Planta Embotelladora

www.monografias.
com
Planta embotelladora
1.
2.
3.
4.
5.
Introduccin
Marco terico
Conclusin
Bibliografa
Introduccin
Normalmente una planta embotelladora recibe los envases plsticos conformados por la planta elaboradora
de botellas. Aqu, las botellas son trasladadas utilizando camiones a las diferentes empresas
embotelladoras. Los envases etiquetados y empaquetados son receptados por la Planta y luego colocados
en un rea de almacenamiento. En esta rea, dependiendo de la lnea a embotellar, se seleccionan los
envases (500 ml, 1000ml o 1800 ml); de all, se los traslada hacia la zona de embotellado donde los
operadores con sus manos ubican las botellas en la lnea de transportacin para el enjuague, ya que debe
eliminarse el polvo que puede estar presente en el envase, producto de los diferentes movimientos.
Una vez que los envases pasan por la Enjuagadora (Rinseadora) se dirigen hacia la llenadora, donde el
producto se vierte a la velocidad y niveles apropiados. A la salida de la llenadora se encuentra la mquina
que coloca la tapa rosca (Taponadora Roscadora) sellando los envases con una tapa que se coloca en la
boca del envase para evitar que el producto se derrame o ingresen elementos contaminantes que afecten la
pureza del agua. En esta condicin, el producto nuevamente pasa a la cinta de transportadora.
Antes de pasar al proceso de Embalaje, un operador verifica que el envase est bien sellado, que est en
buenas condiciones y que el lquido est en el nivel apropiado, garantizando as la calidad del producto.
Despus de esta ltima etapa, el producto es codificado por medio de un inyector de tinta, el mismo que
registrar en los bordes de la tapa la fecha de produccin y caducidad del producto.
Posteriormente, el producto se traslada a la encajonadora, donde se agrupan varios lotes de envases en
forma rectangular para as enviarlos al Paletizador. Este ltimo es encargado de recubrir los envases
agrupados con una lmina de plstico que se sella con el calor.
En el siguiente trabajo se hace un anlisis por medio del GRAFCET y GEMMA a la etapa de carga, llenado
y taponado de las botellas.
OBJETIVOS
2.1 Obtener el diagrama GEMMA particular del proceso de la planta embotelladora.
2.2 Identificar los diagramas GRAFCET a crear, estableciendo la interaccin entre ellos.
Marco terico
3.1 SISTEMAS COMBINACIONALES Y SECUENCIALES
Un sistema combinacional es aquel en que las salidas en un instante slo dependen de las entradas en
aquel instante. En cambio, un automatismo secuencial es aquel en el que las salidas en cada instante no
dependen slo de las entradas en aquel instante sino que tambin dependen de los estados anteriores y de
su evolucin.
El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un mtodo grfico, evolucionado a partir de las
redes de Petri que permite representar los sistemas secuenciales.
Es importante destacar que el GRAFCET no sirve nicamente para describir automatismos sino para
explicar cualquier cosa que sea secuencial. As podra ser muy til para explicar una receta de cocina, el
funcionamiento de un convertidor electrnico, un plan de estudios, un ensayo de laboratorio, etc.
3.2 PRINCIPIOS DEL GRAFCET
Un GRAFCET es una sucesin de etapas. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que cuando
aquella etapa est activa se realizan las correspondientes acciones; pero estas acciones no podrn
ejecutarse nunca si la etapa no est activa.
Para ver trabajos similares o recibir informacin semanal sobre nuevas publicaciones, visite www.monografias.com
www.monografias.com
Entre dos etapas hay una transicin. A cada transicin le corresponde una receptividad, es decir una
condicin que se ha de cumplir para poder pasar la transicin. Una transicin es vlida cuando la etapa
inmediatamente anterior a ella est activa. Cuando una transicin es vlida y su receptividad asociada se
cumple se dice que la transicin es franqueable.
Al franquear una transicin se desactivan sus etapas anteriores y se activan las posteriores.
Las etapas iniciales, que se representan con lnea doble, se activan en la puesta en marcha.
www.monografias.com
3.2.1 LOS TRES NIVELES DEL GRAFCET

El GRAFCET puede utilizarse para describir los tres niveles de especificaciones de un automatismo. Estos
tres niveles son los que habitualmente se utilizan para disear y para describir un automatismo.
- GRAFCET de nivel 1: Descripcin funcional
En el primer nivel interesa una descripcin global (normalmente poco detallada) del automatismo que
permita comprender rpidamente su funcin. Es el tipo de descripcin que haramos para explicar lo que
queremos que haga la mquina a la persona que la ha de disear o el que utilizaramos para justificar, a las
personas con poder de decisin en la empresa, la necesidad de esta mquina.
Este GRAFCET no debe contener ninguna referencia a las tecnologas utilizadas; es decir no se especifica
cmo hacemos avanzar la pieza (cilindro neumtico, motor y cadena, cinta transportadora, etc.), ni cmo
detectamos su posicin (fin de carrera, detector capacitivo, detector fotoelctrico, etc.), ni tan solo el tipo de
automatismo utilizado (autmata programable, neumtica, ordenador industrial, etc.).
- GRAFCET de nivel 2: Descripcin tecnolgica
En este nivel se hace una descripcin a nivel tecnolgico y operativo del automatismo. Quedan
perfectamente definidas las diferentes tecnologas utilizadas para cada funcin. El GRAFCET describe las
tareas que han de realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la mquina
y nos falta el automatismo que la controla.
www.monografias.com
- GRAFCET de nivel 3: Descripcin operativa

En este nivel se implementa el automatismo. El GRAFCET definir la secuencia de actuaciones que
realizar este automatismo. En el caso de que se trate, por ejemplo, de un autmata programable, definir
la evolucin del automatismo y la activacin de las salidas en funcin de la evolucin de las entradas.
3.3 GUA GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de produccin y el control de este
sistema (ordenador, autmata programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar;
desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos interesa pero s hemos de estudiar el paso
de este estado al otro.
Cuando el control est alimentado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento,
parado (o en proceso de parada) y en defecto. Puede haber produccin en cada una de estas tres
situaciones; en funcionamiento sin ninguna duda pero tambin se puede producir cuando la mquina
est en proceso de parada y cuando la mquina est en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que
tal vez la produccin no ser aprovechable).
La gua propone tambin los principales caminos para pasar de un estado a otro.
3.3.1 Grupo F: Procedimientos de funcionamiento
Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtencin de la produccin;
es decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y verificacin (F4 a F6).
F1 Produccin normal.
F2 Marcha de preparacin.
F3 Marcha de cierre.
F4 Marchas de verificacin sin orden.
www.monografias.com
F5 Marchas de verificacin en orden.

F6 Marchas de prueba.
3.3.2 Grupo A: Procedimientos de parada
Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema est parado (A1 y A4), los que llevan a la
parada del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado
de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas por causas externas al proceso.
A1 Parada en el estado inicial.
A2 Parada pedida a final de ciclo.
A3 Parada pedida en un estado determinado.
A4 Parada obtenida. Es un estado de reposo de la mquina diferente del estado inicial.
A5 Preparacin para la puesta en marcha despus del defecto.
A6 Puesta del sistema en el estado inicial.
A7 Puesta del sistema en un estado determinado.
3.3.3 Grupo D: Procedimientos de defecto
Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema est en defecto tanto si est produciendo
(D3), est parado (D1) o est en fase de diagnstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a
todas las paradas por causas internas al proceso.
D1 Parada de emergencia.
D2 Diagnstico y/o tratamiento de los defectos.
D3 Produccin a pesar de los defectos.
El grfico siguiente es una traduccin del propuesto por la ADEPA en la GEMMA.
Figura . Planta embotelladora
www.monografias.com
Fuente. http://www.laverdad.es/murcia/prensa/noticias/200711/24/fotos/017D6ALBP2_1.jpg
4.1 DESCRIPCIN BSICA
La parte de la mquina embotelladora que se explica a continuacin, comprende las secciones de carga,
llenado y taponado de las botellas.
4.2 FASES A Y B DE DISEO
La figura 1 muestra esquemticamente la mquina, con estas partes:
ESTACIN DE CARGA: Los recipientes llegan por una cinta y se transfieren a la cinta de mquina a travs
del cilindro neumtico A.
AVANCE CINTA: La cinta de mquina avanza un paso con el cilindro B. El acoplamiento de pin y
cremallera avanza solo de izquierda a derecha, es decir, cuando el cilindro B retrocede no arrastra la cinta
hacia atrs.
ESTACIN DE LLENADO: el llenado lo efecta un dosificador volumtrico controlado por el cilindro C y una
vlvula D.
ESTACIN DE TAPONADO: La operacin de taponado consiste en la transferencia del tapn mediante el
cilindro G, aproximacin mediante el cilindro E. el tapn queda retenido en el receptculo, se retiran los
cilindros G y E y posteriormente se rosca el tapn aproximando nuevamente E y haciendo girar el tapn
mediante el motor neumtico F.
SENSORES: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un censor final de carrera, identificado por la
misma letra (en minscula) y el subndice 1 o 0, segn est extendido o replegado. As, por ejemplo, el
sensor a1 indica cilindro A extendido y a0 cilindro A replegado. El cilindro E, como caso especial, lleva un
detector de presin (e1) para detectar que el tapn ha llegado a tope en la transferencia o durante el roscado
del tapn al recipiente.
Figura 1. Planta embotelladora: Secciones de carga, llenado y taponado.
www.monografias.com
Fuente. Autmatas programables

En estas fases se han definido algunos accionamientos y sensores, pero no todos. A medida que se
desarrolla el GRAFCET de base o al ir desarrollando los procedimientos de paro y marcha con el GEMMA,
aparecern probablemente nuevos sensores o podr cambiar la filosofa de algunos accionamientos. Debe
entenderse, por tanto, que el dibujo de la figura es el resultado final del diseo y que inicialmente algunos
sensores como CP1, CP2, CP3 o incluso los pulsadores o receptores, de mando no estaran previstos en un
principio.
El GRAFCET de base correspondiente al estado de produccin normal, se representa en la figura 2. Este es
un GRAFCET incompleto, puesto que se deben incluir en el los procedimientos de marcha y paro que nos
dar el GEMMA y por ello no estn todava definidas ni siquiera las etapas inciales.
Figura 2. GRAFCET de base de la planta embotelladora (corresponde al estado de produccin normal)
www.monografias.com
Fuente. Autmatas Programables.

4.3 FASE C DE DISEO
Con ayuda del grfico GEMMA se fijan los estados de marcha y paro que se consideran necesarios en la
mquina. Todas estas situaciones se han previsto en la figura 3, en la cual se han considerado no
necesarios los estados que aparecen tachados. Los estados previstos son los siguientes:
A1: (Paro en estado inicial) es el que queda representado en la figura 1.
F1: Cuando se pone en marcha la mquina se pasa al estado F1 (Produccin normal) es decir, llenado y
taponado en modo automtico. En este estado el sistema seguir la evolucin del GRAFCET de base.
A2: (Paro a fin de ciclo) Puede pedirse en cualquier momento del ciclo y el sistema se detendr en el estado
A2.
F2: Cuando la mquina est vaca debe ponerse en marcha progresivamente (Marcha de preparacin), de
forma que cada estacin arranque cuando le llega el primer recipiente (evitar derramar lquido).
F3: Debe poder vaciarse la mquina y llevarla al estado inicial (Marcha de finalizacin). La mquina debe ir
parando progresivamente sus estaciones a medida que se vaca.
D3: Supongamos que la estacin de taponado se prev que pueda fallar, pero se decide pasar a un estado
de (Seguir en produccin con fallo), previendo que la operacin se efectuar manualmente.
D1: El paro de emergencia prev la detencin de todos los movimientos y el cierre de la vlvula D, para
evitar cualquier derrame de lquido.
A5: Despus del paro de emergencia se prev una verificacin y limpieza manual en un estado de
(Preparacin de arranque despus de fallo).
F4: Se prev un estado de (Marcha de verificacin) para regular el dosificador y controlar el distribuidor de
tapones.
A6: Se prev un mando individual de cada movimiento para inicializar la mquina o verificar la marcha (En
realidad se hacen coincidir los estados A6 y F4).
F5: Se prev una (Marcha de verificacin) de cada estacin, efectuando un ciclo independiente de las
dems.
www.monografias.com
Figura 3. Grfico GEMMA completo para planta embotelladora.

4.4 FASE D DE DISEO
Con la ayuda del GEMMA se deben proveer ahora las condiciones de evolucin entre los estados citados
anteriormente. Al hacerlo nos damos cuenta de lo siguiente (En la figura 3 podemos ver las condiciones de
transicin entre estados):
- Para poder efectuar la puesta en marcha y parada progresivas, requeridas en F2 y F3, se necesitan
sensores suplementarios en cada estacin para detectar la presencia del recipiente, CP1, CP2 y
CP3.
- Se obtienen tambin las necesidades de elementos de mando para el dilogo con el operador
(pulsadores, selectores, etc.). Un esquema de estos elementos de mando se ha representado en la
figura 4, indicando las seales que generan y que luego se incorporan al GEMMA como condiciones
de transicin.
Figura 4. Elementos de mando para la planta embotelladora.
www.monografias.com
La opcin de marcha en automtico requiere una botonera de paro-marcha que genere la seal
M de marcha en automtico.
El estado D3 requiere un selector especfico para indicar si la estacin de taponado funciona en
manual o automtico. La seal se ha identificado como TM para taponado manual.
El estado F3 requiere poder detener la estacin de trasferencia para vaciado. Se incorpora,
pues, un selector con las opciones automtico o vaciado. La peticin de vaciado se ha
identificado por la seal AA.
El estado F5 requiere una posibilidad de marcha en semiautomtico para verificar el ciclo de
cada una de las estaciones.
Se incluye tambin uno o ms pulsadores de emergencia, aunque, como se ha dicho, stos se
tratan habitualmente bloqueando totalmente el sistema y no se considera al dibujar el
GRAFCET.
Todo ello nos permite rehacer y completar el GRAFCET contemplando los procedimientos de
arranque y parada, obteniendo el grfico de la figura 5. Obsrvese que los estados A6 y F4 no estn
propiamente contemplados en el GRAFCET, ya que no forman parte de ningn ciclo. Por ellos se ha
previsto una entrada en el estado A6, desde cualquier estado, de forma que basta que el selector de
modo est en manual para que pueda efectuarse cualquier movimiento de forma independiente con
una serie de pulsadores previstos para tal efecto.
Figura 5. GRAFCET incluyendo los procedimientos de marcha-paro y fallo excepto paro de emergencia.
www.monografias.com

Como consecuencia de esta fase obtenemos, pues, el GRAFCET completo y a partir de ste se trata ya de
elegir un sistema de mando e implementar las funciones lgicas, bien sea en un autmata programable o en
un sistema cableado.
El GRAFCET completo no contempla la salida de cada etapa por paro de emergencia. El paro de
emergencia debe tratarse como una funcin aparte, de rango superior, que detiene todas las salidas. En
sistemas programables esto suele hacerse a travs de alguna variable de sistema prevista para tal efecto y
en sistemas cableados se suele cortar la tensin de mando.
Conclusin
Puede pensarse que el mtodo es innecesario para casos muy simples e incluso que contiene todava cierta
componente de diseo por intuicin, ya que el diseador debe decidir siempre una parte tecnolgica. En
cualquier caso los tiles propuestos pretenden resolver, y lo consiguen, el diseo de la parte de mando, y
proporcionan adems una ayuda muy valiosa para el diseo de la parte mecnica y de accionamientos.
Al mismo tiempo, dichos tiles son una herramienta poderossima para la coordinacin entre los distintos
especialistas que intervienen en el diseo de la mquina completa y entre estos y el ingeniero de
produccin, que aporta su experiencia en el proceso y obtiene como beneficio un diseo ms adaptado a
sus necesidades y unas ayudas al mantenimiento de explotacin.
Bibliografa
Michel, G. Autmatas programables industriales: Arquitectura y aplicaciones. Marcombo, S.A. Espaa. 1990.
BALCELLS, Josep. ROMERAL, Jos Luis. Autmatas programables. Marcombo, S.A. Espaa. 1997
Autor:
Nadia Villa
www.monografias.com
nacrisvimo@hotmail.com
Presentado al Ing. FABIAN ROLDN NARIO
UNIVERSIDAD INCCA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERAS, ADMINISTRACIN Y CIENCIAS BSICAS
PROGRAMA INGENIERA ELECTRNICA
ELECTIVA TCNICA II
BOGOT D.C.
2009

Planta Embotelladora

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Planta Embotelladora

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

www.monografias.

3.2.1 LOS TRES NIVELES DEL GRAFCET

- GRAFCET de nivel 3: Descripcin operativa

3.3 GUA GEMMA

F5 Marchas de verificacin en orden.

Fuente. Autmatas programables

Fuente. Autmatas Programables.

Figura 3. Grfico GEMMA completo para planta embotelladora.

Fuente. Autmatas Programables.

Fuente. Autmatas Programables.

Fuente. Autmatas Programables.

You might also like