1 LA MANUFACTURA EN LA SOCIEDAD

1.1 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

1.1.2 DEFINICIN DE METALES

10

1.2 LA CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

10

1.4 FUNDICION

16

2.0 DEFORMACION PLSTICA

30

2.1.1 LAMINADO

31

2.1.2 FORJADO

31

2.1.3 EXTRUSIN
2.2 PLASTICOS

38
39

2.2.1 ALGUNOS PROCESOS DE LA INDUSTRIALIZACION DEL PLASTICO

43

2.3 PROCESOS REALIZADO EN LMINA

47

2.3.2 CORTE CON PRENSA TROQUELADORA

50

2.3.3 EMBUTIDO

56

3.0 MAQUINAS-HERRAMIENTAS

59

3.1.- GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

60

3.1.2 MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS

67

3.1.4 MAQUINABILIDAD DE LOS ACEROS

72

3.2 CONCEPTOS BASICOS DE LA TEORIA DEL CORTE

3.2.1 DIFERENTES TIPOS DE DESGASTE DE LA HERRAMIENTA

81

3.3

MUELAS ABRASIVA

3.4 REFRIGERANTES

98

5.5 TOLERANCIAS

99

INGENIERIA DE MANUFACTURA APLICADA

Ingeniera: Conjunto de conocimientos y tcnicas que permiten aplicar el saber cientfico a la utilizacin de los
materiales y de las fuentes de energa.
.
Ingeniero: Persona que utiliza el ingenio, crea mtodos o utensilios que faciliten la solucin de tareas
Manufactura:
1. Manufactura. Obra hecha a mano o con el auxilio de mquinas.
2. Manufactura. Conjunt de actividades organizadas y programadas para la transformacin de materias primas, en
artculos o servicios tiles para la sociedad.
SOCIEDAD Y LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Desde tiempos inmemorables, el hombre se preocup por cubrir sus necesidades bsicas, como alimentarse, vestirse y
defenderse de las inclemencias del tiempo y de su entorno, para realizar estas actividades, se apoy de lo que
encontr a su alcance, como fueron las piedras, palos, huesos, pieles, en si lo que encontraba a su paso.
Al dejar de ser nmada y descubrir la agricultura, fue elaborando herramientas, para hacer ms fcil su tarea, con el
paso del tiempo los fue mejorando, este proceso lo haca cien por ciento a mano y solo de uso personal.
Conforme se fueron formando clanes, pueblos (sociedades), tambin se crearon los oficios o especialidades, al crecer
la poblacin el hombre sinti la necesidad de elaborar ms productos, aumentando la cantidad y mejorando la calidad,
en ese momento tuvo la necesidad de inventar herramientas, dispositivos, maquinaria y mtodos de produccin.
A travs de los siglos han existido grandes ingenieros, filsofos, inventores, fabricantes y cientficos, que se han
dedicado en cuerpo y alma a mejorar los procesos productivos en las diferentes reas de la ingeniera.
A partir de 1820 las mquinas herramienta y los sistemas productivos han tenido una constante evolucin que han
permitido aumentar la produccin, mejorar la calidad y reducir los costos de produccin y por lo tanto el costo de venta.
La constante demanda de mejorar los procesos, han llevado a los ingenieros y productores a invertir en la investigacin
y fabricacin de nuevos materiales, maquinaria, fuentes de energa o elementos que permitan lograr aumentar
notablemente la productividad.
En todos los sistemas productivos existen dos factores que han generado la modernizacin o actualizacin:
- La industria de la guerra.
- La libre competencia

La tendencia de la mayora de los sistemas productivos es la automatizacin total. En estos sistemas el hombre
participa en:

- El diseo de los sistemas.

- La construccin de la maquinaria.
- La supervisin de los sistemas.
- El mantenimiento o reparacin de las mquinas.
La ingeniera de manufactura es fundamental en los procesos de fabricacin ya que funciona como un mecanismo para
la transformacin de materiales en artculos que son tiles para la sociedad. Tambin se considera como la
estructuracin y organizacin de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.
Hoy en da sabemos que los conocimientos tcnicos y cientficos han crecido a pasos agigantados. Los nuevos
productos y procesos de produccin, acortaron la distancia entre los conocimientos cientficos y su explotacin masiva,
especialmente en algunas reas.

La produccin se diversifica y se desarrolla rpidamente, un ejemplo totalmente palpable es la constante innovacin de

los productos electrnicos.
Para poder actuar en el mercado mundial es imprescindible incorporar conocimientos a lo que ofertamos.
La constante adquisicin de conocimientos, alimenta la produccin de nuevos avances y descubrimientos, en una
espiral de crecimiento exponencial. El cambio produce ms cambio y adems lo acelera.

El proceso de manufactura
El ingeniero despus de establecer objetivos claros y precisos en los procesos de manufactura debe enfocarse en las
siguientes actividades:
Organizar
Controlar
Dirigir
Supervisar
Aplica nuevas tcnicas
Y Retroalimentar
La incorporacin de conocimientos y tecnologa no es un proceso simple. No basta con adquirir las mquinas o las
licencias. Adquirir equipo con pleno conocimiento de la necesidad a cubrir, integrar lo nuevo con lo ya existente, darle el
mantenimiento adecuado, no es simple, para ello debemos prepararnos constantemente para lograr obtener los
conocimientos y la visin adecuada.
Adems no es posible conseguir en el mercado tecnolgico mundial todo lo que el pas o sus sectores productivos
necesitan. Suele suceder que los requerimientos son muy especficos, y mientras la oferta es relativamente rgida, la
demanda tiende a ser potencialmente diversificada.
Para comprar lo adecuado hay que estar al nivel de aquel a quien se compra. Y a la vez, la transferencia de
conocimientos es un paso imprescindible en el proceso de aprendizaje que lleva a maximizar la propia capacidad de
creacin e innovacin. El dilema puede plantearse en trminos de comprar o hacer?, pero tal planteamiento es
bsicamente falso. Ningn pas puede plantearse hacerlo todo, y en un pas subdesarrollado, la necesidad de priorizar
implica justamente no hacerlo todo. En realidad se trata de "hacer lo mximo posible partiendo del mximo que hicieron
otros", que se traduce en comprar todo lo que es estndar (donde la relacin calidad/costo ha sido maximizada por la
produccin masiva) y proceder a agregar sistemticamente valor con lo que uno mismo hace.
Tecnologa es "el conjunto de conocimientos propios de los oficios mecnicos y artes industriales". Las grandes
fbricas modernas, con sus complicados mecanismos y los procedimientos industriales que en ellas se desarrollan, son
el exponente del progreso tecnolgico.
Cuando hablamos de tecnologa, a los futuros profesionales, solo vienen a la mente palabras como: computadoras,
juegos de videos, discos compactos, etc., sin fijarnos que esta palabra se refiere al sin nmero de mquinas o
herramientas movidas por una fuerza no humana pero que tiene que ser dirigida por el hombre.
Hay que sealar que varias de estas maquinarias trabajan por su cuenta pero fue una persona quien la puso en
marcha y quien la podr detener.
La tecnologa, con sus pros y sus contras, se ha desarrollado de forma maravillosa y ha permitido que se prolongue la
vida, se mejore el sistema de salubridad y que hayan avanzado los mtodos de produccin y distribucin de diferentes
cosas como la cosecha de alimentos, la ropa, etc. La tecnologa tambin ha contribuido al desarrollo de nuevas
tcnicas de manufactura y ha hecho que las comunicaciones y la transportacin sean ms rpidas y eficientes.
El mundo se ha achicado debido a los constantes avances de la tecnologa. Tan es as que se ha convertido en parte
fundamental para el desarrollo funcional de la sociedad productiva.

Hemos llegado al punto de que una sociedad sin tecnologa es como una sociedad prehistrica. No olviden que el
futuro profesionista egresado de las escuelas superiores, tiene que ser un icono en los cambios tecnolgicos.
Por el conocimiento que se tiene de la industria en el pas, se ha observado que la experiencia de los egresados de las
universidades, se hace evidente que al ingeniero le resulta muy difcil comunicarse directamente con el obrero. No
utilizan el mismo lenguaje, el obrero no sabe interpretar un dibujo tcnico y el ingeniero no sabe manejar la mquina
herramienta. Falta el elemento que combine la habilidad del obrero con la capacidad creativa del ingeniero. Es evidente
que un profesional formado con el rigor de los programas, desarrolla una capacidad de aprendizaje respetable. Es
cierto que con el paso de los aos, estos profesionales aprenden hasta las tareas ms prcticas y adquieren la
habilidad necesaria para hacer un buen papel en la industria. Sin embargo, queda evidenciado que en el pas falta un
profesional de la ingeniera orientado hacia la prctica.
Los ingenieros que se formaron a principios del siglo pasado, eran gente generalmente bastante prctica, anejaban los
conocimientos cientficos de la poca y posean habilidades que les permitan, disear y fabricar productos, aparatos,
materiales y hasta sus propias mquinas y equipos. La ingeniera cubra entonces las dos columnas centrales del
cuadro. Los ingenieros se comunicaban directamente con los obreros calificados.
El crecimiento acelerado del conocimiento cientfico durante el siglo pasado amplio la base de tecnolgica de los
ingenieros, la mayora de los institutos, inclinaron sus programas de estudios hacia la ciencia, parte del saber hacer,
Adems, la innovacin da lo mejor de s cuando se dirige a solucionar problemas reales, planteados por alguien que
puede aportar informacin e ideas sobre el tipo de soluciones o cambios que se desean tener. Se produce as una
interaccin entre los saberes del que demanda y del que propone la solucin, retroalimentndose, facilitando de este
modo la utilidad social de la innovacin y el proceso de difusin.
Las implementaciones tecnolgicas nacen cada vez que nos orientamos a aprovechar la gran oportunidad de dar
solucin a una necesidad o de crear la necesidad, y esto est en mano de aquellos ingenieros que son capaces de
interpretar un problema.
1.1 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
La manera ms general de clasificacin de los materiales es la siguiente:
Metlicos: Ferrosos No ferrosos
No metlicos: Orgnicos. Inorgnicos
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos son aquellos que sus elementos bsicos son el fierro y el carbn. Sus principales caractersticas
son su gran resistencia a la tensin y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estao, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metlicos son:
Fundicin de hierro gris
Hierro maleable
Aceros
Fundicin de hierro blanco
Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus principales problemas es la corrosin.
Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensin y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la
corrosin es superior. Su costo es alto en comparacin a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y

las nuevas tcnicas de extraccin y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que su
competitividad ha crecido notablemente en los ltimos aos.
Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:
Aluminio
Cobre
Magnesio
Nquel
Plomo
Titanio
Zinc
Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos,
tambin son muy tiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades fsicas y de ingeniera cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estao) y el latn (cobre zinc).
Materiales no Metlicos
Materiales de origen orgnico
Materiales de origen inorgnico

Materiales orgnicos
Son considerados cuando contienen clulas de vegetales o animales.
Estos materiales pueden usualmente disolverse en lquidos orgnicos como el alcohol o los tetracloruros, no se
disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son:
Productos del petrleo
Madera
Papel
Hule
Piel
Materiales de origen inorgnico
Son todos aquellos que no proceden de clulas animales o vegetales o relacionadas con el carbn.
Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgnicas. Algunos
de los materiales inorgnicos ms utilizados en la manufactura son:
Plsticos
Los minerales
El cemento
La cermica
El vidrio
El grafito (carbn mineral).
Los materiales sean metlicos o no metlicos, orgnicos o inorgnicos casi nunca se encuentran en el estado en el que
van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las caractersticas
requeridas en tareas especficas.
Estos procesos han requerido del desarrollo de tcnicas especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento
necesario para cumplir con requerimientos prcticos. Tambin estos procesos aumentan notablemente el costo de los
materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original del material por lo que su estudio y
perfeccionamiento repercutirn directamente en el costo de los materiales y los artculos que integraran.

Los procesos de manufactura implicados en la conversin de los materiales originales en materiales tiles para el
hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicacin, desarrollo y disminucin de costo. En la
ingeniera la transformacin de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que en casi todos los
casos de ello depender el xito o fracaso del uso de un material.
HIERROS Y ACEROS
A los hierros que estn debajo de 0.8% de carbn se les llama hipoeutectoides y a aquellos que tienen ms de 0.8% de
carbn se llaman hipereutectoides. El punto eutctico es aquel en el que se logra la mxima dilucin de carbn posible
en un hierro a la menor temperatura. En caso de los hierros con carbn el punto eutctico se da con
0.8% de carbn y a 723C.
Cada vez que se rebasa una zona en la grfica de HHC, se est cambiando de estructura en el hierro que se est
tratando.
De acuerdo al diagrama de hierro, carbono, el hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbn diluidas, estas
cantidades nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de carbn el hierro es de muy baja
calidad.
Los hierros ms utilizados en los procesos de manufactura son los siguientes:
Hierro dulce C < 0.01
Aceros C entre 0.1 y 0.2 %
Hierro fundido C > 2.0% pero < 4.0%
Algunos ejemplos de los materiales producidos con los diferentes hierros:
Fierro "puro". Por lo regular es utilizado para la generacin de aleaciones especiales.
Hierro forjado. Lmina negra o material para la formacin de objetos por medio de laminado o forja.
Acero. Materiales con requerimientos especiales de resistencia a la traccin, friccin y tenacidad.
Hierro fundido. Artculos sin gran calidad pero con gran dureza y muy frgiles.
Propiedades de los metales
Las principales propiedades de los materiales incluyen densidad, presin de vapor, expansin trmica, conductividad
trmica, propiedades elctricas y magnticas, as como las propiedades de ingeniera.
En los procesos de manufactura son de gran importancia las propiedades de ingeniera, de las que destacan las
siguientes:
Resistencia a la tensin
Resistencia a la compresin
Resistencia a la torsin
Ductilidad
Prueba al impacto o de durabilidad
Dureza
Cada una de las propiedades antes sealadas requiere de un anlisis especfico y detallado, lo que se da en
asignaturas como las de ciencia de materiales y resistencia de materiales. A continuacin slo se presentan algunas de
sus principales caractersticas.
Resistencia a la tensin
Se determina por el estirado de los dos extremos de una probeta con dimensiones perfectamente determinadas y con
marcas previamente hechas.

Al aplicar fuerza en los dos extremos se mide la deformacin relacionndola con la fuerza aplicada hasta que la
probeta rebasa su lmite de deformacin elstica y se deforma permanentemente o se rompe.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la tensin se plasman permanentemente o se rompen.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la tensin se plasman en series de curvas que describen el
comportamiento de los materiales al ser estirados.
Varias de las caractersticas de ingeniera se proporcionan con relacin a la resistencia a la tensin. As en algunas
ocasiones se tienen referencias como las siguientes:
La resistencia al corte de un material es generalmente el 50% del esfuerzo a la tensin.
La resistencia a la torsin es alrededor del 75% de la resistencia a la tensin.
La resistencia a la compresin de materiales relativamente frgiles es de tres o cuatro veces la resistencia a la tensin.
En los siguientes diagramas se muestran algunos de los procedimientos comunes para aplicar las pruebas de
resistencia al corte, la compresin, la fatiga o durabilidad, el impacto, la torsin y de dureza.
Dureza
Por lo regular se obtiene (Mide) por medio del mtodo denominado resistencia a la penetracin, la cual consiste en
medir la marca producida por un penetrador con caractersticas perfectamente definidas y una carga tambin definida;
entre ms profunda es la marca generada por el penetrador de menor dureza es el material.
Existen varias escalas de dureza, estas dependen del tipo de penetradores que se utilizan y las normas que se
apliquen. Las principales pruebas de dureza son Rockwell, Brinell y
Vickers.
Las dos primeras utilizan penetradores con cargas para generar marcas en los metales a probar, posteriormente se
mide la profundidad de las marcas. En algunas publicaciones se considera a la prueba Rockwell como la prueba del
sistema ingls y a la Brinell como la del sistema mtrico. (Observe las tablas de relacin de durezas)
La dureza Vickers se logra por medio de una prueba denominada el mtodo Escleroscopio Shore en el que consiste en
dejar caer un martinete de diamante de 2,3 g, sobre el material a probar y medir la altura del rebote. A mayor rebote
mayor ser su dureza.
1.1.2 DEFINICIN DE METALES
Los metales son cuerpos simples, casi completamente opacos, muy brillantes en masa, lo mismo que en polvo,
siempre que este no sea demasiado tenue, dotados con la propiedad de admitir buen pulimento y de adquirir un brillo
muy vivo; son buenos conductores del calor y transmiten el fluido elctrico con extrema rapidez. Capaces de
combinarse con el oxgeno en distintas proporciones y de dar origen a xidos, que son cuerpos sin brillo, y que, en su
mayor parte, pueden formar con los cidos sales ms o menos neutras.
Propiedades fsicas:
Estado: Todos los metales son slidos a temperatura ordinaria, excepto el mercurio, que no se solidifica hasta unos
-39C.
Usos: Muchos metales son de uso casi universal. Los ms empleados son: el hierro, cobre, plomo, estao, plata, oro,
mercurio, zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductibilidad, estado en la naturaleza y su abundancia
respectiva
Casi todos los metales se combinan entre s y forman aleaciones, dotadas de propiedades especiales. Estas
aleaciones se consideran mtales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.

Hierro
Es el ms importante de los metales, existe en estado puro en los meteoritos pero lo que ms abunda son sus
compuestos contndose entre ellos el sesquixido de hierro, el xido magntico, el hidrato frrico, el sulfuro, el
carbonato, el silicato, el fosfato, etc. Su importancia radica en la produccin del acero, el cual representa enormes
ventajas en cuanto a caractersticas de dureza y maleabilidad entre otras, en comparacin con aleaciones de otros
metales.
1.2 LA CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
1. Procesos que cambian la forma del material:
- Metalurgia extractiva
- Fundicin
- Formado en fro y en caliente
- Metalurgia de los polvos
- Moldeo de plsticos
Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, terminado y tolerancias de las piezas
deseadas:
1. Maquinado con arranque de viruta convencional
- Torno
- Fresado
- Cepillado
- Brochado
- Rimado
- Generado de engranes
- Rectificado
3. Procesos para acabar superficies:
- Por desprendimiento de viruta
- Por pulido
- Por recubrimiento
- Rectificado
- Galvanoplastia
- Pintura
4. Procesos para el ensamble de materiales:
- Subensambles
- Ensambles
5. Procesos para cambiar las propiedades fsicas de los materiales:
- Tratamientos trmicos
- Tratamientos qumicos
Por lo general los procesos de manufactura suelen dividirse en dos tipos bsicos, en operaciones de proceso y en
operaciones de ensamble.
Una operacin de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra ms avanzada, que lo sita cerca del
estado final deseado.
Generalmente, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se
aplican en artculos ensamblados.
Las empresas manufactureras son empresas u organizaciones que producen o abastecen bienes y servicios. Existen
diferentes mtodos para clasificarlas, los ms comunes son los siguientes:

Por los sectores econmicos de un pas:

- Industrias Primarias: Son las cultivan y explotan los recursos naturales (Sector primario: campo).
- Industrias Secundarias: Adquieren los productos de las industrias primarias y los convierten en bienes de consumo o
de capital (Sector secundario: industria productiva).
- Industrias Terciarias: Constituyen el sector de servicios de la economa (Sector terciario.
Servicios).
Por el tamao de la industria
- Industria de produccin masiva.
- Industria de produccin moderada.
- Industria de produccin limitada.
Clasificacin de la industria por el tipo de producto:
- Alimenticia y procesado de alimentos.
- Manufacturas elctricas y electrnicas.
- Automotriz y de transporte.
- Accesorios metlicos, plomera, acondicionamiento y refrigeracin.
- Construccin.
- Mobiliarios y trabajo de la madera.
- Productos de piedra, cristal, arcilla.
- Industria extractiva.
1.2.1 LA PRODUCCIN ECONMICA
El costo de los productos depende de las inversiones o gastos que se generan al consumir materias primas, comprar
mquinas, pagar la mano de obra y el costo de vender los productos, el almacenamiento, el financiamiento, la
planeacin y administracin, el control, el cumplimiento de los estndares y el pago de impuestos.
Los costos principales en los sistemas productivos de bienes materiales son por lo regular la mano de obra, maquinaria
y la materia prima. Los costos de planeacin, la administracin ventas y el cumplimiento de estndares son para lograr
aumentar la eficiencia y no son muy altos en comparacin con el costo final del producto terminado.
En este conjunto de gastos se ubica a la planeacin del producto o el anlisis o diseo de los sistemas productivos.
Uno de los principales factores a considerar en un sistema productivo es la competitividad, para ello se deber buscar
que la produccin siempre sea econmica, para ello se debern tener en consideracin los siguientes criterios:
Debe existir un proyecto funcional: El proyecto debe ser lo ms simple posible que cumpla con los requerimientos
tcnicos y las exigencias del cliente. Este aspecto tambin se ha llamado ingeniera del producto, de nada servir tener
una estructura operativa y administrativa de gran calidad si los productos estn mal diseados.
Material adecuado: Los productos requieren cumplir con varias especificaciones dependiendo en qu van a ser
utilizados o cuales son las necesidades de los clientes, puede darse el caso que el diseo sea perfecto pero el material
utilizado no sea el adecuado. De nada servir hacer productos que no tienen los materiales adecuados.
Seleccin o diseo de los procesos de produccin: En los sistemas de fabricacin existen varias maneras de producir o
manufacturar los productos, la seleccin de los procesos de fabricacin se convierte en fundamental para lograr una
produccin considerada como econmica.
La participacin del hombre en la produccin: En los sistemas productivos participan las personas en dos mbitos; El
operativo en donde el hombre es un experto manejando u operando maquinaria.
El otro mbito es el de planeacin y supervisin en donde se encuentran los directivos, los supervisores y el ingeniero

Para lograr la participacin eficiente del factor humano en la produccin econmica se deber considerar:
- Respeto
- La motivacin
- El trato
- La confianza
- La capacitacin
- La seguridad
El proceso administrativo: EL xito de la produccin econmica se encuentra garantizada al aplicar el proceso
administrativo por todos los participantes, en las diferentes fases del proceso de fabricacin.
El proceso administrativo es una herramienta que por lo regular es aplicada con gran eficiencia por los ingenieros. Este
en su forma ms general es:
- Definicin clara de objetivos
- Planeacin
- Integracin
- Organizacin
- Direccin
- Control
En conjuncin con el proceso administrativo es comn la aplicacin de los principios de la administracin, de los cuales
se destacan los siguientes:
1. No trabajar como 10 personas, sino hacer que trabajen por lo menos 10 personas.
2. Un solo mando, cuando dos dan rdenes a uno, estas nunca coinciden y se genera descontrol.
3. La responsabilidad no se delega lo que se delega es la autoridad.
4. Toda instruccin que no se supervisa, es muy probable que no se realice.
5. Un proceso siempre es mejorable, pero slo se mejora cuando requiere ser modificado.
6. En la administracin el xito est en: La coordinacin, el control, el manejo del conocimiento, la informacin, la
creatividad y sobre todo, lo ms importante la comunicacin.
El ingeniero como lder en los procesos de manufactura
El ingeniero nunca acta solo, por lo regular requiere coordinar a personas o comunicarse con quienes toman las
decisiones, por lo que se vuelve condicin indispensable que el ingeniero acte como un profesionista, seguro de su
proceder, con creatividad y como lder de aquellos que van a colaborar en los proyectos o sistemas productivos.
Para lo anterior el ingeniero industrial deber tener en consideracin lo siguiente:
- La capacidad para obtener y manejar la informacin en los momentos oportunos
- El desarrollo de habilidades gerenciales
- La habilidad para comunicarse con sus semejantes
- Conocer, comprender y entender los deseos y necesidades de clientes internos y externos, as como el potencial y
limitaciones de los proveedores.
Las responsabilidades del ingeniero en la manufactura
Considerando que una de sus actividades fundamentales en los sistemas productivos es la planeacin de los procesos
y que en ellos debe cuidar que la produccin sea econmica y eficiente.
1.2.2. CLASIFICACIN DE SISTEMAS PRODUCTIVOS.
Sistemas tradicionales de produccin.

10

Sistema de produccin por encargo: Este se basa en el encargo o pedido de uno o ms productos y/o servicios. La
empresa que lo utiliza slo produce despus de haber recibido el contrato o encargo de un determinado producto o
servicio, aqu se llevan a cabo tres actividades:
-Plan de produccin: Relacin de materia prima, mano de obra y proceso de produccin.
-Arreglo fsico: Se concentra en el producto.
-Previsibilidad de la produccin: Cada producto exige un plan de produccin especfico.
Sistema de produccin por lotes: Lo utilizan las empresas que producen una cantidad limitada de un tipo de
producto o servicio por vez. Tambin se llevan a cabo las tres actividades que el sistema anterior:
-Plan de produccin: Se realiza anticipadamente en relacin a las ventas.
-Arreglo fsico: se caracterizan por mquinas agrupadas en bateras del mismo tipo.
-Previsibilidad de la produccin: Debe ser constantemente replanteado y actualizado.
Sistema de produccin continua: Lo utilizan las empresas que producen un determinado producto sin modificaciones
por un largo perodo, el ritmo de produccin es rpido y las operaciones se ejecutan sin interrupciones. Dentro de este
sistema se realizan los tres pasos:
-Plan de produccin: Se elabora generalmente para perodos de un ao, con subdivisiones mensuales. Este sistema lo
utilizan fabricantes de papel, celulosa, de automviles, electrodomsticos.
-Arreglo fsico: Se caracteriza por mquinas y herramientas altamente especializadas, dispuestas en formacin lineal y
secuencial.
-Previsibilidad de la produccin: El xito de este sistema depende totalmente del plan detallado de produccin, el que
debe realizarse antes que se inicie la produccin de un nuevo producto.
Sistemas Nuevos de Produccin:
-Justo a tiempo: es un sistema de produccin con flujo en lnea que produce muchos productos en volmenes bajos o
medios.
-Produccin Flexible. Un sistema de produccin flexible consiste en instalaciones (mquinas, manipuladores de carga
y descarga, etc.) totalmente controladas por un ordenador central, de modo que la instalacin pueda funcionar sin
atencin de personal. Este sistema de produccin es sumamente caro y se utiliza en muy contadas situaciones
1.4 FUNDICION
Introduccin
Los metales raramente se hallan puros en la naturaleza. Casi siempre estn combinados con otros cuerpos; con
xidos, cidos, o sales. Los metales que en general se hallan nativos son aquellos que tienes baja combinacin con el
oxgeno, entre ellos se encuentra; el oro, la plata y el platino. Por el contrario, aquellos cuya afinidad con elemento es
grande, se les encuentra en estado de xido: con frecuencia el xido est combinado con un cido. En tanto que los
dems se hallan siempre en combinacin con el azufre y el arsnico; por esta razn se les conoce a estos dos como
mineralizadores.
DEFINICIN DE METALES
Los metales son cuerpos simples, algunas veces brillante y otros completamente opacos, dotados con la propiedad de
admitir pulimento y de adquirir un brillo muy vivo; son buenos conductores del calor y transmiten el fluido elctrico con
extrema rapidez. Capaces de combinarse con el oxgeno en distintas proporciones y de dar origen a xidos, que son
cuerpos sin brillo y que en su mayor parte pueden combinar con cidos, sales ms o menos neutras.

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Propiedades fsicas:
Estado: Todos los metales son slidos a temperatura ordinaria, excepto el mercurio, que se solidifica a -39C.
Usos: Los metales son de uso casi universal. Los ms empleados son: el hierro, cobre, plomo, estao, plata, oro,
mercurio, zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductibilidad, y su abundancia.
Los metales se combinan entre s y forman aleaciones, dotadas de propiedades especiales. Estas aleaciones se
consideran mtales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.
Hierro
Es el ms abundante de los metales, existe en estado puro en los meteoritos, pero lo que ms abunda son sus
compuestos contndose entre ellos el sesquixido de hierro, el xido magntico, el hidrato frrico, el sulfuro, el
carbonato, el silicato, el fosfato, etc. Su importancia radica en la produccin del acero, el cual representa enormes
ventajas en cuanto a caractersticas de dureza y maleabilidad entre otras, en comparacin con aleaciones de otros
metales.
FUNDICION
El principio de fundicin es simple: se calienta un metal hasta llevarlo del estado slido a lquido, se vierte en un molde
y se deja enfriar, una vez que el material se ha solidificado, vemos como ha tomado la forma de la cavidad del molde,
existen todava muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin.
La fundicin es un antiguo arte, que hasta la fecha se sigue empleando, aunque ha sido substituido en cierta medida
por otros mtodos como:
Fundido a presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a
presin en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo
entre dos dados usando impacto o presin para formar la parte), la extrusin (es un proceso de formado por
compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su
seccin transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos). Procesos de Fundicin La
realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este debe disearse de forma y tamao
ligeramente sobre dimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada
metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin dimensional es crtica la cavidad debe
disearse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,
yeso, cermica y metal.
Procesos de Fundicin: Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:
Diseo de modelos y sus partes internas
Diseo del molde
Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
Fabricacin de los modelos y los moldes
Preparacin de la arena
Colado de metal fundido
Enfriamiento de los moldes
Extraccin de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Recuperacin de los materiales de los moldes
1.4.1 FUNDICION EN ARENA
MODELOS
Modelos: son rplicas ms exactas de las piezas que deseamos producir y estas pueden ser de madera, plstico,
cera, yeso, arena, poliuretano, aluminio, hierro fundido u otro material suficientemente fuerte para retener su forma y

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resistir el desgaste. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y
si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Caractersticas de los: debe tener ngulos de salida, ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la
que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Se recomiendan ngulos
entre 0.5 y 2.
CONTRACCIN. Cuando el metal enfra y solidifica, se reduce su tamao; a este fenmeno se le llama contraccin.
Para que el producto fabricado tenga las dimensiones necesarias, en el diseo del modelo se debe tomar en
consideracin el fenmeno de la contraccin; la contraccin est en funcin del tipo de metal a fundir.
CLASIFICACIN DE LOS MODELOS
Los modelos se clasifican de acuerdo a la parte del molde que van a realizar en: modelos externos y modelos internos.
MODELOS EXTERNOS. Con ellos se fabrican las cavidades principales del molde y por lo tanto, tienen la forma del
producto final (replica antes mencionada),
MODELOS INTERNOS. Con estos se elaboran elementos llamados corazones; los corazones se utilizan en la
fabricacin de huecos en las piezas metlicas. Los modelos internos tambin conocidos como cajas de corazones, son
propiamente cajas, en donde se apisonan los materiales a utilizar (mezcla de arena de moldeo, aglutinante y negro de
fundicin) para construir dichos corazones
1.4.2.

MOLDEO

Moldeo es cuando un material se funde y despus se hace solidificar en un molde para que adopte la forma de este.
Por moldeo se suele trabajar el plstico y el metal ya que requiere que el material se funda y se enfri.
Los moldes son fabricados con diferente materiales como pueden ser: Arcilla, Metal, Plsticos, yeso, etc. Todo depende
del material que se est fundiendo, y la calidad del terminado. En la industrial de fundicin de metales, el material ms
usado para la fabricacin de moldes es la arena.
La arena es un conjunto de partculas de rocas disgregadas. En geologa se denomina arena al material compuesto de
partculas cuyo tamao vara entre 0,063 y 2 mm. Una partcula individual dentro de este rango es llamada grano de
arena.
El componente ms comn de la arena, en tierra continental y en las costas no tropicales, es la slice, generalmente en
forma de cuarzo. Sin embargo, la composicin vara de acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca. Gran
parte de la fina arena hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es caliza molida. En algunos lugares hay arena que
contiene hierro, o, incluso, yeso. Segn el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en apariencia.
Por ejemplo, la arena volcnica es de color negro mientras que la arena de las playas con arrecifes de coral suele ser
blanca

Arena silica:
El ms comn de los minerales utilizados en la fundicin para producir moldes y corazones es la silica (sio2) su forma
ms comn es el mineral de cuarzo, algunas de las razones de la popularidad de su uso son las siguientes:
Es la ms abundante en la naturaleza
De fcil extraccin y localizacin universal
Bajo costo de produccin.

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Dureza y resistencia a la abrasin satisfactoria.

Disponible en una amplia variedad de tamao de grano y forma.
Resistencia al metal y al ataque acido de la escoria
Conocida como un excelente refractario por su gran resistencia al calor.
La arena silica exhibe un drstico cambio en el volumen cuando se incrementa la temperatura, los fundidores han
aprendido a compensar este problema a travs del uso de aditivos especficos.
Arena de olivina.
Su material base es el mineral forsterita (mg2sio4) y fayalita (fe2sio4), para uso de fundicin se selecciona el mineral
con mayor porcentaje deforsterita, despus es pasada a travs de un lavado para pulir las aristas.
Menor expansin trmica que la silica
Mayor conductividad trmica que la silica
Arena de zirconio:
Aunque su localizacin es a nivel mundial, esta se encuentra en pequeas proporciones; los depsitos comerciales son
localizados en Florida y Australia:
Altamente refractaria
Alta conductividad trmica
Alta densidad
Baja expansin trmica
Resistencia a ser humectada por el metal
Arena cromita:
Los depsitos comerciales estn localizados principalmente en Sudfrica y requiere de largos procesos para poder ser
utilizada en fundicin:
Alta densidad
Alta Refractariedad
Difcil de humectar por el metal
Muy estable y difcil de romper o descomponerse.
Baja expansin trmica
Alta absorcin y transferencia de calor.

Tipos de moldeo.
Colada por gravedad sobre moldes de arena. El metal que se vierte en el molde lo llena por su propio peso.
Por coquilla. Son moldes de metal que permiten un nmero muy elevado de piezas iguales con el mismo molde. Las
coquillas son ms caras pero la pieza se enfra ms rpido.
Por cera perdida Se emplea para fabricar objetos artsticos o de forma muy compleja y pequea.
Colada por presin o inyeccin. Se lleva a cabo metiendo la masa fundida forzando la entrada en el molde. Se suele
forzar por una embolo y los moldes suelen ser coquillas aunque se llaman matrices. Es bastante econmica y permite
hacer formas complejas. Se emplea sobre todo para aluminio y plsticos y un ejemplo bastante visto son las llantas de
los coches que se fabrican as.
Colada contina. El metal fundido se vierte en un recipiente del que sale por un orificio, se solidifica y se obtiene una
tira continua de seccin semejante a la del orificio. Cae en vertical y va avanzando para ser cortada posteriormente.
Por colada continua se fabrican las vigas, las lminas de chapa, las barras y tambin los alambres

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El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza
y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido,
tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Partes de un molde
1. Vasija de vaciado. Se realiza con ayuda del modelo externo y tiene caractersticas semejantes al producto final; esta
parte se debe llenar completamente al realizar el vaciado.
2. Entrada del metal fundido al molde.

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3. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde.
4. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algn caso se coloca un
rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido
5. Rebosaderos. Son espacios que sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde.

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ARENAS PARA MODES DE FUNDICION

Arena de Moldeo
Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, aadindoles las materias adecuadas para que adquieran las
propiedades convenientes para el buen xito de la colada. Estas propiedades son:
Moldeabilidad. Debe de contar con la caracterstica de acoplarse perfectamente a los contornos del modelo, para as
tener una copia fiel
Permeabilidad. Se debe tener esa cualidad para permitir la salida de los gases formados por el contacto del metal
fundido con arena hmeda.
Cohesin. Para facilitar el moldeo del arena y de elaboracin del molde.
Refractariedad. Para resistir las altas temperaturas experimentadas en el momento del vaciado del metal fundido.
Deslizamiento. Con esa cualidad del metal fundido pasar sin dificultad en el interior del molde hasta que ste se llene
por completo
.
Facilidad de disgregacin. Cuando el metal se vaca por completo y ste se enfra, es necesario deshacer el molde
para obtener la pieza; de esta forma es necesario que la arena no impida disgregar el molde para una rpida extraccin
de la pieza.
Clasificacin de Arenas de Moldeo
sta puede clasificarse segn su contenido de arcilla, la forma de su grano as como las dimensiones del mismo
grano.
Por el contenido de arcilla:
Arenas grasas (18 % de arcilla)
Arena semi-grasas (8-18% de arcilla)
Arenas magras (5-8% de arcilla)
Arenas cvicas (menos de 5% de arcilla)
Por la forma de grano.
Arena de grano esfenoidal.
Arena de grano angular.
Arena de grano compuesto.
Por la dimensin del grano.
Arena de grano grueso.
Arena de grano mediano.
Arena de grano fino.
Aglutinante
Se utilizan para la preparacin de las arenas de moldeo, as como para reforzar las arenas, y de esta manera lograr
que los moldes sean resistentes y no se rompan.

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Estos se clasifican de la siguiente forma:

Inorgnico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita
Inorgnico de tipo cementoso: cementos y silicatos
Orgnico: cereales, lignina, melaza, alquitrn y aceite
Tipos de fundicin a la arena: Modelo removible, Modelo disponible o desechable.
Factores para una buena fundicin.
Procedimiento de Moldeo Modelo Arena Corazones Equipo Mecnico Metal Vaciado y Limpieza
Los Moldes se clasifican segn los materiales usados:
Moldes de arena verde
Moldes con capa seca.
Moldes con arena seca.
Moldes de arcilla.
Moldes Furanicos,
Moldes de CO2,
Moldes de Metal.
Moldes Especiales
Moldes En piso
Procedimiento de Moldeo
Fundicin, en moldes de arena: Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la
arena silica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un
modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Moldes de arena verde: Consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la mezcla de arena de slice y bentonita (un
derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.
El trmino "verde" se refiere al hecho del color que adquiere al agregarle agua. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena refractibilidad, permeabilidad y reutilizacin,
tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque tambin tienen sus
desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la
forma geomtrica de la pieza.
La primera elaboracin de la mezcla de arena de slice y bentonita, se denomina arena de contacto, tras su primera
utilizacin esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones
para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenera.
Procedimiento de Moldeo Fundicin en moldes de capa seca. Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de
arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una
antorcha.
Moldes con arena seca: Estos moldes son hechos en su totalidad con arena silicio comn, pero se mezcla un aditivo, el
cual endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y
por lo regular se utilizan cajas metlicas. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las
turbulencias del metal al colarse en el molde.
De arcilla: Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados
para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.

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Moldeo furnico: Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con
arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al
agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se
endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
Procedimiento de Moldeo Fundicin con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato
de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de
carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada
de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
Moldeo de metal. Se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de
fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso. Moldeo en mquina. Las maquinas hacen un nmero de operaciones que el moldeador
hace a mano.
Modelos Metlicos
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de piezas de pequeo o
regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran
precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos
utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de
los ms utilizados.
Fundicin en matrices En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin
se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se
refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de
grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en
matrices.1. Cmara caliente2. Cmara fra El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro
es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo
son las de bajo
punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar
presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar. El proceso con cmara
fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a
la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos
de poca produccin.

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Fundicin por Inyeccin

La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un nmero considerable de
moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde. En las tcnicas modernas para la
fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse
en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina por
inyeccin. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos
hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas
aleaciones. La parte ms delicada de la mquina para fundir por inyeccin es el molde Este molde tiene que ser hecho
con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias para la
construccin de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. La cantidad de piezas que
pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a
2000 piezas segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la mquina, as como tambin
los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, que las piezas
fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costo.
Fundicin en Coquillas
Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se efecta la fundicin en coquillas.
Este mtodo tiene una ventaja importante en comparacin con la fundicin en arena; se puede fundir con la pieza
misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc. Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia
por lo que, generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho ms
grande que la fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde por inyeccin. Se puede observar que la
estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas
son mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible disminuir el peso de
piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.

Fundicin Centrfuga
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza
centrfuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la
estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores.
Las

piezas

de

forma
simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden
producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por
otros mtodos. Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal
densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se
maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas
tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes para la fundicin centrifuga se han hecho frecuentemente de magnesio. Desde entonces las
piezas de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran ms rpidamente y el aire o
gas atrapados se eliminan entre el molde y el material .Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao
y forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para papel que
pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de mquinas en aluminio .Es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga
que se puede generar al hacer girar el metal en todo su eje.
CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES.
Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en cuenta para la clasificacin y seleccin de las
fundiciones, es difcil establecer una clasificacin simple y clara de las mismas. La ms antigua y conocida de las
clasificaciones establece cuatro grupos:
Fundicin blanca, Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. Todas
ellas son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son anlogas a las

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de la aleacin de 2,5 % de carbn. Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difcil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilizacin industrial de
las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductibilidad
como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las
boquillas de extrusin. Tambin se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la fabricacin de
fundicin maleable.
Fundicin gris, La Fundicin gris es una aleacin comn en la ingeniera debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. Tambin tiene buena
resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de autolubricante. La fundicin gris posee una
rotura frgil, es decir, no es dctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a
su tensin de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensin de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensin
alargamiento presente en muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha
resistencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el perodo elstico o de deformaciones no permanentes. El
silicio promueve una buena resistencia a la corrosin e incrementa la fluidez de la colada de fundicin, la fundicin gris
es considerada, generalmente, fcil de soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la traccin y
ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente
Atruchada: Las fundiciones atruchadas son de caracterstica y microestructura intermedia entre las fundiciones blancas
y las fundiciones grises. No tiene aplicaciones mecnicas.
Maleable. Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento trmico de la fundicin
blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayora
del carbono est en la forma combinada de cementita,
A estos cuatro grupos se aade en la actualidad otro grupo, el de las fundiciones especiales, en el que se pueden
incluir las fundiciones:
Aleadas: Contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares, inoculadas, etc...Clasificacin de las
fundiciones por su micro estructura: Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden
clasificar de acuerdo con la microestructura en tres etapas.
La fundicin maleable se obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundicin blanca y hierro nodular.
PRINCIPALES CONSTITUYENTES MICROSCOPICOS DE LAS FUNDICIONES.
Los ms importantes son la ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito y la steadita.
Tambin aparecen en ocasiones, la sorbita, la troostita, la bainita y la martencita. Tambin se pueden sealar las
inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, y como menos importante los silicatos complejos de hierro y
manganeso. El grafito es una forma elemental del carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso
especfico = 2,25, que es aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en estado libre en algunas clases
de fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades y caractersticas. Estas dependen
fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamao, cantidad y de la forma en que se encuentre distribuido. En las
fundiciones grises, que son las de mayor aplicacin industrial, se presentan en forma de lminas u hojuelas. En las
fundiciones maleables se presentan en forma de ndulos, y en otras especiales en forma esferoidal. En el caso de
fundiciones grises, la presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la resistencia y el mdulo de
elasticidad.
SEGURIDAD PARA TRABAJADORES EN FUNDICIONES
En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor
de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de
arena pueden crear slice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las
bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del
cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prcticas de
trabajo, ventilacin adecuada y equipos de proteccin personal (PPE, por sus siglas en ingls) para estar seguros. Los

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PPE les protege contra el ambiente de la fundicin. Usar zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos
laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras.
Uso de proteccin para los odos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el
calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de
tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintticas o de lana tratada. Considere una careta de tela
de alambre, dependiendo de las tareas que haga. Ya que los hornos, crisoles y metales en las fundiciones se
encuentran a tan altas temperaturas, tenga cuidado al trabajar. No trabaje con equipos o procesos que no conoce. Est
consciente de dnde tiene las manos cuando trabaja con bandas transportadoras y maquinaria automatizada.
Todos los equipos que use debern funcionar debidamente. Inspeccione los equipos de la fundicin con frecuencia
para detectar grietas o indicios de desgaste. Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua
puede ocasionar una explosin peligrosa. Vierta y funda el metal en reas que tengan una superficie no combustible,
tal como metal o arena. Cualquier metal fundido que se derrame puede desplazarse a grandes distancias, por lo que
hay que mantener las reas de trabajo libres de obstculos. Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D, junto con
una pala y arena limpia y seca para combatir incendios.
De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran. Cuando sea posible, use
metales limpios para alimentar los hornos. El fundir chatarra puede generar gases provenientes de pinturas,
lubricantes, recubrimientos o aditivos de plomo, nquel o cromo que son peligrosos si se respiran. Use buena
ventilacin por medio de campanas de extraccin y use equipos de respiracin aprobados mdicamente para usted,
que le queden bien y en los que usted haya recibido capacitacin para utilizar. La arena de los moldes frecuentemente
contiene slice. Quedar expuesto a slice cristalina, puede causar silicosis, una enfermedad de los pulmones, o cncer
del pulmn. Use buena ventilacin y medidas de control del polvo, tales como materiales de fijacin para controlar la
slice cristalina. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas tambin puede ser una fuente de slice
cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiracin y trabajar en un rea con buena ventilacin.
Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir an ms su exposicin a sustancias peligrosas en el aire.
HORNO DE FUNDICIN.
Un horno de fundicin es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundicin
rudimentario tambin puede usarse para crear hierro y bronce, pero un horno de fundicin es necesario para crear
aluminio o acero. Aunque el horno de fundicin lleve ms recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva,
y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma ms eficiente, siendo necesarios menos
ingredientes para crear la misma cantidad de metal. Un horno de fundicin solo se puede construir dentro de un
edificio. No se puede construir en vehculos. Mientras que el horno de fundicin rudimentario debe construirse en el
exterior.
HORNOS USADOS PARA LA FUNDICIN:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y tamao, varan desde los
pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200
toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los siguientes
factores:
La necesidad de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a temperatura de vaciado requerida. La
necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin. La produccin requerida del
horno. El costo de operacin del horno.
TIPOS DE HORNOS:
Horno de crisol (mvil, estacionario y basculante). Hornos de crisol. En estos hornos se funde el metal, sin entrar en
contacto directo con los gases de combustin y por esta razn se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente. Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundicin:

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Horno de crisol mvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbn pulverizado para fundir la carga
metlica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.
Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca del recipiente mediante
una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.
Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga, se usan para metales no
ferrosos como el bronce, el latn y las aleaciones de zinc y de aluminio
Horno elctrico. Producen temperaturas muy elevadas y son los ms indicados para la desulfuracin y desfosforacin
de la fundicin y para la obtencin de aceros especiales, porque en ellos el metal se produce libre de todo cuerpo
extrao. Pueden usarse para el afinamiento de la fundicin cargndolos de trozos de hierro o viruta y haciendo
prontamente la adiccin de los elementos necesarios.
Horno por induccin: Usa corriente alterna a travs de una bobina que genera un campo magntico en el metal, esto
causa un rpido calentamiento y la fusin del metal de alta calidad y pureza. Estos hornos se usan para casi cualquier
aleacin cuyos requerimientos sean importantes
Horno de arco elctrico. La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es
alto y pueden disearse para altas capacidades de fusin y se usa principalmente para la fundicin de acero, una vez
que el material esta fundido el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.
Horno basculante. Son hornos mviles apoyados sobre un sistema de sustentacin, usualmente se les utiliza cuando
es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin determinada. Luego el metal es transferido a los
moldes en una cuchara, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de este
horno es que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante.
Horno de cubilote. Consiste en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a1.4 metros de
dimetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedra caliza y se utilizan para hacer fundicin
de hierros colados. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes
son ms costosos que el propio horno y por ello no se controlan las emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operacin.
.
Horno rotativo. Se compone de una envuelta cilndrica de acero, revestido con material refractario y puede girar
lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado para la fundicin de cobre, bronce, latn y aluminio.
Hornos de aire. Est integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frgiles, estos crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible solid como carbn o los productos de la
combustin.
2.0 DEFORMACION PLSTICA
La deformacin plstica de los materiales, es el
como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa.

cambio

fsico

permanente

de

los

mismos

A
temperatura
ambiente,
son
dos
los
mecanismos
responsables
de
esta
deformacin
plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas particulares, que se pueden apreciar
mediante la observacin en el microscopio ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin de uno de estos
mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la estructura cristalina del material.
Maclado.
Es la agrupacin simtrica de cristales idnticos. La simetra puede ser especular respecto del plano de macla o por el
giro de sus elementos alrededor del eje de macla en 60, 90, 120 o 180. Se llaman "de contacto" cuando los

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elementos se unen en un plano; son "de compenetracin" si estn cruzados y compenetrados entre s. En general
presentan diedros entrantes; en caso contrario se habla de mimesia de un cristal individual
DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA
El trabajo experimental consiste en deformar por flexin muestras de metales de diferente
estructura cristalina, observando simultneamente por microscopa ptica una superficie pulida de las mismas,
obteniendo conclusiones cualitativas.
Materiales
Las muestras, de aproximadamente 15 x 25 x 2x 10 -3 m, se obtienen de chapas laminadas y recristalizadas, para
tener un tamao de grano adecuado para su observacin en el microscopio ptico. Los metales seleccionados son:
a) Cinc (hcp)
b) Aluminio (fcc)
c) Latn (aleacin Cu-Zn, fcc)
d) Hierro (bcc)

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MTODOS DE OBTENCIN/PROCESADO
a) Laminado

b) Forja

e) Embutido

f) Estirado

c) Trefilado

d) Extrusin

g) Doblado

2.1.1 LAMINADO
Laminado. Es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de
compresin ejercidas por rodillos opuestos. Los rodillos giran para jalar el material de trabajo y simultneamente
apretarlo entre ellos.
La mayora de los laminados se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida, los metales
laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotropas.
Laminacin en caliente. Consiste en recalentar el planchn (materia prima) en los hornos a una temperatura de 1200
C, para posteriormente pasar por la etapa de reduccin, que consiste en una serie de desbaste y un proceso de

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acabado donde la lmina alcanza el espesor deseado; posteriormente pasa por una mesa de enfriamiento y enrollado,
seguidamente la lmina rolada en caliente est lista para salir al mercado, pasar al templado o continuar en procesos
posteriores. Todo este proceso es completamente automatizado.
Laminacin en frio. Consiste en reducir el espesor de la lmina mediante molinos de laminacin en fro, dndole al
mismo tiempo las propiedades de resistencia, dureza, y modificando la microestructura del acero.
El proceso cuenta con funciones automticas que incluyen la regulacin de la velocidad adems de un control de
espesores. La lamina puede pasar a un proceso de lavado electroltico, que consiste en eliminar cualquier remanente
de aceite soluble en la lmina, o bien directamente a los hornos de recocido.
El proceso de templado le da a la lmina las propiedades metalrgicas de dureza, resistencia y control de rugosidad
superficial, por ltimo, en el proceso de tensin nivelado se inspeccionan y mejoran las caractersticas de forma que se
crean en el proceso de laminacin, teniendo como resultado un producto extraplano y sin defecto.
2.1.2 FORJADO
El forjado es un proceso de conformacin de metales, en el que por medio de fuerzas de martinetes o presin
aplicadas a un metal frio o previamente calentado se le da la forma requerida. Matrices, dados conforma la pieza. Se
utilizaba para la obtencin de monedas, joyeramartillando el metal con herramientas.
Se puede realizar la forja de forma tradicional con un marro de mano, y un yunque. Sin embargo, la mayor parte de las
forjas requieren un conjunto de matrices, prensas o martinetes. Las operaciones de forjado a diferencia de las
operaciones de laminado, es la produccin de piezas procesadas.
Los productos ms tpicos que se pueden obtener a travs del forjado son: tornillos, remaches, ejes de turbinas,
engranajes, bielas, piezas estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles
Para que las piezas forjadas tengan buena resistencia y tenacidad se puede controlar el flujo del metal y la estructura
del grano, as se pueden usar en aplicaciones donde se requieran grandes resistencias.
El forjado se puede realizar a temperatura elevada (forjado en caliente) o a temperatura ambiente (forjado en fro).
En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene un acabado superficial y una precisin
dimensional no tan buena como en el forjado en fro que aunque requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que
ofrece el material se obtienen mejores resultados de precisin y acabado superficial, tambin existe el inconveniente
que en el forjado en fro el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente.
En general, las piezas que ya han sido forjadas requieren operaciones de acabado, como tratamiento trmico para
modificar sus propiedades, o maquinado para obtener las dimensiones exactas. Estas operaciones pueden ser
reducidas al mnimo con el forjado de precisin as pues se consigue una reduccin del costo de manufacturacin para
llegar al producto final.
Una pieza que se puede forjar tambin puede fabricarse por otros mtodos, por metalurgia de polvos, por fundicin o
por maquinado. Sin embargo, en cada proceso se obtienen piezas con distintas caractersticas y limitaciones, sobre
todo en las propiedades de tenacidad, acabado superficial, resistencia, defectos externos o precisin dimensional.

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Forjado con dado abierto

Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con este mtodo pesan de 15 a 500 Kg, se
han forjado piezas hasta de 300 toneladas, como por ejemplo hlices de barco.

Forjado con dado abierto

Este proceso se puede describir como una pieza slida colocada entre dos matrices planas o dados, cuya altura se
reduce por compresin. Este proceso tambin recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies
del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En este proceso se mantiene el volumen
constante, toda la reduccin de la altura provoca el aumento del dimetro de la pieza forjada.
Ventajas y desventajas del forjado con dado abierto
Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.

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-Ventajas:
Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante econmico.
til para un nmero pequeo de piezas a realizar.
Amplia gama de tamaos disponibles.
Altos valores de resistencia.
-Desventajas:
Limitacin en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas.
Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria.
Poca capacidad de produccin.
Mala utilizacin del material a procesar.
Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.
Forjado con dado impresor o forjado con dado cerrado
El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresin la pieza a fabricar adquiere la forma de los huecos o
cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza esta operacin algo de material fluye hacia fuera
y forma una rebaba, sta tiene un papel importante en el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se
enfra rpidamente y al ejercer una resistencia a la friccin que existe entre la rebaba y la matriz somete a grandes
presiones a el material en la cavidad de la matriz causando as el rellenado de la cavidad.

Forjado con dado cerrado

Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras operaciones como:
a) Corte o recorte de una barra estirada o extrada.
b) Operaciones de preconformado, como por ejemplo la metalurgia en polvos.
c) Fundido. Una pieza bruta preformada en un forjado anterior.
La pieza en estado bruto se coloca en el dado inferior y al empezar a descender el dado superior la forma de la pieza
cambia de forma progresiva.

Ventajas y desventajas del forjado con dado cerrado

Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.

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-Ventajas:

Buena utilizacin del material a procesar.

Obtencin de piezas con mejores propiedades mecnicas que las obtenidas en forja con dado abierto.

Buena precisin dimensional.

Gran capacidad de produccin y reproductibilidad.

-Desventajas

El alto costo de los dados para el bajo nmero de piezas a producir.

Necesidad del maquinado para la obtencin del producto final.

Forjado de precisin
Por razones econmicas, actualmente se tiende hacia la mayor precisin posible en las operaciones de trabajo, as se
reduce el nmero de operaciones adicionales de acabado. Las operaciones en las que se obtiene la pieza con las
dimensiones cercanas a las finales En este tipo de proceso hay poco exceso de material en la pieza forjada que se
debe quitar por esmerilado o por troquelado.
En forjado de precisin los dados especiales consiguen que las piezas finales obtengan unas dimensiones ms
precisas que las obtenidas mediante el forjado con dados de estampado, adems requieren menos maquinado. En
este proceso se requiere un equipo de mayor capacidad, ya que para obtener los detalles finos de las piezas se debe
aplicar mayores fuerzas. Dado que las temperaturas y las fuerzas que se requieren son relativamente bajas, las
aleaciones de aluminio y de magnesio son muy aconsejables para este tipo de forjado de precisin. Adems los dados
se gastan menos y se obtiene un acabado superficial bueno, tambin se pueden utilizar aceros y titanio.
Los productos principales producidos con forjados de precisin son: engranajes, cajas, bielas y labes de turbinas.

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ETAPAS DEL PROCESO DE FORJADO EN CALIENTE

Una vez que se obtiene el molde y se han efectuado pruebas en yeso o algn tipo de resina se ha liberado se procede
a iniciar el proceso:
1.- Recepcin e inspeccin del material.
2.- Corte de material.
3.- Calentar el material a una temperatura de 1200 C
4.- Pasa a las prensa de martinete o al yunque, donde por medio del pistn de la mquina o el martillo, se le aplica
presin hasta darle forma requerida
5.- Ya que la pieza ha obtenido la forma deseada, se deja enfriar al aire libre
6.- Nuevamente se calienta el material a 700 C para darle una liberacin de esfuerzos.
7.- Pasa al departamento de maquinados, para quitar el material sobrante y darle la medida final.
8.- Por ltimo se enva al departamento de tratamiento trmico para darle el proceso adecuado y la dureza requerida

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2.1.3 EXTRUSIN
La extrusin es un proceso de conformado de metales relativamente moderno, realizable en caliente o en fro, en el
que mediante un embolo o punzn, se presiona el material obligndole a fluir por compresin a travs del orificio de
una matriz, el cual da su forma a la pieza. As se obtiene un producto de seccin transversal reducida. En este tipo de
operaciones es ms comn el trabajo en caliente con el fin de reducir la fuerza necesaria, eliminar los efectos del
trabajo en fro y disminuir las propiedades direccionales. El dispositivo consiste, esencialmente, en un recinto en cuyo
interior se dispone de un lingote metlico (palanquilla) y un punzn que avanza desde un extremo y provoca el flujo
plstico del material a travs de una hilera situada en el otro extremo. En el seno del metal se produce un estado de
tensin triaxial. Un ejemplo de proceso de extrusin lo tenemos en la figura 5.18.Se considera un elemento de volumen
de material,
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin
superficial.
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:
Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. Si es extruido caliente es calentado de 575 a
11 00 F (300 a 600 C). Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo
se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre.
Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de
plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical.
Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.
Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales
Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin
acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida.
Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques
estructurales.
La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor acabado de superficie. El titanio y
el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS.[]
El cristal se usa como lubricante para extruir acero. Los cristales, tambin se usan en otros materiales que tienen
temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso
comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal. El
cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien
(6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar
por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La
extrusin tendr una capa de cristal de 1 mm de espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.

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Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso junto a la lubricacin con
cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una
mejor propiedad de lubricacin.

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2.2 PLASTICOS

El plstico es un material sinttico o semi-sinttico, disponible en una amplia variedad de presentaciones, muy utilizado
en la elaboracin de productos industriales, son flexibles y elsticos y por lo tanto, moldeables y adaptables a diversas
formas y aplicaciones.
En el siglo pasado, los plsticos no gozaban de buena aceptacin, con el tiempo comenzaron a ser indispensables en
la vida cotidiana y en la actualidad, el plstico es uno de los materiales ms utilizados,
Los plsticos son polmeros, es decir, estructuras compuestas por miles de molculas.
Algunas veces los plsticos y polmeros son usados como sinnimos, pero, en realidad, la palabra plstico define a
cualquier material moldeable.

Los polmeros estn presentes en numerosos objetos de nuestra vida cotidiana como en objetos de cocina, decoracin,
tiles de aseo, manualidades, etc. Son utilizados en la industria siderrgica, metalrgica, aeronutica y automovilstica.
Tambin se usan en decoracin, arquitectura, incluso en la moda. Su produccin aumenta cada ao y se dice que es el
material del futuro
Los polmeros son sustancias qumicas sintticas denominadas plsticos, de estructura macromolecular que puede ser
moldeada mediante calor o presin y cuyo componente principal es el carbono. Estos polmeros son grandes
agrupaciones de monmeros unidos mediante un proceso qumico llamado polimerizacin. Los plsticos proporcionan
el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo: color, poco peso, tacto
agradable y resistencia a la degradacin ambiental y biolgica.
los polmeros sintticos habitualmente llamados plsticos, son en realidad materiales sintticos que pueden alcanzar el
estado plstico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o fluido, y no tiene propiedades de resistencia a
esfuerzos mecnicos. Este estado se alcanza cuando el material en estado slido se transforma en estado plstico
generalmente por calentamiento, y es ideal para los diferentes procesos productivos ya que en este estado es cuando
el material puede manipularse de las distintas formas que existen en la actualidad. As que la palabra plstico es una
forma de referirse a materiales sintticos capaces de entrar en un estado plstico, pero plstico no es necesariamente
el grupo de materiales a los que cotidianamente hace referencia esta palabra.
Las propiedades y caractersticas de la mayora de los plsticos son:
Fciles de trabajar y moldear,
Tienen un bajo costo de produccin,
Poseen baja densidad,
Suelen ser impermeables,
Buenos aislantes elctricos,
Aceptables aislantes acsticos,
Buenos aislantes trmicos, aunque la mayora no resisten temperaturas muy elevadas,
Resistentes a la corrosin y a muchos factores qumicos;
Algunos no son biodegradables ni fciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.
TERMOPLASTICOS

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Un termoplstico es un polmero que a temperatura ambiente, es slido estable y/o deformable, cuando se calienta
convierte en un estado plstico, y se solidifica cuando se enfra. La mayora de los termoplsticos son polmeros de alto
peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio de dbiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes
interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrgeno; o incluso anillos aromticos apilados (poliestireno). Los polmeros
termoplsticos difieren de los polmeros termoestables en que despus de calentarse y moldearse stos pueden
recalentarse y formar otros objetos, ya que en el caso de los termoestables o termoduros, su forma despus de
enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse.
Sus propiedades fsicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.
Los principales son:
Resinas celulsicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leosa de las plantas.
Pertenece a este grupo el rayn.
Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del petrleo que, tratado
posteriormente, permite obtener diferentes monmeros como acetato de vinilo, alcohol vinlico, cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
Derivados de las protenas: Pertenecen a este grupo el nylon y el perln, obtenidos a partir de las diamidas.
Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes, clorhidratos de caucho
obtenidos adicionando cido clorhdrico a los polmeros de caucho.

TERMOESTABLES
Los plsticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de calentamiento-fusin y
formacin-solidificacin, se convierten en materiales rgidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su
obtencin se parte de un aldehdo.
Polmeros del fenol: Son plsticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabricacin se emplea un exceso de
fenol, se obtienen termoplsticos:
Resinas epoxi. Resinas melamnicas. Baquelita.
Aminoplsticos: Polmeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
Colocar ejemplo
Polisteres: Resinas procedentes de la esterificacin de polialcoholes, que suelen emplearse en barnices. Si el cido
no est en exceso, se obtienen termoplsticos Elastmeros o cauchos

Los elastmeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y rebote, recuperando su forma
original una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprenden los cauchos naturales obtenidos a partir del
ltex natural y sinttico; entre estos ltimos se encuentran el neopreno y el polibutadieno.

36

Los elastmeros son materiales de molculas grandes las cuales despus de ser deformadas a temperatura ambiente,
recobran en mayor medida su tamao y geometra al ser liberada la fuerza que los deformara.

37

2.2.1 ALGUNOS PROCESOS DE LA INDUSTRIALIZACION DEL PLASTICO

1) Moldeo por inyeccin
Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia adelante y hacia atrs para empujar el plstico
ablandado por el calor a travs del espacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza precalentada y situada
en el centro de aqul. Esta pieza central se emplea, dada la pequea conductividad trmica de los plsticos, de forma
que la superficie de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la capa plstica calentada es pequeo. Bajo la
accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para
llegar al molde fro donde toma forma la pieza en cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el
molde fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es
removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos

2) Moldeo por extrusin

En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polmero es transportado desde la tolva, a
travs de la cmara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos
slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz
tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida
adecuada.

38

3) Termo formado

4) Moldeo por insuflacin de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plstico de paredes delgadas es
extruido y luego cortado en el largo que se desea. El cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polmero
ablandado y le suprime su parte inferior cortndola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y
expande el material hasta llenar la cavidad, el molde es enfriado para fraguar el material con la forma del molde.

39

5) Calandrado
El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas. Consiste en pasar un polmero convertido en
una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el polmero pasa a travs de los rodillos se
forma" un producto uniforme. El ltimo par do rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodi llos de
enfriamiento da a las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

ELASTMEROS O CAUCHOS
Los elastmeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y rebote, recuperando su forma
original una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprenden los cauchos naturales obtenidos a partir del
ltex natural y sinttico; entre estos ltimos se encuentran el neopreno y el polibutadieno.
Los elastmeros son materiales de molculas grandes las cuales despus de ser deformadas a temperatura ambiente,
recobran en mayor medida su tamao y geometra al ser liberada la fuerza que los deformara.
Elastomeros Termoplsticos ETP. Mecnicamente se comportan en forma similar a los elastmeros naturales, debido a
que presentan gran capacidad de estiramiento y deformacin, se pueden estirar en altos porcentajes, para regresar a
su dimensin original La resistencia qumica y trmica es menor a los hules vulcanizados

40

Elastomeros. Se producen a partir de formulaciones que incluyen gran variedad de compuestos de moldeo (masa
viscosas y elastmeros sin curar) En la vulcanizacin, las cadenas moleculares se unen mediante enlaces qumicos
amplios.
Los elastmeros acrlicos de etileno, se usan en aplicaciones donde se requiere la combinacin de resistencia al calor y
al aceite, adems de propiedades mecnicas exactamente iguales a las del caucho. Los ejemplos los podemos
encontrar comnmente en aplicaciones automotrices como las mangueras de los cargadores turbo, los sellos de la
transmisin y las juntas, las mangueras de enfriamiento del aceite de la transmisin y los sellos y juntas del motor.
Para modificar algunas de las caractersticas de los elastmeros, es posible aadir otros elementos como el cloro,
obteniendo as el neopreno tan utilizado en los trajes hmedos para bucear.
Para poder darle un uso ms prctico a los elastmeros, estos deben ser sometidos a diversos tratamientos. A travs
de la aplicacin de tomos de azufre, este polmero se hace ms resistente gracias a un proceso denominado
vulcanizacin. Si adems se le agrega otro tipo de sustancias qumicas es posible lograr un producto final bastante
resistente a las amenazas corrosivas presentes en el medio ambiente

.
-------Los elastmeros acrlicos de etileno

41

2.3 PROCESOS REALIZADO EN LMINA

CIZALLADO
La industria manufacturera desde hace siglos ha elaborado una gran variedad de productos, tanto en lmina como en
planchas metlicas. Estos productos pueden ser simples o muy elaborados.
Los simples pueden ser charolas, sillas, y los elaborados, anaqueles, estructuras de edificios hasta el esqueleto de un
avin. En cualquier caso, la fabricacin contempla la aplicacin de los mtodos de corte de lmina y placas metlicas,
como una etapa preliminar o en algunos casos final, as como trabajos de deformacin de metales para lograr la forma
del producto final.
Para el corte de lmina, se requiere de una cizalla, manual o automtica. La cizalla es una herramienta que se utiliza
para cortar papel, plstico, o lminas metlicas. Cuando el grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan
cizallas activadas por un motor elctrico.
La cizalla funciona con dos cuchillas, una fija y una mvil. Los filos de ambas se enfrentan presionando la superficie a
cortar, hasta que vencen la resistencia de traccin. La cuchilla superior hace un corte aproximado de un 20 a un 30 %
del espesor del material a cortar, el espesor restante se fractura a causa de la presin ejercida por las cuchillas,
rompindola y separndola en dos.

1
2

1.- cuchilla mvil

Material a cortar

3
II

2.- cuchilla fija

Ajuste de cuchillas

fuerza

Deformacion plastica
fuerza
penetracion

42

fractura

Separacin

DISTANCIA (LUZ) ENTRE LAS DOS CUCHILLAS

Espesor del corte
Extremos de las cuchillas
Centro de las cuchillas
Calibre 16 .1mm .07mm
Calibre 14 .1mm .07mm
Calibre 12 .1mm .07mm
Calibre 10 .15mm .1mm

El borde cortado por cizallamiento se presenta irregular. La presin necesaria para realizar el corte se obtiene
ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se coloca en la parte inferior y otro que es el encargado de subir y bajar
ejerciendo la presin. En las cizallas manuales este movimiento de ascenso y descenso se realiza por un operario,
aunque tambin existen las cizallas automatizadas.
Las cizalla se ajustan de acuerdo al grosor del material a corta, este proceso se realiza separando las cuchillas a un 6
% del grosor del material a cortar
Si el claro es demasiado pequeo, las lneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, causando una mayor fuerza de
corte. Si el claro es demasiado grande, los bordes de corte pellizcan el metal y resulta una rebaba excesiva.
Las cizallas de guillotina para metal, son mquinas empleadas para cortar metales generalmente en lminas. Su
campo de aplicacin se extiende a varios sectores industriales.
Dentro de las cizallas guillotinas para metal, podemos distinguir los siguientes tipos:
Cizalla manual
Cizalla mecnica
Cizalla hidrulica
Las primeras pueden ser con o sin cuello de cisne y a su vez de embrague mecnico o de embrague a friccin.

43

Partes de la cizalla guillotina

Bancada: Pieza de fundicin sobre la que descansa la mquina.
Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el pisn.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden fijarse accesorios como guas o
escuadras.
Planchador: Pieza de fundicin que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo antes de efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja a la cuchilla mvil.
Cuchilla mvil: Pieza de acero unida a la corredera diseada para cortar el material.
Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseada para cortar.
Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la mquina que puede ser manual o con el pie. (Pulsador, pedal,
barra, etc.).

44

2.3.2 CORTE CON PRENSA TROQUELADORA

En trminos sencillos, el troquelado es un mtodo para realizar cortes en frio lminas metlicas, en forma y tamao
predeterminados, por medio de matriz y punzn, montados en una prensa. El troquel determina el tamao y forma de
la pieza y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el corte
.
Cada troquel est especialmente construido para realizar un trabajo especfico y no es adecuado para otras
operaciones. Los troqueles se fabrican en dos partes y entre ellas se coloca la lmina metlica. Normalmente, la parte
superior del troquel es el punzn y el complemento es la matriz. Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el
punzn entra en la matriz, y es cuando se realiza el proceso del corte
En la matriz se realizan unas aberturas, por medio de varios mtodos. La forma del punzn corresponde a la abertura
de la matriz pero es ligeramente ms pequeo, en una cantidad igual a la determinada por el Juego entre matriz y
punzn requerida. El tipo y espesor del material y la operacin que se va a llevar a cabo establecen dicho juego.
Las dos partes se encuentran montadas en un portatroquel: la matriz montada sobre la mesa y el punzn en el carnero
una base superior. El uso de un portatroquel asegura un paralelismo adecuada del punzn y la matriz, sin importar el
estado de la prensa. Los troqueles ms simples son los que se emplean para hacer corte de silueta en una lmina.
La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa, sobre la cual se sujeta la matriz. Una
corredera guiada o carro, que sujeta el punzn, se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la mesa. El
movimiento y la fuerza del carnero son suministrados por un cigeal, o un cilindro hidrulico.
El troquelado de lminas metlicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado y las operaciones de embutido
superficial o profundo. El corte silueta, punzado" o, perforado".
Los parmetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzn y la matriz, la
velocidad y la fuerza de punzonado, el espesor del material y la holgura entre el punzn y la matriz. La determinacin
de la holgura influir en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado ser ms burdo
y provocar una zona ms grande de deformacin en los cortes (rebaba). La rebaba se forma al aumentar la holgura o
herramienta desafilada.

45

TROQUE DE CORTE DE SILUETA

SILUETA PREFORMADAS

2.3.3 DOBLEZ
El doblado implica la deformacin de una lmina o placa metlica para que adopte un ngulo o un radio con respecto a
su eje,
Al realiza el proceso de doblado, se debe considerar el radio mnimo de doblez y la recuperacin elstica del material.
El radio mnimo de doblez es el que se encuentra en el interior del doblez del elemento procesado y que siempre est
medido del centro del arco a la pared interior de la lmina sin considerar el espesor de la misma; este concepto es muy
importante, ya que nos ayuda a determinar la longitud total del material antes de proceder a su corte y su consecuente
doblez.
El radio nunca puede ser menor al grosor de la lmina, dado que puede afectar su resistencia.
Durante el proceso de doblado existen dos tipos de radios: el primero est expuesto a la traccin y se le denomina
exterior y el segundo, se encuentra en compresin y se le llama interior.

Recuperacin elstica: es propiedad fsica que tienen los metales de recuperar su posicin original, despus de ser
doblada y retirarle la presin de trabajo. Por tal razn, se debe calcular la penetracin del punzn en matriz, para
obtener los ngulos y radios correctos, de acuerdo a lo previamente establecido.
Para calcular la recuperacin elstica se deben considerar: ngulo y radio de doblez as como resistencia y espesor
del material.

R2

46

R1
S

Para conocer el radio se debe aplicar la siguiente frmula

Material Blando Duro
R1 = K ( R2 + S/2 ) S/2
T C N I C A S D E D O B L A D O T C N I C A S D E
D O B L A D O T C N I C A S D E D O B L A D O T C N I C A S
D O B L A D O T C N I C A S D E D O B L A D O
MA Para conocer el radio R1

D E

1- Dividir R2 por el espesor del material S y el resultado ser X

.
X = R2/S
2 - Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al
material que vamos a doblar.
3- Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K
.
4- Para conocer R1 aplicar la frmula:
R1= K (R2+ S/2 )- S/2
Las dobladoras son mquinas ideales para hacer cambios a la planicidad de las lminas de acero. Las dobladoras
estn construidas de acero resistente al trabajo pesado, el cuerpo superior est diseado para ajustarse y efectuar
diferentes tipos de dobleces, ngulos y radios. La robusteces de las maquinas van directamente con los calibres y
espesores del material a procesar
Dentro de sus principales ventajas, las dobladoras han sido fabricadas para hacer pliegues a lminas metlicas con
precisin y producir subensambles y/o productos terminados rpidamente con mnimas partes planas en los extremos
inicial y final. Esto facilita los ensambles posteriores, la rigidez de la misma y el terminado final.

Tipos de dobladoras

47

Dobladoras manuales

De cortina

Dobladora CNC

48

TIPOS DE DADOS PARA DOBLADORAS

49

2.3.3 EMBUTIDO.
Embutido: es el proceso de la transformacin plstica de los metales, que consiste en la obtencin de piezas con
forma de recipiente a partir de lminas metlicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es
una tcnica de gran aplicacin en la industria.
PROCESO DE EMBUTIDO.
En la fabricacin de recipientes embutidos, piezas con formas cncavas, o punzonado con terminacin en radio, se
parte de una porcin de lmina que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la fija sobre esta para evitar que se
arrugue o se mueva cuando el punzn ejerza la fuerza necesaria para embutir la pieza, provocando que el material
fluya a travs de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a estirndose y tomando la forma del punzn y matriz.
Las piezas ms comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, bateras de cocina, lavabos, partes de la
carrocera de los automviles.

50

Punzn
PISADOR
.

LAMIN
A

MATRI
Z

El nmero de golpes de embuticin depende de la complejidad que exista entre la magnitud del disco y de las
dimensiones de la pieza terminada, de la facilidad de embuticin, del material y del espesor de la lmina. Es decir,
cuanto ms complicadas las formas y ms profundidad sea necesaria, ms etapas sern incluidas en dicho proceso.

51

52

3.0 MAQUINAS-HERRAMIENTAS
Mquina, es un conjunto de elementos mviles y fijos cuyo funcionamiento han sido diseados para facilitar tareas,
minimizar esfuerzos fsicos, reducir tiempos, elaboracin o transformar metales ferrosos, no ferrosos, polmeros,
maderas, y algunos otros tipos de materiales que se puedan sujetar a la maquinaria, y as tener un producto de forma
y dimensiones a lo requerido.
Las maquinas transforman la energa, en movimientos, esto con el fin de obtener un trabajo
Hay mquinas que hoy en da llamamos simples, pero que aun en la actualidad siguen siendo la base del diseo y el
trabajo de las maquinas
Maquinas simples:
Brazo de palanca
Rueda
Plano inclinado
Polea simple
Juego de poleas

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS

De forma universal se dividen en dos grandes clases, las de arranque de viruta y las de sin arranque de viruta
MQUINAS-HERRAMIENTA. Con arranque de viruta (rebaba) desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta
de corte convenientemente perfilada y afilada que se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en ste
un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el arranque de partculas

Maquinas por arranque de viruta (Rebaba)

- Tornos. Tornos revlver y automticos. Tornos especiales.
- Fresadoras.
- Mandriladoras
- Taladros.
- Generadoras de engranes
- Roscadoras.
- Cepillos
- escoplo
- Brochadoras.
- Centro de maquinados

53

- Torno CNC

1. Arranque de grandes porciones de material:

- Cizalla.
- Tijera.
- Guillotina
B) Mquinas herramientas sin arranque de viruta:
- Prensas mecnicas, hidrulicas y neumticas.
- Forja.
- Prensas
- Laminadoras

54

- Roladora de tubos.
- Roladora de placas
- Estiradoras de alambre.
- Cabeceadoras
- Dobladoras

Clasificacin de las maquinas herramientas por su movimiento al realizar su trabajo

Las mquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempean, as como el tipo de piezas
que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en consideracin los movimientos que efectan durante el
maquinado de las piezas, y esta clasificacin es:
Movimiento rotativo
Movimiento rectilneo

3.1.- GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

La alta variedad de herramientas de corte que existen en el mercado, da cabida a trabajar con voluminosos catlogos
de herramientas. Adems, las reglas para la definicin de la geometra del filo cortante suelen ser confusas, y en cierta
forma contradictorias. Por lo tanto, resulta prcticamente imposible a los ingenieros de procesos u operarios verificar
todas las alternativas de dar la geometra adecuada a las herramientas.
Debido a la gran cantidad de mquinas, materiales, herramientas y trabajos que se realizan en la industria, podemos
decir que la geometra de una herramientas debe de analizarse y realizarse en el momento que se va a efectuar el
trabajo, puesto que la forma en que se afilar la herramienta de corte, es de suma importancia en el proceso de
maquinado de una pieza a trabajar, ya que de esto depende la vida til del filo de la herramienta, el tiempo de
maquinado, la rugosidad, el cavado superficial, el calentamiento del material, y la calidad del trabajo.
ANGULOS TIPICOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Los ngulos caractersticos determinan la forma geomtrica de la herramienta, y el valor de estos ngulos tiene la
mxima importancia para la correcta y eficiente ejecucin del mecanizado. Tales ngulos son:
ngulo de incidencia libre o de salida A
ngulo de incidencia principal o filo B
ngulo de corte C

Angulo de salida

55

Incidencia principal

Incidencia
B

B
Arista de corte

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Geometra del filo

La geometra de una herramienta de torneado, o de cualquier otra herramienta de mecanizado, es fundamental para
producir el arranque del material a trabajar con mayor o menor facilidad. Los ngulos, inclinaciones y radios de una
herramienta se disponen atendiendo al tipo de operacin a realizar y las caractersticas del material a mecanizar.
A continuacin se explican los ngulos que determinan la geometra de una herramienta de torneado y su influencia en
el mecanizado.

ngulo de desprendimiento (A)

El ngulo de desprendimiento es el ms influyente de todos en el proceso de corte. La viruta, al salir, se apoya sobre la
cara de desprendimiento, la cual debe producir su curvado y posterior rotura para evacuarla fuera de la zona de
trabajo. Este proceso origina lgicamente, unos esfuerzos relacionados directamente con el valor del ngulo de
desprendimiento. Debido a estos esfuerzos y al rozamiento de la viruta, se genera una gran cantidad de calor, que es
mayor cuanto menor es el ngulo de desprendimiento.
Por esta razn, el ngulo de desprendimiento debe ser lo mayor posible, ya que disminuye los esfuerzos de corte, y en
consecuencia, la potencia requerida. Sin embargo, al aumentar el ngulo de desprendimiento, disminuye el ngulo de
corte y el calor y los esfuerzos de corte se concentran en una seccin ms dbil, aumentando el riesgo de rotura.
En ocasiones, las vibraciones pueden ser eliminadas con el aumento del ngulo de desprendimiento.
En la mayora de plaquitas de metal duro actuales, la cara de desprendimiento puede tener diversas geometras,
determinadas no solamente por el ngulo de desprendimiento sino tambin por la variedad de rompevirutas.

ngulo de incidencia lateral (B) y frontal (B')

Cuando este ngulo es muy pequeo, la herramienta penetra con dificultad producindose un alto rozamiento, como
consecuencia se originan altas temperaturas y un desgaste prematuro de la herramienta. Si el ngulo de incidencia es
muy grande, disminuye el ngulo de corte y la herramienta puede romperse fcilmente.

ngulo de filo (C)

56

El ngulo de filo es el comprendido entre los ngulos de desprendimiento y de incidencia. Cuanto mayor sea este
ngulo ms robusto es la zona de contacto principal de la herramienta.
ngulo de inclinacin (D)
Es el ngulo que forman el filo de corte y el plano de la base. El filo de corte es la arista resultante entre la interseccin
de las superficies de incidencia y de desprendimiento. Se dice que el ngulo de inclinacin es positivo cuando es
descendente desde la punta y negativo cuando es ascendente. El ngulo de inclinacin lateral (D') y el ngulo de
ngulo de la punta
El ngulo de la punta es el comprendido entre los ngulos de posicin y de salida. Como criterio general, debe
utilizarse un ngulo de punta lo mayor posible, ya que proporciona un filo de corte resistente.

Radio de punta
El radio de punta de las herramientas influye considerablemente en la duracin de las mismas y en el acabado
superficial de la pieza. Hay que seleccionar siempre el mayor radio de punta posible, ya que permite mayores avances
y el filo de corte es ms resistente. En el caso de aparecer vibraciones, seleccionar un radio ms pequeo.

HERRAMIENTAS DE FRESADO
Geometra del filo
Las herramientas de fresado se clasifican en dos grupos, en funcin de los procedimientos principales de fresado:
fresado frontal, y fresado perifrico, o sea, cilndrico.

57

La combinacin entre ambos es el fresado perifrico frontal (fresado en escuadra). Los fresados de disco y circular son
variantes del fresado perifrico.
Las herramientas enterizas y las de plaquitas intercambiables cubren en la actualidad todas las operaciones bsicas de
fresado.
Fresado perifrico. Geometra de corte
ngulo de desprendimiento radial (A)
El ngulo de desprendimiento tiene gran influencia sobre la potencia de corte y la resistencia del filo de corte. Un
ngulo grande disminuye las fuerzas de corte pero debilita el filo; un ngulo pequeo o incluso negativo produce el
efecto contrario. Para el mecanizado de acero, este ngulo oscila entre 10 y 15; para aleaciones ligeras de 20 a 25.
ngulo de incidencia (B, B')
El ngulo de incidencia evita el roce entre la herramienta y la pieza. Por lo general, oscila entre 5 y 12, siendo mayor a
medida que se trabajan materiales ms blandos.
ngulo de la hlice ()
Este ngulo hace que la herramienta penetre progresivamente en el material produciendo un corte suave y, en
consecuencia, reduciendo la fuerza axial. Los esfuerzos axiales se pueden dirigir hacia fuera o hacia dentro, segn el
ngulo de la hlice sea a derechas o a izquierdas.
Fresado frontal. Geometra de corte
La mayora de las operaciones de fresado frontal se realizan con herramientas de plaquitas intercambiables. La
geometra de corte viene determinada por la combinacin de los ngulos de la plaquita y los resultantes una vez fijada
en el apoyo de la herramienta.
Debido a su influencia en el fresado frontal, cabe destacar los siguientes ngulos:
ngulo de posicin (E)
El ngulo de posicin influye, junto con el avance por diente, en el espesor de viruta y las fuerzas de corte. Excepto
para operaciones de fresado en escuadra, este ngulo es inferior a 90 para que el filo de corte sea robusto y se
produzca fcilmente la evacuacin de las virutas. Los ngulos de posicin ms frecuentes oscilan entre 45 y 75;
cuanto mayor es el ngulo de posicin menor es la fuerza axial, por lo que un ngulo de 90 puede ser la solucin para
el fresado frontal de piezas de estructura frgil con tendencia a vibraciones. Para el mecanizado pesado utilizar un
ngulo de 45, ya que el filo de corte es ms robusto; tambin la fuerza de corte axial y radial son semejantes, lo cual
puede ser favorable para fresadoras de gran tamao, en las que los husillos tienen gran voladizo y, por tanto, la fuerza
radial dbil.
ngulo de desprendimiento (A) (F)
El ngulo de desprendimiento es el formado por la placa en relacin a la direccin radial de la fresa, visto desde un
plano paralelo al plano de trabajo. Cuando el ngulo de desprendimiento es positivo, las fuerzas de corte son menores,
reduciendo el consumo de la mquina y, por tanto, permitiendo mayores parmetros de corte. El ngulo de
desprendimiento negativo debe utilizarse para el fresado de materiales duros en los que se precise un filo de corte
robusto.
ngulo de inclinacin (D) (D')
El ngulo de inclinacin es el formado por la placa en relacin a la direccin axial de la fresa, visto desde un plano
perpendicular al plano de trabajo. Un ngulo de inclinacin positivo aleja la viruta de la pieza, apto para el mecanizado
de materiales de viruta larga. Para los materiales de viruta corta (fundicin) o muy duros, utilizar un ngulo de
inclinacin negativo.

58

Broca.
ngulos de filo, desprendimiento e incidencia.
Brocas. Son las herramientas o tiles de trabajo de las mquinas taladradoras. Se construyen brocas de tres o cuatro
ranuras que se emplean principalmente para hacer agujeros de mayor dimetro sobre otros ya taladrados. La sujecin
de la broca al husillo de taladrar se hace de manera distinta segn sean de mango cilndrico o cnico.
El afilado de las brocas es de gran importancia para asegurar un trabajo correcto. El ngulo de la punta debe ser
normalmente de 118, sin embargo para el taladrado de materiales muy duros se debe hacer ms obtuso y para
materiales blandos ms agudo.
Segn el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se utilizar una u otra broca. Existen en el
mercado infinidad de variedades, segn su aplicacin en metales, hormign o madera. Es conveniente hacerse con un
juego completo con distintos dimetros para cada tipo de superficie.

ngulo de la punta para el taladrado de distintos materiales.

Material a taladrar

ngulo de la punta

Fundicin de hierro, acero.

Bronce, latn, cobre.
Aleaciones ligeras.
Resinas sintticas, pizarra, mrmol.
Caucho duro, plsticos.

118 a 122
130 a 140
90 a 110
80 a 90
30 a 60

3.1.2 MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS

La produccin con herramientas de corte se halla en constante evolucin, y esta se puede apreciar por el anlisis de
las velocidades de corte alcanzadas para un material en el transcurso del tiempo.

1915 Aceros rpidos 36 m/min.

1932 Carburos 120 m/min.
1968 Carburos recubiertos 180 m/min.
1980Cermica 300 m/min.
1990 Diamante 530 m/in

Aceros al Carbono.
El acero al carbono, se us bsicamente antes de 1900, su composicin qumica es aparte del Fe (Hierro), la siguiente
aproximadamente:
C = (0.65 a 1.35) %.
Mn = (0.15 a 0.40) %.
Si = (0.15 a 0.30) %.
S = (< 0.03) %.
P = (<0.03) %.

Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una temperatura crtica de (200 a 250) C, sin
perder sus caractersticas de corte.

Aceros Aleados de Corte.

Estos aceros tienen una composicin qumica aproximada a la siguiente:
C = (0.03 a 1.25) %.
Mn = (0.3 a 1.1) %.
Cr = (0.3 a 1.3) %.
W = (0.8 a 5.5) %.
Se usaron antes del ao 1900.

Aceros Rpidos (HS)

Hacia 1898, Taylor, encontr que los aceros aleados de corte, con un porcentaje igual o mayor al 5% de wolframio
(tungsteno), al recibir un tratamiento trmico su rendimiento se incrementaba considerablemente. Esto dio origen al
acero rpido.
En 1906, Taylor, observ que el acero rpido al contener un 19% de W, poda soportar temperaturas crticas hasta de
650C, el cobalto permite incrementar la resistencia a la temperatura, el W, Mo, y Cr elevan la dureza y la resistencia al
desgaste; el Cr, facilita el temple y reduce la oxidacin en caliente; el Mo, disminuye la fragilidad despus del revenido.

Valores de los ngulos de Incidencia y Salida de Viruta.

En el afiliado de las herramientas de corte simple o monofilo de acero al carbono y de acero rpido (acero de alta
velocidad, HSS high speed steel), es necesario controlar los ngulos de incidencia y de salida de viruta
(desprendimiento), de acuerdo con el material que se vaya a mecanizar. Estos valores son recomendaciones de las
casas fabricantes y cumplen una funcin orientativa.
En el cuadro siguiente se presentan algunos valores de herramientas de acero rpido y de metal duro, con el nimo de
diferenciar sus valores

HERRAMIENTAS DE CORTE
Clasificacin de las herramientas
Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los materiales empleados para su construccin, en:
1. Herramientas de acero (al carbono, aleados, de corte rpido).
2. Herramientas de metal duro. (Carburos)
3. Herramientas de cermica.
4. Herramientas de diamante.
Herramientas de acero al carbono
El principal componente del acero es el carbono. Su aplicacin como herramientas de corte es escasa debido a la
dureza y resistencia al desgaste que pierden por el calentamiento producido, inevitablemente, en el mecanizado. En
funcin del porcentaje de carbono se pueden encontrar las siguientes herramientas:
1. Matrices y herramientas de corte y embutido, (0,65 a 0,85% de C).
2. Machos de roscar, brocas y fresas, (1 a 1,15% de C).
3. Buriles, rasquetas y herramientas de corte, (1,3% de C).

Herramientas de acero aleado

El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente aleado. Existe gran variedad de herramientas de este tipo,
pero, al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes velocidades de corte por ser poco resistentes a las
temperaturas elevadas.

Herramientas de acero rpido

El acero rpido es un acero aleado con los elementos y composicin adecuados para Lograr un gran nmero de
partculas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante tratamiento trmico. A diferencia del resto de los
aceros utilizados en herramientas, el acero rpido mantiene su dureza a altas temperaturas, permitiendo, por tanto,
mayores velocidades de corte en el mecanizado, teniendo en cuenta que el filo de la herramienta no debe sobrepasar
los 550 C. El acero rpido convencional moderno es un acero de herramientas altamente aleado con 0,7 a 1,4% de
carbono, cantidad variable de cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio y, en algunos tipos, cobalto.
Las herramientas de acero rpido se presentan en diferentes calidades en funcin a su composicin qumica,
tratamiento trmico y, en alguna forma del mtodo de fabricacin. Como caractersticas principales que se pueden
encontrar en las herramientas de acero rpido cabe destacar:

1. Resistencia a la abrasin. Dicha cualidad la dan los carburos en funcin del nmero de ellos y su composicin. Los
carburos de vanadio son los ms duros y resistentes al desgaste; de aqu que todos los aceros rpidos lleven este
elemento en mayor o menor proporcin.

2. Tenacidad. De los elementos aleados, el molibdeno es el que proporciona al acero mayor tenacidad, mientras que
los aceros rpidos con alto porcentaje en cobalto son ms frgiles. Las fresas y brocas suelen ser de acero al
molibdeno, mientras que en herramientas de torno de corte continuo se emplea ms las de cobalto.

3. Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad de soportar elevadas temperaturas en el filo de corte. El
cobalto proporciona al acero rpido mayor dureza en caliente y estabilidad trmica, permitiendo mayores velocidades
de corte, pero produce un efecto negativo sobre la tenacidad.

4. Afilabilidad. Es la facilidad que presenta una herramienta al afilado de la misma por amolado. La cantidad de
carburos de vanadio dificultan el afilado; as mismo, los carburos de mayor tamao son ms difciles de afilar.
Aadiendo azufre al acero se mejora la afilabilidad.

5. Maquinabilidad. sta es una cualidad que influye inicialmente en el proceso de fabricacin de la herramienta. La
facilidad de mecanizar las herramientas de acero rpido depende de la naturaleza de los carburos, as como del
tamao, nmero y disposicin de los mismos. El azufre tambin facilita la maquinabilidad.

Herramientas de metal duro

Los metales duros utilizados en herramientas de corte son aleaciones obtenidas por fusin o por sinterizacin de los
carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por fusin no tienen actualmente gran aplicacin. Los
metales duros obtenidos por sinterizacin presentan una gran dureza, 70 a 75 HRC, son muy homogneos y altamente
resistentes al desgaste. En comparacin con los aceros, el metal duro permite trabajar a mayores velocidades de corte
debido a la mayor temperatura que es capaz de soportar el filo de corte, 1300 C.

El metal duro en herramientas de corte se presenta en forma de placas, fijadas al mango mediante soldadura de cobre
o plata, o bien por medios mecnicos. El afilado de las placas nicamente puede realizarse con muelas de carburo de
silicio y de diamante.
Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos calidades, calidades sin recubrimiento y con recubrimiento.
En una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la resistencia a la deformacin plstica y al desgaste forma parte
constituyente del metal duro. En una calidad con recubrimiento, ste proporciona la resistencia al desgaste y la base de
metal duro la tenacidad y la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando una o varias capas finsimas. Entre los recubrimientos
ms utilizados actualmente cabe destacar:

1. TiC (Carburo de titanio). Proporciona una alta resistencia al desgaste a bajas velocidades de corte y bajas
temperaturas del filo de corte. Tambin forma una excelente base para las capas de recubrimiento adicionales.
2. Al2O3 (xido de aluminio). Ofrece una excelente resistencia a las reacciones qumicas. Tambin permite utilizar
mayores velocidades de corte por su resistencia al desgaste.
3. TiN (Nitruro de titanio). Dificulta la craterizacin y reduce la friccin entre el ngulo de desprendimiento y las virutas,
minimizando de esta manera el riesgo de formacin del filo de aportacin.
Gama de materiales

Operacione
s de
mecanizad
o

01

Acero

05

Acero fundido

10

Acero inoxidable

15

Fundicin maleable de viruta larga.

20
25
30

Requisitos
de calidad

Extremas
exigencias de
acabado
superficial.
Acabado a alta
velocidad de corte.
Operaciones de
torneado de copia.
Mecanizado en
desbaste o con
bajas velocidades
de corte.
Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.

3.1.4 MAQUINABILIDAD DE LOS ACEROS

La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con que pueden trabajar en
los procesos por arranque de viruta. Los materiales con mejor maquinabilidad requieren menor esfuerzo de corte, esto
nos permite aumentar la velocidad de rotacin y avance de corte, de esta manera, reducimos el tiempo de
mecanizado, sin que la herramienta pierda su filo. Teniendo en buenas condiciones la herramienta y el material
maquinado tendr un buen acabado.
Los aceros son de los metales ms importantes en ingeniera, debido a ello se ha estudiado en forma detallada su
maquinabilidad. La maquinabilidad de los aceros se ha mejorado, principalmente agregando plomo y azufre para
obtener los llamados aceros de maquinado libre. Los aceros libres, son aquellos que contienen pequeas cantidades
de elementos qumicos que permiten una mejor maquinabilidad
Los aceros aleados suelen tener mayor resistencia a la friccin, tensin, corrosin y al impacto, pero estas mejoras,
crean problemas a la maquinabilidad, por ello la industria metalurgia ha hechos trabajos minuciosos para mejorar la
maquinabilidad de los aceros duros, principalmente agregndose plomo y azufre para obtener los llamados aceros de
maquinado libre.
No es fcil crear fundamentos que establezcan la maquinabilidad de un material, ya que las operaciones de
mecanizado tienen una naturaleza compleja. En algunos casos, la dureza y la resistencia del material se consideran
como los principales factores a evaluar. Los materiales duros son generalmente ms difciles de maquinar pues
requieren una fuerza mayor para desbastar, sobre estos factores influyen las aleaciones del material
Los materiales blandos como los plsticos pueden ser difciles de mecanizar a causa de su mala conductividad trmica,
el cobre y el aluminio aun siendo materiales de alta conductividad, suelen ser difciles de maquinar, por tener baja
resistencia al corte, esto provoca que el material se adhiera con facilidad a la herramienta, provocando un mal acabado
en la superficie del material que se est maquinando
Son varias las causas que afectan a la maquinabilidad, no hay una tabla que indique las causas especficamente.
Existen tablas y grficos que proporcionan una referencia para comparar la maquinabilidad de materiales diferentes,
pero son necesariamente imprecisas debido a la multitud de variables de proceso y otros factores externos que pueden
tener una influencia significativa. Estas tablas suelen medir la maquinabilidad en trminos de velocidad de corte para
una determinada vida til de la herramienta. En lugar de ello, podemos decir que la maquinabilidad se valora caso por
caso y las pruebas se adaptan a las necesidades especficas de los procesos. Las formas ms comunes para efectuar
una comparacin de maquinabilidad son la vida til del filo de la herramienta, la rugosidad que deja el maquinado, el
tiempo de maquinado, control de la rebaba y el esfuerzo de la mquinas.
MAQUINABILIDAD DE LOS ACEROS

------------------------------------------------------------------------------------------------------------Aceros con plomo

Un gran porcentaje del plomo en los aceros se solidifica en las puntas de las inclusiones de sulfuro de manganeso. En
los tipos no resulfurados de acero, el plomo toma la forma de partculas finas dispersar. El plomo es insoluble en el
hierro, cobre y aluminio y en sus aleaciones. Por su baja resistencia al corte, en consecuencia, el plomo funciona como
lubricante slido y se reparte sobre la interface herramienta-viruta durante el corte.
Aceros desoxidados con calcio
En estos aceros se forman hojuelas de silicatos de calcio. Estas hojuelas, a su vez, reducen la resistencia de la zona
secundaria de corte y disminuyen la friccin entre la herramienta y la viruta, as como el desgaste, la temperatura se

reduce en consecuencia. Por ello estos aceros producen menor desgaste de crter, en especial a altas velocidades de
corte.

Aceros inoxidables
Los aceros austeniticos (serie 300 o 400) son difciles de maquinar. El traqueteo puede ser un problema, necesitando
mquinas y herramientas con gran rigidez. Sin embargo, los aceros inoxidables derroticos tienen buena
maquinabilidad. Los aceros martensiticos son abrasivos, tienden a forma de borde acumulado y requieren materiales
de herramienta con gran dureza en caliente y resistencia al desgaste de crter. Los aceros inoxidables de
endurecimiento por precipitacin son fuertes y abrasivos, requieren materiales de herramientas duros y resistentes a la
abrasin.
Un acero inoxidable para maquinado libre diseado especficamente para exhibir una maquinabilidad mejorada. Se
agrega azufre para producir las caractersticas de maquinado libre y mantener las propiedades mecnicas y la
resistencia a la corrosin.

3.2 CONCEPTO BASICOS DE LA TEORIA DEL CORTE. VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte Se define como: El tiempo que tarda la velocidad lineal de la periferia de una herramienta
acoplada a una mquina herramienta o la velocidad lineal del dimetro mayor que est en contacto con la herramienta
en la pieza que se est mecanizando en un torno. Su eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el
tipo de material a mecanizar y las caractersticas de la mquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.
La velocidad de corte se expresa en metros/minuto, en sistema mtrico y en pies/minutos en sistema ingls. La
velocidad de corte depende de varias variables y en ningn caso se debe rebasar la propuesta los fabricantes de las
herramientas. La frmula para calcular la velocidad de corte es la siguiente:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la
herramienta.
La velocidad de rotacin del husillo porta brocas se expresa habitualmente en revoluciones (rpm). En las taladradoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad
es controlada con un sistema de realimentacin qu habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima
En mquinas con movimiento circular: Partiendo de la relacin existente entre la velocidad lineal y la angular, se tiene;

RPM= VC (mts) X 1000

3.1416 X D (mm)

D = dimetro de la pieza en mm.

n = nmero de revoluciones por minuto.
Vc= velocidad de corte
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la
herramienta.
Velocidad de avance
Artculo principal:

Avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la
velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso
de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la
herramienta, denominado
Avance por revolucin
Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de
material de la pieza y de la calidad dela broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de
viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de
avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta. Al igual que con la
velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de
una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formacin de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica
Desgaste acelerado de la herramienta
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Menor desgaste de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y
salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.
Fuerza especfica de corte
La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado
K x. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm 2
Potencia de corte
La potencia de corte Pc Necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios
(kW).
Esta fuerza especfica de corte

Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta,
espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valores el porcentaje de la potencia del
motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
VELOCIDAD DE CORTE. VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte: Es el tiempo que tarda en dar una vuelta el material que se est trabajado. Esta definicin va de
acuerdo si el material gira o se tomara en funcin de la herramienta si es la que gira La velocidad de corte se expresa
en pies o en metros por minuto.
Velocidades y avance para corte.
La velocidad a la cual gira la pieza o la herramienta de trabajo es un factor importante y puede influir en el volumen de
produccin y en la vida de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionar prdidas de tiempo;
una velocidad muy alta har que la herramienta se desafile o despostille se perder tiempo para volver a afilarla. Por
ello, la velocidad de corte y el avance, deben ser los adecuados segn el material de la pieza y el tipo de herramienta,
as como el estado fsico de la maquinaria
Se han efectuado varios estudios y ensayos a diversos tipos de acero. Para obtener una tabla, totalmente confiable.

Refrendado, torneado, rectificacin

Desbastado
Materia
l

Acabado

Roscado

pies/
min

m/
mi
n

pies/
min

m/
mi
n

pies/
min

m/
mi
n

Acero
de
mquin
a

90

27

100

30

35

11

Acero
de
herrami
enta

70

21

90

27

30

60

18

80

24

25

90

27

100

30

25

Hierro
fundido
Bronce

Alumini
o

200

61

300

93

60

18

CLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el
dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar el torno.
Clculo en pulgadas:

RPM=

Vc (pies) X 12 .
3.1416 X D

RPM=

Vc (pies) X 4
D

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar una frmula
simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula, al dividir el 12 de la lnea superior dar
como resultado ms o menos de 4. Esto da una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los
tornos.

RPM=

Vc (pies) X 4
D

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 2 pulg. de dimetro (La
velocidad de corte del acero de mquina es de 100):

RPM=

100 X 4
2

= 200

Clculo en milmetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:
RPM=

VC (mts) X 1000 .
3.1416 X D (mm)

RPM=

VC (mm) X 320.
D (mm)

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina de 45 mm. de dimetro (la
velocidad de corte del acero de mquina es de 30 m/min).
RPM=

RPM=

VC (mm) X 320.
D (mm)
30 X 320.
45

= 213.33

AVANCE DEL TORNO.

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo
por cada vuelta del husillo maestro por cada vuelta completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la
velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se controla con los engranes desplazables en la caja de engranes de
cambio rpido (figura 1)

TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE

HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD

Desbastado

Acabado

Material

Pulgada
s

Milmetro
s

Pulgada
s

Milmetro
s

Acero de
mquina

0.010 0.020

0.25 - 0.50

0.003 0.010

0.07 - 0.25

Acero de
herramienta
s

0.010 0.020

0.25 - 0.50

0.003 0.010

0.07 - 0.25

Hierro
fundido

0.015 0.025

0.40 0.065

0.005 0.12

0.13 - 0.30

Bronce

0.015 0.025

0.40 - 0.65

0.003 0.010

0.07 - 0.25

Aluminio

0.015 0.030

0.40 - 0.75

0.005 0.010

0.13 - 0.25

Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un corte de desbastado y otro
de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de
superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro
final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para maquinado
general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulgas. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005
pulga (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar
diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad.
Para ajustar el avance del torno.
1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido para seleccionar la cantidad necesaria de avance. (Tabla
1).
2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera en la cual se encuentra el avance
seleccionado.
3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado y ponga las palancas de cambio de
avance en las letras indicadas en la palanca.
CLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO.
A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en cuenta factores tales
como velocidad, avance y profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la frmula
siguiente:
Tm =

long
.
Ac X RPM

Long: largo del material

Ac: avance de corte

Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de
mquina de 18 pulg. de longitud por 2 pulg. de dimetro.

Tm =
RPM=

long
Ac X RPM

VC ( pies/min) X 4.
D (pulg)

RPM=

90 (pies/min) X 4.
2

= 180

Tm =

long
.
Ac X RPM

Tm =

18
. =6.6
0.015 X 180

Ejemplo:

Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.10 mm., en una pieza de acero de
mquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de dimetro.
Tm =

RPM=

Vc ( mm ) X 320.
D (mm)

RPM=

30 ( mm ) X 320.
30

Tm =

long
.
Ac X RPM

Tm =

250
.
0.10 X 320

=7.8

long
Ac X RPM

= 320

3.2.2 Diferentes tipos de desgaste de la herramienta

El desgaste producido en una herramienta de corte es originado por diversos mecanismos y se produce en distintas
superficies de la herramienta. En la figura 1 se muestran estos tipos de desgaste de la herramienta.

.
El desgaste de la herramienta puede ser clasificado en funcin del mecanismo de desgaste que lo produce, as se
tienen:
Desgaste por adhesin, asociado a los esfuerzos de cizalladora.
Desgaste por abrasin, asociado a la accin de las partculas duras.
Desgaste por difusin, debido a las elevadas temperaturas alcanzadas.
Desgaste por fractura, debido a esfuerzos de fatiga.
Los diversos tipos de desgaste de la herramienta, tienen lugar durante los trabajos de maquinados, hay un desgaste
predominante, que depende en lo general de las condiciones de trabajo, del material de la pieza a trabajar, del material
de la herramienta o del tipo de afilado.
Para una combinacin cualquiera de acero y herramienta, la evolucin del desgaste depende exclusivamente de las
condiciones de trabajo: velocidad de corte, del avance profundidad de corte, altas velocidades quema la herramienta,
bajs velocidades desafila y/o despostilla la puntas, las altas velocidades dan lugar a la formacin de crteres. Si las
velocidades demasiadas altas entonces se producen un desgaste por deformacin plstica y arranque de material o
roturas de la herramienta

En la figura 2 se muestra cmo pueden ser medidos los distintos tipos de desgaste

Figura 2. Medida del desgaste de la herramienta.

Material de la herramienta
1. Aceros especiales: Adicin a la aleacin de Fe-C elementos que mejoran la resistencia al desgaste. Las velocidades
de corte suelen ser 10-20 m/min, mximo.
2. Aceros rpidos: Aceros al (Tungsteno) y Cromo, se dobl la velocidad de corte manteniendo la dureza a altas
temperaturas (40 m/min).
3. Cermets: Materiales sinterizados compuestos de componentes no metlicos (xidos, silicatos) y componentes
metlicos de alto punto de fusin.
4. Nitruro de boro cbico: Soporte de carburos (metal duro) con una fina capa de nitruro de boro cbico. Dureza slo
superada por el diamante, puede trabajar con temperaturas de 1000-1100 C.
5. Diamantes sinterizados: Polvos de diamante comprimidos y calentados, admiten temperaturas de trabajo de 2000
C y velocidades de trabajo de 2000 m/min.
Las ltimas tendencias en la evolucin de los materiales de herramientas establece ncleos de metal duro con
recubrimientos de carburos o nitruros de titanio depositados por precipitacin mediante reacciones qumicas en estado
gaseoso que dan lugar a capas de unos 0,005 mm. En una segunda generacin de herramientas de metal duro
recubierto ste tiene un tratamiento para crear una zona de difusin bajo la capa depositada y permitir una gradual
variacin de propiedades entre base interna y capa externa (diferencias de elasticidad y dilataciones). Recubiertos con
una doble capa de Aluminio exterior sobre una capa soporte de TiC.

Fenmenos que producen el desgaste en herramientas de corte

A continuacin se explican los diferentes tipos de desgaste segn el fenmeno que acta:
1. Desgaste por abrasin (abrasivo).
2. Desgaste por difusin (difusivo).
3. Desgaste por oxidacin.
4. Desgaste por fatiga.
5. Desgaste por adhesin (adhesivo).

Desgaste abrasivo.
Es causada por partculas ms duras, incluidas en el material que se trabaja o por altas velocidades, y se da sobre la
cara de incidencia de la herramienta de corte.
Desgaste por difusin.
Esta es ocasionada por la temperatura que se genera al trabajar con un material duro o un material que se debe
trabajar a altas velocidades. El grafito es un material blanco que se debe trabajar a altas velocidades, de ah que el
desgaste que este causa pueda considerarse como un desgaste qumico que produce variaciones en la capa
superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a desgaste de la misma.
Desgaste por oxidacin.
Es la formacin de una capa de xido producida por las temperaturas de trabajo y del oxgeno existente en el medio
ambiente, estas se localizan en las aristas de la herramienta, provocando pequeas grietas, que provocan fracturas y el
dao total de la herramienta

Desgaste por fatiga.

La variacin de la temperatura y la accin alternativa de las fuerzas de corte, pueden causar que en los filos
agrietamiento e incluso se rompan. La accin alternativa es cuando el maquinado de la pieza sea un cuadrado o una a
pieza descentrada y esta es golpeando constantemente la herramienta

Desgaste adhesivo.
El dao por adhesivo, se presenta por lo general cuando trabajos un material blando con respecto a la dureza de la
herramienta, la temperaturas y presiones de corte reblandece le material y este se adhiere al filo, al acumularse el
material aumenta friccin, y a la vez la temperatura, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta el punto

que ablanda las partculas adheridas y facilitan su desprendimiento sin afectar al material de la herramienta ya que es
mucho ms resistente.

3.3 MUELAS ABRASIVA

Una muela abrasiva, es una herramienta de precisin con miles de puntos de corte. Consiste en granos abrasivos
unidos por un aglomerante y separados por poros. Los granos abrasivos son los puntos de corte, mientras que el
objetivo del aglomerante es mantener lgranos juntos. Los poros (espacios huecos que hay entre granos abrasivos
adyacentes y el aglomerante) permiten la penetracin de refrigerantes y el paso de la viruta metlica arrancada en el
proceso de rectificado.
Cuando la muela gira a la velocidad de rectificado y se aplica a la pieza, los granos abrasivos cortan el material con el
que entran en contacto, arrancndolo en pequeas virutas.
Debido a la accin de las fuerzas que se aplican durante el rectificado, los puntos de corte del grano abrasivo se
vuelven romos. Esto hace que aumente la friccin y el calentamiento, el aumento de la fuerza de rectificado hace que el
abrasivo se rompa, exponiendo as nuevas aristas de corte, o que se fracturen los puentes de aglomerante. En este
ltimo caso, se presentan nuevos granos para cortar la pieza de trabajo, en aplicaciones normales de rectificado, la
muela debe ser reavivada.
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo
mecnico. Triturado, molienda, corte, pulido. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y
artesanos.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en funcin de su mayor o menor dureza. Para ello
se valoran segn diversas escalas, la ms utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el
mineralogista alemn Friedrich Mohs.

Entre los abrasivos se encuentran el xido de aluminio (almina), el carburo de silicio, el nitruro de boro cbico, y el
diamante.
Otro tipo de abrasivo es el esmeril con el cual se fabrican diversas ruedas y discos para el debate y corte de materiales
como piedra y metal. Los elementos bsicos que afectan en la operacin de corte y rendimiento de las ruedas de
esmeril son: tipo y tamao de grano, liga o aglutinante, la dureza y su estructura.

El grano es el elemento que efecta el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir un grano es importante considerar
su tamao y su tipo. Existen los granos naturales y los manufacturados, entre los naturales estn los diamantes,
esmeriles, areniscas, coridn y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las cuales podran
hacer difcil la accin de corte y desbaste.

Los granos manufacturados se elaboran por mtodos controlables en hornos de arco elctrico por lo que la calidad y
caractersticas de una rueda cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como xido de
aluminio, carburo de silicio, zirconio y materiales cermicos. Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es
importante considerar el tamao que se utilizar. Este, est determinado por el nmero de malla por pulgada lineal que
tiene el tamiz a travs del cual pasa el grano en cuestin. Grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste
rpido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes reas de contacto. Un grano fino sirve para

materiales duros, frgiles y quebradizos como aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos, para
pequeas reas de contacto y para mantener pequeos perfiles.
Es importante considerar la dureza del material, este es el lmite de resistencia con que el material de liga sujeta los
granos en la forma de una rueda. Tambin es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga y
granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con A, B, C, D, etc.
como las ms blandas y terminando con X, Y, Z como las ms duras.

CLASIFICACIN DE LAS RUEDAS DE Amolar en el comercio se encuentran ruedas esmeradamente diseadas para
cada oficio, por esto es interesante que el mecnico de mantenimiento conozca su uso adecuado, en cuanto a su forma
y en cuanto a su constitucin.
RECOMENDACIONES ACERCA DE LAS RUEDAS DE AMOLAR
Para desbastar las herramientas de tornos y cepillos, se usan ruedas de desbaste pequeas de banco,
recomendndose ruedas hechas de xido de aluminio y tamao mediano. Para amolar herramientas y cortadores se
usan ruedas de xido de aluminio con un aditivo especial que la hace apropiada para trabajar aleaciones de acero y
aceros de alta velocidad. Para trabajar herramientas de carburo muy duro y cementado se recomienda una muela de
Diamante. Las ruedas as llamadas tienen como parte del abrasivo partculas de diamante. Para el amolado cilndrico,
se usa generalmente ruedas rectas de 10 a30 pulgadas de dimetro. Se recomienda las ruedas de abrasivo de xido
de aluminio; las ruedas con abrasivo de carbono de silicio se usan para materiales de baja resistencia tensora como
hierro gris, cobre, latn, aluminio etc. Para desbastar piezas de fundicin de acero o hierro maleable recocido, se
necesitan ruedas grandes, duras, con una liga de resina y abrasivo de xido de aluminio, hecha esta operacin sobre

un

bastidor

oscilante.

Cuando

el

material

es

hierro

gris

piezas

de

material maleable sin recocer, se usa una rueda de carburo de silicio. Cuando el desbaste de las piezas de fundici
n se hace con amoladoras de pedestal, se requieren ruedas toscas de grano duro para lograr desbastar bastante
material. Se recomiendan ruedas de xido de aluminio para fundicin de acero maleable y de carburo de silicio si son de fu
dicin gris, latn bronce y aluminio. Para cortar mrmol, pizarra o piedra caliza, se usan ruedas de carburo de s
licio ligado con resina o goma laca. Esta rueda debe tener gramos abrasivos, toscos y duros. Las ruedas para esmeri
ada de mano deben ser de las mismas especificaciones de las anteriores, usndose una liga resina o recaucho para las
de
velocidad
rpida.
Por
liga
s
PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LAS PIEDRAS ABRASIVAS Antes e tratar ms a fondo el valor que representa
una piedra abrasiva, congregamos los requisitos que debe tener uno de buena calidad. Primero que todo el mecnico
de mantenimiento debe saber que siempre hay que usar una piedra o una rueda abrasiva de mayor dureza que el
material que va a trabajar PROPIEDADES:
Dureza: Evidentemente la caracterstica ms importante de una piedra es que el material de que est compuesta sea
duro, es decir, que tenga un abrasivo de alta calidad. Entre las sustancias usadas como abrasivo en las ruedas de
amolar tenemos, adems del carburo de silicio y el xido de aluminio, aleaciones de cobre y nquel, vidrio y madera. El
diamante tambin se usa como abrasivo, pero su fin principal est en la rectificacin de las mismas piedras.

Tenacidad: Esta es la propiedad que mantiene unidas las partculas del material abrasivo. Si las piedras tienen una
tenacidad deficiente, sus bordes se rompen muy a menudo sin que tenga sobre esfuerzo alguno.
ESTRUCTURA DE LAS PIEDRAS: Tamao de los granos: Las pequeas partculas del material abrasivo se conocen
por el nombre de grano, y en gran parte la calidad de una piedra depende de la uniformidad del grano. Cuando la pieza
que se trabaja resulta con rayas en su superficie es que la piedra que se est usando no tiene un grano uniforme. Los
fabricantes de las ruedas y piedras abrasivas prestan gran atencin a este detalle, para lo cual usan cedazos
especiales para clasificar el material. El tamao del grano viene especificado en cada piedra. Las sustancias duras y
frgiles se cortan mejor con piedras de grano fino. Las piedras de grano grueso sirven para la mayora de los
materiales; stas dan una mayor velocidad de corte o desgaste. Cuando se desea un buen acabado y una gran
exactitud, deben usarse las piedras de grano fino. La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la
distancia a que se encuentran los granos entre s. Los granos muy separados cortan muy fcilmente a las sustancias
blandas y dctiles. Los granos muy juntos son ms apropiados para los materiales duros y frgiles, con excepcin del
carburo de tungsteno. Cuando la presin es variable, se prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas
requieren gramos muy juntos. Cuando la distancia entre stos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado

cilndrico

sin

centrar,

tambin

para

afilar

herramientas.

Aglutinante: Con este nombre se conoce el material o sustancia que mantiene unidas las partculas abrasivas, su fin
es semejante al cemento Generalmente se usa el caucho, silicato vitrificado, goma laca y resinas sintticas. Grado: La

forma

en

que

el

aglutinante

mantiene

unido a

los granos durante las operaciones de esmerilado, se denomina grado. Por ejemplo, las piedras en que el grano
es desalojado fcilmente, se conocen como piedras de grado blando, mientras que las que conservan los granos mu
unidos se conocen como piedras de grado duro. Esto no se refiere a la dureza del material abrasivo, sino que el resu
tado de la combinacin del aglutinante con los granos de la sustancia abrasiva. El grado de una piedra se indica
muchas veces por medio de letras, usando la letra M para designar un grado mediano. Las letras que siguen a la M d
notan, sucesivamente, grados ms blandos y puede ir hasta la W para las variedades ms blandas, mientras que la
letras anteriores a la M indican grados ms duros hasta la letra D. Estas marcas slo las traen las piedras con a
lutinante vitrificado, pues los otros tipos se designan por medio de cifras. Hay un mayor nmero e grados en las pie
ras con aglutinante vitrificado que en otras. Generalmente los grados ms duros se emplean con sustancias duras.
l grado depende tambin de la extensin del contacto entre la piedra y la pieza. Cuando ms grande es el rea de co
tacto, ms blando debe ser el grado, y viceversa. Si las mquinas estn sujetas a vibraciones pronunciadas,
debe usarse un grado ms duro que el que correspondera en otra forma. MARCA SOBRE LAS PIEDRAS Todas las piedras
esmeril llevan una etiqueta indicando el grano, grado, etc. Por ejemplo: una piedra marcada Vit-60-K, indica que tiene
n
vnculo
o
aglu
VELOCIDAD DE LAS PIEDRAS. La velocidad de las piedras y de las piezas que se trabajan es cosa muy importante y
que se debe tener en cuenta. Una gua muy aproximada es la de tener presente que si la pieza gira demasiado rpido,
su periferia se despasta ms pronto debido al mayor esfuerzo.

Por otra parte si se aumenta la velocidad de la A continuacin damos las velocidades que recomiendan algunos
fabricantes para los diferentes tipos de mquinas.
ESMERIL CILNDRICO:
Velocidad 5.500 a 6.500 pies por minuto
Grano 36 a 80 (mediano)
Grado L a P. (mediano)
Aglutinante Vitrificado
ESMERILADO SUPERFICIAL:
Velocidad 4.000 a 5.000 pies por minuto
Grano 16 a 60 (basto o mediano)
Grado N a V (blando o muy blando)
Aglutinante Silicato o Vitrificado
ESMERILADO INTERNO
Velocidad 2.000 a 5.000 pies por minuto
Grano 36 a 60 (mediano)
Grado J a S. (mediano o blando)
Aglutinante Vitrificado
Antes de considerar otras cuestiones relacionadas con las piedras, nos referiremos a algunos detalles de los dimetros
y velocidades .En la mayora de los trabajos de corte deben emplearse piedras de 12 pulgadas de dimetro, salvo que
las piezas sean tan grandes que haya necesidad de usar un tamao mayor-, de otro modo, deben evitarse las piedras
muy grandes, pues stas significan un mayor porcentaje de desperdicio. En mquinas de alta velocidad, las piedras de
12 deben girar a 5200r.p.m.; las de 14, a 4400 r.p.m. y las de 16 a 3800 r.p.m. Cuando se comienza un trabajo en
una mquina de esmerilar, lo primero que debe hacerse es ver que la piedra est bien aguzada,

una mquina de esmerilar, lo primero que debe hacerse es ver que la piedra est bien aguzada,

debidamente protegida para evitar accidentes, y correctamente montada en el eje de la mquina. El montaje no de
e hacerse ni muy ajustado ni muy flojo, pues en el primer caso puede provocar el estallido de la piedra, y en el segun
o
no
se
la
podr
centrar
debidamente,
con
lo
que
quedar
fuera
de
balance
La primera pieza a esmerilar, si es cilndrica, debe ser medida cuidadosamente, ajustando la mquina de acuerdo a sus
dimensiones finales. Como generalmente no se logra la exactitud requerida en el primer ajuste, slo se esmerila la
pieza hasta un cierto lmite para poder controlar los tamaos y hacer los reajustes necesarios. En otra forma, puede
echarse a perder una pieza.
Debe tenerse cuidado de que los centros de la mquina y los agujeros para centrar la pieza se encuentren bien pulidos,
limpios y lubricados .La pieza tambin debe encontrarse limpia, lo mismo que los accesorios que la mantienen en
posicin. Al ajustar una pieza deben evitarse los esfuerzos excesivos, para lo cual se observar que el extremo de la
contrapunta ejerza una presin normal sobre el agujero respectivo de la pieza.

VELOCIDAD DE LAS PIEDRAS.

La velocidad de la piedra debe ser determinada antes de iniciar un trabajo. No debe confundirse la velocidad perifrica
con el nmero de revoluciones, pues cuanto mayor es el dimetro de una piedra, tanto menor debe ser el nmero de
rotaciones del eje. Esta velocidad puede determinarse por medio de la siguiente frmula:
Velocidad perifrica =dimetro de la piedra en pulgadas X 0.2618 X r.p.m.
El nmero de revoluciones estara dado por:
Velocidad perifrica en pies por minuto = r.p.m. X Dimetro de la piedra en pulgadas X 0.2618.

ABRASIVOS NATURALES
Los abrasivos producto de la naturaleza, que se han venido utilizando durante muchsimos aos son: Cuarzo. Granate.
Esmeril.

Cuarzo Se encuentra en vastas cantidades diseminado por todo el planeta, y an se le emplea en la fabricacin de lijas
de bajo precio para los trabajos domsticos.
Granate Tambin llamado Almandita, an hoy se contina utilizando en la produccin de lijas y telas abrasivas para la
industria de la madera. A principios de siglo se le utilizaba para la fabricacin de algunos tipos de ruedas de amolar.
El esmeril es un abrasivo natural compuesto de corindn y xido de hierro. Las partculas son de forma compacta y
tienen un poder de corte lento, con lo que producen una accin de pulido en el material sobre el que se aplican.
Utilizado para el mantenimiento y pulido general de metales y, en granulometras muy finas, para pulido de precisin,
por ejemplo, para la preparacin de moldes metalrgicos con tolerancias ajustadsimas. Los productos de esmeril son
de color negro.
ABRASIVOS ARTIFICIALES
Los comunes son: Carburo de Silicio. Oxido de Aluminio. Deseamos sealar que son tambin Abrasivos Artificiales, el
Carburo de Boro, el Nitruro de Boro Cbico, y el Diamante Sinttico, pero dado que stos solo se utilizan en ruedas
especiales que no son corrientemente aceptadas como Ruedas de Amolar. Para su informacin deseamos sealar que
el Carburo de Boro, si bien es un Abrasivo Artificial de altsima dureza, no se le puede utilizar en la fabricacin de
ruedas. Slo se le utiliza en polvo, o aglomerado en formas especiales para fines especficos tales como: lapidacin,
calibres pasa no pasa, boquillas de arenado (blasting), etc., por lo que solo describiremos al Oxido de Aluminio y al
Carburo de Silicio.

Oxido de aluminio
Abrasivo artificial producido en horno elctrico mediante el electro fusin de la bauxita, su pureza, segn el tipo, vara
entre 96% y 99%. Fue descubierto a principios de siglo por el Dr. E. Acheson, y es el ms utilizado de los dos .El xido
de Aluminio es un material duro y tenaz, especialmente adecuado para el amolado de metales ferrosos de alta
resistencia a la traccin. Aunque es algo ms blando que el Carburo de Silicio, es ms tenaz que ste, y resiste bien la
fractura.

Carburo de Silicio
Tambin producido en horno elctrico, se logra tratando a muy altas temperaturas, arena de slice, coke residual de
petrleo, sal (como agente purificante) y aserrn (para disipar los gases). El resultado es una masa de cristales duros y
filosos de elevada dureza y con alto ndice de fractura. Alrededor del electrodo se forman los cristales color verde claro
que se utilizan en la fabricacin de las ruedas de afilar herramientas de Carburo. Hacia el exterior de dicho electrodo se
producen los cristales de color azulado-violeta que se emplean para otras finalidades, como ser: amolado de fundicin
de hierro gris, bronce, latn, aluminio, cobre, mrmol, granito, piedra, cermicos, cristal, etc. Su fragilidad producto de
su elevada dureza-, hace que se fracture con facilidad presentando continuamente aristas afiladas de excelente corte
en materiales en los cuales, el xido de Aluminio por su tenacidad, no es adecuado. El Carburo de Silicio es ms duro
que el xido de Aluminio, pero tambin ms frgil. Para ilustrarlo mejor damos seguidamente los valores de dureza
correspondientes a las escalas conocidas de Mohs y de Knoop Le pedimos que tenga en cuenta que las durezas que
hemos mencionado corresponden a la dureza del grano abrasivo, por lo que quizs Ud. se preguntar cmo es posible
hacer ruedas de distinta dureza si tanto el xido de Aluminio como el Carburo de Silicio tienen durezas determinadas.

RUEDAS DE AMOLAR

Sabemos que las ruedas se producen en distintos granos, pero quizs no sepamos con claridad que significa un grano
24, o un 180, y dado que en Abrasivos casi todo es relativo, lo que para una determinada operacin un grano 46 puede
resultar fino, para otro trabajo puede resultar excesivamente grueso. Felizmente, la Granulometra se ha normalizado
internacionalmente (FEPA/ASTM), de forma que una rueda de cualquier procedencia, producida por un fabricante
responsable, tendr impresa en su etiqueta, el tamao de grano con la cual fue fabricada .Como son muy relativas las
denominaciones de grano grueso, grano mediano, o grano fino.

PARA OBTENER EL TAMAO DE GRANO.

Una vez retirados del horno los grandes trozos de abrasivo, se les muele en trozos ms pequeos, los que luego son
pasados por zarandas, o tamices vibratorios, donde se les clasifica segn sus dimensiones.

Los tamices para los granos considerados gruesos son construidos con telas metlicas, y los finos de seda natural. Los
granos ms finos se clasifican en separadores hidrulicos, tanques de levitacin, o mediante corriente de aire.

Porosidad.
La porosidad, (tambin llamada estructura), designa la dimensin de los espacios huecos que se producen entre grano
y grano. Estos espacios huecos que llamaremos poros confieren en la rueda de amolar una estructura densa,
mediana, abierta, o muy abierta, segn las caractersticas de las operaciones a realizar. La porosidad se designa con
un nmero, el que, cuando es bajo identifica a una rueda como de porosidad baja (o estructura densa), y a medida que
el nmero aumenta, clasifica a las ruedas como de porosidad ms abierta.

Materiales de liga
Trataremos ahora los distintos tipos de LIGAS que se utilizan en la fabricacin de Ruedas de Amolar, son estos:
Vitrificada (o liga cermica).
Resinoide (o, liga de baquelita liga orgnica).
Caucho (liga orgnica).
Goma Laca (liga orgnica).
Silicato (de seda).
Solo las dos primeras arriba indicadas se producen en grandes cantidades en la Argentina, las restantes corresponden
generalmente a productos de poca demanda. Para su informacin indicamos seguidamente la letra que las designa:
VITRIFICADA se la identifica con la letra V.
RESINOIDE se la identifica con la letra B.
CAUCHO se la identifica con la letra R.
GOMA LACA se la identifica con la letra E.
SILICATO se la identifica con la letra S
Y con esta informacin Ud. Podr individualizar fcilmente el tipo de liga que ha sido utilizado en la rueda que tiene en
sus manos. Para suministrarle la informacin que pretendemos poner a su alcance en este Manual, describiremos a
continuacin las caractersticas de las ligas que hemos mencionado.

VITRIFICADA
Esta es sin duda la Liga ms utilizada en la Fabricacin de Ruedas de Amolar, y est constituida por arcillas y
feldespatos cuidadosamente seleccionados y molidos. Al alcanzar el centro del horno en forma progresiva a
temperaturas del orden de los 1300C, se produce su fusin, ligndose ntimamente con los granos abrasivos. Una
rueda producida con esta liga V tendr el corte ms fro obtenible, si ha sido correctamente seleccionada, y no ser
alterada o perjudicada por los lquidos refrigerantes que se utilicen, ni por el tiempo que haya sido guardada. Tampoco
ser afectada por agentes climticos (calor, humedad, etc.), pero siendo una liga cermica, es susceptible de
experimentar daos y fractura de ser golpeada, o al sufrir cambios bruscos de temperatura. No puede ser utilizada a
altas velocidades.

RESINOIDE
Tambin de muy difundido uso, es as llamada por emplearse en ella resinas sintticas del tipo fenlico. Se ha
identificado con la letra B pues est relacionada con la baquelita, pues toque las resinas utilizadas en ese material son
muy similares a las empleadas en la Liga Resinoide. Horneando las ruedas a temperaturas aproximadas a los 200 C,
se logran ruedas que podrn trabajar a muy altas velocidades, y de muy buena resistencia, que son empleadas
EL A, B, C DE LAS RUEDAS DE AMOLAR
Corrientemente en trabajos severos, en donde un alto rango de remocin de material es importante. Se la emplea
extensamente en la fabricacin de discos de corte, ruedas de desbaste, discos reforzados de centro deprimido.

CAUCHO: Como lo indica su nombre, esta liga producida con este material, e identificada con R (Del ingls rubber), es
utilizada preferentemente para fines tales como: ruedas reguladoras para rectificadoras sin centro, discos de corte que
deben dejar un mnimo de rebaja, etc. Es necesario usar con esta liga buenas cantidades de lquido refrigerante. Las
ruedas con liga de caucho elstico se emplean en la fabricacin de cuchillera con filos cncavos o, en los casos en
que la terminacin superficiales importante.
GOMA LACA: Producto de la secrecin de millares de insectos, esta liga E, encuentra su mayor aplicacin en
rectificado de rodillos en la industria siderrgica, del papel, y de plsticos. Se la utiliza generalmente en ruedas de
grano muy fino (600, o ms), as como en discos de corte para fines especiales, en los cuales el desgaste es de
importancia secundaria.
SILICATO: Paulatinamente, la liga vitrificada ha ido suplantando a la Liga de Silicato S, por lo que en la actualidad esta
ha desaparecido prcticamente de la industria, encontrndosela solo en algunas

TIPOS DE CARAS DE RUEDA

Operaciones con Ruedas Abrasivas

Existen ruedas abrasivas para trabajar en operaciones de precisin sean estas operaciones planas, operaciones
cilndricas y operaciones de corte y desbaste; para trabajos porttiles o mquinas fijas, con ruedas abrasivas desde 33
m/seg. Para ligantes vitrificados, hasta 80 m/seg. para ligantes resinoides y con refuerzos de fibra de vidrio.
FORMAS DE RUEDAS MS USUALES SOLICITADAS

PIEDRAS DE FORMAFORMAS

3.4 REFRIGERANTES

Durante el proceso de maquinado se genera friccin y con ello calor, lo que puede daar las herramientas de corte por
lo que es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Para mejorar las
condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baa el rea donde se est efectuando el corte.
Los objetivos principales de ste fluido son:
a) Ayudar a la disipacin del calor generado.
b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la prdida la hta.
c) Reducir la energa necesaria para efectuar el corte
d) Proteger a la pieza contra la oxidacin, y la corrosin.
e) Arrastrar las partculas del material (medio de limpieza).
f) Mejorar el acabado superficial.
Con la aplicacin adecuada de los fluidos de corte se disminuye la friccin y la temperatura de corte con lo que se
logran las siguientes
Ventajas Econmicas
1. Reduccin de costos.
2 .Aumento de velocidad de produccin.
3. Reduccin de costos de mano de obra.
4. Reduccin de costos de potencia y energa.
5. Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas.
Caractersticas de los Lquidos para Corte
1. Buena capacidad de enfriamiento.
2. Buena capacidad lubricante.
3. Resistencia a la herrumbre.
4. Estabilidad (larga duracin sin descomponerse).
5. Resistencia al enranciamiento.
6. No txico.
7. Transparente (permite al operario ver lo que est haciendo).
8. Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraos la sedimentacin).
9. No inflamable.
Las propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Refrigerar
2. Lubrificar
Dentro de los fluidos de corte ms utilizados se citan los siguientes:
1. Aceites minerales
2. Aceites vegetales
3. Aceites animales
4. Aceites mixtos
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno
ELECCIN DEL FLUIDO DE CORTE
Esta eleccin se basa en criterios que depende de los siguientes factores:
a) Del material de la pieza en fabricar.

Para las aleaciones ligeras se utiliza petrleo; para la fundicin, en seco. Para el latn, bronce y cobre, el trabajo se
realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que est exento de azufre; para el nquel y sus aleaciones se emplean las
emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables autnticos se emplean
los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
b) Del material que constituye la herramienta
. Para los aceros al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los
aceros rpidos se orienta la eleccin de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en
seco o se emplean las emulsiones.
c) Segn el mtodo de trabajo.
Para los tornos automticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se
impregna las manos durante la puesta a punto de la mquina; para las operaciones de rectificado se emplean las
emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las
emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.

5.5 TOLERANCIAS.
Tolerancia: es la variacin mxima permitida que puede tener la dimensin establecida de una pieza, proceso o
cualquier otro elemento acotado. Viene dada por la diferencia entre los lmites superior y el lmite inferior. Zona de la
tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia
Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de
trabajo
Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza, como puede
ser:

Espiga: perno del acoplamiento.

Barreno: cavidad del acoplamiento
Dimensin: Es valor numrico de una pieza (longitud, espesor, diametro, profundidad largo o de un ngulo).
Dimensin nominal (dN para pernos, DN para barrenos): es el valor supuesto que tiene una distancia, respecto al que
se consideran las medidas lmites.
Dimensin efectiva:(de una pieza): es el valor real de una dimensin, que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya
construida.
Dimensiones lmites (mxima, dM para ejes, DM para barrenos; mnima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los
valores extremos que puede tomar la dimensin efectiva.
Dimensiones lmites (mxima, dM para ejes, DM para agujeros; mnima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los
valores extremos que puede tomar la dimensin efectiva.
Desviacin o diferencia: es la diferencia entre una dimensin y la dimensin nominal.
Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensin nominal.
Diferencia superior o inferior: es la discrepancia entre la dimensin mxima/mnima y la medida nominal
correspondiente

Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias formas:

Con su medida nominal seguida de las desviaciones lmites.
Con los valores mximo y mnimo.
Con la anotacin normalizada ISO.

Pueden ser a su vez:

a) Bilaterales, cuando la dimensin de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensin dada, o
b) Unilateral, cuando la dimensin de una pieza puede ser solo mayor, o solo menor, que la dimensin dada.
Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensin nominal. El nmero de cifras decimales debe
ser el mismo en las dos diferencias, salvo que una de ellas sea nula.

Valores para el ajuste con juego

Medida nominal.
Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo (minscula para eje, mayscula para agujero),
que indica la posicin de la zona de tolerancia.
Un nmero representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad de la tolerancia).
Por ejemplo en un plano se tendr:
Eje
Por ejemplo en un plano se tendr:

50 F8/g6

Si los valores estn limitados en mximo y mnimo es suficiente con poner los valores lmite.

Calidad de la tolerancia

El sistema de tolerancias y ajustes ISA tiene como fundamento las siguientes premisas

A) La temperatura de referencia es de 20C

B) El Sistema ISO de tolerancias (Norma ISO 286(I)-62) para dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500mm
realiza una particin en grupos de dimetros dentro de cuyos lmites las magnitudes nominales de las tolerancias
permanecen constantes. Los dimetros incluidos son de 0 a 500mm.
C) Dicha norma distingue dieciocho calidades (o dieciocho grados de tolerancia o clases de precisin) designados
como IT01, IT0, IT1,,
IT16, y se calcularon las tolerancias que se llaman fundamentales.
D) Para cada grupo de dimetros y cada calidad, la tolerancia, llamada fundamental, permaneci constante.
E) Las tolerancias fundamentales, para las calidades 5 a 16, se determinaron en funcin de la unidad de tolerancia
internacional, siendo: i=0,45D1/3+0,001D, donde i se expresa en micrones y D es la medida geomtrica de los
dimetros lmites del grupo, expresada en mm.
La calidad o ndice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisin para
cualquier grupo de dimetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor ser la tolerancia.

De esta forma, las calidades 01 a 3 para espigas y 01 a 4 para barrenos se usan para calibres y piezas de alta
precisin. Las calidades 4 a 11 para espigas y 5 a 11 para agujeros, estn previstas para piezas que van a estar
sometidas a ajustes. Por ltimo, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no
requieren un acabado tan fino.
En la tabla 1 se muestran los valores fundamentales en micras para cada una de las dieciocho calidades y para cada
uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal.

CALIDADES
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
Grupos de

01,

0,

2,

3,

4,

5,

6,

7,

8,

9,

10,

11,

1 2,

13,

14,

15,

100

140

250

400

16

Dimetros
(mm)
d3

0.3

0.5

0.8

1.2

10

14

25

40

60

3<d6

0.4

0.6

1.5

2.5

12

18

30

48

75

120 180

300

480

750

6 < d 10

0.4

0.6

1.5

2.5

15

22

36

58

90

150

220

360

580

900

10 < d 18

0.5

0.8

1.2

11

18

27

43

70

110 180

270

430

700

1100

18 < d 30

0.6

1.5

2.5

13

21

33

52

84

130

210 330

520

840

1300

30 < d 50

0.6

1.5

2.5

11

16

25

39

62

100

160

250 390

620

1000

1600

50 < d 80

0.8

1.2

13

19

30

46

74

120

190 300

460 740

1200

1900

80 < d 120

1.5

2.5

10

15

22

35

54

87

140

220 350

540 870

1400

2200

120 < d 180

1.2

3. 5

12

18

25

40

63

100 160

250 400

630 1000 1600

2500

180 < d 250

4.5

10

14

20

29

46

72

115 185

250 < d 315

2.5

12

16

23

32

52

81

130

210

320

520

315 < d 400

13

18

25

36

57

89

140

230

360

570 890

400 < d 500

10

15

20

27

40

63

97

155

250

400

630

290

460

600

720 1150 1850 2900

810 1300
1400

2100 3200
2300 3600

970 1550 2500 4000

INTERVALOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES

Con el objetivo de satisfacer las distintas necesidades de precisin, para cada escaln de dimensiones nominales, se
han previsto 18 valores distintos de intervalos de tolerancia, llamados INTERVALOS DE TOLERANCIA
FUNDAMENTALES.
(Ver tabla I). Cada uno de estos valores dados, en micras () constituye la diferencia entre las dimensiones lmites.
CALIDADES QUE PUEDEN OBTENERSE CON LAS DISTINTAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS.
Al grado de precisin necesario se le llama calidad y se representa mediante un nmero. En la tabla 1 estn indicadas
las 18 calidades que en funcin
Los primeros nmeros 01, 0, 1, 2, representan tolerancias muy cerradas en comparacin con los ltimos.
A continuacin se vern unos ejemplos que permitirn ver la relacin que existe entre la dimensin nominal, la calidad y la tolerancia. (Ver tabla No.1).
Ejemplo No.1
Supongamos una dimensin nominal de 63 mm., perteneciente al intervalo 50 a 80 (ver tabla 1) y a la que se le ha
designado una calidad 5, corresponder un intervalo de - tolerancia de 13 =0.013 mm.
Ejemplo No. 2 Para la misma dimensin nominal del ejemplo anterior, y con una calidad 16, corresponder un intervalo
de tolerancia de 1900 = 1.9 mm.
Ejemplo No.3
Ahora consideramos la dimensin nominal 355 perteneciente al intervalo
315 a 400 (Ver tabla 1) y a la que se le ha designado una calidad 5, entonces le corresponder un intervalo de tolerancia
de 25 = 0.025 mm.
Con el ejemplo 1 y 2 podemos sacar como conclusin que para una misma dimensin nominal, la calidad permite una
tolerancia mucho mayor que la correspondiente a la calidad 5.
Por tanto para una dimensin nominal dada, la tolerancia depende de la calidad.
NOTA: MICRA = 0.001 mm. y se simboliza m.
Ahora bien en el ejemplo No. 3 observamos que el intervalo de tolerancia es mayor que el correspondiente en el
ejemplo No. 1 teniendo en ambos casos la misma calidad 5.
Por tanto se puede concluir que; para una calidad dada, la tolerancia aumenta con el valor de la dimensin nominal.
Al respecto, se ha encontrado que para la misma dificultad de ejecucin, la relacin entre la magnitud de los defectos
de fabricacin y la dimensin nominal, es una funcin de tipo parablico.
En los procesos de manufactura por maquinado, se cuentan maquinas tales como el torno revlver, tornos paralelos,
tornos automticos, fresadoras, cepillos, rectificadoras, etc. con las cuales pueden obtenerse calidades de 5 adelante.

119

En la siguiente tabla se dan los valores de las calidades que pueden obtenerse con distintas maquinas en buen estado.
Ajustes
Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas que han de acoplar.
Segn la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste puede ser:
Ajuste mvil o con juego.
Ajuste indeterminado.
Ajuste fijo o con apriete

Apriete (A) es la diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero, antes del montaje, cuando esta es positiva, es
decir, cuando la dimensin real del perno es mayor que la del barreno:
A = de - De > 0
Holgura
Se denomina juego (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y del eje, antes del montaje, cuando esta es
positiva, es decir, cuando la dimensin real del eje es menor que la del agujero: J = De - de > 0

120

Juego mximo (JM) es la diferencia que resulta entre la medida mxima del agujero y la mnima del eje:
JM = DM - dm
Juego mnimo (Jm) es la diferencia entre la medida mnima del agujero y la mxima del eje:
Jm = Dm - dM
Se llama tolerancia del juego (TJ) a la diferencia entre los juegos mximo y mnimo, que coincide con la suma de las
tolerancias del agujero y del eje:
TJ = JM - Jm = T +

Se denomina ajuste indeterminado (I) a un tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas efectivas de agujero
y eje puede resultar positiva o negativa, dependiendo de cada montaje concreto:
I = De - de < 0 o > 0
JM = DM - dm
AM = dM - Dm
Se llama tolerancia del ajuste indeterminado (TI) a la suma del juego mximo y del aprieto mximo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje:
TI = JM + AM = T + t
Teniendo en cuenta las posiciones y tamaos relativos entre las tolerancias de ejes y agujeros, se pueden dar tres
casos, como se muestran en las figuras a continuacin:

El valor del Juego mximo supera al Apriete mximo

121

El apriete mximo es igual al juego mximo.

El apriete mximo es superior al juego mximo.

Para determinar los juegos lmites se tendr en cuenta que:
Se debe evitar todo exceso de precisin.
Departamento de Diseo Mecnico
Elementos de Mquinas
Se debe adoptar siempre que sea posible mayor tolerancia para el eje que para el agujero.
Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y del agujero no varen en ms de dos ndices.
Se debe tener en cuenta la experiencia en ajustes anlogos.
Montaje de las piezas.
Al fijar los juegos lmites de un acoplamiento se deben tener encuentra:
Estado superficial.
Naturaleza del material.
Velocidad de funcionamiento.
Naturaleza, intensidad, direccin, sentido, variacin y prioridad de los esfuerzos.

122

Engrase.
Desgaste.
Geometra del conjunto.

Dimensin nominal de la unin, que es la que se indica en los planos.

Cada uno de los vnculos proyectados de esta manera puede tener distintas precisiones de acabado. Antiguamente
exista la tendencia de mantener la dimensin nominal con la mayor precisin posible y en forma independiente de la
funcin que cumple el mecanismo. Esto dio motivo a que la elaboracin fuera sumamente e innecesariamente costosa
e hizo imprescindible la utilizacin de mano de obra calificada; ms an, la realizacin de dos vnculos iguales no
arrojaba el mismo ajuste, por la inevitable variacin que introduce el acabado manual. Pero haba algo que era mucho
ms grave que todo eso y consista en el hecho de que las piezas integrantes de mecanismos construidos de tal
manera no podan ser directamente remplazadas, sin previo ajuste. De lo expuesto surge enseguida la consideracin
de la imposibilidad de tener piezas de repuesto para un rpido intercambio.
El constructor deber fijar de antemano las discrepancias de las dimensiones nominales de las piezas a fabricar y
prever los lmites de precisin admisible durante la ejecucin, compatible con la naturaleza y caractersticas de
funcionamiento de la vinculacin, la posibilidad de su realizacin en funcin del equipo disponible y las condiciones
econmicas de obtencin de piezas a costos razonables.
De este modo se posibilita la tarea de fabricacin y montaje de piezas de una manera racional y realizada por
operarios, inclusive poco calificados.
Llamaremos piezas intercambiables a las que pueden ser reemplazadas directamente, sin ningn ajuste posterior y sin
que ello influya en el funcionamiento del mecanismo
La intercambiabilidad es de capital importancia para el usuario desuna mquina, ya que posibilita el recambio rpido de
la pieza a un costo relativamente bajo y con mano de obra corriente, en el peor delos casos deber realizar la
reparacin un taller especializado pero se habr evitado tener que remitir la maquina al fabricante, cosa prcticamente
no viable, tratndose de elementos de importacin o fuera de catlogo en el pas de origen.
El costo y la precisin son factores opuestos en la rentabilidad de una produccin.

123