacin en frio...39
10.2.1. emulsin estable...40
10.2.2. emulsin inestable40
11. Defectos comunes en los productos...41
12. Glosario......43
13. Conclusiones..46
14. Referencias bibliogrficas..47
Lista de figuras
1.
2.
3.
4.
5.
la lmina............................................................................................26
6. Figura 6. Fuerza perpendicular del rodillo sobre el arco del contacto27
7. Figura 7. Medicin del ancho de la lmina...29
8. Figura 8. Maquina laminadora.30
9. Figura 9. Motor reductor...32
10. Figura 10. Eje escualizable....32
11. Figura 11. Ruedas dentadas..33
12. Figura 12. Tornillos de graduacin...33
13. Figura 13. Galas de medicin34
14. Figura 14. Variador de frecuencia.35
15. Figura 15. Transductor de fuerza...35
16. Figura 16. Productos que se obtienen en la laminacin. ..38
17. Figura 17. Defectos tpicos en el laminado plano..42
18. Figura 18. Fosa de recalentamiento con recuperador. .45
1. Introduccin
La laminacin consiste en un proceso de deformacin, en el cual se reduce el espesor de un
material mediante fuerzas de compresin ejercidas por rodillos que giran en sentido contrario
para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. En la laminacin el material es
sometido a tensiones compresivas elevadas, por tensiones superficiales, resultantes del roce entre
los rodillos y el material. Las fuerzas de roce son tambin responsables por el acto de tirar el
metal para dentro de los cilindros.
La reduccin o desbaste inicial de los lingotes en bloques, tochos o placas es realizada
normalmente por laminacin en caliente. Despus de esa fase sigue una nueva etapa de
laminacin en caliente para transformar el producto en placas gruesas, barras, tubos, rieles o
perfiles estructurales. La laminacin en frio que ocurre despus de la laminacin de tiras en
caliente produce tiras en frio de excelente acabado superficial, con buenas propiedades
mecnicas y control dimensional del producto final bastante riguroso.
Existen algunas variables implcitas que pueden afectar la productividad y parametrizan el
proceso de laminado como lo son el esfuerzo a la fluencia, fuerza de fluencia, espesor, fuerza del
rodillo y potencia requerida. La aplicacin ms utilizada de la laminacin es la produccin de
acero, aunque tambin se utiliza para la fabricacin de aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao,
zinc y sus aleaciones.
2. Objetivos
2.1.
Objetivo general
Conocer a fondo el proceso de laminacin para los materiales metlicos, teniendo en cuenta
todos los aspectos que lo abordan.
partes.
Determinar las diferencias entre un proceso de laminado en caliente y uno en fro en los metales.
Conocer las diferentes variables que parametrizan el proceso de laminado.
Identificar la amplia variedad de productos que se pueden obtener por medio del proceso de
laminacin.
Identificar los principales defectos producidos en el material durante el proceso de laminacin al
igual que el mtodo indicado para eliminarlos.
10
4.1.
Laminacin en caliente
11
microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier
dislocacin generada durante el proceso de compresin bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las lminas elevando su temperatura por
encima de la temperatura de recristalizacin. El resultado son granos dctiles que pueden ser laminados
idealmente cualquier nmero de veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de
colada, o fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de
laminado en caliente se lleva a cabo comnmente para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se
manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura
de recristalizacin. Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volmenes grandes de
material, y su intencin es transformar dichos volmenes en preformas que luego puedan ser procesadas
de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente, son
12
tener un control sobre la deformacin plstica, pues es posible medir el endurecimiento por
deformacin teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio. El endurecimiento por
deformacin es el fenmeno por el cual el metal dctil se endurece a medida que se somete a
deformaciones plsticas, este proceso en general es realizado por debajo de la temperatura de
recristalizacin y por ello tambin nos referimos a este tipo de trabajo como trabajo en frio.
Calculado de la siguiente forma:
A Af
%TF= 0
100
A0
En donde:
A 0 = rea transversal original del metal.
A f = rea transversal despus de la deformacin.
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensin.
Sin embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve ms frgil.
13
Siderurgia Integral
Semi-integral.
5.1.
Este proceso parte de los lingotes, producidos por colada directa en las Plantas de Acera y
que son sometidos a procedimientos alternados de calentamiento y laminacin para obtener
alambrn, varillas o lminas.
5.1.1. Calentamiento de lingotes:
En sta etapa se calientan los lingotes a una temperatura de 1100C, en hornos de fosa. El
calentamiento de los lingotes puede considerarse que tiene lugar en dos etapas sucesivas que se
pueden ver de la siguiente manera:
a) Calentamiento de las partes exteriores de los lingotes a la temperatura de extraccin. Para
alcanzar ste primer resultado las cmaras son encendidas tan rpidamente como sea posible,
teniendo el debido cuidado de evitarles choque trmico y cualquier quema de ellos.
14
Dependiendo del tipo de cmara, el calor que entra es controlado por observacin directa de
las superficies de los lingotes o por termopares teniendo en cuenta las temperaturas de la cmara.
Estos termopares son adaptados proporcionalmente o al menos regulados para que el calor que
entra est de acuerdo con las temperaturas de la cmara. Estos controles son necesarios para
prevenir que las cmaras excedan la temperatura determinada.
b) Calentamiento de las partes interiores de los lingotes a la temperatura de extraccin.
Esto se realiza reduciendo el calor que entra hasta que se pueda mantener todo el cuerpo del
lingote a la temperatura de extraccin 1100 C. El calor que entra en esta etapa es solamente el
requerido para compensar las prdidas en la cmara y el absorbido por el interior de los lingotes.
Hornos de Fosa: Estos hornos estn compuestos de varios departamentos o clulas que se
cargan y descargan por arriba. Para el calentamiento de estos hornos puede emplearse cualquier
combustible lquido o gaseoso, pero como generalmente los trenes desbastadores estn instalados
en factoras siderrgicas, se utiliza normalmente como combustible gas de alto horno obtenido en
la misma factora de los hornos de coque y en las plantas que son nicamente laminadoras, se usa
gas natural. El aire de combustin es precalentado hasta 700C. Los gases de combustin pasan
por las diversas clulas en que est dividido el horno y las calderas antes de salir por la
chimenea.
5.1.1.1.
Laminacin de lingotes.
Los lingotes como tal no tienen mayor aplicabilidad industrial debido a sus grandes
dimensiones, por lo tanto es necesario someterlos a una reduccin de espesor que se traduce en
un aumento de longitud para cambiar su forma y hacerlo aplicable a otros usos industriales;
15
alrededor del 90 al 95% de los productos metlicos usados en la industria son sometidos a este
proceso.
En esta etapa los lingotes se hacen pasar por los trenes de laminacin para efectuar las
reducciones de espesor. Los lingotes de base cuadrada o rectangular son laminados en Trenes
Desbastadores Blooming-Slabbing.
Los lingotes entran a los trenes de laminacin a una temperatura de 1100 C, que es mucho
mayor que su temperatura de recristalizacin (720 C -730 C). Laminando a stas temperaturas
se obtienen grandes reducciones y amasados profundos con el objeto de distribuir eventuales
impurezas, pues la resistencia del metal decrece a medida que aumenta la temperatura y es ms
fcil deformar su estructura granular.
Las altas temperaturas que se manejan exigen un enfriamiento con agua en los cilindros
laminadores que estn en contacto con el metal caliente; si este enfriamiento es deficiente se
causarn daos en los cilindros como grietas trmicas, desconches y rotura.
El acero a altas temperaturas se oxida y forma escamas sobre su superficie, para eliminarlas se
aprovecha el agua de enfriamiento que al contacto con estas produce un choque trmico,
descascarillndolas y con la presin del agua las elimina del acero para ser recogidas en un poso
localizado debajo de los trenes.
5.1.2. Equipos de laminacin.
16
Cajas laminadoras: se designan por el nmero de cilindros que contiene, usndose los
trminos de do en alto, tro en alto, cuatro en alto, segn contenga 2, 3, o 4 cilindros
superpuestos.
Trboles: lugar por donde el cilindro recibe la fuerza motriz que le permite neutralizar la
resistencia del material y deformarlo.
La vida de los cilindros se ve afectada muchas veces por accidentes o mala operacin, lo cual
disminuyen su duracin o impiden su uso posterior.
17
18
abierto, uniendo los ejes de los cilindros de cada caja por rboles acoplados a los trenes por
medio de manguitos, denominados chocolateras.
b) Continuos o en tndem: estn formados por cajas dispuestas una a continuacin de la otra,
pasando el material que se lamina de una a otra caja sin interrupcin.
c) Semicontinuos: estn formados por varias cajas, una a continuacin de la otra, pero con
espacios intermedios suficientes para que pueda retirarse el material entra caja y caja, si as
interesa.
d) Cross-Country (zig-zag): pueden considerarse como trenes mixtos de continuos y en lnea.
Esta disposicin se utiliza, sobre todo, cuando se carece de espacio suficiente para los tipos de
trenes anteriores.
5.1.3.1. Trenes desbastadores Blooming y Slabbinng.
De los trenes desbastadores, se denominan trenes Blooming a los laminadores de tochos
(blooms) de seccin cuadrada de 120mm2 a 150mm2. Los trenes Slabbing son los que laminan
planchones (slabbs) de seccin rectangular hasta de 1800mm por 300mm. En general, los trenes
Bloomingg y Slabbing estn formados por dos cilindros de eje horizontal pero tambin se
construyen los denominados Slabbing universales, compuestos de dos cilindros de eje horizontal
y otros dos de eje vertical. Tambin son muy usados los trenes para laminar tochos y planchones
indistintamente, que se denominan Blooming - Slabbing.
En los Blooming modernos cada cilindro va accionado directa e independientemente por un
motor de corriente continua que permite una variacin de velocidad muy exacta, alimentado por
19
20
Hornos con Empujadores: Son de funcionamiento continuo, en donde el material avanza por
un empujador mecnico. El calentamiento se efecta a contracorriente, los gases entran cerca de
la salida del material y son evacuados a la chimenea que est situada cerca de la entrada.
5.1.5.2.
Laminacin de tochos.
Los tochos son laminados en el Tren 710, generalmente es continuo y las cajas son verticales
desplazables. En este equipo se produce palanquilla de diversas secciones transversales
cuadradas. La palanquilla de 100*100mm de seccin y 18m de longitud es destinada a la
elaboracin de alambrn. La palanquilla de 70*70mm de seccin y 5m de longitud se destina
para la produccin de varilla.
5.1.5.3.
Calentamiento de palanquilla.
Para el calentamiento de la palanquilla a 1100 C se utilizan Hornos de Solera Mvil. La
palanquilla caliente puede ser utilizada ya sea para la produccin de alambrones o para la
fabricacin de varillas, dependiendo del tipo de laminado y de la longitud dada al producto de la
laminacin.
Hornos de Solera Mvil: Estos hornos tienen forma de tnel y su solera que es mvil, avanza
con el material, apoyada sobre un tren articulado de pequeas plataformas sobre ruedas. Se
cargan por un extremo y salen los productos a la temperatura adecuada por el extremo contrario.
Son calentados con gas natural.
5.1.5.4.
5.1.5.5.
21
5.1.5.6.
bobinacin.
5.1.6. Corte de alambrn y varilla: En esta etapa se corta el alambrn y la varilla en las longitudes
predeterminadas para el proceso mediante una cizalla hidrulica.
5.1.7. Enfriamiento de alambrn y varilla: Finalmente, estos productos son transportados por uas de
arrastre a mesas de enfriamiento controlado donde se lleva a cabo el revenido y permanecen all
durante un tiempo aproximado de 20 minutos, tiempo en el cual los productos se han enfriado
completamente para ser llevados a los patios de almacenamiento y luego al cliente respectivo.
5.1.8. Calentamiento de planchones.
Los planchones provenientes de los trenes desbastadores blooming-slabbing, al igual que
los tochos son previamente calentados a 1100 C en hornos ya sean de Solera Mvil, con
Empujadores o Giratorios.
Hornos Giratorios: Estn formados por una solera circular sobre la que se carga el material y
se calienta en el tiempo que tarda la solera en hacer un giro completo. El combustible que
emplean es gas natural.
5.1.8.1.
Laminacin de planchones.
Los planchones procedentes de los trenes desbastadores se laminan una vez calentados a la
temperatura adecuada en trenes continuos. Para laminacin de planchones se emplean trenes para
chapa gruesa, trenes para banda en caliente o trenes steckel. A continuacin pasa la banda
laminada por siete cajas acabadoras, al final de las cuales, el material pasa a la cizalla.
Trenes para chapa gruesa: Los planchones obtenidos en el tren desbastador se laminan en
trenes de chapa gruesa, formados generalmente por cajas dos.
22
5.1.8.3.
5.2.
ha sido entregado.
Etapas de Laminacin en una Siderurgia Semi-integral
Este proceso tiene como materia prima la palanquilla que es obtenida por colada continua en
hornos de arco elctrico que producen acero a partir de chatarra principalmente.
Los productos obtenidos de esta etapa son varillas y alambres en de diferentes dimensiones.
23
Esfuerzo a la fluencia.
24
Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material que se est deformando.
En la figura 4 se puede apreciar las grietas generadas en el proceso de laminacin, consecuencia
de exceder el esfuerzo de fluencia.
El esfuerzo a la fluencia promedio en un metal dctil, a temperatura ambiente, es igual a:
K n lb
F =
n+1 pulg2
[ ]
En donde:
= Deformacin real mxima alcanzada durante la laminacin.
K = Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material.
n = Exponente de endurecimiento por deformacin, constante propia de cada material.
25
Fuerza de fluencia.
La fuerza de friccin ejercida por los rodillos debe actuar hacia la derecha como se muestra en
la figura 3, por lo cual la fuerza de friccin a la izquierda del punto de no deslizamiento debe ser
mayor que la fuerza de friccin a la derecha del punto de no deslizamiento.
La friccin es uno de los factores ms importantes en el proceso de laminacin, por lo que se
tiene que disipar energa para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos analizar, que al
aumentar la friccin, se va a aumentar de manera considerable la cantidad de fuerza y potencia
necesarias para poder realizar este proceso.
26
6.3.
Espesor
A partir del proceso de laminacin se pretende disminuir el espesor de una lmina de metal,
por esto es necesario calcular la reduccin mxima posible que es la diferencia entre el espesor
de entrada ( H 0 ) y el espesor de salida ( H f ):
2 R=H 0H f
En donde:
= Es el coeficiente de friccin entre los rodillos y el material.
R= Es el radio de los rodillos.
A partir de la anterior ecuacin podemos ver que a mayor radio de los rodillos y mayor
coeficiente de friccin, la diferencia de espesores puede ser mayor.
6.4.
Los rodillos aplican presin sobre el material para poder reducir el espesor, por lo cual se
necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano de la lmina, ya
que el arco es muy pequeo en relacin al tamao del rodillo.
27
lb
( pulg
)
Esta ecuacin es vlida para una situacin donde no hay friccin, por lo tanto entre mayor
friccin entre la lmina y los rodillos, mayor ser la divergencia es decir, la longitud de contacto,
por lo cual la fuerza real del rodillo ser mayor a la fuerza terica calculada.
6.5.
Potencia requerida
28
Para calcular la potencia requerida en cada rodillo, nos remitimos a la figura 5, en la cual se
L
puede considerar a= 2
Potencia=Torquevel angular
P=Tw
L
P= F2 N
2
Para los dos rodillos, o sea el tren de laminacin completo, la potencia ser:
P=2 NFL
En donde:
P= Potencia, pulg-lb/min (w)
N= Velocidad de giro del rodillo, RPM.
F= Fuerza perpendicular del rodillo, lb (N)
L= Longitud de contacto, pulg (m)
29
30
31
Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de rodillos tndem que
consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden llegar a los 8 o 10 pares de rodillos
y en cada uno se realiza una reduccin del material. El mayor problema es el de la sincronizacin
de las velocidades debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los molinos tndem se
usan con frecuencia en operaciones con colada continua. Presentan algunas ventajas cuando se
utilizan en la colada continua, como la eliminacin de las fosas de recalentado y que necesitan
menos espacio.
7.1.1. Elementos de los molinos de laminacin.
7.1.1.1. Rodillos:
Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos son resistencia y resistencia
al desgaste. Los materiales ms comunes para los rodillos son la fundicin de hierro, el acero
fundido y el acero forjado. Tambin se utiliza carburos de tungsteno para rodillos de pequeo
dimetro. Los rodillos de acero forjado, aunque de un costo mayor, tienen ms resistencia,
rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos que se van a usar para la
laminacin en frio se rectifican hasta un acabado fino; para aplicaciones especiales los rodillos
adems se pulen.
Los rodillos diseados para la laminacin en frio no deben ser usado para la laminacin en
caliente, ya que pueden agrietarse por ciclado trmico (cuarteaduras por calor) y astillarse
(agrietamiento o escamacin de las capas superficiales). El mdulo de elasticidad del rodillo
influencia la deflexin y el aplastamiento del mismo.
7.1.1.2. Tren de potencia:
32
Consta de un motor elctrico (1.2 HP, 1800RPM, trifsico) conectado mediante cadena y
polea a un reductor (relacin 29:1), con la cual a la entrada de la transmisin final, se
cuenta con una velocidad angular fija de aproximadamente 62.1 RPM.
Eje escualizable
Permite generar un movimiento vertical sobre el eje del rodillo superior, mientras este est
girando; de esta forma se puede graduar el espesor al que se quiere laminar.
33
que se quiera obtener sobre la lmina. El control de este espesor se har con
34
escogido para laminar. Las dos extremidades de la galga permiten tener una posicin paralela
entre los dos rodillos.
35
36
El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio,
plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han
sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. El producto de partida es, en
general, el lingote que proviene de una fusin, el cual una primera laminacin lo desbasta dando
origen al llamado desbaste. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del
acero.
8.1.
37
laminacin de chapa.
Tocho chato: Similar al anterior para la produccin de laminados planos.
Palanquilla: Es una barra de seccin rectangular, el ancho mnimo es de 150 mm y el alto
38
Figura 16.
Productos que
se obtienen en
la laminacin.
39
Emulsin inestable: Formado por partculas gruesas de aceite animal dispersas en agua.
Esta emulsin se caracteriza por su alto poder lubricante y se utiliza en el laminado de
chapa fina y hojalata (espesores iguales o menores a 0.50 mm) debido a la mayor exigencia
40
Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras, mordeduras y
grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros
procesos de preparacin del material o a la misma operacin de laminado.
41
de S O2 en los gases del horno, las caractersticas fsicas y la composicin del acero. La
cascarilla est compuesta de hierro en forma elemental, tres tipos de xidos de hierro: wustita
(FeO), hematites ( F e 2 O3 )
y magnetita ( F e 3 O 4 ) .
Para eliminar la cascarilla de laminacin se hace por choreado abrasivo, el chorro de agua
impulsado por aire, pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad
de la cascarilla de laminacin. Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los residuos del polvo abrasivo.
Tambin se puede eliminar por medio de una pulidora con disco abrasivo Premium.
Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexin del rodillo. La tira es ms
delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan ms y se tuercen debido a que
estn limitados en su libre expansin en la direccin longitudinal de laminado.
Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a laminacin
a la temperatura en la que se realiza el proceso.
Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte
y hendedura.
42
Figura 17. Ilustracin esquemtica de defectos tpicos en el laminado plano: (a) bordes
ondulados; (b) grietas en forma de cierre en el centro de la tira; (c) grietas en los bordes; y (d)
hojeamiento.
12. Glosario
Cristalizacin:
43
44
mariposa, que se abre hasta la posicin adecuada para mantener la presin de aire correcta antes
del recuperador, el aire frio hace dos o tres pasadas a travs del recuperador, tomando en cada
paso ms energa trmica. Al final sale del recuperador a una temperatura aproximada de 900F.
De all viaja a la vlvula de control de aire al quemador y despus a los quemadores, de acuerdo
a lo que demanda el controlador de temperatura. No se muestra el controlador de temperatura,
porque nos encontraremos en el sistema de control de presin.
La recristalizacin:
Consiste en transformar los granos alargados de un metal que ha sufrido una deformacin en
fro en granos equiaxiales o polidricos calentando el material por encima de una temperatura
mnima para cada metal o aleacin. Por ejemplo para el acero es de entre 600 y 700.
45
13. Conclusiones
The lamination process is to reduce the thickness of any material by the compression force
occurred on the way through a set of rollers, in the process there are two classes, which are cold
rolled and hot rolled, cold rolling is it conducted at ambient temperatures and produce sheets
with good surface finish because no presence calamine; hot rolling is performed above the
recrystallization temperature and is used mostly for aluminum, steel and alloys thereof.
The husk or calamine is the main defect generated to the metals in the lamination process,
occurs due to the compression that suffers the metal; it is deleted by an abrasive blasting of water
and air or by means of a polisher with abrasive disc Premium.
The Cooling eliminates the heat generated during the material deformation, while the
lubrication keeps controlled the coefficient of friction between the sheet and the cylinders. For
this there is a liquid called emulsion, which adds the lubricating power of the oil with the cooling
power of the water and allows to get some benefits such as: reduced wear on the cylinders, better
control and uniformity of thickness and shape of the piece, lower power consumption and higher
speed in the laminating process.
46
The main factor to control in the hot rolling process, is the temperature at which the steel is
warming. If heating is insufficient metal will be harder to work because it has a lower ductility
and malleability properties conferred by heating at a suitable temperature.
47