TESIS Automatización Minitorno Parte1

TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO
Instituto Tecnolgico de Len
INSTITUTO TECNOLGICO DE LEN

Ingeniera Electromecnica.
TTULO DEL TRABAJO

RECONVERSIN DE UN MINITORNO CONVENCIONAL CON
TECNOLOGA DE CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO.
QUE PRESENTA:
Brenda Anglica Lpez Cervera.
Arturo Daz Prez.
ASESORA:
Dr. Rogelio Navarro Rizo.
M.C. Bulmaro Aranda Cervantes.
Len, Guanajuato 12 de abril del 2016
Resumen
Actualmente la industria demanda que la produccin sea cada vez ms econmica,
ms productiva y sobre todo de buena calidad. El control numrico por computadora
(CNC) es una buena alternativa para cubrir los requerimientos que la industria
necesita. Por lo que en esta tesis se propone la automatizacin de los tornos
convencionales en lugar del remplazo de estos para as lograr que las empresas en
lugar de hacer una inversin bastante grande hagan una ms pequea y adems no
pierdan sus bienes mobiliarios, obteniendo las herramientas que ellos necesitan para
competir en el mercado.
En el presente documento se detalla y describe el desarrollo de un proyecto de

investigacin que tiene como objetivo modernizar un mini-torno convencional
EMCO UNIMAT 4. Para ello, primeramente se reportan anlisis tanto tericos y
experimentales de la fuerza y potencia de corte obtenidos en un torno FANAMHER
TB-180 de 2HP los cuales servirn para aplicarlos en la modernizacin del mini
torno. Para la determinacin experimental se us un dinammetro Kistler Quartz 3Component 9257B auxilindonos del programa Labview para la visualizacin,
adems de un analizador de redes FLUKE 43-B.
Los resultados de tales anlisis fueron utilizados para el diseo electromecnico de

los sistemas de transmisin que posicionaran la herramienta durante el corte en el
mini-torno. Se seleccionaron los husillos de bolas, los rodamientos, los motores a
pasos, las poleas y bandas para los sistemas de trasmisin tanto para el eje
longitudinal asi como para el transversal.
Para el sistema de control se implemento el software Mach 3 para establecer

comunicacin entre el computador y los motores a pasos mediante la tarjeta de
control de tres ejes Toshiba TB65603V2.
Tambin se describe el proceso de implementacin de los componentes para la

atomatizacin as como los costos de cada componente y el costo total de la
automatizacin.
Contenido
RESUMEN .............................................................................................................................................................. 2
CAPTULO 1 ANTECEDENTES AL PROYECTO. ........................................................................................ 1
1.1 INTRODUCCIN ............................................................................................................................................... 1
1.2 JUSTIFICACIN ................................................................................................................................................ 3
1.3 OBJETIVO DE PROYECTO. ................................................................................................................................ 4
1.4 OBJETIVOS PARTICULARES .............................................................................................................................. 4
1.5 PROBLEMAS A RESOLVER. ............................................................................................................................... 4
1.6 HIPTESIS. ...................................................................................................................................................... 7
CAPTULO 2 METODOLOGA PARA LA MODERNIZACIN DE UN MINI-TORNO
CONVENCIONAL. ................................................................................................................................................ 8
CAPTULO 3 RECONVERSIN DE TORNOS CONVENCIONALES A C.N.C. ...................................... 20
3.1 CONCEPTO DE RECONVERSIN, VENTAJAS Y DESVENTAJAS. ......................................................................... 20
3.2 INVESTIGACIN SOBRE EL ESTADO DE LA TCNICA EN CUANTO A RECONVERSIN DE MQUINAHERRAMIENTA. ................................................................................................................................................... 21
3.2.1 Reconversin de mquinas- herramientas CNU. .................................................................................. 21
3.2.2 Automatizacin de torno manual marca Monarch Machine Tool 10EF. (Ramrez Cadena, 2007) .... 24
3.2.3 Restauracin de torno EMCO Compact 5 PC. (Chaides Oscar, 2011). ................................................ 25
3.2.4 Automatizacin de Mquina Multipurpose Machine 14109.(Ramirez Miguel, 2009). ........................ 28
3.3 DESCRIPCIN DEL MINI TORNO A RECONVERTIR. .......................................................................................... 30
3.4 TABLA DE REQUERIMIENTOS. ........................................................................................................................ 31
3.5 DISEO PRELIMINAR. .................................................................................................................................... 33
3.5.1 Sistema desplazamiento en el eje z (Transversal). ................................................................................ 34
3.5.2 Sistema desplazamiento en el eje x (Longitudinal). .............................................................................. 35
3.6 DETERMINACIN TERICA DE FUERZA Y POTENCIA DE CORTE. ..................................................................... 36
3.6.1 EL CORTE ORTOGONAL Y OBLICUO. .......................................................................................... 38
3.6.2 Clculo de fuerzas y potencia de corte.................................................................................................. 45
3.6.3 Seleccin de las condiciones de corte. .................................................................................................. 47
3.6.4 Clculos de fuerza y potencia de corte con Pollack: ............................................................................. 51
3.6.4 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Shey (2002): .................................................................... 53
3.6.5. Frmulas de fuerza y potencia de corte con Heinz. ............................................................................. 57
3.6.6. Frmulas de fuerza y potencia de corte con Kalpakjian. ..................................................................... 60
3.6.7 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Edmund Isakov. ............................................................... 63
3.6.9 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Astudillo Jimenez Fidel. .................................................. 64
3.6.9 Resumen de resultados obtenidos con los 5 autores. ............................................................................ 66
3.6.10 Diseo de Hoja de clculo en Excel.................................................................................................... 67
3.6.12 Resultados de los clculos. ................................................................................................................. 70
3.6.12.1 Fuerzas y potencias de corte para Aluminio 6061. ......................................................................... 71
3.6.12.2 Fuerzas y potencias de corte para Nylamid Tipo M........................................................................ 72
3.6.12.3 Fuerzas y Potencias de corte para Acero 1018 ................................................................................ 73
3.6.13 Conclusiones de los clculos. ............................................................................................................. 75
CAPTULO 4 DETERMINACIN EXPERIMENTAL DE FUERZA Y POTENCIA DE CORTE ........... 77
4.1JUSTIFICACIN TCNICA DE LA DETERMINACIN DE LA FUERZA DE CORTE.................................................... 77
4.2DETERMINACIN DE POTENCIA TIL PARA EL MINI TORNO UNIMAT 4. ........................................................ 79
4.3 DISEO DE INTERFAZ GRFICA EN LABVIEW PARA LA OBTENCIN DE DATOS DE FUERZA CON DINAMMETRO.
........................................................................................................................................................................... 84
4.4CALIBRACIN DE LOS EJES DEL DINAMMETRO. ............................................................................................ 91
4.5ARREGLO EXPERIMENTAL PARA DETERMINACIN DE FUERZAS Y POTENCIA DE CORTE. ................................ 94

4.6RESULTADOS DE DETERMINACIN EXPERIMENTAL DE FUERZAS TANGENCIALES DE CORTE. .......................... 96
4.6.1 Aluminio 6061 ...................................................................................................................................... 96
4.6.2 Nylamid tipo M..................................................................................................................................... 97
4.7 CONCLUSIONES DE DETERMINACIN EXPERIMENTAL DE FUERZAS TANGENCIALES DE CORTE. ................... 101
CAPTULO 5 DISEO DE SISTEMAS DE TRASMISIN. ........... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5.1 METODOLOGA PARA LA DETERMINACIN DEL DISEO DE LOS SISTEMAS DE TRASMISIN. ................. ERROR!
BOOKMARK NOT DEFINED.
5.2 DISEO MECNICO DE EJES. ................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5.2.1 Diseo Mecnico de eje Longitudinal. .................................................. Error! Bookmark not defined.
5.2.1.1 Seleccin de husillo de bolas: ............................................................. Error! Bookmark not defined.
1.2.1.2 Seleccin de rodamientos: .................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.2.2 Diseo mecnico de eje transversal. ..................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2.2.1 Seleccin del husillo de bolas. ............................................................ Error! Bookmark not defined.
5.2.2.2 Seleccin de rodamientos: .................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.3 DISEO DE ELEMENTOS DE TRACCIN. .................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5.3.1 Diseo de elementos de traccin eje longitudinal. ................................. Error! Bookmark not defined.
5.3.1.1 Seleccin del motor a pasos. ............................................................... Error! Bookmark not defined.
5.3.1.2 Seleccin de poleas y banda. .............................................................. Error! Bookmark not defined.
5.3.2 Diseo de elementos de traccin eje transversal. ................................... Error! Bookmark not defined.
5.3.2.1 Seleccin del motor a pasos, polea y banda dentada........................... Error! Bookmark not defined.
5.4 DISEO DE SOPORTES PARA MOTORES A PASOS. ...................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5.4.1 Diseo de soporte para eje transversal. .................................................. Error! Bookmark not defined.
5.4.2 Diseo de soporte para eje Longitudinal. ............................................... Error! Bookmark not defined.
CAPTULO 6 DISEO DE SISTEMA DE TRANSMISIN........................................................................................... 173
CAPTULO 7 ADQUISICIN, IMPLEMENTACIN Y PRUEBAS EN EL MINI TORNO ............................................... 173
7.1 DESCRIPCIN DE COMPONENTES DEL MINI-TORNO A AUTOMATIZAR....... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
7.2 DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS Y EQUIPO ADQUIRIDO. ....................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
7.2.1 Equipo de cmputo y software. ............................................................. Error! Bookmark not defined.
7.2.2 Sistema de transmisin y accesorios. ..................................................... Error! Bookmark not defined.
7.3 PROCESO DE FABRICACIN DE SOPORTES PARA MOTORES A PASOS. ........ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
7.4 PROCESO DE FABRICACIN DE ACOPLAMIENTOS PARA EJES X Y Z. ......... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
7.5 PERFORADO DE LAS POLEAS. ................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
7.6 IMPLEMENTACIN Y PRUEBAS EN EL TORNO EMCO UNIMAT 4............ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
CAPTULO 8 RESULTADOS ............................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
CONCLUSIONES.......ERR
OR! BOOKMARK NOT DEFINED.
APENDICE A. TABLAS Y GRAFICAS
............ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.200
APENDICE B PASOS PARA PRUEBAS CON DINAMOMETRO KISTLER ........211
APENDICE C ANLISIS TERICO Y EXPERIMENTAL PARA LA AUTOMATIZACIN DE UN
MINI TORNO CONVENCIONAL (PUBLICACIN) .........228
FUENTES
CONSULTADAS.....ERROR!
BOOKMARK NOT DEFINED.5
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 2. 1 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA METODOLOGA PARA LA MODERNIZACIN DEL MINI TORNO .......... ERROR!
FIGURA 2. 2 DIAGRAMA DE FLUJO QUE MUESTRA LOS PASOS A SEGUIR PARA LA OBTENCIN DE FUERZAS Y
POTENCIA DE CORTE TERICAS. ................................................................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 2. 3 DIAGRAMA DE FLUJO QUE MUESTRA LOS PASOS A SEGUIR PARA LA OBTENCIN DE FUERZAS Y
POTENCIA DE CORTE EXPERIMENTALES. ................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 2. 4 DIAGRAMA DE FLUJO QUE MUESTRA LOS PASOS A SEGUIR PARA EL DISEO DE SISTEMAS DE
TRASMISIN. ............................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 1 RECONVERSIN DE UN TORNO CONVENCIONAL. (DESIGN METHODOLOGY FOR CNC APPLICATIONS,
2003). ....................................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 2 TORNO MANUAL MARCA MONARCH MACHINE TOOL 10EF UTILIZADO EN LA
AUTOMATIZACIN.(RAMREZ CADENA,2007). ......................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 3 REPRESENTACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA AUTOMATIZACIN DEL TORNO (RAMREZ
CADENA 2007). ........................................................................................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 4 CONFIGURACIN DE LOS EJES MVILES DEL TORNO. (OPERATING INSTRUCTION EMCO COMPACT,
FIGURA 3. 5 RESTAURACIN DE TORNO EMCO COMPACT PC (CHAIDES, 2011). ............. ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 6 MQUINA MULTIPURPOSE 14109.(RAMREZ, 2009). ..................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 7 RECONVERSIN DE TORNO MULTIPURPORSE 14109(RAMREZ, 2009). .......... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 8 REPRESENTACIN DE LA CAJA DE CONEXIONES (RAMREZ, 2009). ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 9 MINITORNO EMCO UNIMAT 4(EMCO LATHES, 2000). .............. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 10 ACCESORIOS DEL MINITORNO UNIMAT4(EMCO LATHES, 2000.ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 11 PROPUESTA PRELIMINAR DE AUTOMATIZACIN DEL MINI-TORNO UNIMAT 4. .. ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 3. 12 REPRESENTACIN DE SISTEMA DE TRANSMISIN EN EL EJE Z A MODIFICAR. ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 13 REPRESENTACIN DEL SISTEMA DE TRANSMISIN EN EL EJE X A MODIFICAR....... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 3. 14 REPRESENTACIN DE LAS FUERZAS EN EL TORNEADO (MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGA,
FIGURA 3. 15 CORTE ORTOGONAL Y CORTE OBLICUO. ..................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 16 NGULO DE PLANO DE CORTE O NGULO DE CIZALLAMIENTO..... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 17 COMPONENTES DE LA FUERZA CORTANTE EN EL CORTE ORTOGONAL. ......... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 18 FACTORES DE CORTE EN EL CORTE OBLICUO. .............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 19 COMPONENTES DE FUERZA DE CORTE EN UN PROCESO TRIDIMENSIONAL. ... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 20 VALORES DE LA CONSTANTE DEL MATERIAL K DE ACUERDO A POLLACK(1982). K=8. ......... ERROR!
FIGURA 3. 21 REPRESENTACIN DE LOS REQUERIMIENTOS APROXIMADOS PARA LA ENERGA ESPECIFICA DE CORTE.
................................................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 3. 22 HOJA DE CLCULO EN EXCEL PARA EL CLCULO DE FUERZA Y POTENCIA DE CORTE. .............. ERROR!
FIGURA 3. 23 POTENCIA VS AVANCE VS PROFUNDIDAD PARA EL ALUMINIO 60614 ........... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 24 POTENCIA VS AVANCE VS PROFUNDIDAD PARA EL NYLAMID TIPO M. ......... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 3. 25 POTENCIA VS AVANCE VS PROFUNDIDAD PARA EL ACERO 1018. . ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 4. 1 TORNO CONVENCIONAL EMCO UNIMAT 4 Y SU SISTEMA DE TRANSMISIN PRINCIPAL. ................... 78
FIGURA 4. 2 COMPONENTES DE LA FUERZA DE CORTE F; F_T FUERZA TANGENCIAL, F_R FUERZA .RADIAL Y F_F
FUERZA DE AVANCE. ....................................................................................................................................... 78
FIGURA 4. 3 PREPARACIN DE PIEZA-HERRAMIENTA PARA PRUEBAS EN MINI-TORNO. PIEZA DE ALUMINIO 6061
ALINEADA CON EL INSERTO. ........................................................................................................................... 81
FIGURA 4. 4 INSERTO ALINEADO MARCANDO LA PIEZA PARA PREPARACIN DE PRUEBAS ....................................... 82
FIGURA 4. 5 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA DETERMINAR LA POTENCIA MXIMA DE MINI TORNO EMCO
UNIMAT 4. ................................................................................................................................................... 83
FIGURA 4. 6 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS PARA DETERMINAR LA POTENCIA TIL (WATTS) EN EL MINITORNO
EMCO UNIMAT 4 ........................................................................................................................................ 83
FIGURA 4. 7 INTERFAZ GRFICA EN LABVIEW PARA LA VISUALIZACIN EN TIEMPO REAL DE LA FUERZA DE CORTE.
....................................................................................................................................................................... 86
FIGURA 4. 8 SMBOLO DEL ASISTENTE DE TARJETAS DE ADQUISICIN DE DATOS DE TEXAS INSTRUMENTES EN
LABVIEW. ...................................................................................................................................................... 87
FIGURA 4. 9 SMBOLO DEL FILTRO PASA BAJAS EN LABVIEW. ............................................................................... 88
FIGURA 4. 10 SMBOLO DEL FILTRO PASA BAJAS EN LABVIEW ............................................................................... 88
FIGURA 4. 11 DIAGRAMA DE FLUJO QUE MUESTRA LA METODOLOGA PARA DISEAR LA HOJA DE CLCULO. ......... 90
FIGURA 4. 12 CALIBRACIN DE EJE Z. ..................................................................................................................... 91
FIGURA 4. 13 DIAGRAMA DE FLUJO PARA CALIBRAR DINAMMETRO KISTLER. ...................................................... 92
FIGURA 4. 14 CALIBRACIN DE EJE X Y Y............................................................................................................... 93
FIGURA 4. 15 NIVELACIN DE DINAMMETRO. ....................................................................................................... 93
FIGURA 4. 16 ARREGLO EXPERIMENTAL PARA LA MEDICIN DE FUERZA Y POTENCIA DE CORTE............................. 95
FIGURA 4. 17 GRFICA DE AVANCE VS FUERZA TANGENCIAL, PROFUNDIDAD DE 0.01............................................ 98
FIGURA 4. 18 GRFICA DE AVANCE VS FUERZA TANGENCIAL, PROFUNDIDAD DE 0.015. ........................................ 98
FIGURA 4. 20 GRFICA DE AVANCE VS FUERZA TANGENCIAL, PROFUNDIDAD DE 0.025.......................................... 99
FIGURA 4. 22 GRFICA DEL COMPORTAMIENTO DE FUERZA TANGENCIAL CONFORME AL AVANCE EN NYLAMID.. 100
FIGURA 4. 23 GRFICA DEL COMPORTAMIENTO DE LA FUERZA TANGENCIAL Y RADIAL DE CORTE CONTRA EL RITMO
DE AVANCE. (T IMMINGS) .............................................................................................................................. 100
FIGURA 5. 1 REPRESENTACIN GRFICA DE PARTES QUE INTEGRAN AL MINI TORNO UNIMAT 4 AL AUTOMATIZAR.
FIGURA 5. 2 REPRESENTACIN GRFICA DEL SISTEMA DE TRANSMISIN EJE TRANSVERSAL. .... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 5. 3 REPRESENTACIN GRFICA DEL INTERCAMBIADOR DE HERRAMIENTAS. ....... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 4 REPRESENTACIN GRFICA DEL SISTEMA DE TRASMISIN DE EJE LONGITUDINAL. ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 5. 5 DIAGRAMA METODOLGICO PARA EL DISEO DE SISTEMAS DE TRANSMISIN. ...... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 5. 6 DIAGRAMA METODOLGICO PARA LA SELECCIN DE UN HUSILLO DE BOLAS. ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 7 COMPONENTES DE FUERZA DE CORTE EN EL TORNEADO. ............... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 8 REPRESENTACIN DE FUERZAS EN SISTEMA DE TRASMISIN LONGITUDINAL. ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 9 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LAS FUERZAS QUE ACTAN EN LA TUERCA DEL HUSILLO (VER FIGURA
9). ............................................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 10 DIAGRAMA DE VELOCIDAD (THK, 2015)..................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

FIGURA 5. 11 REPRESENTACIN GRFICA DE EJE LONGITUDINAL. .................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 12 DIAGRAMA ESTTICO DE FUERZAS EN TUERCA DE HUSILLO DE BOLAS Y REACCIONES EN COJINETES
DE SOPORTE PARA EL HUSILLO DE BOLAS EN LA BANCADA. (CARRO POSICIONADO EN CENTRO) ........... ERROR!
FIGURA 5. 13 DIAGRAMA ESTTICO DE FUERZAS EN TUERCA DE HUSILLO DE BOLAS Y REACCIONES EN COJINETES
DE SOPORTE PARA EL HUSILLO DE BOLAS EN LA BANCADA. (CARRO POSICIONADO EN EXTREMO IZQUIERDO)
FIGURA 5. 14 REPRESENTACIN GRFICA DE FUERZAS QUE ACTAN EN LOS COJINETES... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 15 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LAS FUERZAS QUE ACTAN EN LA TUERCA DEL HUSILLO. ..... ERROR!
FIGURA 5. 16 DIMENSIONES DEL MOTOR A PASOS NEMA 23. ............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 17 POLEA DENTADA 5 MM DIMETRO INTERIOR. .............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 18 CARACTERSTICAS DE POLEA DENTADA. DONDE: ........................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 19 DIBUJO DE SOPORTE PARA MOTOR A PASOS DEL EJE TRANSVERSAL. ............ ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 20 DIBUJO DE SOPORTE PARA MOTOR A PASOS DEL EJE TRANSVERSAL ADAPTADO EN EL MINI TORNO
FIGURA 5. 21 DIGITALIZACIN DE SOPORTE, ANLISIS POR ELEMENTO FINITO. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 22 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO TENSIONES-TENSIONES. .... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 23 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DESPLAZAMIENTOS-DESPLAZAMIENTOS. ....... ERROR!
FIGURA 5. 24 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DEFORMACIONES UNITARIAS. .... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 5. 25 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DESPLAZAMIENTOS. FORMA DEFORMADA DEL
SOPORTE. .................................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 26 DIBUJO DE SOPORTE PARA MOTOR A PASOS DEL EJE TRANSVERSAL. ............ ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 27 DIBUJO DE SOPORTE PARA MOTOR A PASOS DEL EJE TRANSVERSAL ADAPTADO EN EL MINI TORNO.
FIGURA 5. 28 DIGITALIZACIN DE SOPORTE, ANLISIS POR ELEMENTO FINITO. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 5. 29 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO TENSIONES-TENSIONES ..... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 5. 30 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DESPLAZAMIENTOS-DESPLAZAMIENTOS ........ ERROR!
FIGURA 5. 31 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DEFORMACIONES UNITARIAS ..... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 5. 32 SOPORTE MOTOR A PASOS. ANLISIS ESTTICO DESPLAZAMIENTOS. FORMA DEFORMADA DEL
SOPORTE. .................................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 6. 1 DIAGRAMA DE CONTROL PARA MINI TORNO UNIMAT 4. .............. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
FIGURA 6. 2 IMPRESIN DE PANTALLA DE INTERFAZ GRFICA DEL SOFTWARE MACH3. ... ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
FIGURA 6. 3 TARJETA TOSHIBA TB6560AHQ Y SUS ACCESORIOS A DONDE SE CONECTAN. ...... ERROR! BOOKMARK
NOT DEFINED.
FIGURA 6. 4 LIMITS SWITCH SELECCIONADO. .................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
No table of figures entries found. INDICE DE TABLAS.

TABLA 3. 1 REQUERIMIENTOS NECESARIOS A CONSIDERAR EN LA RECONVERSIN DEL MINI-TORNO. ............................................ 32
TABLA 3. 2 SISTEMA A MODERNIZAR Y PROPUESTAS. .......................................................................................................... 33

TABLA 3. 3 VELOCIDADES DE CORTE PARA CADA MATERIAL .................................................................................................. 49
TABLA 3. 4 SIMBOLOGA Y NOMENCLATURA UTILIZADA ....................................................................................................... 50
TABLA 3. 5 FUERZAS ESPECFICAS DE CORTE, LOCALIZACIN DE LOS FACTORES Z Y K_(C1,1) ...................................................... 59
TABLA 3. 6 RESUMEN DE PRUEBAS CON ACERO 1018 MLTIPLES AUTORES. ........................................................................... 67
TABLA 3. 7 RESULTADOS CON KALPAKJIAN ....................................................................................................................... 67
TABLA 3. 8 FUERZA Y POTENCIA DE CORTE DEL ALUMINIO VARIADO SU PROFUNDIDAD Y AVANCE DE CORTE. .................................. 71
TABLA 3. 9 FUERZA Y POTENCIA DE CORTE DEL NYLAMID VARIADO SU PROFUNDIDAD Y AVANCE DE CORTE. ................................... 72
TABLA 3. 10 FUERZA Y POTENCIA DE CORTE DEL ACERO 1018 VARIADO SU PROFUNDIDAD Y AVANCE DE CORTE............................ 73
TABLA 4. 1 PROFUNDIDAD DE CORTE (MM) CON LA CORRESPONDIENTE POTENCIA CONSUMIDA (WATTS) ..................................... 83
TABLA 4. 2 VALORES DE FUERZA TANGENCIAL DE CORTE, VARIANDO PROFUNDIDAD Y AVANCE(ALUMINIO). .................................. 96
TABLA 4. 3 VALORES DE FUERZA TANGENCIAL DE CORTE, VARIANDO PROFUNDIDAD Y AVANCE NYLAMID). .................................... 97
NO TABLE OF FIGURES ENTRIES FOUND.TABLA 7. 1 CARACTERSTICAS DEL MINI-TORNO A AUTOMATIZAR........ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
TABLA 7. 2 RESUMEN DE COSTOS DE LOS COMPONENTES NECESARIOS PARA LA AUTOMATIZACIN DEL MINI-TORNO EMCO
UNIMAT4. .......................................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
TABLA 7. 2 RESUMEN DE COSTOS DE LOS COMPONENTES NECESARIOS PARA LA AUTOMATIZACIN DEL MINI-TORNO EMCO
UNIMAT4. (CONTINUACIN). ................................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
Captulo 1
Antecedentes al proyecto.
1.1 Introduccin
La automatizacin es una de las tendencias ms relevantes del futuro ya que permite
soluciones eficientes con alta ventaja econmica, una combinacin ptima de los
componentes, menor complejidad y reduccin de los tiempos, as como un alto grado
de seguridad en la inversin.
De la Crz Ibarra (2009) argumenta que con la automatizacin se puede optimizar la

entrega de productos sin afectar la mano de obra ni la sincronizacin de las diferentes
reas. Facilitando el proceso, lo cual resulta un mejor servicio y ahorros
considerables para las empresas Mexicanas.
La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las mquinas

automatizadas y por la eliminacin de los errores propios del ser humano; lo que a
su vez repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la produccin de
piezas defectuosas.
Csar Barrn Romero (2012) asegura que la importancia de las mquinasherramienta ha cobrado gran inters durante las ltimas dos o tres dcadas, ya que la
incorporacin de la electrnica y la informtica, han permitido automatizar diversas
operaciones que en gran medida se enfocan en los procesos de maquinado y
manufactura de componentes electrnicos como por ejemplo: centros de torneado,
centros de fresado, mquinas de electroerosin, centros de fabricacin y ensamble
de componentes electrnicos, etc. Este inters ha llegado hasta el punto de que hoy
da en gran medida se disean y construyen unidades de control electrnico muy
complejas para la industria, capaces de controlar la operacin de una sola mquina,
1
de un grupo de mquinas o incluso de toda una planta de manufactura, y solo en

algunos casos se opta por la reconversin o modificacin de las mquinasherramienta tanto en Software como Hardware por la misma industria
manufacturera.
En Mxico se han llevado a cabo proyectos de reconversin de mquinasherramienta en Universidades tanto pblicas como privadas en estados como de
Quertaro (Barrn Romero, 2012), en Nuevo Len (Ramrez, C. Miguel 1998). En
el Instituto Politcnico Nacional tambin se han desarrollado proyectos en la
automatizacin y mejora del diseo de mquinas-herramienta con Control Numrico
(Ricardo Espinoza Busto, 2008), incluso exista, hasta hace unos aos el Centro de
Investigacin de Mquinas-Herramienta que adems de los proyectos acadmicos en
los
que
participaba
tambin
se
vinculaba
con
el
sector
productivo,
desafortunadamente fue primeramente reducido en espacio y personal para despus

cerrarlo (Navarro Rizo, 2015).
Por lo anterior, se pretenden alcanzar el objetivo automatizar una mini-mquina con

tecnologa de CNC (Prototipo), aprovechando las competencias profesionales de un
grupo de profesores con aos de experiencia en el rea de manufactura y diseo de
maquinaria, para posteriormente aplicar tal tecnologa en la automatizacin de
mquinas-herramienta convencionales de tipo industrial.
Para de esta manera iniciar el proceso de formacin de alumnos especialistas tanto

en la automatizacin de maquinaria con equipo CNC como en el mantenimiento de
las mismas, ya que existe una alta demanda de recursos humanos especializados en
sta rea, como lo ha podido constatar uno de los profesores que propone este
proyecto quien funge como secretario del comit para certificacin y acreditacin de
competencias en la operacin y programacin de mquinas CNC del estado de
Guanajuato.
2
1.2 Justificacin
Actualmente la industria demanda que la produccin sea cada vez ms econmica,
ms productiva y sobre todo de buena calidad, para lograr esto con un torno
convencional es necesario contratar personal que este suficientemente calificado
para desarrollar maquinados de calidad, precisos y en poco tiempo, todo esto estando
todava sujeto al error humano.
De acuerdo con Francisco Sevilla, director general de Capacitacin e Innovacin
Tecnolgica de la Secretara de Economa, en Mxico un gran porcentaje de las
empresas del segmento de las pymes trabaja con maquinaria de los aos cuarenta.
(Fuente: Metalmecnica 2009). Entre esta maquinaria se encuentran los tornos
convencionales lo que significa que gran cantidad de las empresas mexicanas, debido
a los requerimientos actuales de la industria, necesitan mejorar sus procesos de
produccin.
La automatizacin de un proceso brinda bastantes ventajas a nivel econmico, social

y tecnolgico, automatizar es ahora algo muy importante para poder ser competitivo
en cualquier industria. Las empresas deben buscar poner en marcha soluciones
tecnolgicas que les permita mejorar su productividad, incrementar su capacidad de
ventas, agilizar procesos e incluso minimizar costos al incorporar nuevas tecnologas
e implementarlas en sus actividades diarias.
El control numrico por computadora (CNC) es una buena alternativa para cubrir los
requerimientos que la industria necesita ya que con la implementacin del CNC se
tiene la posibilidad de fabricacin de piezas muy difciles y casi imposibles de
desarrollar en un torno convencional, permite una reduccin en los tiempos de ciclos
operacionales as como reduccin de porcentaje de piezas defectuosas.
Como se acaba de mencionar, muchas de las empresas mexicanas trabajan con

mquinas que comienzan a ser obsoletas debido a la competencia que actualmente
se encuentra en la industria, lo que provoca que los empresarios comiencen a buscar
otras alternativas como remplazar su torno convencional por una maquinaria CNC
importada, pero esto significa para ellos una inversin grande (debido a los precios
de estas) adems de la prdida de un bien mobiliario (Torno convencional que
posee).
Por lo que se propone la automatizacin de los tornos convencionales en lugar del

remplazo de estos para as lograr que las empresas en lugar de hacer una inversin
bastante grande hagan una ms pequea y adems no pierdan sus bienes mobiliarios,
obteniendo las herramientas que ellos necesitan para competir en el mercado.
1.3 Objetivo de proyecto.

Automatizar un torno manual utilizando un sistema de Control Numrico
Computarizado (CNC).
1.4 Objetivos particulares

1. Determinar las limitaciones tcnicas del torno a modernizar.
2. Proponer e implementar una metodologa para determinar parmetros crticos para
el diseo.
3. Comparar resultados con los que han obtenido otros investigadores.
4. Proponer el diseo del sistema completo para modernizar el torno.
1.5 Problemas a resolver.

Es sabido que Mxico es un pas en vas de desarrollo y que depende
tecnolgicamente de los pases llamados del primer mundo. Particularmente, la
4
industria de la transformacin nacional requiere de mquinas-herramienta modernas

para lograr alcanzar los requerimientos de calidad exigidos actualmente, tanto a nivel
nacional como internacional. La llegada de nuevas plantas de alta complejidad ha
hecho que la industria adopte procesos de automatizacin y actualice su parque de
mquinas por equipos CNC.
Segn el director general del Centro de Investigacin y Asistencia Tcnica (Ciateq),

Francisco Antn Gabelich (Metalmecnica, Febrero de 2014), histricamente la
industria en Mxico importa sus procesos de manufactura porque hay una deficiencia
de empresas proveedoras de procesos de manufactura, maquinaria, herramentales y
troqueles; Actualmente la importacin se hace de pases como Corea y China, y en
cierta medida de Europa y Estados Unidos. Argumenta tambin que en Mxico no
se han formado o incubado empresas que fabriquen los procesos de produccin: En
el pas estn los mejores ingenieros de mantenimiento del mundo, pero falta
promover la ingeniera de diseo y de procesos de manufacturas argumenta.
Al respecto, Juan Manuel Chaparro (Metalmecnica, Febrero de 2014), presidente

de Fomento Industrial de CANACINTRA, indic que existe un problema con el
acceso al financiamiento para la micro y la pequea empresa de la industria, y
tampoco hay esquemas que les faciliten modernizar sus equipos. Adems, menciona
que Podemos decir que ms de la mitad de la maquinaria que se utiliza en la
industria es importada; pero, adems de eso, tambin tenemos que decir que es
necesario renovar y modernizar la planta productiva nacional. Por ello, la cmara
ha buscado impulsar al sector metalmecnico mediante certificaciones, mayor
vinculacin con centros de investigacin o instituciones acadmicas, con el objetivo
de avanzar en la produccin de manufacturas de alta tecnologa, como equipo o
moldes.
La Secretara de Economa (Metalmecnica, Febrero de 2014) ha sealado que no

existe una produccin nacional de mquinas y herramientas suficiente para satisfacer
la demanda, por lo que la mayor parte se importa de pases como Japn, Estados
Unidos y Alemania (las importaciones desde China, Corea del Sur y Taiwn han
crecido en los ltimos aos).
De acuerdo a un artculo del peridico El financiero (Isabel Becerril, 2014), en
Mxico el sector de bienes de capital, dentro del que se ubica la industria de las
mquinas-herramienta, va hacia la desaparicin y para muestra, menciona que hace
12 aos existan unas 2,600 empresas del giro y hoy slo sobreviven 400 y conforme
transcurre el tiempo, la economa mexicana depende ms de la importacin de
maquinaria y equipo proveniente del exterior.
Por lo anterior, en este proyecto se pretenden alcanzar tres objetivos, el primero sera
automatizar una mini-mquina con tecnologa de CNC (Prototipo), aprovechando las
competencias profesionales de un grupo de profesores con aos de experiencia en el
rea de manufactura y diseo de maquinaria,
para posteriormente aplicar tal
tecnologa en la automatizacin de mquinas-herramienta convencionales de tipo

industrial.
El segundo objetivo sera el iniciar un esquema de auto-equipamiento del

Laboratorio de Manufactura Avanzada del ITL en el que se requiere ms equipo para
mejorar las competencias de nuestros alumnos en tecnologas de CNC; las cuales,
son requeridas en las carreras de Ingeniera Industrial, Ingeniera Electromecnica e
Ingeniera Mecatrnica.
El tercer y ltimo objetivo pero no menos importante que se pretende alcanzar es,
iniciar el proceso de formacin de alumnos especialistas tanto en la automatizacin
de maquinaria con equipo CNC como en el mantenimiento de las mismas, ya que
6
existe una alta demanda de recursos humanos especializados en sta rea, como lo
ha podido constatar uno de los profesores que propone este proyecto quien funge
como secretario del comit para certificacin y acreditacin de competencias en la
operacin y programacin de mquinas CNC del estado de Guanajuato.
1.6 Hiptesis.
Es posible modernizar el mini-torno UNIMAT 4, en sus ejes principales X y Z tomando en
cuenta la determinacin experimental de fuerzas de corte de acuerdo a la capacidad del minitorno.
Captulo 2
Metodologa para la modernizacin de un Mini-torno convencional.
En la figura 2.1 se observa el diagrama de flujo que se sigui para la modernizacin

de un Mini-torno convencional, en ste captulo se describir de manera general cada
uno de estos pasos.
En el punto 7 del diagrama de la figura 2.1 (Determinacin terica de fuerzas y

potencia de corte) se tienen los siguientes subtemas:
Investigacin documental de fuerzas y potencia de corte en tornos.
Clculo de fuerza y potencia con base en las frmulas de varios autores

seleccionados.
Comparacin de resultados obtenidos.
Seleccionar uno de los autores para tomar los parmetros como referencia.
Diseo de la hoja de clculo en Excel para obtener fuerza y potencia de corte.
Clculo y revisin de parmetros obtenidos.
Y en el punto 8 (Determinacin experimental de fuerza y potencia de corte), se tienen

los siguientes subtemas:
Eleccin de mtodo de medicin de la fuerza de corte (Dinammetro).
Capacitacin sobre el uso del sistema de medicin del dinammetro Kistler.
Diseo de interfaz grfica en LabView para la obtencin de datos de fuerza con

dinammetro.
Calibracin de los ejes del dinammetro con un peso para comprobar que la
interfaz grfica se muestran los valores correctos.
Instalacin de sistemas de medicin de fuerzas en el torno.
Aplicacin de avance de corte y profundidad en diferentes materiales para

observar el comportamiento de fuerzas en LabView.
Obtencin de datos experimentales de fuerza y potencia de corte.
A continuacin se dar una breve explicacin de cada etapa.
Metodologa para la modernizacin de un Mini-torno convencional.

Presenta de manera esquemtica los pasos que se siguen para la modernizacin de
un Mini-torno convencional.
1. Investigacin sobre automatizacin de tornos convencionales.

Se realiz una bsqueda de informacin acerca de trabajos similares que se haban
hecho anteriormente para conocer experiencias que enriqueceran nuestro proyecto
as como posibles limitaciones.
2. Seleccin y adquisicin del Mini-torno manual a automatizar.

Esta etapa consisti en seleccionar el mini torno manual en base a las caractersticas
que se necesitan para que sea factible de automatizar. Estas caractersticas se
identificaron en la investigacin previa sobre automatizacin de tornos
convencionales y una vez seleccionado el mini torno se adquiri tomando en cuenta
las limitaciones econmicas que se tenan.
3. Diseo preliminar.
Una vez que se conocieron las caractersticas fsicas del mini torno a automatizar e
informacin de trabajos previos similares, se realiz un diseo preliminar para la
automatizacin del mini torno.
Figura 2. 1 Diagrama de flujo de la metodologa para la modernizacin del Mini torno
10
Figura 2.1 Diagrama de flujo de la metodologa para la modernizacin del mini torno (Continuacin).
5. Clculo de parmetros a utilizar en las pruebas de corte en torneado.

Una vez que se tuvo una recomendacin de los parmetros dependiendo del material
a trabajar y el acabado de la pieza que se deseaba, se calcularon los parmetros que
el mini torno soportara tomando en cuenta dichas recomendaciones.
6. Medicin de condiciones reales de torno y materiales a trabajar.

11
Fue necesaria la determinacin de potencia til del mini torno, ya que en el proceso
de reconversin se mantuvo el motor principal y las condiciones de trabajo se vieron
limitadas por las caractersticas fsicas de ste.
Una vez determinada la potencia til fue necesario hacer una comparacin entre los
parmetros calculados anteriormente en base a recomendaciones de libros y
manuales y las caractersticas reales que se tenan.
7 Determinacin terica de fuerzas y potencia de corte.

Si los valores de parmetro coinciden entre los recomendados y los que se deben de
tener por las condiciones reales, se prosigue al punto 7. Para lograr la determinacin
terica de fuerzas y potencia de corte se siguieron los siguientes pasos que se
describen de manera general y se muestran en el diagrama de flujo de la figura 2.2.
7.1 Investigacin documental de fuerzas y potencia de corte en tornos.

Se realiz una bsqueda de informacin del comportamiento y anlisis de las fuerzas
de corte en el torno as como de la potencia que consume el torno al realizar
desbastes.
7.2 Clculo de fuerza y potencia con base en las frmulas de varios autores seleccionados.
Se utiliz un problema base (material, profundidad y avance de corte) que se resolvi
mediante el mtodo de varios autores diferentes para obtener la fuerza y potencia de
corte en el torneado.
7.3 Comparacin de resultados obtenidos.

Una vez calculada la fuerza y potencia de corte se compararon los resultados de cada
autor entre los otros autores, para ver similitudes o diferencias en los resultados.
7.4 Seleccionar unos de los autores para tomar los parmetros como referencia.
12
En base a la comparacin de los resultados se eligi un autor base para la realizacin

de todos los clculos necesarios en las pruebas de determinacin terica de fuerza y
potencia de corte.
7.5 Diseo de la hoja de clculo en Excel para obtener fuerza y potencia de corte.
Se realiz una hoja de clculo en Excel para facilitar el clculo de fuerza y potencia
de corte con las formulas del autor elegido, ya que para las pruebas se realizaron
varias veces los mismos clculos solo que variando los datos de entrada.
7.6 Clculo y revisin de parmetros obtenidos

Se realizaron clculos de fuerza y potencia de corte apoyados por la hoja de clculo,
para 3 materiales diferentes, 5 profundidades diferentes y 5 avances diferentes.
8 Determinacin experimental de fuerza y potencia de corte.

Para la determinacin experimental de fuerzas y potencia de corte en el torneado se
siguieron los pasos mostrados en el diagrama de flujo de la figura 2.3, estos se
describen a continuacin de manera general.
8.1 Eleccin del mtodo de medicin de la fuerza de corte (Dinammetro).

Se eligi la manera de medir la fuerza de corte, realizando una investigacin de los
transductores de fuerza que existen en el tecnolgico de Len as como de sus
caractersticas para discernir si ayudaran al proyecto, y en caso de no encontrar lo
que se necesita en el tecnolgico recurrir a la bsqueda en el mercado.
8.2 Capacitacin sobre el uso del sistema de medicin del dinammetro Kistler.
13
Se leyeron los manuales de operacin del dinammetro para el uso correcto de ste
(montaje y calibracin).
Figura 2. 2 Diagrama de flujo que muestra los pasos a seguir para la obtencin de fuerzas y potencia de corte tericas.
14
8.3 Diseo de la interfaz grfica en LabView para la obtencin de datos de fuerza con
dinammetro.
Se realiz una interfaz grfica en LabView con el fin de lograr varios objetivos como
lo son: La conversin de seal de voltaje a Newton a travs de una ecuacin obtenida
durante la calibracin del dinammetro, la visualizacin del comportamiento de las
fuerzas de corte en el tiempo, la exportacin de los valores obtenidos a hojas de
clculo para su posterior anlisis.
8.4 Calibracin de los ejes del dinammetro.

Se realiz la calibracin de cada eje del dinammetro basndose en el manual de
operacin para lograr el correcto funcionamiento de ste.
8.5 Instalacin de sistema de medicin de fuerzas en torno.

Se acondicion un torno convencional para realizar las pruebas experimentales de
obtencin de fuerza y potencia de corte.
8.6 Aplicacin de avance de corte y profundidad en diferentes materiales para observar

el comportamiento de fuerzas en LabView.
Se realizaron cortes para materiales, avances y profundidades distintas; Obteniendo
los resultados en la interfaz grfica en LabView.
8.7 Obtencin de datos experimentales de fuerza y potencia de corte.

Se realizaron cortes para materiales, avances y profundidades distintas; Obteniendo
los resultados en la interfaz grfica en LabView y posteriormente guardndolos en
hojas de clculo.
15
Figura 2. 3 Diagrama de flujo que muestra los pasos a seguir para la obtencin de fuerzas y potencia de corte
experimentales.
16
9.1 Diseo mecnico de ejes.

Se disearon los elementos mecnicos para el eje transversal as como para el
longitudinal. , que fue la seleccin del husillo de bolas y seleccin de rodamientos
en base a las cargas producidas por las fuerzas involucradas durante el corte en el
torno.
9.2 Diseo de elementos de traccin.

Se seleccionaron los elementos de traccin (Motor a pasos, banda y polea) para el
eje transversal as como para el longitudinal. En base al par torsional necesario para
mover cada eje as como su precisin de posicionamiento.
9.3 Diseo de soportes para ejes mecnicos.

Una vez seleccionados los motores a pasos se disearon los soportes para estos, en
base a las caractersticas fsicas del mini torno as como de los motores a pasos.
10 Diseo del sistema de control.

Fue necesaria la seleccin del software para el control de los motores a pasos
seleccionados, as como la interfaz de potencia y sensores para la retroalimentacin
de los lmites mecnicos en el mini torno.
11 Fabricacin de elementos mecnicos del sistema de trasmisin.

Una vez diseados los soportes para los motores a pasos, se fabricaron en la fresadora
CNC del CIM del Instituto Tecnolgico de Len.
12 Compra de los componentes de automatizacin.

Ya que fueron seleccionados los elementos necesarios para la automatizacin del
mini torno, como lo son los motores a pasos, bandas, poleas, Software Mach3,
Tarjeta de potencia, etc. Se realizaron cotizaciones y posteriormente se adquirieron
satisfactoriamente los elementos.
17
13 Acondicionamiento mecnico de la mquina herramienta.

Una vez que se adquirieron todos los elementos necesarios para la automatizacin se
acondiciono mecnicamente el mini torno UNIMAT 4 para lograr de esta manera la
reconversin del mini torno convencional a CNC.
14 Desarrollo y pruebas de conexin elctrica y electrnica.

Una vez que se acondiciono el mini torno mecnicamente de tal manera que se
pudiera mover todo mediante los motores a pasos se prosigui a hacer las
correspondientes conexiones elctricas y se desarrollaron pruebas para ver que
funcionar correctamente sin problemas por la carga mecnica o por el acoplamiento
mediante poleas de motor-mini torno.
15 Implementacin del control numrico por computadora.

Se realiz la conexin entre el software Match 3 y la tarjeta de potencia Toshiba
TB65603V2, para que as mediante la introduccin de un cdigo G al software se
tuviera el movimiento deseado en el mini torno.
16 Configurar y probar el control numrico del mini torno.

Dependiendo de los motores a pasos y la tarjeta de potencia, el match 3 se configuro
para que funcione correctamente con esas caractersticas, una vez configurado el
match 3 se prosigui a realizar pruebas para comprobar el correcto funcionamiento
del mini torno UNIMAT 4 automatizado.
18
Figura 2. 4 Diagrama de flujo que muestra los pasos a seguir para el diseo de sistemas de trasmisin.
19
Captulo 3
Reconversin de tornos convencionales a C.N.C.
3.1 Concepto de Reconversin, ventajas y desventajas.
El retrofit, retrofitting o reconversin es una tcnica de renovacin de equipos,
maquinaria e incluso vehculos, basada principalmente en la actualizacin de los
componentes o accesorios ms modernos o eficaces que los disponibles.
Se utiliza especialmente en algunos sectores de la industria donde la renovacin

completa de maquinaria, sistemas y equipos varios tienen un coste muy elevado.
De esta forma la reconversin o retrofit, se efecta modernizando los equipos, las

instalaciones elctricas, motores, sistemas de transmisin dotndolas de mejores
prestaciones, seguridad, versatilidad, etc.
Es muy habitual el retrofit en mquinas-herramientas convencionales a CNC, un

ejemplo es dotar de una mquina-herramienta CNC, las ltimas versiones de control,
portaherramientas o accesorios etc.
Dado que la vida media de las maquinas-herramientas es alta, por su alto precio en
el mercado y las necesidades de la industria, este tipo de tcnicas se utilizan en
centros de mecanizado, tornos, fresadoras, rectificadoras, prensas, y en general toda
maquinaria susceptible de ser mejoradas con componentes y accesorios que en el
momento de ser fabricadas, no existan o tenan su capacidad limitada.
Ventajas del control numrico.

Mecanizado de piezas muy lentas de fabricar en un Torno convencional, debido a su
nmero de procesos.
20
Fabricacin de piezas con gran precisin respecto a un torno convencional ya que los
tornos CNC, ofrecen ms repetitividad
Menor tiempo de cambio de pieza.
Aumento de la productividad, por el menor tiempo total de mecanizacin.
Desventajas del control numrico.

Una elevada inversin inicial, mquina-herramienta.
Necesidad de personal altamente capacitado (Mayor costo de la mano de obra).
La reparacin de las averas tienen un alto costo, ms precisamente el sistema elctricoelectrnico.
3.2 Investigacin sobre el estado de la tcnica en cuanto a reconversin de mquinaherramienta.

3.2.1 Reconversin de mquinas- herramientas CNU.
La Ctedra de Investigacin en Mecatrnica del ITESM Campus Monterrey, realiza
un proyecto denominado Control Numrico Universal (CNU), que se aplicar en la
automatizacin de mquinas-herramienta. El proyecto se basa en el desarrollo
europeo OSACA y tiene como objetivo crear tecnologa Mexicana de bajo costo que
siga las tendencias mundiales de vanguardia en el campo de tecnologas de
automatizacin. El CNU es un control numrico flexible y econmico que colocar
la tecnologa de CNC al alcance de la micro, pequea y mediana industria (PyMEs)
del sector metalmecnico.
El impacto social de un desarrollo como el CNU, se reflejar en un mejor

aprovechamiento de los recursos humanos, obteniendo el personal capacitacin y
experiencia en tecnologas de vanguardia, generando incrementos cuantitativos y
cualitativos reales en la productividad, lo que lleva a un mayor bienestar de la
poblacin.
21
Arquitectura de referencia de mquinas-herramientas.

Una de las principales reas de aplicacin del CNU es la reconversin automtica de
MHs manuales, se plantea que uno de los puntos relevantes de la funcionalidad de
la arquitectura del CNU debe ser su capacidad para lograr una adaptacin flexible y
rpida del controlador a las caractersticas mecnicas de una MH y a la integracin
de capacidades que se requieran del controlador (CNU). Para lograrlo, la arquitectura
debe ser modular y configurable tanto en el hardware como en el software.
La arquitectura de referencia que se propuso es una plataforma la cual debe de

soportar una caja negra que estar formada internamente por unidades de software
cuya combinacin define la funcionalidad del sistema a implementar en la
arquitectura. Esta conceptualizacin permitir el desarrollo de controles numricos
con la funcionalidad adecuada para cada MH que se requiera automatizar de acuerdo
con el ambiente en que funcionar el sistema. El CNU tiene una arquitectura
modularizada que consta de unidades funcionales (UFs), las cuales son mdulos de
programas de aplicacin que realizan tareas especficas requeridas por el usuario
el proceso.
La arquitectura del CNU cumple con los requerimientos de los sistemas abiertos,
para lo cual consta de cuatro capas principales: capa de hardware, capa del sistema
operativo, capa de comunicaciones internas y la capa de interfase de programacin
de aplicaciones (API). Estas capas ofrecen servicios a las unidades funcionales (UF),
las cuales son mdulos de programas de aplicacin que realizan tareas especficas
requeridas por el usuario. Con la introduccin del concepto de unidades funcionales
(UF) manejadas a travs de la interfase del programa de aplicacin se cumplen con
los requerimientos de portabilidad, modularidad y escalabilidad; la interoperatividad
se logra a travs de la interfase de comunicaciones.
22
Las UFs de aplicacin para la arquitectura del prototipo del CNU son: El control de
movimiento (CM), el control de ejes (CE), el control de actuadores y sensores (CAS),
el control de procesos auxiliares (CPA), las comunicaciones externas (CEX). A parte
de las UFs mencionadas anteriormente, se encuentra la UF del sistema, que son la
UF de base de datos, la UF sistema de configuracin y la UF de la interface hombremquina.
El flujo de informacin para un programa de CNC comienza cuando el usuario

introduce un programa de CNC en la interface H-M. El cdigo de CNC es manejado
entonces por el CM hasta obtener la tabla de UBMs. El CE maneja la tabla resultante
y obtiene como resultado una tabla de seales elctricas para los ejes. La CPA maneja
la informacin del cdigo correspondiente a los cdigos M que mandan llamar a
sistemas auxiliares. Con esta informacin proveniente de la CE y CPA, la UF CAS
la convierte en seales de control para los actuadores, tambin recibe la informacin
de retroalimentacin de los sensores de la MHCNC y como en ella est el punto de
suma, entonces puede generar una nueva seal para completar la orden original.
Finalmente, la UF CAS es la encargada de manejar la tarjeta de adquisicin de datos
para generar la seal fsica que va directo a los actuadores de la mquina herramienta.
Acondicionamiento Mecnico
La filosofa del CNU propone que es posible la automatizacin de una mquinaherramienta convencional mediante la adicin de componentes como: sistemas
actuadores, sistemas sensores, dispositivos mecnicos y una computadora personal
con el software de control del CNU integrado y la insercin de tarjetas de adquisicin
de datos y de red.
En la figura 3.1 se muestra el concepto de implementacin manejado para el CNU,
lo que se plantea es que dependiendo de las necesidades y el capital econmico
destinado para la inversin por parte del usuario, este pueda configurar su kit de
23
automatizacin con los actuadores, sensores, mecanismos, tarjetas electrnicas, etc.

Que estn al alcance de su presupuesto y satisfaccin de sus necesidades.
Figura 3. 1 Reconversin de un torno convencional. (Design Methodology for CNC Applications, 2003).
A continuacin se muestran proyectos realizados anteriormente de reconversin de

tornos convencionales a CNC. Los cuales son:
Torno Manual marca Monarch Machine Tool 10EF.
Torno EMCO Compact 5 PC.
Mquina Multipurpose Machine 14109.
3.2.2 Automatizacin de torno manual marca Monarch Machine Tool 10EF. (Ramrez
Cadena, 2007)
Este torno fue fabricado en el ao 1941, tiene una distancia entre centros de 20 y de
volteo de 12.5 se observa en la figura 3.2, donde se visualizan montados algunos
sensores y actuadores igualmente es mostrado un esquema general del proceso que
se sigui para la automatizacin.
24
Como el diagrama de la figura 3.3 lo muestra primeramente se desactivaron los

elementos de movimiento manual de la mquina-herramienta convencional, como
palancas, poleas, etc. Posteriormente, se realiz el acondicionamiento mecnico de
los tornillos de bolas y cremalleras adems realizar el montaje de motores y sensores.
Figura 3. 2 Torno manual marca Monarch Machine Tool 10EF utilizado en la automatizacin.(Ramrez Cadena,2007).
La segunda parte es la conexin elctrica y electrnica de componentes as como la

puesta de la alimentacin elctrica. Esta parte abarca la conexin entre la tarjeta de
adquisicin de datos y todos los dispositivos electrnicos como los manejadores de
motores, el inversor y el circuito de punto cero entre otros.
3.2.3 Restauracin de torno EMCO Compact 5 PC. (Chaides Oscar, 2011).
La figura 3.4 presenta la configuracin espacial de los ejes del torno a restaurar en el
manual del fabricante.
A continuacin se enlistan y explican las etapas del torno a restaurar.
Pc: Computadora personal Linux ejecutando el EMC, Seales de control en forma de

pulsos que son generadas en la Pc y trasmitidos utilizando el puerto paralelo.
25
Tarjeta de aislamiento: L a finalidad de la tarjeta de aislamiento es proteger de posibles

cortocircuitos a la PC, la tarjeta separa la fuente de voltaje de la etapa de control de la
potencia que opera los motores.
Figura 3. 3 Representacin del diagrama de flujo para la automatizacin del torno (Ramrez Cadena 2007).
Etapa de potencia del husillo: Etapa conformada por un controlador de potencia de ancho
de pulso PWM utilizando un MOSFER de canal N para controlar la velocidad de giro.
26
Figura 3. 4 Configuracin de los ejes mviles del torno. (Operating Instruction EMCO Compact, 1990).
Etapa de potencia a motores de paso: Etapa constituida por controladores comerciales

para motores bipolares de pasos. Se seleccionaron controladores de la marca Geckodrive
modelo 203.
Motores a pasos: se utilizaron los motores originales de la maquina los cuales

proporcionan 100 pasos por revolucin dando un control de 3.6 por paso, los motores
estn acoplados por bandas dentadas y poleas a tornillos de bolas.
El torno con las modificaciones dadas se muestra en la figura 3.5.
Figura 3. 5 Restauracin de Torno EMCO Compact PC (Chaides, 2011).
27
3.2.4 Automatizacin de Mquina Multipurpose Machine 14109.(Ramirez Miguel, 2009).

Los autores mencionan que primeramente se realiz un estudio preliminar de las
caractersticas tcnicas a automatizar de la maquina manual de torneado, en la figura
10 se muestra la mquina-herramienta a automatizar
Figura 3. 6 Mquina Multipurpose 14109.(Ramrez, 2009).
Basados en las caractersticas de la maquina a automatizar se determin la siguiente

lista de componentes:
-Tornillo de bola del eje X modelo TS1404-400L marca THK.

-Tuerca para tornillo del eje X modelo BTK 1404-3.6ZZ marca THK.
-Tornillo de bola del eje Z modelo TS20052-500L marca THK.
-2 Soportes modelo BF15 marca THK.
-2 Soportes modelo BF12 marca THK.
-2 Motores a pasos modelo KL34H295-43-8B marca KELING.
-2 Drivers para motores con microstepping modelo G2002 marca GECKO.
- Tarjeta de adquisicin de datos modelo 626 marca SENSORAY.
28
- Torreta para intercambio automtico de herramientas con 3 posiciones modelo

compact5 marca EMCO.
-Circuiteria digital, relevadores analgicos y digitales, cables, regletas, clemas,
tablillas para soldar etc.
En la figura 3.7 Se muestra el torno reconvertido y se pueden visualizar los diferentes
equipamientos que se le han integrado. En estas condiciones este torno recibe el
nombre de CNC Ready, es decir, que est listo para que se le integre un controlador
CNC y su accionamiento sea automtico.
Figura 3. 7 Reconversin de torno Multipurporse 14109(Ramrez, 2009).
Por ultimo en la figura 3.8 Se muestra la caja de conexiones terminadas con todos
los montajes elctricos y electrnicos descritos anteriormente. Incluyendo regletas
para el montaje de dispositivos y tarjetas, tanto como el direccionamiento de los
cables
29
Figura 3. 8 Representacin de la caja de conexiones (Ramrez, 2009).
3.3 Descripcin del mini torno a Reconvertir.

El mini torno a reconvertir es un UNIMAT 4 de la marca EMCO, el cual fue
proporcionado por el departamento de metal-mecnica (ver figura 3.9), este mini
torno en particular presenta una amplia gama de accesorios como se observa en la
figura 3.10, los cuales pueden ser adquiridos mediante un distribuidor.
Figura 3. 9 Minitorno EMCO UNIMAT 4(EMCO lathes, 2000).
30
Las caractersticas tcnicas del minitorno UNIMAT 4 son las siguientes:

o Ao de fabricacin1996.
o Nacionalidad United Kingdom.
o Rango de velocidad 130-4000rpm.
o Motor 220V CA, 95W.
o Altura del centro 1.81" (46 mm).
o Volteo sobre bancada 3.62" (92 mm).
o La distancia entre los centros de 7.9" (200 mm).
o Ancho de barra de 9/32(10mm).
o Varillas roscadas del carro y bancada en M8-1.0 y M5-0.8 para las manivelas.
o El carro portaherramientas tiene una ranura en T a 12 mm horizontalmente.
Figura 3. 10 Accesorios del minitorno UNIMAT4(EMCO lathes, 2000.
3.4 Tabla de requerimientos.

El presente proyecto que pretende reconvertir un Mini-torno convencional con
tecnologa de control numrico, las adaptaciones deben ser diseadas de tal forma
que, sea seguro, econmico y sobre todo funcional. Para ello, se debe seguir ciertas
especificaciones para su buen desarrollo y construccin, las cuales se enlistan de
forma grfica en una tabla de requerimientos. (Vase tabla 3.1).
31
Tabla 3. 1 Requerimientos necesarios a considerar en la reconversin del Mini-torno.
INSTITUTO TECNOLGICO DE
LEN
RECONVERSIN DE UN
MINITORNO CONVENCIONAL
CON TECNOLOGA DE
CONTROL NUMRICO
COMPUTARIZADO
CRITERIOS A
CONSIDERAR
Obligatorias (O)
Deseables (D)
No Considerado
(NC)
Dimensiones
Control
REQUERIMIENTOS
OBSERVACIONES Y
MODIFICACIONES
Se tiene un minitorno
con dimensiones
aproximadas de
470mm de largo,
220mm de ancho y
130mm de alto.
Se tienen pocas tolerancias

en la fabricacin de los
soportes debido al tamao
del minitorno.
Manual y automtico
Material
Se elegir un material
ligero y resistente
Esto se puede realizar

vinculando motores a pasos
con un software del
mercado, la operacin
manual se realizar
mediante el uso de
manivelas.
El material ideal es el
aluminio, es resistente para
este propsito y ms ligero
que el acero.
D
Proteccin de lmites
de carrera y paro.
Seguridad
Ensamble
Facilidad de
ensamblaje para
posteriores
reparaciones y
limpieza.
32
La proteccin de lmites de
carrera se har para evitar
que los componentes del
minitorno no se salga de sus
limites o choquen contra el
chuck.
Ser por medio de
tornillera.
3.5 Diseo Preliminar.

La propuesta preliminar para la reconversin del Mini-torno EMCO UNIMAT 4
consiste en que conservar la estructura general, el motor principal y la mayor parte
de las piezas mecnicas posibles, la propuesta general se muestra en la tabla 3.2:
Tabla 3. 2 Sistema a modernizar y propuestas.
SISTEMA
ACTUAL
PROPUESTA
MOTOR PRINCIPAL 95W 220V CA 60 HZ

DESPLAZAMIENTO Varilla roscada M8-1.0 con terminacin a M6-0.8
EN EL CARRO
para el acoplamiento de manivelas, sin balero,
Con una longitud total de 105mm.
Construccin de soportes para motor a pasos

NEMA 23 y Construccin de acoplamientos
a motor a pasos y a manivela.
DESPLAZAMIENTO Varilla roscada M8-1.0 con terminacin a M6-0.8

SOBRE LA
BANCADA
para el acoplamiento de manivelas, sin balero
CONTRAPUNTO
Conservar el motor principal
Construccin de soportes para motor a pasos

NEMA 23 y Construccin de acoplamientos
con una longitud total de 347mm
a motor a pasos y a manivela.
Broquero de 1/4" con una altura de 46mm
Eliminacin por falta de espacio en la bancada
Apartir de tener la propuesta y saber las modificaciones pertinentes para modernizar

los sistemas, se elabor una digitalizacin del monitorno, asi mismo se disearon
soportes y sistemas para poder operar dicho minitorno de forma manual como se
observa en la figura 3.11.
A continuacin se describir la propuesta de sistema de desplazamiento para el eje z

y x. (El intercambiador de herramientas ser diseado por otra compaera que
colaborar en el proyecto por lo que no se incluir en este reporte).
33
Figura 3. 11 Propuesta preliminar de automatizacin del Mini-torno UNIMAT 4.
3.5.1 Sistema desplazamiento en el eje z (Transversal).

Este sistema de transmisin se muestra en la figura 16 y consiste en:
1. Un soporte para el motor NEMA 23.
2. Dos poleas dentadas de 20mm de dimetro.
3. Una manivela.
4. Un tornillo sin fin.
Figura 3. 12 Representacin de sistema de transmisin en el eje z a modificar.
34
La parte mecnica a modificar ser el tornillo sin fin de 8mm, la opcin ms viable
seria el adquirir husillos de bolas de 8 mm, o sustituir los tornillos sin fin por unos
de mayor longitud, posteriormente maquinar y roscar el extremo de la manivela.
En este caso, se realizarn acoplamientos para extender la longitud de los tornillos

sin fin, con el fin de poder acoplar las poleas, las cuales so de un mayor grosor que
la manivela.
Del mismo modo se fabricar un acoplamiento del eje del motor a pasos a una rosca
M5-0.80 con el fin de acoplar la manivela ya incluida en el mini-torno.
3.5.2 Sistema desplazamiento en el eje x (Longitudinal).

Este sistema de transmisin corresponde al de la figura 3.13, el cual consiste en:
1. Un soporte para el motor NEMA 23.
2. Dos poleas dentadas de 20mm de dimetro.
3. Una manivela.
En este sistema, se pretende acoplar un soporte para el motor sobre el carro del Minitorno, para ello se debe considerar las dimensiones del intercambiador de
herramientas para no interferir en el movimiento del mismo.
El tornillo sinfn tiene la longitud necesaria para poder colocar una polea, de igual
forma la manivela se conservar pero se deber fabricar un acoplamiento similar al
del motor a pasos del eje Z.
35
Figura 3. 13 Representacin del sistema de transmisin en el eje x a modificar.
3.6 Determinacin terica de fuerza y potencia de corte.

Aunque el coste de la potencia consumida en una operacin de mecanizado no es un
factor econmico importante habitualmente, es necesario su conocimiento para ser
capaces de estimar la cantidad de potencia necesaria para realizar la operacin debido
a las limitaciones impuestas por la mquina disponible.
Importancia de determinar las fuerzas y potencia de corte desde el aspecto de la

fabricacin de elementos es la siguiente:
La capacidad de estimar la potencia de una operacin es importante sobre todo en

las operaciones de desbaste ya que lo que interesa es realizar la operacin en el menor
tiempo y en el menor nmero de pasadas posible.
36
Por otra parte, las fuerzas de corte tambin intervienen en fenmenos como el
calentamiento de la pieza y la herramienta, el desgaste de la herramienta, la calidad
superficial y dimensional de la pieza, el diseo del amarre y utillajes necesarios, etc.
La importancia de determinar las fuerzas y potencia de corte en el aspecto de diseo

de maquinaria seran:
1. Estimacin del tamao del motor que deber utilizar las mquinas-herramienta nuevas.
2. Determinacin de los lmites de la cantidad de material removido por unidad de tiempo
en las mquinas-herramienta usadas en produccin.
3. Obtencin de informacin requerida para el diseo de herramentales, dispositivos de
sujecin de piezas y elementos de las mquinas-herramienta.
Fuerza de corte.
La interaccin entre la herramienta, la viruta y la pieza, se traduce en una serie de
presiones sobre la superficie de la herramienta. Este sistema de fuerzas y presiones
se puede reducir a una fuerza resultante F.
El momento resultante se puede despreciar ya que el rea sobre el que se aplica la

fuerza es muy pequea. Una primera descomposicin de esta fuerza es en dos
direcciones ortogonales, una en la direccin de la velocidad de corte que ser la
fuerza de corte Fc, y la otra en la direccin perpendicular a la velocidad de corte que
ser la fuerza de empuje Ft. De las dos fuerzas, la nica que consume potencia es Fc,
siendo la funcin de Ft la de mantener la posicin del filo de la herramienta en el
plano el filo Ps. (Ver figura 3.14).
37
Figura 3. 14 Representacin de las fuerzas en el torneado (Manufactura, Ingenieria y Tecnologa, 2002).
Potencia de corte.
La potencia de corte se resume como el producto de la fuerza de corte por la
velocidad de corte. Esta potencia se disipa principalmente en la zona de cizallamiento
(por la energa necesaria para cortar el material) y en la cara de ataque de la
herramienta (por la friccione entre la interface herramienta-viruta).
3.6.1 EL CORTE ORTOGONAL Y OBLICUO.
Como base de la relacin angular entre el vector de velocidad de corte y el filo

cortante de la herramienta, los diferentes procesos de corte pueden ser clasificados
en dos categoras: el corte ortogonal y el corte oblicuo. En el corte ortogonal el filo
cortante de la herramienta es perpendicular a la direccin de velocidad cortante. En
el corte oblicuo, el ngulo entre el filo cortante y el vector de velocidad cortante es
diferente de 90. Estos dos casos son ilustrados en la figura 3.15, de hecho el corte
ortogonal es un caso particular del corte oblicuo.
38
Figura 3. 15 Corte Ortogonal y Corte Oblicuo.
Corte Ortogonal
A continuacin se dar una explicacin del corte ortogonal y posteriormente del
corte oblicuo. Durante el proceso de corte, el material de trabajo, delante de la punta
de la herramienta, sufre deformacin plstica y despus de resbalar en la cara de
ataque de la herramienta forma la viruta. La zona de deformacin plstica est entre
la viruta y el material no deformado, el tamao de esta zona vara de acuerdo a las
condiciones de corte. A velocidades de corte, relativamente bajas, la zona es larga,
mientras que a altas velocidades su tamao se reduce y se aproxima al plano cortante.
Hoy en da no hay ningn anlisis especfico que pueda tomar en cuenta todas estas
variaciones, sin embargo existen soluciones que toman la zona de deformacin tan
larga o pequea como un plano cortante delgado.
En esta zona, los modelos, asumen que el material de trabajo se corta a travs de un
plano y forma la viruta, a este plano se le llama plano de corte y el ngulo que hace
con el vector de la velocidad de corte es llamado ngulo del plano de corte.
Determinacin Del ngulo Del Plano De Corte O ngulo De Cizallamiento En

Corte Octogonal.
39
El ngulo del plano cortante es el ngulo entre el vector de la velocidad de corte y el

plano en el cual el material de trabajo sufre una deformacin cortante y forma la
viruta. En la figura 3.16 este ngulo se representa como . Puesto que el flujo del
material es continuo, la viruta del material viene de la pieza de trabajo. Tambin en
la deformacin plstica existe un cambio insignificante en el volumen del material
de trabajo y de aqu se puede escribir en base a un factor conocido como factor de
recalcado () o razn del espesor de la viruta y se denota:
Lv
(3.1)
Lm
En donde:
Lv: Es la longitud de la viruta formada.
Lm: Es la longitud del material sobrante
Y con esta relacin se puede obtener la magnitud del ngulo de corte de la siguiente
manera:
cos
(3.2)
1sin
En donde:
es el ngulo de ataque determinado por la herramienta.
40
Si aumenta la tenacidad de el material de trabajo la relacin de espesor de viruta

aumentar, mientras que si la calidad de la herramienta aumenta esta relacin
decrecer y por ltimo si disminuye las velocidad de salida de la viruta aumentar.
Figura 3. 16 ngulo de plano de corte o ngulo de cizallamiento.
Componentes De La Fuerza Cortante En El Corte Ortogonal

Los diferentes componentes de la resultante de la fuerza de corte R son mostradas en
la figura 3.17. Esta muestra que R puede ser resuelta en dos componentes
ortogonales. De acuerdo a las direcciones escogidas estas componentes pueden ser:
1) Fh= la fuerza de componentes paralela al vector de velocidad de corte.

Fv= La fuerza de la componente normal a Fh.
2) Fs= La fuerza de la componente paralela al plano de corte.

Fp= La fuerza de la componente normal a Fs.
3) Ft= La fuerza de la componente paralela a la cara de ataque de la herramienta.

41
Fs= La fuerza de la componente normal a Ft.
Figura 3. 17 Componentes de la fuerza cortante en el corte ortogonal.
Es posible conocer R se sabe al menos uno de estos pares de componentes o alguna

componente y su relacin angular con R.
Corte Oblicuo.
Muchos de los procesos de cortes son un ejemplo de corte oblicuo. El anlisis del
corte oblicuo es mucho ms complicado que el del corte ortogonal.
En el corte ortogonal la viruta fluye en el sentido de la normal del filo de corte, sin
embargo en el corte oblicuo la viruta fluye entre la normal del filo de corte y el vector
de velocidad de la viruta. Esto es un punto importante en el corte oblicuo y de aqu
su determinacin. Muchos mtodos han sido utilizados para determinar el ngulo de
flujo de la viruta en el corte oblicuo y a continuacin se describen brevemente:
o A travs de observar la direccin del rayado producido en la herramienta en la
cara de ataque antes de cortar.
42
o A travs de tomar fotografas del proceso de corte y despus analizar las fotos.
o A travs de analizar la deformacin de la viruta, este mtodo es simple y
exacto.
o A travs de analizar las fuerzas de corte. Este mtodo est basado en el hecho
que una componente cortante en la cara de ataque debe estar en direccin a la
del flujo de la viruta.
El corte oblicuo depende de:

o El ngulo de ataque en la cara de la herramienta.
o El ngulo de oblicuidad.
Un cambio en cualquiera de estos ngulos cambia las condiciones del proceso,

incluyendo las fuerzas de corte.
En el corte oblicuo, el filo de la viruta sobre la cara de ataque de la herramienta no

es normal al filo de corte pero si es un poco inclinado a el. La inclinacin es hacia
ese lado de la normal en la cual la viruta sufre una resistencia menor y un ngulo de
ataque mayor. De cualquier manera, en el corte oblicuo el ngulo de ataque puede
ser medido en ms de un plano de aqu que existen ms ngulo de ataque: ngulo de
ataque normal, ngulo de ataque de velocidad, y ngulo de ataque efectivo.
ngulo de ataque normal, conocido tambin como el ngulo de ataque primario,
es el ngulo entre la cara de ataque y la lnea perpendicular al vector de velocidad
de corte en un plano normal al filo de la herramienta de corte.
ngulo de ataque de velocidad (v); este es el ngulo que est entre la cara
de ataque y la lnea perpendicular al vector de velocidad en el plano paralelo a

la velocidad do corte y normal a la superficie maquinada.
ngulo de ataque efectivo (e): este es el ngulo entre la cara de ataque y una
lnea normal a la velocidad de corte medida en un plano conteniendo el vector de
velocidad de corte y el vector del flujo de la velocidad de la viruta.
43
Los factores de corte en el corte oblicuo son diferentes a las del corte ortogonal
porque en este caso nosotros no podemos tomar que el espesor de la viruta de
corte es igual al espesor de la viruta que no esta cortada, tal y como se muestra en
la figura 3.18.
El ngulo de corte en el corte oblicuo es formado por dos lneas (el vector de la
velocidad de la fuerza cortante y el filo cortante). Como es el caso del ngulo de
ataque, el ngulo del plano de corte puede ser medido en muchos diferentes planos
Figura 3. 18 Factores de corte en el corte oblicuo.
. Del diagrama de velocidad nosotros podemos obtener que el ngulo cortante de la

siguiente manera:
44
(3.3)
Por su parte el ngulo de corte normal tambin puede ser medido en un plano normal
al filo de corte. La expresin que se obtiene es similar a la del corte ortogonal:
(3.4)
3.6.2 Clculo de fuerzas y potencia de corte.

Para el mini-torno adquirido, fue necesario calcular las fuerzas y potencia de corte,
como ya se haba descrito en la seccin anterior, la fuerza de corte corresponde a la
fuerza tangencial debido a que la fuerza radial y resultante son de magnitudes muy
pequeas, en nuestro caso pueden ser despreciables, se calcular esto con el fin de
conocer nuestras limitaciones, se eligieron tres materiales de uso comn, los cuales
son el acero(1018), aluminio(6061) y un plstico de ingeniera(Nylamid M).Estos
materiales fueron elegidos de acuerdo a sus caractersticas y diferencias entre las
propiedades de cada uno.
El sistema de fuerzas que intervienen en un proceso tridimensional de corte en el

torneado consta de tres componentes como se puede observar en la figura 3.
1.- Fc, fuerza de corte primaria, actuante en la direccin del vector velocidad de
corte. Esta fuerza es la mayor y responde al 99 % de la potencia requerida en el
proceso.
2.- Ff , o Ft , Fuerza de avance, actuante en direccin del avance de la herramienta.

Esta acostumbra a ser el 50% de Fc, pero responde slo a un pequeo porcentaje de
45
la potencia necesaria ya que las velocidades de avance suelen ser pequeas a

comparacin de las de corte.
3.- Fr , fuerza radial, perpendicular a la superficie mecanizada. Es del 50% de Ff y

contribuye muy poco a las necesidades de potencia.
Figura 3. 19 Componentes de fuerza de corte en un proceso tridimensional.
Para determinar las fuerzas y potencia de corte, fue necesario una investigacin
previa para ampliar el panorama de este tema, habiendo muchas fuentes de
informacin, los clculos se centraron en cinco autores reconocidos, realizando
pruebas para cada material, mismo avance, misma velocidad y misma profundidad
de corte con cada uno de los autores.
46
Esto con el fin de saber las similitudes entre cada autor, saber que los clculos fueron
hechos correctamente, saber que de diferentes maneras se puede tener el mismo
resultado o similar.
Los autores citados son: Herman Pollack, John A. Shey, Tschatsch Heinz, Serope
Kalpakjian, Isakov, Astudillo Jimenez Fidel, las frmulas y clculos se presentarn
en el siguiente apartado dividido por autor.
Primeramente hay que seleccionar las condiciones de corte para determinar los
valores de fuerza y potencia de corte.
3.6.3 Seleccin de las condiciones de corte.

Para el establecimiento de las condiciones de corte, es elegir la profundidad de corte.
La profundidad de corte estar limitada por la cantidad de metal a remover de la
pieza de trabajo, por la potencia disponible en la mquina herramienta, por la rigidez
de la pieza de trabajo y la herramienta de corte, y por la rigidez del montaje. La
profundidad de corte es la que tiene menor efecto en la vida de la herramienta, por
lo que se deber emplear la mayor profundidad de corte posible.
Posteriormente se selecciona el avance (avance/rev para torneado). La potencia

disponible debe ser suficiente para hacer la profundidad de corte requerida al avance
seleccionado. Se debe elegir el mximo avance posible que produzca un acabado
superficial aceptable.
Por ltimo se selecciona la velocidad de corte. Aunque las tablas adjuntas

proporcionan las velocidades de corte y el avance recomendados para muchos
materiales, la experiencia n el maquinado de un cierto material puede ser la mejor
base para ajustar las velocidades de corte dadas a un trabajo particular. Sin embargo,
47
por lo general, se debe seleccionar primero la profundidad de corte, seguida del

avance y finalmente la velocidad de corte.
Avance de corte:
En base al consejo de un tornero con 10 aos de experiencia, se consider un avance
de corte de 0.020 in/rev para los tres materiales con que se realizaran las pruebas,
los cuales son:
o Acero 1018.
o Aluminio.
o Nylamid tipo M.
Velocidad de corte
A continuacin se presentan las velocidades de corte para cada material as como las
fuentes de donde fueron consultados sus valores.
1) Acero 1018 (Acero medio bajo carbono).

De tabla 2. Pgina 363. Versin abreviada del Machinerys Handbook.
El fabricante proporciona la dureza del material (Dureza 126 HB (71 HRb)), la cual
se considera para la seleccin de la velocidad de corte en la Tabla 2.
Considerando lo anterior la velocidad de corte seleccionada para tornear Acero 1018
es:
Vc = 120 ft/min
2) Aluminio
De la Tabla 6. Pgina 368. Versin abreviada del Machinerys Handbook. De la
seccin de Todas las aleaciones de aluminio forjadas
Vc = 600 ft/min
48
NOTA: Debido a que se desconoce con certeza el tipo de aluminio que adquiere el
Instituto Tecnolgico de Len no fue posible determinar si es una aleacin forjada o
fundida a presin, pero se seleccion la velocidad de aleacin forjada pues es la que
es ms parecida a la que se propone el Pollack de 700ft/min)
3) Nylamid tipo M.
Debido a que la velocidad de corte para Nylon tipo M, no aparece en las tablas de la
Versin abreviada del Machinerys Handbook, se consult ste dato en la pgina de
internet del proveedor (La Paloma), el cual proporciona parmetros de corte
aplicables para todos los tipos de Nylomaq que comercializa. As pues la velocidad
de corte recomendada es;
Vc = 328 590 ft/min
Vc promedio = 459 ft/min.
En resumen, las velocidades de corte a considerar para cada materia se muestran en

la tabla 3.4.
Tabla 3. 3 Velocidades de corte para cada material
Material
Acero 1018
Aluminio 6160
Nylamid tipo M
Velocidad de corte (ft/s)

120
600
459
Velocidad de corte (m/s)

36.57
182
139.9
En la tabla 3.5 se observa la simbologa y nomenclatura utilizada para calcular la fuerza y

potencia de corte por los siguientes autores:
Herman Pollack.
49
John A. Shey.
Tschatsch Heinz.
Serope Kalpakjian.
Edmund Isakov.
Astudillo Jimenez Fidel.
Tabla 3. 4 Simbologa y nomenclatura utilizada
Variable
Descripcin
Unidades
Velocidad de giro
rev/min, rpm o min-1
Cs
Velocidad de corte
D
A, S
Dimetro de la pieza sin maquinar

rea de viruta
H
F
Fc
K
E
Profundidad de corte
avance de corte
Fuerza de corte
Constante para el material en el torneado
Energa de corte especifica ajustada
pie/min, m/min, m/s

mm/s
Pulgadas
Pulgadas cuadradas,
mm2
Pulgadas
Pulgadas/rev, mm/rev
N
E1
Energa de corte especifica
A
Vt
Ia
H
A
Ap
K
Kv
Kst
Kver
,
constante
Taza de remocin de material
Ancho de Viruta
Espesor de corte
ngulo entre plano de trabajo y plano de filo de corte (ngulo de
ataque)
rea transversal de viruta
Profundidad de corte
Coeficiente de correccin
Coeficiente de dimetro
Coeficiente de cilindrado
Coeficiente de desgaste de herramienta
Fuerza especifica de corte
Kc
Constante de Fuerza de corte
Ks
Kp
Constante de Fuerza especfica de corte

Constante de potencia ajustada
Kp
Constante de potencia
Constante
50
.
3
.
mm3/s
mm
Mm, Pul
Grados
2
mm
2
Kg/mm2
.
3
.
3
D
MRR
Dimetro de la pieza sin corte

ndice de remocin de material
Davg
F
Ft
Do
Df
Pterica
P
P total
Pterica
Diametro promedio
Avance de corte
Fuerza Tangencial
Diametro inicial
Diametro final
Potencia terica de corte
Potencia de corte
Potencia total de corte
Potencia terica de corte
Eficiencia
mm
3
Pul
Pul/rev, mm/rev
Newtons
Pul
pul
HP
HP, W, kW
HP, W, kW
HP, W, Kw.
3.6.4 Clculos de fuerza y potencia de corte con Pollack:

De acuerdo a Herman Pollack en su libro Maquinas, herramientas y manejo de
materiales, se puede calcular la fuerza y potencia de corte mediante las siguientes
frmulas, posteriormente se muestra el ejemplo propuesto. La simbologa de dichas
formulas se muestran en la tabla 3.5.
N=
12
(3.5)
A= d.f
Fc=k.A
(3.6)
(3.7)
P=k.d.f.Cs
P=F.Cs
(3.8)
(3.9)
Potencia Terica.
Ptotal=
Condiciones de corte del problema propuesto:
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s = 104.72 ft/min

51
(310)
N = 200rpm
f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
d = 0.006 in
Pc = ?
Fc = ?
Para calcular la Potencia se sustituyen los valores en la ecuacin 3.10.
Ptotal =
()(. )(. /)(. / )

(.)
P total = 0.086 Hp
P total = 64.28 watts
Despejando para fuerza de corte y sustituyendo los valores:
Pc =
Fc =
; Fc =
(64.28 )(0.7)
(0.532 /)
Fc = 84.57 N
Fc = 8.6 Kgf
52
Figura 3. 20 Valores de la constante del material k de acuerdo a Pollack(1982). K=8.
3.6.4 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Shey (2002):

De acuerdo a John A. Shey (2002) en su libro Procesos de manufactura, se puede
calcular la fuerza y potencia de corte mediante las siguientes frmulas,
posteriormente se muestra el ejemplo propuesto, en la tabla 3.5 se observa la
simbologa y unidades utilizadas.
E = E1 (href)
(3.11)
Vt = (h*Ia). Cs
(3.12)
Vt = A* Cs
(3.13)
E Vt
(3.14)
P=
53
Fc =
P
V
(3.15)
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s
N = 200rpm
f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
d = 0.006 in = 0.151mm
Pc = ?
Fc = ?
Considerando un ngulo de ataque de 90, el avance es igual al grosor de viruta, as

como el ancho de viruta es igual a la profundidad de corte.
De esta manera;
h = f = 0.3 mm/ rev

Ia = d = 0.151 mm
Considerando una dureza HB 126 de acuerdo a la figura 3.21 y sustituyendo en

frmula 3.11.
E1 = 2.1 3
54
Calculando la energa especfica ajustada
E = E1 ()
. .
E = (2.1
)(
)
3
Figura 3. 21 Representacin de los requerimientos aproximados para la energa especifica de corte.
55
E = 3.01 3
Para calcular la taza de remocin de material
Vt = A* Cs
Vt = (h*Ia). Cs
Vt = (0.3mm*0.151mm)(532 mm/s)
Vt = 24
Sustituyendo los valores propuestos para la potencia de corte:

P=
P=
(.)()
.
P = 103.4 Watts
P = 0.138 Hp
Sustituyendo los valores propuestos para la fuerza de corte:

Fc =
Fc =
(103.2 )(0.7)
0.532 /
Fc = 135.7 N
Fc = 13.84 Kgf
NOTA: La potencia calculada se ve afectada puesto que en la tabla generaliza una

energa especfica de corte general para todos los aceros, por lo que posiblemente
exagera el valor para que sea suficiente para cortar cualquier tupo de acero.
56
3.6.5. Frmulas de fuerza y potencia de corte con Heinz.

De acuerdo a Tschatsch Heinz(2008) en su libro Applied machining Technology, se puede
calcular la fuerza y potencia de corte mediante las siguientes frmulas, posteriormente se
muestra el ejemplo propuesto, la tabla de simbologa y unidades utilizadas se muestran en la
tabla 3.5
h = f* Sen
A = ap * f
K = 1 -
(3.16)
(3.17)

100
(3.18)
Kv = 1.15 Para Vc = 30 50 m/min

Kst = 1.0 Para torneado externo.
Kver = 1.3 Factor de desgaste de herramienta.
Fuerza especfica de corte:

Kc =
(1)
1,1
Fc = A* Kc
P=
(3.20)
(3.19)
(3.21)
60 1000
)(
)
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s
N = 200rpm
Angulo de ataque = 90
Agulo = 10
ngulo = 6
h = f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev

57
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
ap = d = 0.006 in = 0.151mm
Pc = ?
Fc = ?
rea d la viruta
A = ap * f
A = (0.151mm)(0.3mm) = 0.0453
Calculando coeficientes de correccin:

K = 1 K = 1 -
10 6
100
= 0.96
Kv = 1.15 Para Vc = 30 50 m/min

Kst = 1.0 Para torneado externo.
Kver = 1.3 Factor de desgaste de herramienta
Fuerza especfica de corte.

Kc =
()
Z y 1,1 se obtienen de laTabla 3.5.
Debido a que el acero 1018 no aparece en dicha tabla, se utilizaron los valores
correspondientes a un acero de caractersticas mecnicas similares, segn la tabla A1 de equivalencia internacional entre Normas de aceros del Apndice A.
El material equivalente al 1018 de la norma AISI corresponde al acero S275 de la
norma EN 10025:2004 y en la norma ASTM al acero A36.
58
Tabla 3. 5 Fuerzas especficas de corte, localizacin de los factores Z y K_(c1,1)
S275JR
El S275JR se emplea para piezas de resistencia media, buena tenacidad y un fcil

conformado (curvado, plegado, etc). Es soldable y se utiliza bsicamente para
elementos de mquinas que exijan poca responsabilidad.
ACERO AISI-SAE 1018 (UNS G10180)
Este acero de bajo - medio carbono tiene buena soldabilidad y ligeramente mejor
maquinabilidad que los aceros con grados menores de carbono. Se presenta en
condicin de calibrado (acabado en fro). Debido a su alta tenacidad y baja
resistencia mecnica es adecuado para componentes de maquinaria
59
As pues, se toman de la tabla los siguientes valores.

Kc1,1 = 1780 N/
Z = 0.17
Sustituyendo valores
Kc =
Kc =
()
().
(.).
( / )(. )(. )()(. )
Kc =3,134.89 /
Fc = A* Kc
Fc = (0.0453 2 )(3,134.89 N/2 )
Fc = 142 N
Fc = 14.47 Kgf

P=
P=

(
)(
)
( )(. /)
(

)(
).
P = 0.075 kW
P = 75Watts
P = 0.101 Hp
3.6.6. Frmulas de fuerza y potencia de corte con Kalpakjian.

De acuerdo a Serope Kalpakjian(2002) en su libro Manufactura, ingeniera y
tecnologa se puede calcular la fuerza y potencia de corte mediante las siguientes
60
frmulas, posteriormente se muestra el ejemplo propuesto, en la tabla 3.2 se muestra

la simbologa y unidades utilizadas para dicho clculo.
MRR = Davg d f N
Davg =
(3.23)
Pc =
(3.24)
Fc =
(3.25)
Condiciones de corte para el problema propuesto.
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s
N = 200rpm
f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
d = 0.006 in
Pc = ?
Fc = ?
Calculando el ndice de remocin de material.

MRR = Davg d f N
Diametro pomedio
Davg =
(3.22)
Df = Do 2d
61
Df = 2in - 2(0.006in) = 1.988 in
Tenemos que;
MRR = (
)dfN
As pus;
MRR = (
2+ 1.988
2
) (0.006in)(0.012in/rev)(200 rev/min)
MRR = 0.0902
Para calcular la potencia de corte tenemos que;
Pc =
De la tabla 21.2. Pgina 622.

.
Energa especfica para Aceros. = 2 9 3

.
Seleccionamos E = 2 3
Dividiendo ente constante para cambiar de unidades.
2/2.73 =
0.7326
.
3
=E
Sustituyendo valores propuestos para la potencia de corte.

Pc =
Pc =
(0.0902
3
.
)(0.7326
)
0.7
Pc =0.094 Hp
Pc = 70.4 Watts
62
Sustituyendo los valores propuestos para la fuerza de corte.

Pc =
Fc =
; Fc =
(70.4)(0.7)
(0.532 /)
Fc = 92.63N
Fc = 9.44 Kgf
3.6.7 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Edmund Isakov.

De acuerdo a Edmund Isakov(1998) en su libro Manufacturing se puede calcular
la fuerza y potencia de corte mediante las siguientes frmulas, posteriormente se
muestra el ejemplo propuesto, en la tabla 3.5 se muestra la simbologa y unidades
utilizadas para dicho clculo.
Ft = 60,000 * d*f*Kp
(3.26)
Kp = C Kp
(3.27)

60,000
(3.28)
Pc =
Condiciones de corte
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s
N = 200rpm
f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
d = 0.006 in
Pc = ?
Fc = ?
63
Solucin;
Para calcular la fuerza tangencial de corte tenemos que;
Ft = 60,000 * d*f*Kp
Kp se consulta en tabla 3.3 y se calcula as;
Kp = C Kp
Kp= 0.0314
Sustituyendo valores
Ft = 60,000 (0.151mm)(0.3mm/rev)(0.0314
Ft = 85.34 N
Ft = 8.69 Kgf

Pc = ,
Pc =
(. )(. /)
, (.)
Pc = 0.06485 kW
Pc = 64.85 Watts
Pc = 0.086 Hp
3.6.9 Frmulas de fuerza y potencia de corte con Astudillo Jimenez Fidel.

De acuerdo a Astudillo Jimenez Fidel(1991) en su libro Maquinas herramientas:
organizacin y sistemas se puede calcular la fuerza y potencia de corte mediante
las siguientes frmulas, posteriormente se muestra el ejemplo propuesto, en la tabla
3.2 se muestra la simbologa y unidades utilizadas para dicho clculo.
64
S= f *d
(3.29)
Pc = .
Fc =
(3.30)
(3.31)
Condiciones de corte
Acero 1018
Vc = 31.92 m/min = 0.532 m/s
N = 200rpm
f = 0.012 in/rev = 0.3mm/rev
Do = 2in = 50.8mm
= 70%
d = 0.006 in
Pc = ?
Fc = ?
S= f *d
S= (0.3mm)(0.151mm)
S= 0.0453 2
Pc = .
Para el caso del acero 1018 corresponde que;

Ks = 210 Kg /
65
Pc =
( / )(. )(. /)
..
Pc = 0.070 kW
Pc = 70 Watts
Pc = 0.095 Hp
Sustituyendo valores propuestos para la fuerza de corte:
Pc =
Fc =
; Fc =
(70 )(0.7)
(0.532 /)
Fc = 92.1 N
Fc = 9.38 Kgf
3.6.9 Resumen de resultados obtenidos con los 5 autores.

Los resultados que arrojaron la aplicacin de las ecuaciones de los 5 autores
considerando los parmetros de corte recomendados para el acero 1018 se muestran
en la tabla 3.6.
Al analizar esta tabla se pudieron observar similitudes en los valores obtenidos entre
cuatro autores y considerando que los resultados del Kalpakjian son representativos
y promedio aproximado de los otros autores, se decidi utilizar las ecuaciones de
ese autor para determinar la potencia y fuerza de corte tericas, como referencia para
proceder a la determinacin experimental de las fuerzas y potencia de corte para
tornear los materiales que usaramos en este proyecto (Nylamid M, Aluminio 6061
y Acero 1018).
66
En esta etapa se consider a Kalpakjian, los valores de avance y profundidad de corte

se tomaron en base al torno en el que se realizarn las pruebas. El tabla 3.13 se
muestra el avance mximo de corte y profundidad mxima de corte sin variar la
velocidad la cual es 886 rpm, tomando en cuenta que el minitorno UNIMAT 4 puede
entregar mximo 95W.
Tabla 3. 6 Resumen de pruebas con acero 1018 mltiples autores.
Autor
Potencia de corte
Fuerza
(Watts)
(Newtons)
Pollack (1982)
de
Corte
Fuerza de Corte
(kgf)
64.28
84.57
8.6
2 Schey (2002)
103.4
135.7
13.84
3 Heinz (2009)
75
142
14.47
4 Kalpakjian (2008)
70.4
92.63
9.44
5 Isakov (2004)
64.85
85.34
8.69
6 Astudillo J. (1983)
70
92.1
9.38
Tabla 3. 7 Resultados con Kalpakjian
Material
Acero 1018
Aluminio
6061
Nylamid
Profundidad
Maxima de
Corte (in)
0.01
0.025
Avance
Mximo de
corte(in/min)
0.003104
0.006204
Potencia de
corte
(Watts)
93.8437
93.1364
Fuerza de
corte (N)
Fuerza de
corte (Kgf)
39.8206
39.5205
4.0591
4.0285
0.025
0.0097
109.285
46.3728
4.7270
3.6.10 Diseo de Hoja de clculo en Excel.

El siguiente paso fue disear una hoja de clculo en Excel basada en las frmulas de
Kalpakjian para facilitar el clculo de los rangos de condiciones de corte que
podramos ajustar en la mquina, limitndose por la potencia til del Minitorno la
cual se observa en la figura 3.22.
67
A continuacin se explica brevemente el funcionamiento de la hoja de clculo de

Fuerza y Potencia de corte.
1. Datos de entrada.
En esta seccin se introduce el dimetro inicial, profundidad de corte, avance,
velocidad, energa especfica y la eficiencia de la mquina.
2. Resultados intermedios
En esta seccin, no es necesario ingresar los datos, solo es de carcter informativo,
la hoja de clculo arroja los valores de Dimetro final, ndice de remocin de
material, Energa especifica nueva y la velocidad de corte.
3. Potencia y fuerza de corte.

Esta seccin arroja los clculos realizados en la hoja de Excel de acuerdo a los
valores ingresados en la seccin amarilla, se puede observar la Potencia de corte y la
Fuerza de corte.
4. Energa especfica.
En esta seccin se observa una extraccin de datos de las tablas de energa especifica
de corte para cada material del libro Manufactura, ingeniera y tecnologa en este
caso los valores expresados son los del Acero 1018, Aluminio 6061 y Nylamid tipo
M.
Las frmulas se sustituyeron en las secciones Rosa y Rojo de la hoja de datos de

Excel, las formulas sustituidas se observan en la seccin 3.4.7 Frmulas de fuerza y
potencia de corte con Kalpakjian, tambin se puede observar el problema de ejemplo de la
misma seccin el cual ayudar a que se comprenda el funcionamiento de la hoja de clculo.
68
Esta hoja de clculo en Excel de la fuerza y potencia de corte fue revisada con
problemas resueltos en el libro para confirmar que todas las formulas fueron
ingresadas correctamente.
Figura 3. 22 Hoja de clculo en Excel para el clculo de fuerza y potencia de corte.
El uso de esta hoja de clculo fue de gran ayuda para reducir tiempos de clculo,
adems que a partir de tener los datos en digital, fue ms sencillo exportarlos a tablas
para posteriormente analizar su comportamiento, el cual se desarrollar en el captulo
4 (Determnacin experimental de fuerza y potencia de corte).
69
3.6.12 Resultados de los clculos.

La primera etapa del proyecto consiste en el clculo de fuerza y potencia de corte
terica, obtenida mediante la hoja de clculo mencionada anteriormente. A
continuacin se presentarn los resultados obtenidos de los distintos clculos que se
realizaron.
Se presenta una tabla de Potencia y fuerza de corte para cada uno de los tres
materiales seleccionados (Aluminio 6061, Acero 1018 y Nylamid tipo M) en funcin
del avance y profundidad de corte, considerando las rpm constantes, tales valores se
calcularon en base al mtodo presentado en el libro de Kalpakjian obteniendo las
tablas 15, 16, 17,18,19 y 20.
En las tablas se encuentran en tres colores rojo, amarillo y verde. Los cuales indican
lo siguiente:
Rojo; pruebas que no se pueden llevar a cabo en el minitorno UNIMAT4.
Amarillo: pruebas que se pueden realizar en el minitorno UNIMAT 4, tiempos

cortos.
Verde: pruebas que se pueden realizar sin ningn problema.
Estos colores fueron establecidos mediante nuestros limites de potencia de nuestro

mini torno. Por esto bajo estos colores se selecciono el rango de avance y
profundidad en los que se podran realizar las pruebas experimentalmente sin daar
el mini torno.
70
3.6.12.1 Fuerzas y potencias de corte para Aluminio 6061.

Tabla 3. 8 Fuerza y Potencia de corte del aluminio variado su profundidad y avance de corte.
Potencia de corte del aluminio variado su profundidad y avance de corte. (W)

PUL/REV
0.01975
0.01637
0.01242
0.0097
0.00635
0.006204
0.004937
0.004091
PULGADAS
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
DIAMETROS
1.94
1.95
1.96
1.97
1.98
50
355.1201
294.3451
223.3211
174.4134
114.1738
111.48
88.8249
73.5413
25
296.6845
245.9102
186.5732
145.7134
95.3897
93.1364
74.2087
61.4399
RECOMENDADO
237.9485
197.2262
149.6365
116.8685
76.5049
74.6977
59.5172
49.2764
-25
178.912
148.2931
112.5107
87.8707
57.5236
56.1648
44.7506
37.0506
-50
119.5751
99.1111
75.1961
58.728
38.4456
37.5375
29.9089
24.7626
55.7403
46.5682
37.3488
28.0824
18.7687
AVANCE/PROF.
50
25
RECOMENDADO
-25
-50
0.003104
Fuerza de corte del aluminio variado su profundidad y avance de corte. (N)
PUL/REV
PULGADAS
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
DIAMETROS
1.94
1.95
1.96
1.97
1.98
AVANCE/PROF.
50
25
-25
-50
150.68
124.8992
94.7616
74.0087
48.449
125.8979
104.3468
79.1684
61.8304
40.4766
100.9685
83.6888
63.4951
49.5896
32.4632
75.9176
62.9251
47.7416
37.2861
24.4089
50.7392
42.0557
31.9079
24.92
16.3136
0.006204
47.3
39.5205
31.6964
23.8323
15.9282
0.004937
37.69104
31.4889
25.2549
18.989
12.6912
0.004091
31.2057
26.0707
20.9094
15.7216
10.5075
0.003104
23.65
19.7602
15.8482
11.9161
7.9641
0.01975
0.01637
0.01242
0.0097
0.00635
50
25
RECOMENDADO
-25
-50
71
RECOMENDADO
3.6.12.2 Fuerzas y potencias de corte para Nylamid Tipo M.

Tabla 3. 9 Fuerza y Potencia de corte del Nylamid variado su profundidad y avance de corte.
Potencia de corte del Nylamid variado su profundidad y avance de corte. (W)

PUL/REV
PULGADAS
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
DIAMETROS
1.94
1.95
1.96
1.97
1.98
-25
-50
AVANCE/PROF.
50
25 RECOMENDADO
0.01975
50
266.3401
222.5134
178.4614
134.184
89.6813
0.01637
25
220.7588
184.43266
147.9196
111.2198
74.3333
167.4908
139.9299
112.2273
84.383
56.397
0.01242
RECOMENDADO
0.0097
-25
130.81
109.285
87.6494
65.903
44.046
0.00635
-50
85.6334
71.5422
57.3787
43.1427
28.8342
0.006204
83.6105
69.8523
56.0233
42.1236
28.1531
0.004937
66.6187
55.6565
44.6379
33.5629
22.4316
0.004091
55.156
46.0799
36.9573
27.7879
18.5798
0.003104
41.8052
34.9261
28.0116
21.0618
14.0765
Fuerza de corte del Nylamid variado su profundidad y avance de corte. (N)
AVANCE/PROF.
0.01975
50
25 RECOMENDADO
-25
-50
50
113.0159
94.4189
75.7263
56.9382
38.0544
25
93.6744
71.0712
78.2601
59.3763
62.7666
47.6213
47.1938
35.8062
31.5418
23.9306
0.0097
-25
55.5065
46.3728
37.1922
27.9645
18.69
0.00635
-50
36.3367
30.3574
24.3474
18.3067
12.2352
0.006204
35.4784
29.6403
23.7723
17.8742
11.9461
0.004937
28.2682
23.6166
18.9411
14.2417
9.5184
0.004091
23.4043
19.553
15.682
11.7912
7.8806
0.003104
17.7392
14.8201
11.8861
8.9371
5.973
0.01637
0.01242
RECOMENDADO
72
3.6.12.3 Fuerzas y Potencias de corte para Acero 1018

Tabla 3. 10 Fuerza y Potencia de corte del Acero 1018 variado su profundidad y avance de corte.
Potencia de corte del Acero 1018 variado su profundidad y avance de corte. (W)
PUL/REV
PULG.
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0.003
0.002
DIAM.
1.94
1.95
1.96
1.97
1.98
1.99
1.994
1.996
AVAN/
PROF.
50
-25
-50
0.01975
0.01637
25 RECOM.
50 1775.60 1483.42 1189.7427

1229.5
986.131
741.46 495.55 248.40 149.18
99.50
932.86
748.1825
562.55 375.98 188.46 113.19
75.49
872.06
728.56
584.3293
439.35 293.64
147.1
88.40
58.96
0.006204
557.40
465.68
373.4888
280.824 187.68
94.07
56.50
37.68
0.004937
440.52
371.04
297.5862 223.7533 149.54 74.960
45.02
30.02
0.004091
156.02
307.19
246.3821 185.2532
123.8 62.062
37.27
24.86
0.003104
278.70
232.84
186.7444
93.84 47.039
28.25
18.84
0.01242
25 1471.72
RECO
M
1116.6
894.56 597.87 299.68 179.99 120.05
0.0097
-25
140.412
Fuerza de corte del Acero 1018 variado su profundidad y avance de corte. (N)
PUL/RE
V
PULGADAS
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0.003
0.002
DIAMETROS
1.94
1.95
1.96
1.97
1.98
1.99
1.994
1.996
-25
-50
379.58
253.69
127.16
76.37
50.94
314.62
210.27
105.40
63.30
42.222
238.70
159.53
79.97
48.03
32.03
186.43
124.60
62.45
37.51
25.02
119.16
79.64
39.92
23.97
15.99
94.94
63.41
52.537
5
39.820
6
31.807
19.10
26.33
19.960
3
15.81
11.988
2
12.74
10.549
7
AVANCE/PROF
.
50
0.01975
50
753.43
0.01637
25
624.49
0.01242
0.0097
RECOM.
473.80
-25
370.04
0.006204
236.52
0.004937
186.92
0.004091
367.70
118.261
3
0.003104
RECOM
25 .
629.4
5
504.84
521.7
3
418.44
395.8
4
317.47
309.1
5
247.94
197.6
0
158.48
157.4
4
126.27
130.3
5
104.54
98.80
1 79.2411
73
78.60
59.580
9
7.9961
5.1.4 Grficos 3D de comparacin.

Posteriormente de realizar las tablas de clculo, se procedi a realizar grficas 3D
mediante el uso de Excel para observar el comportamiento de la profundidad de
corte, avance de corte y potencia de corte como se observa en las figuras 3.23,3.24 y
3.25.
Figura 3. 23 Potencia vs avance vs profundidad para el Aluminio 60614
Figura 3. 24 Potencia vs avance vs profundidad para el Nylamid tipo M.
74
Figura 3. 25 Potencia vs avance vs profundidad para el Acero 1018.
3.6.13 Conclusiones de los clculos.

En este captulo primeramente se realizaron calculos en base a 6 autores diferentes
de la fuerza y potencia de corte que debera de obtenerse si experimentalmente se
realizaran cortes en acero 1018 con las siguientes caractersticas:
Velocidad de corte = 0.532 m/s
Revoluciones por minuto del shuck = 200.
Avance = 0.3 mm/rev
Diametro inicial del rodillo de acero 1018 = 50.8 mm.
Profundidad de corte = 0.151 mm.
Obteniendo por resultado la tabla 3.6, donde se puede observar que los resultados de
fuerza y potencia de corte calculados en base a los autores Pollack (1982), Schey
(2002), Heinz (2009), Kalpakjian (2008), Isakov (2004) y Astudillo J. (1983)
concuerdan.
75
Se elegio a Kalpakjian para que en base a sus formulas se realizar una hoja de
clculo en excel, que nos ayudo a optimizar tiempos para la determinacin terica
de fuerzas y potencia de corte.
Se realizaron calculos de fuerza y potencia de corte para los materiales de acero

1018, Nylamid y Aluminio, variando la profundidad y el avance de corte. Los
resultados de estos calculos se registraron en las tablas 3.8, 3.9 y 3.10. En base a
dichas tablas se eligio un rango de valores de profundidad y avance que no arrebasara
la potencia de 90 W (Limite del motor principal del mini torno que se conserv)
obteniendo como resultado la eleccin de los siguientes valores: Profundidad de
corte: 0.03,0.025, 0.02, 0.015, 0.01 pulgadas y de avance de corte de: 0.01975,
0.01637, 0.01242,0.097 y 0.00635 pulgada/revolucion.
Dichos valores sern las caractersticas a las que se sometern las probetas
experimentalmente y se compararn los resultados tericos (Calculados en este
capitulo) con los experimentales medidos con un dinammetro en el siguiente
captulo (Determinacin experimental de fuerza y potencia de corte).
En base a las tablas 3.8, 3.9 y 3.10 se observa que se debe de tener cuidado
principalmente con el acero 1018 en las combinaciones de los 5 valores de
profundidad con los de 0.015 y 0.01 pulgada/revolucion de avance pues se encuentra
en las limitaciones de potencia.
76
Captulo 4
Determinacin experimental de fuerza y potencia de corte
4.1 Justificacin tcnica de la determinacin de la fuerza de corte
Partiendo del anlisis de la estructura principal de una mquina-herramienta (MH)
convencional se inicia el primer paso para la reconversin de la misma. Si la rigidez
y resistencia mecnica son aceptables para los esfuerzos y deformaciones a los que
estarn sometidos los elementos mecnicos del torno, entonces se considera la
posibilidad de la automatizacin de la MH convencional mediante la adicin de
componentes como: sistemas actuadores, sistemas sensores, dispositivos mecnicos
y una computadora personal con el software de control numrico integrado. Por lo
anterior resulta indispensable determinar las fuerzas de corte, las cuales actuarn
sobre los elementos mecnicos de la mquina-herramienta.
Existen varias razones prcticas que justifican la determinacin confiable de la

magnitud de las fuerzas necesarias para el corte de materiales. De acuerdo a Ludema,
Cadell y Atkins (1987), algunas de las ms importantes son:
1. Estimacin del tamao del motor que deber utilizar las mquinas-herramienta
nuevas.
2. Determinacin de los lmites de la cantidad de material removido por unidad de
tiempo (Metal Removal Rate (MRR), en ingls) en las mquinas-herramienta usadas
en produccin.
3. Obtencin de informacin requerida para el diseo de herramentales, dispositivos
de sujecin de piezas y elementos de las mquinas-herramienta.
Adicionalmente, las variaciones de las fuerzas de corte pueden ser utilizadas para
determinar la eficiencia de los fluidos de corte, en la evaluacin de la maquinabilidad
77
de diferentes materiales y como una de las fuentes de sensado en el rea de control

adaptivo de mquinas-herramienta.
Figura 4. 1 Torno convencional EMCO UNIMAT 4 y su sistema de transmisin principal.
Figura 4. 2 Componentes de la fuerza de corte F;
F_t fuerza tangencial, F_r fuerza .radial y F_f fuerza de avance.

.
78
Algunos autores (vr.gr. Basu y Pal (2008), Ludema et al (1987), Acherkan (1973))
aseguran que no existe un mtodo para predecir en forma precisa la magnitud de las
componentes de la fuerza de corte (ver figura 2), sin recurrir a la experimentacin.
A decir por estos autores, la causa de esa dificultad radica en las mltiples variables
que afectan a la fuerza de corte, variables que a continuacin se listan:
1. Velocidad de avance o espesor de la viruta.

2. Profundidad o ancho de corte.
3. Velocidad de corte.
4. Combinacin de ngulos de corte de la herramienta.
5. Condiciones de lubricacin durante el corte.
6. Material de la pieza de trabajo y/o microestructura.
7. Afilado de la herramienta.
8. Condiciones de la mquina-herramienta.
Una prctica comn entre investigadores y diseadores de mquinas-herramienta

(Ludema et al (1987)), es el emplear un dinammetro diseado para medir las tres
componentes de la fuerza de corte simultneamente para una combinacin particular
de condiciones de corte. Una vez conocida la fuerza de corte, se estar en
posibilidades de disear los elementos mecnicos del torno e incluso se podr
determinar la potencia del motor que deber utilizar la mquina-herramienta.
4.2 Determinacin de potencia til para el mini torno UNIMAT 4.

Debido al hecho de que en este proyecto se pretende reconvertir una mquinaherramienta convencional a una con CNC, se conservar el motor del mini torno y
el sistema de transmisin hasta el mandril por lo que, se requerir determinar la
capacidad de corte de la mquina-herramienta tomando en cuenta la potencia
transmitida hasta el husillo y el mandril se coloca la pieza de trabajo, desde el motor
y pasando por el sistema de transmisin actual.
79
Aun cuando el fabricante suele proporcionar la potencia nominal del motor de la

mquina-herramienta (para este mini torno 95/65 Watts), este acciona otros
mecanismos hasta llegar al husillo y el mandril. Adicionalmente, la eficiencia o
rendimiento mecnico de los mecanismos de transmisin es muy variable debido a
la calidad de la fabricacin y estado de conservacin de la mquina. Por ello, Forn
Valls (1967) recomienda determinar directamente, mediante ensayos prcticos, la
potencia disponible para el husillo que mueve a la pieza o a la herramienta. De
acuerdo a Forn Valls la base del procedimiento para determinar la potencia til es:
efectuar cortes crecientes a la pieza maquinada por el torno con el fin de determinar
el lmite de potencia til de la misma y, el rendimiento una vez estabilizadas todas
las variables restantes.
Para efectuar las pruebas se tomaron en cuenta las siguientes condiciones:
a) Material a cortar.
Redondo de Dimetro de 50.8 mm (2pul) de 40 mm de longitud de Aluminio 6061.
El material fue fijado nicamente en el mandril (ver figura 4.3).
b) Herramienta.
Se utiliz un porta inserto cuadrado recto de 1/4 insertos de Carburo grado C 2,
marca Central Machinery (USA), ver figura 4.4
c) Parmetros de corte a utilizar.

Siguiendo las recomendaciones de Forn Valls (1965) se inici con profundidades de
corte pequeas (0, 0.04 mm, para este mini torno), incrementando los cortes poco a
poco (incrementos de 0.2 mm hasta alcanzar la potencia mxima del motor), con un
avance constante (debido a que el torno actualmente no tiene avances automticos,
80
se aplic un avance manual lo ms constante posible). La velocidad de rotacin

tambin se mantuvo constante (856 rpm).
d) Lmites del ensayo.
El lmite de la utilizacin de la mquina se fij, siguiendo recomendaciones de Forn
Valls (1965), considerando:
i) Potencia nominal del motor de la mquina determinada por un watmetro (En este caso
se us un analizador de redes marca FLUKE 43B, ver figura 4.5).
ii) Por resbalamiento de la banda de transmisin.
Figura 4. 3 Preparacin de pieza-herramienta para pruebas en Mini-torno. Pieza de aluminio 6061 alineada con el
inserto.
Una vez que se sobrepas la potencia, con una profundidad de corte de 1.2 mm
(0.047), el motor del mini torno presentaba calentamiento y al alcanzar una potencia
de 99 watts (1.4 mm (0.055)) la banda del mismo se sali de las poleas. Habiendo
identificado el lmite til de la potencia del mini torno (93 Watts) con 1.2 mm
81
(0.047), se estableci a la profundidad de 0.8 mm (0.03) como punto central para

efectuar pruebas de corte hacia arriba y hacia debajo de este valor, evitando as, llegar
a la potencia crtica para el mini torno (99 watts). Los resultados de estas pruebas se
tabularon (Tabla 4.1) y graficaron (Figura 4.6).
Habiendo determinado la potencia til para el mini torno UNIMAT 4 (93 Watts), se
procedi a la determinacin terica de la fuerza de corte, partiendo de la potencia
disponible y la profundidad de corte respectiva, para posteriormente determinar
experimentalmente esas fuerzas de corte y asi estar en posibilidades de disear los
sistemas de transmisin de los ejes X y Z que movern a la herramienta y as tener
una mquina con CNC.
Figura 4. 4 Inserto alineado marcando la pieza para preparacin de pruebas
82
Figura 4. 5 Arreglo experimental para determinar la potencia mxima de Mini torno EMCO UNIMAT 4.
Tabla 4. 1 Profundidad de corte (mm)

con la correspondiente potencia
consumida (Watts)
Figura 4. 6 Resultados de las pruebas para determinar la potencia til

(Watts) en el Minitorno EMCO UNIMAT 4
83
4.3 Diseo de interfaz grfica en LabView para la obtencin de datos de fuerza

con dinammetro.
En este proyecto se utiliz un dinammetro marca Kistler para medir
experimentalmente las fuerzas de corte durante el torneado. El dinammetro nos
arrojaba como resultado valores de voltaje por cada carga que recibia, pero era
necesario realizar la conversin de estos voltajes al valor de la fuerza en Newtons
adems de guardar los valores de las mediciones para posteriormente analizar y
comparar.
Por lo que se diseo una interfaz grfica en labview donde los valores de voltaje
proporcionados por el dinammetro, mediante una ecuacion, se convirtieron a
Newtons. Haber trabajado con labview nos permitio poder exportar todos los valores
de las mediciones a excel as como la visualizacin en tiempo real del
comportamiento de las fuerzas.
Primero se describir de manera general los elementos que componen la interfaz

grfica y en seguida se explicar el proceso que fue necesario llevar a cabo para su
elaboracin.
La interfaz grfica que se dise en LabView para la visualizacin del

comportamiento de la fuerza de corte en tiempo real (Vase figura 4.7) consiste en:
1. Botn de Iniciar grfico

2. Botn de Calibrar
3. Grfica en tiempo real de Seal inicial
4. Grfica en tiempo real de Valores sin calibrar
5. Grfica en tiempo real de Valores Calibrados
6. Grficas en tiempo real de Ejes X, Y, Z.
7. Cuadros numricos con la magnitud de fuerza expresada en Newtons.
84
1 Boton de Inciar Grfico

Al presionar este boton se inicia la adquisicin de datos atraves de la tarjeta de
National Instruments y se comienza a visualizar en las grficas de tiempo real el
comportamiento de las componenetes del dinammetro Kistler (x, y, z).
2 Botn de Calibrar
Este botn esta configurado para que al momento de presionarlo LabView tome el
valor de la seal inicial de cada componenete (x,y,z) y la reste a la misma seal, as
logrando calibrar las seales de entrada, esto quiere decir lograr tener un cero inicial
en cada componenete y de all iniciar a graficar el comportamiento de las fuerzas.
3 Grfica en tiempo real de Seal inicial

En esta grfica se muestra las 3 seales de las componentes, obtenidas directamente
atravez de la DAQ del dinammetro Kistler. Como se puede observar en la figura 24
estas seales iniciales tiene mucho ruido que no nos permitia la obtencin de fuerzas
de corte.
4 Grfica en tiempo real de Valores sin calibrar

Debido al ruido que se obtena en la seal inicial, se inserto un filtro pasabajas en el
programa para eliminar el ruido indeseado. Con esto ya se observaban solamente las
3 componentes de fuerza.
5 Grfica en tiempo real de Valores Calibrados

Una vez que la seal ya pas por el filtro pasabajas y se tienen las 3 componentes sin
ruido, se necesitaba que estas componentes iniciaran en cero para de all tomar los
valores de las fuerzas, por lo que se diseo un arreglo para que al momento que se
presionar un botn (Boton de calibrar) el programa tomara los valores inicales de
cada componente y a cada componente le restara ese valor para lograr el cero.
85
Figura 4. 7 Interfaz grfica en LabView para la visualizacin en tiempo real de la fuerza de corte.
86
6 Grficas en tiempo real de Ejes X, Y, Z

En la grfica de valores calibrados se tienen las 3 componentes sin ruido e
inicializadas en cero, por lo que en esta etapa lo que se hizo fue separar estas 3 seales
que estaban en una sola grfica a una grfica por componente.
7 Cuadros numricos con la magnitud de fuerza expresada en Newtons.

Estos cuadros tienen como objetivo mostrar de manera numrica el valor de la fuerza
en Newtons,
Desarrollo de la interfaz grfica:

Para el desarrollo de la interfaz grfica fue necesario seguir la metodologa que se
muestra en el diagrama de flujo de la figura 4.8. A continuacin se describir cada
uno de los pasos que se realizaron para elaborar la interfaz grfica.
1) Acondicionar el asistente para la DAQ:
El primer paso fue insertar un DAQ

Assistant (Figura 4.8), para que el
programa de LabView reconociera la
tarjeta de adquisicin de datos y
recibiera los datos que esta enviara.
Figura 4. 8 Smbolo del asistente de tarjetas de adquisicin
de datos de Texas instrumentes en LabView.
Fue necesario acondicionar el asistente con las caractersticas de la tarjeta National

Instruments NI USB-6008 (Era con la que nosotros contabamos), a 3 entradas de
fuerza a una velocidad de 10 K.
87
2) Filtrar el ruido de la seal.
La seal que se reciba del dinammetro a traves de la tarjeta

de adquisicin de datos, era una seal combinada por los 3
voltajes de cada eje (X, Y y Z) y ademas se tena ruido por
el torno. Por lo que no se poda identificar la magnitud de
los voltajes de las fuerzas. As que se implemento un filtro
pasa bajas el cual nos permitio visualizar solo los tres
Figura 4. 9 Smbolo del Filtro
pasa bajas en LabView.
voltajes que nos interesaban.
3) Mostrar los valores de X,Y y Z sin ruido en una grfica.
Para mostrar los voltajes en una grfica de tiempo real

en la interfaz se utiliz el smbolo de Waveform Graph
que se muestra en la figura 4.10.
Figura 4. 10 Smbolo del Filtro pasa
bajas en LabView
4) Inicializar X, Y y Z en cero.
Una vez que se tuvo filtrada la seal, los voltajes que se observaban cuando no se
someta el dinammetro a ninguna fuerza eran diferentes a cero. Debido a este
problema se insert una estructura de casos. En el cual al momento de presionar un
boton llamado Calibrar, guardaba los valores de la seal que se tenia en el momento
que se presiono y esos valores era la referencia con los que se comparaba la seal
que se tena todo el tiempo ya fuera el dinamometro midiendo fuerzas o sin medir
fuerzas.
88
Si al momento de comparar la referencia con el valor que se tenia en el dinamometro

era cero o en nuestra logica de programacin True entonces el valor pasaba igual
hacia la siguiente grfica, pero si era diferente de cero o false entonces el valor que
se tenia se le restaba el valor de referencia y de esa manera se tenia calibrados los
valores que se mostraban en tiempo real en la grfica.
5) Mostrar los valores de X, Y y Z en cero en una grfica.

Al igual que en el punto 3 se utiliz Waveform Graph pero ahora conectando despues
de haber realizado la inicalizacion en cero (Punto 4).
6) Poner la ecuacin para transformar el voltaje recibido a Newtons.

Primero
La ecuacin para relacionar el voltaje con Newtons se obtuvo poniendo pesos
conocidos en el dinamometro y hacer la medicion del voltaje que nos arrojaba. Este
proceso se describe mas detalladamente en el siguiente subtema (Calibracin de los
ejes del dinammetro). Asi se tena una relacion peso-voltaje y se determino la
formula siendo:
() = (22 ) 15
Asi a cada eje se multiplico y sumo por las constantes obteniendo valores en Newtons
en vez de voltajes.
7) Graficar X, Y, Z en graficas separadas en Newtons

Se utilizo un nodo separador de seales para de tener una seal con los tres voltajes
pasaramos de tener tres seales independientes.
8) Mostrar valor medio en cuadro de texto del valor de la fuerza en Newtons X, Y,

Z.
Finalmente se inserto un indicador para mostrar el valor en Newtons de la fuerza que
se tena en el dinammetro en el momento que se observaba el indicador.
89
1 Acondicionar el asistente para DAQ
2 Filtrar el ruido de la seal.
3 Mostrar los valores X, Y, Z sin ruido en una grfica.
4 Inicializar X, Y, Z en cero.
5 Mostrar los valores de X, Y, Z en cero en una grfica.
6 Poner la ecuacin para transformar el voltaje recibido a

Newtons.
7 Graficar X, Y, Z en graficas separadas en Newtons.
8 Mostrar valor medio en cuadro de texto del valor de la

fuerza en Newtons X, Y, Z.
Figura 4. 11 Diagrama de flujo que muestra la metodologa para disear la hoja de clculo.
90
4.4 Calibracin de los ejes del dinammetro.

El dinammetro fue calibrado con el fin de encontrar la curva que relaciona la carga
aplicada y el voltaje emitido por el dinammetro. Para esto se realiz la metodologa
mostrada en la figura 4.13.
Como se describe en el diagrama de flujo lo primero es tener la interfaz grfica para

que mediante una tarjeta de adquisicin de datos se puedan observar el valor de las
seales arrojadas por el dinammetro Kistler (Voltajes).
Una vez que se tiene el dinammetro comunicado a la computadora es necesario

comenzar a poner pesos conocidos en cada eje del dinammetro, para el caso de z de
manera directa (Figura 4.12 ) y en el caso de X y Y mediante una polea para asegurar
que el peso solo se estaba aplicando en ese eje (Figura 26).
Por cada peso que se coloc en el dinammetro, en la interfaz grfica se obtena un

valor de voltaje, se obtuvieron los valores de voltaje para los 5 pesos que se tenan y
con esos datos se encontr la ecuacin que relaciona el voltaje con los Newtons.
Figura 4. 12 Calibracin de eje z.
91
Figura 4. 13 Diagrama de flujo para calibrar dinammetro Kistler.
92
Figura 4. 14 Calibracin de eje X y Y.
Figura 4. 15 Nivelacin de dinammetro.
93
4.5 Arreglo experimental para determinacin de fuerzas y potencia de corte.

Para medir la fuerza principal de corte (Fc), se utiliz el arreglo experimental
mostrado en la figura 4.16, el cual est compuesto por un dinammetro Kistler
9257B, un porta inserto de con inserto triangular de Carburo grado C2 (El porta
inserto se acopl al dinammetro mediante un portaherramientas), un amplificador
Kistler 5010B, un sistema de adquisicin de datos (NI USB-6008), computadora de
escritorio con software de visualizacin y monitoreo de datos adquiridos en tiempo
real (LabView 2014) lo cual permiti registrar variaciones de la fuerza de corte.
Los ensayos de mecanizado consistieron en cilindrar las probetas de 2 pulgadas de

dimetro de Aluminio 6061, Nylamid M y acero 1018. Estas pruebas se realizaron
dejando constante primero un avance y velocidad de corte, variando las 5
profundidades de corte, despus se variaron los avances. El mecanizado se realiz
en seco, sin el uso de refrigerante de corte. (Se repiti cada prueba 2 veces).
Como el inserto estaba montado en el dinammetro Kistler, cada vez que se realizaba
un corte, el dinamometro ejecutaba la medicin de las componentes de la fuerza de
corte que actuaba en el momento. El valor de esta medicin el dinammetro la
proporcionaba en valores de voltajes muy pequeos por lo que fue necesario
amplificar estos voltajes, lo cual se realizo con el amplificador Kistler. Una vez que
se tenan amplificados los valores se comunicaron al computador mediante la tarjeta
de adquisicin de datos, Y mediante la interfaz grfica diseada en labview, se
visualizaron los valores de voltaje en tiempo real, se realiz la conversin de voltaje
a Newtons y se exportarn los resultados de las mediciones de las fuerzas durante el
corte en Newtons a Excel para posteriormente comparar con los resultados tericos.
Si se desea ver mas detalladamente el proceso que se llevo a cabo para realizar la
determinacin experimental de fuerza y potencia de corte consulte el Apendice B
Pasos para pruebas de fuerza con dinammetro Kistler.
94
Figura 4. 16 Arreglo experimental para la medicin de fuerza y potencia de corte.
95
4.6 Resultados de determinacin experimental de fuerzas tangenciales de corte.

Los resultados de fuerza y potencia terica fueron utilizados para complementar los
resultados de determinacin experimental de fuerzas tangenciales de corte, ya que
estos resultados consisten en la comparacin de los valores de fuerzas tangenciales
obtenidos tanto tericamente como experimentalmente (2 pruebas).
4.6.1 Aluminio 6061
En la tabla 4.2 se muestra un resumen de las fuerzas tangenciales de corte obtenidas
tanto terica y experimentalmente en las dos pruebas realizadas.
Tabla 4. 2 Valores de fuerza tangencial de corte, variando profundidad y avance(Aluminio).

PRUEBA 1
PROF/ AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.0097
0.01
28.2599401
44.272028
31.3237762
50.4360639
49.52997
0.015
42.1025974
57.5874126
40.3563437
71.1914086
83.8100899
0.02
55.8859141
76.5286713
65.9847
96.7577423
120.586613
0.025
71.0534466
94.6888112
87.8802198
122.0002
151.519281
0.03
85.7068931
112.573626
106.338661
146.971329
182.209291
PRUEBA 2
PROF/ AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.0097
0.01
30.8618382
41.8276723
51.4786214
69.267033
105.835465
0.015
43.338961
57.3755245
73.0974026
93.8170829
142.739061
0.02
62.9061938
77.0127872
93.3716284
124.192008
176.508192
0.025
77.5081918
95.672028
148.680519
153.36024
222.778122
0.03
88.1466533
113.402697
135.163037
173.148052
252.288112
TEORICO
PROF/ AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.0097
0.01
19.936
26.2752
31.7088
39.8463
62.3
0.015
29.8288
39.6492
47.5632
59.6193
93.2153
0.02
39.6716
52.2212
63.0989
79.8649
123.974
0.025
49.4643
65.1929
78.5744
98.865
154.5761
0.03
59.3572
78.2314
94.4093
118.638
185.4914
96
4.6.2 Nylamid tipo M

En la tabla 4.3 se muestra a manera de resumen las fuerzas tangenciales (Newtons)
obtenidas por cada avance y profundidad que se seleccionaron. Para prueba 1,
prueba2 y valores tericos.
Tabla 4. 3 Valores de fuerza tangencial de corte, variando profundidad y avance Nylamid).
PRUEBA 1
PROF/
AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.00635
0.01
6.864135864 7.662537463 9.701598402 11.66893107
21.84095904
0.015
10.47112887 11.26003996 13.08321678 16.58461538
28.24005994
0.02
13.21998002 14.01088911 16.21428571 21.71298701
28.24005994
0.025
15.45104895 16.09130869 20.12027972 24.92307692
32.10739261
0.03
18.46693307
40.18631369
20.1956044
23.41108891 27.53966034
PRUEBA 2
PROF/
AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.00635
0.01
9.822577423 10.91688312 11.95384615 13.38431568
22.96783217
0.015
11.97052947 12.61588412 15.37512488 16.68581419
22.96783217
0.02
14.57732268 16.71898102 17.57142857 22.08061938
28.75884116
0.025
17.15154845 20.14805195 22.89380619
25.6979021
34.27202797
0.03
20.37582418 21.20789211 25.06893107 28.88711289
40.86523477
TEORICO
PROF/
AVANCE
0.003104
0.004091
0.004937
0.006204
0.00635
0.01
5.973
7.8806
9.5184
11.9461
12.2352
0.015
8.9371
11.7912
14.2417
17.8742
18.3067
0.02
11.8861
15.682
18.9411
23.7723
24.3474
0.025
14.8201
19.553
23.6166
29.6403
29.6403
0.03
17.7392
23.4043
28.2682
35.4784
36.3367
97
El comportamiento de las fuerzas tangenciales en el Nylamid se observa en las

grficas mostradas en las figuras de la 4.17 a la 4.21.
AVANCE VS FUERZA TANGENCIAL

PROFUNDIDAD 0.01"
AVANCE (IN/REV)
25
20
15
10
5
0
9.822577423
10.91688312
11.95384615
13.38431568
22.96783217
FUERZA TANGENCIAL (N)

PRUEBA 1
PRUEBA 2
TEORICO
Figura 4. 17 Grfica de avance vs fuerza tangencial, Profundidad de 0.01.

PROFUNDIDAD 0.015"
AVANCE (IN/REV)
30
25
20
15
10
5
0
11.97052947
12.61588412
15.37512488
16.68581419
22.96783217

PRUEBA 1
PRUEBA 2
TEORICO
Figura 4. 18 Grfica de Avance vs fuerza tangencial, Profundidad de 0.015.
98
AVANCE (IN/REV)

PROFUNDIDAD 0.020"
40
30
20
10
0
14.57732268
16.71898102
17.57142857
22.08061938
28.75884116

PRUEBA 1
PRUEBA 2
TEORICO
AVANCE (IN/REV)

PROFUNDIDAD 0.025"
40
20
0
17.15154845
20.14805195
22.89380619
25.6979021
34.27202797

PRUEBA 1
PRUEBA 2
TEORICO
AVANCE (IN/REV)

PROFUNDIDAD 0.030"
60
40
20
0
20.37582418
21.20789211
25.06893107
28.88711289

PRUEBA 1
PRUEBA 2
TEORICO
99
40.86523477
En la grfica de la figura 4.22 se muestran las 5 fuerzas tangenciales obtenidas

variando el avance pero dejando constante la profundidad. Esto con el fin de
posteriormente poder comparar los resultados que nosotros hemos obtenido con el
trabajo de otros investigadores, como el caso del investigador Timmings cuyos
resultados se muestran en la figura 4.23.
Comportamiento de fuerza tangencial conforme a avance.

0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
Fuerza(N)
60
40
20
0
0.0031
0.00409
0.00494
0.0062
0.0097
Avance (mm)
Figura 4. 22 Grfica del comportamiento de fuerza tangencial conforme al avance en Nylamid
Figura 4. 23 Grfica del comportamiento de la fuerza tangencial y radial de corte contra el ritmo de avance.
(Timmings)
100
4.7 Conclusiones de determinacin experimental de fuerzas tangenciales de

corte.
Como se puede observar en las figuras 4.19 4.21 el comportamiento entre los
valores tericos y los valores de la prueba 1 y 2, tanto para el aluminio y el Nylamid,
tienen la misma tendencia entre ellos, con una variacin de 10% para el aluminio y
20% para Nylamid, por lo cual se puede concluir que el comportamiento de la fuerza
tangencial de corte con esas caractersticas en especfico es el mostrado en cada
grfica.
Adems de haber comparado los resultados obtenidos experimentalmente con los

tericos, se hizo una comparacin entre los resultados experimentales obtenidos por
nosotros con resultados de otros investigadores que han realizado investigaciones
similares a la nuestra. Como se puede observar en la figura 4.22 se muestran los
resultados de comportamiento de fuerza tangencial vs avance obtenidos
experimentalmente por nosotros y en la figura 4.23 se muestra una grfica de
Timmings donde de igual manera esta graficado fuerza tangencial vs avance y se
logra observar que la tendencia de ambos resultados son similares.
Hasta esta etapa del proyecto se han determinado las limitaciones tcnicas del minitorno (Potencia til, velocidad de corte). Estos datos se utilizarn en el siguiente
captulo: Capitulo 5 Diseo de sistemas de trasmisin.
101

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TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

Instituto Tecnolgico de Len

INSTITUTO TECNOLGICO DE LEN

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Eleccin de mtodo de medicin de la fuerza de corte (Dinammetro).

Capacitacin sobre el uso del sistema de medicin del dinammetro Kistler.

Diseo de interfaz grfica en LabView para la obtencin de datos de fuerza con

Instalacin de sistemas de medicin de fuerzas en el torno.

Aplicacin de avance de corte y profundidad en diferentes materiales para

Obtencin de datos experimentales de fuerza y potencia de corte.

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Metodologa para la modernizacin de un Mini-torno convencional.

1. Investigacin sobre automatizacin de tornos convencionales.

2. Seleccin y adquisicin del Mini-torno manual a automatizar.

Figura 2. 1 Diagrama de flujo de la metodologa para la modernizacin del Mini torno

5. Clculo de parmetros a utilizar en las pruebas de corte en torneado.

6. Medicin de condiciones reales de torno y materiales a trabajar.

7 Determinacin terica de fuerzas y potencia de corte.

7.1 Investigacin documental de fuerzas y potencia de corte en tornos.

7.3 Comparacin de resultados obtenidos.

En base a la comparacin de los resultados se eligi un autor base para la realizacin

7.6 Clculo y revisin de parmetros obtenidos

8 Determinacin experimental de fuerza y potencia de corte.

8.1 Eleccin del mtodo de medicin de la fuerza de corte (Dinammetro).

8.4 Calibracin de los ejes del dinammetro.

8.5 Instalacin de sistema de medicin de fuerzas en torno.

8.6 Aplicacin de avance de corte y profundidad en diferentes materiales para observar

8.7 Obtencin de datos experimentales de fuerza y potencia de corte.