Captulo 10.

Calibracin de los instrumentos

Captulo 10
Calibracin de los instrumentos
10.1 Generalidades
Los instrumentos industriales pueden medir, transmi0r y controlar las variables que intervienen en
un proceso. En la realizacin de estas funciones existe una relacin entre la variable de entrada y la
de salida del instrumento. Por ejemplo, la presin del proceso a lectura de presin de la escala en
un manmetro, la temperatura real a seal de salida electrnica en un transmisor electrnico de
temperatura, la seal digital de entrada a seal digital de salida en un controlador digital, la seal
de entrada neum0ca a posicin del vstago del obturador en una vlvula de control, etc.
Esta relacin puede encontrarse, tambin, en las partes internas de un instrumento, en par0cular,
cuando ste es complejo, por ejemplo, en el caso de un controlador electrnico miniatura para
montaje en panel que est compuesto por varios bloques: unidad de punto de consigna, unidad de
control, etc. En la unidad de punto de consigna exis0r una relacin entre la posicin del botn de
mando y la seal estndar que va al bloque controlador. En la unidad de control estarn ligadas la
seal de error (diferencia entre el punto de consigna y la variable) y la seal de salida a la vlvula de
control, relacin que ser funcin de las acciones que posea el controlador.

Figura 10.1 Relacin salida-entrada en varios tipos de instrumentos

Exis0r una correspondencia entre la variable de entrada y la de salida (Egura 10.1), representando esta l0ma el valor de la variable de entrada. Siempre que el valor representado corresponda
exactamente al de la variable de entrada, el instrumento est efectuando una medicin correcta.
Ahora bien, en la prc0ca, los instrumentos de medicin y control indican unos valores inexactos
que se apartan, en mayor o menor grado, del valor real de la seal de entrada. El valor verdadero
no se puede establecer, slo sus lmites que entran dentro de la exac0tud del instrumento. De este
modo, un instrumento estar descalibrado si al compararlo, con otro instrumento patrn, la lectura
se aparta del valor de la exac0tud dado por el fabricante.

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10.2 Errores de los instrumentos. Procedimiento

general de calibracin
En un instrumento ideal (sin error), la relacin entre los valores reales de la variable comprendidos
dentro del campo de medida y los valores de lectura del aparato es lineal.
Se considera que un instrumento est bien calibrado cuando, en todos los puntos de su campo de
medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o transmi0do,
est comprendido entre los lmites determinados por la exac0tud del instrumento.

Figura 10.2 Curva variable real-lectura

En condiciones de funcionamiento est0co, las desviaciones de la curva variable real-lectura de un

instrumento Opico (Egura 10.2) con relacin a la recta ideal representan los errores de medida del
aparato. Esta curva puede descomponerse en tres que representan individualmente los tres 0pos
de errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos.
Error de cero. Todas las lecturas o seales de salida estn desplazadas un mismo valor con relacin a la recta ideal. Este 0po de error puede verse en la Egura 10.3a, donde se observa que
el desplazamiento puede ser posi0vo o nega0vo. Cambia el punto de par0da o de base de la
recta representa0va sin que vare la inclinacin o la forma de la curva.
Error de mul"plicacin. Todas las lecturas o seales de salida aumentan o disminuyen progresivamente con relacin a la recta representa0va (Egura 10.3b), sin que el punto de par0da
cambie. La desviacin puede ser posi0va o nega0va.
Error de angularidad. La curva coincide con los puntos 0% y 100% de la recta representa0va,
pero se aparta de la misma en los restantes. En la Egura 10.3c puede verse un error de este
0po. El mximo de la desviacin suele estar a la mitad de la escala.
Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que sealar que muchos
instrumentos, por su 0po de construccin, no pueden tener el error de angularidad. La combinacin de estos tres 0pos de errores da lugar a una curva de relacin medida real-lectura, como la
representada en la Egura 10.2.
En general, el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero que modiEca directamente la
posicin Enal del ndice, la pluma o la seal de salida del instrumento. En algunos instrumentos,
por ejemplo un manmetro, es posible extraer el ndice y Ejarlo al eje de lectura en otra posicin.
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El error de mul"plicacin se corrige actuando sobre el tornillo de mul"plicacin (o span en ingls),

que modiEca directamente la relacin de amplitud de movimientos de la seal de salida (ndice o
pluma), es decir que aumenta o disminuye, progresivamente, las lecturas sobre la escala.

Figura 10.3 Errores de cero, multiplicacin y angularidad

El error de angularidad se presenta prc0camente slo cuando el instrumento 0ene una transmisin por palancas del movimiento del elemento primario, o de la variable medida, al ndice de
lectura o de registro. En los instrumentos electrnicos o digitales no existe y, si se presenta, ello
indica que el instrumento es defectuoso y hay que sus0tuirlo. El error de angularidad es nulo cuando las palancas quedan exactamente a escuadra con la variable al 50% de su valor. Se corrige, bien
procediendo al escuadrado previo de las palancas o bien aumentando el error (unas cinco veces
aproximadamente) en la misma direccin, para alisar la curva de angularidad correspondiente.
Sentadas estas bases, el procedimiento general para calibrar un instrumento (Egura 10.4) es el
siguiente:

Figura 10.4 Mtodo general de calibracin

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1. Situar la variable en el valor mnimo del campo de medida y, en este valor, ajustar el tornillo de
cero del instrumento hasta que el ndice seale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor mximo del campo de medida y, en este valor, ajustar el tornillo
de mul0plicacin hasta que el ndice seale el valor mximo de la variable.
3. Repe0r los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas en sus
valores mximo y mnimo (es decir, estn comprendidas dentro de la exac0tud del instrumento).
4. Si el instrumento 0ene error de angularidad (slo los mecnicos de transmisin por palancas),
ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el ndice en la direccin del error unas cinco
veces (la curva variable-lectura se aplana).
5. Reajustar, nuevamente, los tornillos de cero y de mul0plicacin hasta conseguir la exac0tud
deseada o requerida.
6. Comprobar los puntos intermedios 25%, 50%, 75% de la calibracin.
Tambin se pueden realizar las comprobaciones al 10% y al 90% de la escala en lugar del 0% al
100%, con el En de disponer de ms holgura en la calibracin al principio y al Enal de la escala,
par0cularmente en los instrumentos indicadores y registradores analgicos.
La posicin de los tornillos de cero y mul0plicacin vara con el 0po de instrumento. Algunos carecen de alguno de ellos. En par0cular, los termmetros bimetlicos 0enen usualmente tornillo
de cero, los manmetros poseen tornillo de cero y tornillo de mul0plicacin y de angularidad. Los
instrumentos electrnicos no suelen poseer tornillo de angularidad.
En la calibracin de manmetros es necesario extraer la aguja para ajustar el cero, a no ser que el
propio manmetro disponga de un engranaje con accionamiento exterior que modiEque la posicin de la aguja. Es una operacin que se debe realizar cuidadosamente, so pena de daar la aguja
y los mecanismos del movimiento, de modo que es necesario emplear extractores.
En los instrumentos digitales inteligentes, los datos de calibracin estn almacenados en una
EPROM y, de este modo, estn corregidas con exac0tud las no linealidades de los sensores para
toda la vida 0l del instrumento. Se encuentran grabados unos 126 puntos o ms en lugar de los
cinco (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) que se consideran cuando se calibra un instrumento convencional. Un comunicador port0l con teclado alfanumrico permite comprobar desde el propio transmisor, o bien desde la consola de control, o bien desde cualquier punto de la lnea de conexin (dos
hilos), o bien a distancia por infrarrojos, el estado y calibracin del transmisor. Estos instrumentos
presentan la ventaja de que no es necesaria su calibracin.
En todo caso, puede ajustarse el aparato enviando, a travs del teclado alfanumrico del comunicador, el nmero de iden0Ecacin del instrumento y los valores inferior y superior del campo de
medida con los que se desea reajustar el aparato. Es decir, ms que considerar la calibracin de
los instrumentos digitales se puede hablar de explorar el instrumento para conEgurarlo, planiEcar
su mantenimiento preven0vo, inves0gar las causas de posibles averas o registrar la conEguracin
actual para un uso futuro. Esta informacin tambin se puede tratar desde un ordenador de bolsillo
o desde un PC.
En la tabla 10.1 se presentan los valores Opicos de calibracin de los instrumentos convencionales.
Otros errores provienen de la lectura del instrumento por el observador (instrumentos analgicos)
(Egura 10.5) y son:
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Tabla 10.1 Valores generales de calibracin de los instrumentos

Error de paralaje que se produce cuando el observador efecta la lectura de modo que la lnea
de observacin al ndice no es perpendicular a la escala del instrumento. Para disminuirlo,
algunos instrumentos 0enen el sector graduado separado de la escala y a muy poca distancia
del ndice, y otros poseen un sector especular, con lo que la lnea de observacin debe ser
perpendicular a la escala para que coincidan el ndice y su imagen.
Error de interpolacin que se presenta cuando el ndice no coincide exactamente con la graduacin de la escala y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto.

Figura 10.5 Errores de paralaje y de interpolacin

Evidentemente, estos errores de paralaje y de interpolacin no existen en los instrumentos de

salida digital.
La calibracin de los instrumentos requiere disponer de aparatos patrones y de disposi0vos de
comprobacin colocados, usualmente, en el taller de instrumentos. Los aparatos patrones deben
tener una exac0tud 4 veces superior, como mnimo, a la de los instrumentos que van a calibrarse.

10.3 Calibracin de instrumentos de presin,

caudal y nivel
10.3.1 Presin
Para calibrar los instrumentos de presin pueden u0lizarse varios disposi0vos que emplean, generalmente, manmetros patrn. Estos son manmetros de alta exac0tud del orden del 0,2% de
toda la escala.
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Poseen las siguientes caracters0cas:

Dial con una superEcie especular, efectundose la lectura por coincidencia del ndice y de su
imagen.
Finura del ndice y de las graduaciones de la escala.
Compensacin de temperatura con un bimetal.
Tubo Bourdon de varias espiras.
Se consigue todava mayor exac0tud (0,1%) situando marcas mviles para cada incremento de
lectura del instrumento.
Tambin pueden u0lizarse, como aparatos patrn de presin, los transmisores digitales inteligentes por la exac0tud elevada que poseen, del orden del 0,2%.
La calibracin peridica de los manmetros patrn se consigue mediante el comprobador de manmetros de pesas llamado tambin de peso muerto (dead weight tester) (Egura 10.6a). Consiste
en una bomba de aceite o de buido hidrulico con dos conexiones de salida, una conectada al
manmetro patrn y la otra a un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza un pistn de seccin calibrada que incorpora un juego de pesas. La comprobacin se lleva a cabo accionando la bomba hasta levantar el pistn que soporta las pesas calibradas. Con la mano se hace girar este pistn. Su giro
libre indica que la presin es la adecuada, ya que el conjunto pistn-pesas est botando sin roces.
Existen 0pos de pistones de baja y de alta presin, con juegos de pesas que permiten obtener mrgenes muy variados (por ejemplo, 0-20, 20-100, 30-150, 70-350 bar).
Un comprobador de manmetros de pesas puede alcanzar una exac0tud del 0,06%, y los pistones y las pesas u0lizados pueden cer0Ecarse a 0,008%. El uso frecuente del comprobador puede
degradar la exac0tud en 0,015% por ao, por lo que puede ser necesaria una recer0Ecacin
peridica.
La exac0tud general de la medida es de 0,1%.

Figura 10.6 Comprobador de manmetros de peso muerto, porttil y digital

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Otro uso es la generacin de presiones de gas, o bien aire, o bien N2 para otras calibraciones.
El comprobador de manmetros digital (Egura 10.6b) consiste en un tubo Bourdon con un espejo
soldado que rebeja una fuente luminosa sobre un par de fotodiodos equilibrados. Se genera as una
seal de corriente que crea un par igual y opuesto al de la presin que acta sobre el tubo Bourdon.
Una resistencia de exac0tud crea una seal de tensin directamente proporcional a la presin del
sistema. La exac0tud del comprobador de manmetros digital alcanza el 0,003% de toda la escala, con una estabilidad del 0,005% de la lectura.
Complementando el instrumento anterior con potencimetros de ajuste y una servovlvula, se
ob0ene un comprobador de presin de exac"tud (Egura 10.6c). Aadiendo un ordenador y el soeware adecuado se consigue una automa0zacin de la calibracin con salida grEca y por impresora,
lo que permite sa0sfacer los requerimientos de la norma de calidad ISO 9000.
Los calibradores de presin port"les (Egura 10.7) son un buen sus0tuto del banco de pruebas de
instrumentos descrito para presiones hasta 20 bar. Mediante una bomba manual pueden generar
vacos de hasta -800 mbar y presiones de hasta 20 bar. Los resultados de la calibracin pueden almacenarse en la memoria del instrumento y analizarse ms adelante o transferirse a un ordenador
va la interfase RS232. El sistema de calibracin integrado permite el uso de la norma de calidad
ISO9000. El calibrador alcanza una exac0tud del 0,05% de la lectura de presin efectuada.

Figura 10.7 Calibrador de instrumentos de presin. Fuente: Beamex

Las maletas de calibracin neum"cas consisten en un pequeo compresor de aire sin aceite (aros
de graEto) apto para alimentar dos o tres instrumentos a la presin mnima de 2 Kg/cm2, a En de
acoplarle un manorreductor que proporcione la presin de alimentacin de 1,4 Kg/cm2.
Esta maleta de comprobacin permite calibrar los instrumentos neum0cos de campo o de panel,
o bien simular las presiones obtenidas en los instrumentos de nivel de diafragma o en bajas presiones. Si no se dispone de ella, puede u0lizarse como fuente de aire la propia de la planta y emplear
para la calibracin manmetros patrn o columnas de mercurio.

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Para presiones bajas, del orden de 1 bar o vaco, se emplean columnas de mercurio port0les o de
Ejacin mural, y para la medida de presiones ms bajas se u0lizan columnas de agua hasta 2,5 m
de longitud.
Los transmisores de presin inteligentes son compa0bles con sensores de capacidad o piezoresis0vo y con0enen un microprocesador, una memoria no-vol0l, un conver0dor analgico-digital y un
formato de comunicaciones con el sistema de control.
La conEguracin de un transmisor de presin inteligente se efecta seleccionando los parmetros
de operacin (nmero de cdigo, valores del campo de medida y las unidades de ingeniera). La
comprobacin de la calibracin (que ya ha sido efectuada en fbrica y no precisa de ajustes) puede
realizarse aplicando una presin estndar.
Los modelos existentes en el mercado disponen de autodiagns0co y permiten la conEguracin y
la comprobacin remotas del transmisor a travs de un intercomunicador port0l o bien desde el
propio sistema central de control.
El mtodo usual de comprobacin es el ensayo del transmisor (comprueba la integridad del circuito
y la compa0bilidad del soeware) y la integridad del lazo (el transmisor se convierte en una fuente
de corriente que genera cualquier valor entre 4 y 20 mA c.c., lo que permite comprobar la bondad
de los instrumentos ligados al lazo de control). Estas comprobaciones pueden llevarse a cabo desde
cualquier punto del transmisor, de la lnea o del receptor, o bien a distancia por infrarrojos.
Por otro lado, el transmisor dispone de autodiagns0co que detecta problemas internos y que, a
travs del soeware de comunicaciones, alerta autom0camente al operador. El operador, por su
parte puede iniciar cuando lo desee una ru0na completa de autodiagns0co y recibe un mensaje
detallado describiendo el 0po y las condiciones de la avera.

10.3.2 Caudal
Los instrumentos de presin diferencial de medida de caudal u0lizan una columna de agua o de
mercurio (o un patrn digital) y un compresor o la fuente de aire de la planta.
Por ejemplo, en un transmisor de presin diferencial de campo de medida de 2.500 mm c.d.a. (columna de agua) se conectar la toma de alta presin a un tubo con agua hasta una altura de 2,5 m
y la toma de baja presin a la atmsfera, para simular el 100% de la variable (o bien a manmetros
patrn); para valores intermedios de calibracin ser necesario conver0r las lecturas de caudal, ledas
en el instrumento, en los valores de la presin diferencial introducidos en la toma de alta del aparato.
En la tabla 10.2 se da la correspondencia entre estos lmites.
En un instrumento de presin diferencial inteligente la conEguracin se efecta seleccionando los
parmetros de operacin (nmero de cdigo, valores del campo de medida, constante de 0empo
de amor0guamiento y las unidades de ingeniera). La comprobacin de la calibracin (que ya ha
sido efectuada en fbrica y no precisa de ajustes) puede realizarse aplicando una presin estndar
de forma parecida a la descrito en los transmisores inteligentes de presin.
Los rotmetros no pueden calibrarse, slo pueden comprobarse, exceptuando la parte transmisora
cuando la llevan incorporada.
Uno de los mo0vos de la calibracin de los medidores de turbina suele ser la erosin, a lo largo del
0empo, si el buido es algo agresivo (y no se han seleccionado bien los materiales en contacto con el

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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

buido), o si falla el Eltro que se coloca aguas arriba del medidor. En estos casos deja de cumplirse la
curva de ciclos por litro (que es prc0camente una recta horizontal) que da el fabricante, y la nica
solucin es el cambio del rotor.
La comprobacin del medidor de turbina se reduce a hacer pasar varios caudales conocidos (medidos con otro medidor de turbina de exac0tud en un laboratorio, o bien con una unidad port0l para
una comprobacin rpida o bien acoplando dos turbinas en serie durante un 0empo suEciente) y
veriEcar la indicacin o la seal de salida para cada uno de ellos.

Tabla 10.2 Relaciones presin diferencial-caudal

El medidor de remolino y el vrtex se han calibrado en fbrica y no necesitan ajustes especiales. Sin
embargo, si se cambia el sensor o bien si cambian las condiciones de servicio, es necesario reajustarlo, siguiendo las instrucciones de operacin.
Los medidores volumtricos (desplazamiento posi0vo) pueden veriEcarse en el lugar en que estn
instalados si se dispone de medios para intercalar en serie otro medidor patrn que permi0r comprobar las medidas.
Los medidores directos de caudal masa se calibran en la propia instalacin con el mismo buido de
trabajo, asegurando un caudal masa constante y midiendo, en un sistema receptor, la masa del
buido corregida y el 0empo que ha transcurrido en la experiencia con un cronmetro de exac0tud.
Pueden veriEcarse en el lugar en que estn instalados si se dispone de medios para intercalar en
serie otro medidor patrn que permi0r comprobar las medidas.

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10.3.3 Nivel
La calibracin de los instrumentos de nivel basados en la presin hidrost0ca se realiza de forma
anloga a los instrumentos de presin, transformando la altura de lquido al valor correspondiente
de la presin a simular.
Los medidores de nivel de presin diferencial se calibran de forma similar a los u0lizados en la
medida de caudal por presin diferencial. Es preciso tener en cuenta las condiciones par0culares
del transmisor, es decir, si se instalar en un tanque abierto o cerrado y si dispone de resorte de
supresin o de elevacin para corregir la condensacin en el lado de baja presin del instrumento,
o compensar su instalacin en un punto de cota muy inferior a la base del tanque. En la Egura 10.8
puede verse un esquema de calibracin de los instrumentos basados en la presin hidrost0ca.

Figura 10.8 Esquema de calibracin de instrumentos de nivel de presin hidrosttica

De forma anloga, se calibran los instrumentos de nivel de desplazamiento y los basados en las
caracters"cas elctricas del lquido.
Los medidores de nivel de radiacin requieren un extremo cuidado en su manejo y es preciso
seguir Eelmente las instrucciones descritas en el manual del fabricante, y las normas y recomendaciones vigentes por los peligros que entraa la no observancia de los mismos.
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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

10.4 Calibracin de instrumentos de temperatura

Para la calibracin de instrumentos de temperatura se emplean baos de temperatura (calibradores de bloque metlico, de bao de arena y de bao de lquido), hornos, comprobadores potenciomtricos y de puente de Wheatstone y comprobadores universales.
El calibrador de bloque metlico (Egura 10.9a) consiste en un bloque metlico, calentado por resistencias, con un controlador de temperatura de exac0tud ( 2 C) adecuado para aplicaciones
de alta temperatura (-25 C a 1200 C). El control se realiza con aire comprimido, lo que permite
reducir la temperatura desde 1200 C a la ambiente en unos 10-15 minutos. En el calibrador hay
oriEcios de insercin para introducir un termopar patrn y la sonda de temperatura a comprobar.

Figura 10.9 Bao de temperaturas. Fuente: Ametek

El calibrador de bao de arena (Egura 10.9b) consiste en un depsito de arena muy Ena que con0ene tubos de insercin para la sonda de resistencia o el termopar patrn y para las sondas de
temperatura a comprobar.
La arena caliente es mantenida en suspensin por medio de una corriente de aire, asegurando as
la distribucin uniforme de temperaturas a lo largo de los tubos de insercin.
El calibrador de bao de lquido (Egura 10.9c) consiste en un tanque de acero inoxidable lleno
de lquido con un agitador incorporado, un termmetro patrn sumergido y un controlador de
temperatura que acta sobre un conjunto de resistencias calefactoras. Se u0lizan varios 0pos de
buidos dependiendo de la temperatura de trabajo, tricloroe0leno (-80 C a temperatura ambiente),
e0lenglicol y agua (-20 C a temperatura ambiente), aceite buido y aceite de silicona (ambiente a
260 C) y sales (220 C a 700 C).
Los hornos de temperatura son hornos de muba calentados por resistencias elctricas y con tomas
adecuadas para introducir los elementos primarios del instrumento a comprobar.
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Dentro del horno pueden introducirse crisoles con sales especEcas que funden a temperaturas determinadas. En la tabla 10.3 puede verse la escala internacional de temperaturas de 1990, basada
en 17 puntos Ejos que cubren un intervalo de temperaturas desde -270,15 C hasta 1.084,62 C.

Tabla 10.3 Escala internacional de temperaturas (ao 1990)

Figura 10.10 Comprobador de puente de Wheatstone

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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

Calibracin de termmetros de resistencia e instrumentos de puente de Wheatstone

Para comprobar una sonda de resistencia se mide su valor a varias temperaturas y se compara con la indicada en las tablas de resistencia. Se u0liza un comprobador de puente de Wheatstone (Egura 10.10).
La resistencia desconocida X equivale a:

X ( R1%

R2
R3

en la que R1 es una resistencia que se hace variar en ml0plos de 10 (91, 910, 9100, 91000),
y la relacin R2/R3 vara desde 0,001, 0,01, 0,1, 1, 10, 100, 1000.
Para comprobar un instrumento de temperatura de puente de Wheatstone se emplean cajas de
resistencias patrones (caja con dcadas) que simulan los valores que, la sonda de resistencia en
campo, ir tomando de acuerdo con las temperaturas del proceso. La exac0tud correspondiente a
las cajas patrones es elevada, del orden del 0,01% al 0,2% del campo de medida.
Calibracin de termopares e instrumentos galvanomtricos o potenciomtricos
Se efecta con los comprobadores potenciomtricos (Egura 10.11). Estos se emplean para comprobar las caracters0cas f.e.m.-temperatura de los termopares, para medir la temperatura con un
termopar y para calibrar los instrumentos galvanomtricos y potenciomtricos. El aparato puede
medir y generar f.e.m. en c.c. En los modelos simples es necesario compensar la temperatura de
la unin fra.

Figura 10.11 Comprobador potencimetrico

Pueden presentarse los siguientes casos:

a) Comprobacin del estado de un termopar
Se sita el termopar en un bao de temperaturas o en un horno, segn sea la temperatura a
comprobar, y se coloca un termmetro de vidrio en la caja del potencimetro de comprobacin y se procede del modo siguiente:
1. Se determina la temperatura de la unin fra o temperatura ambiente ta del potencimetro, por lectura del termmetro de vidrio.
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Instrumentacin Industrial

2. Se lee la f.e.m. generada por el termopar en el potencimetro.

3. En las tablas de f.e.m. referidas a 0 C se determinan los milivol0os correspondientes a la
temperatura de la unin fra.
4. La suma algebraica de los dos valores anteriores de f.e.m. se pasa al valor correspondiente de temperatura mediante la tabla de f.e.m. correspondiente al termopar.
Los valores se suman, ya que dentro del potencimetro se encuentra la junta fra y la
f.e.m. leda es menor en un valor Va (correspondiente a ta) a la V que se obtendra si la
unin fra estuviera a 0 C.
5. La temperatura obtenida debe corresponder, dentro de los lmites de exac0tud del termopar, a la temperatura del bao o del horno. En caso de no ser as, el termopar es defectuoso y debe ser sus0tuido por otro nuevo.
b) Calibracin de un instrumento de temperatura galvanomtrico o potenciomtrico
Se coloca un termmetro de vidrio en la caja del instrumento y se procede del modo siguiente:
1. Se determina la temperatura de la unin fra del instrumento por lectura del termmetro
de vidrio.
2. En las tablas de f.e.m. referidas a 0 C se determinan los milivol0os correspondientes a la
temperatura a veriEcar del instrumento.
3. La diferencia algebraica de los valores anteriores se sita en el comprobador, debiendo
leer el instrumento la temperatura a veriEcar.
Los valores se restan, ya que el instrumento 0ene compensacin de temperatura ambiente y, si sta aumenta, la f.e.m. 0l disminuye en el valor correspondiente a la f.e.m generada por el termopar a esta temperatura, situndose siempre el ndice del instrumento
en el valor de la temperatura de la unin caliente.

10.4.1 Pirmetros de radiacin

Los pirmetros de radiacin pueden calibrarse captando la radiacin de un cuerpo negro de temperatura conocida. El cuerpo puede situarse dentro de un horno de temperatura y enfocar el pirmetro hacia el cuerpo a travs de un agujero prac0cado previamente en el horno. El cuerpo estar
en condiciones de cuerpo negro ya que absorber todas las radiaciones y no emi0r ninguna y, por
lo tanto, su coeEciente de emisin ser la unidad.

10.4.2 Transmisores de temperatura inteligentes

Los transmisores de temperatura inteligentes son compa0bles con una amplia variedad de sensores:
sondas de resistencia Pt100, Pt200, Pt500, de dos, tres y cuatro hilos, sondas de resistencia de nquel
de dos, tres y cuatro hilos, termopares 0po B, E, J, K, R, S, T, impedancia externa de 0 a 2000 ohmios,
f.e.m. de -10 a 100 milivol0os y escalas en unidades de ingeniera, ohmios, milivol0os, grados Farenheit, C, grados Kelvin o Rankine. El instrumento con0ene un microprocesador, una memoria no
vol0l, un conver0dor analgico-digital y un formato de comunicaciones con el sistema de control.
Los modelos existentes en el mercado disponen de autodiagns0co y permiten la conEguracin y
la comprobacin remotas del transmisor a travs de un intercomunicador port0l o bien desde el
propio sistema central de control. El mtodo usual de comprobacin es el ensayo del transmisor
(comprueba la integridad del circuito y la compa0bilidad del soeware) y la integridad del lazo (el
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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

transmisor se convierte en una fuente de corriente que genera cualquier valor entre 4 y 20 mA c.c.,
lo que permite comprobar la bondad de los registradores, indicadores u otros aparatos ligados al
lazo de control).

10.4.3 Calibradores universales de temperatura

Los calibradores universales de temperatura (Egura 10.12) renen en un solo aparato las caracters0cas de los comprobadores potenciomtricos y de puente de Wheatstone descritos, midiendo
y generando seales de termopar, termoresistencia, ohm, mV, V y mA. Son muy exactos ( 0,02%)
y pueden estar dotados de capacidad de comunicacin RS232 con un ordenador. Un programa
de calibracin gua directamente al operador, proporcionndole las instrucciones de calibracin
necesarias. Los resultados documentados cumplen los requisitos de la norma de calidad ISO 9000.

Figura 10.12 Calibrador de temperatura. Fuente: Beamex

10.5 Calibracin de vlvulas de control

Para calibrar una vlvula de control se ajusta correctamente el tornillo de cero y el de mul0plicacin
para que la carrera completa se efecte de 3 a 15 psi (0,2 a 1 bar).
Siguiendo el procedimiento general, la calibracin se realiza del modo siguiente:
a) Sin aire sobre la vlvula, se acopla un microrruptor con una luz piloto o un palpador de exac0tud en un saliente del vstago (o bien se apoya un dedo sobre el vstago) para detectar el
inicio de la carrera del obturador de la vlvula.
Se acciona el manorreductor para aumentar, poco a poco, la seal y a 0,2 bar (3 psi), la vlvula
debe iniciar ya su abertura; si no ocurre as, se acciona el tornillo de cero (posicin A de la
Egura 10.13), que regula la carrera del vstago, lo justo para que la vlvula empiece a abrir a
0,2 bar (3 psi), notndose el punto correcto porque cuesta girar el tornillo. En esta posicin se
Eja la plaquita exterior de indicacin de carrera de la vlvula de modo que marque el 0%.
b) Seguidamente, con el manorreductor se da aire a la presin de 1 bar (15 psi) y el indicador de
posicin debe marcar el 100% de la carrera. Si no es as, se aprieta el tornillo de mul0plicacin
(span) B que regula el recorrido del muelle hasta que el ndice seale el 100%.
c) Se repiten, nuevamente, los ajustes de 0% y 100% el nmero suEciente de veces para que la
vlvula quede calibrada correctamente.
657

Instrumentacin Industrial

Figura 10.13 Calibracin de una vlvula de control: Fuente: Flor Systems

Los pasos anteriores se han realizado con una vlvula de accin inversa (sin aire, cierra). La calibracin
de una vlvula de accin directa (sin aire, abre) se efectuara a la inversa, es decir, a 1 bar (15 psi) la
vlvula debera estar cerrada, mientras que a 0,2 bar (3 psi) estara completamente abierta; los tornillos a ajustar seran, en el primer caso, el de mul0plicacin (B) y, en el segundo, el de cero (A).

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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

Otras pruebas que pueden realizarse en las vlvulas de control mediante un banco de pruebas son:
prueba hidrost0ca, prueba de estanqueidad de la estopada, prueba de prdidas de la vlvula con
el obturador en posicin de cierre, prueba del servomotor y prueba del posicionador.
Los posicionadores neum0cos se calibran siguiendo el procedimiento general de calibracin mientras que los electroneum0cos se calibran a travs de la parte electrnica.

Figura 10.14 Posicionador electroneumtico/digital inteligente

El posicionador inteligente (Egura 10.14) dispone de una interfase con protocolos de comunicacin
HART (Highway Addressable Remote Transducer) o Fieldbus FOUNDATION (u otro sistema de comunicaciones) y de un microprocesador, lo que le permite realizar diversas funciones, aparte de la
propia del posicionador que es la de posicionar el obturador de la vlvula, y conver0r la seal digital
a seal neum0ca de salida hacia el servomotor neum0co de la vlvula. Dispone de las siguientes
caracters0cas de calibracin:
Operacin, calibracin y conEguracin, locales y remotas, e histrico.
Caracterizacin de la vlvula a las curvas lineal, isoporcentual, apertura rpida y personalizada
por el usuario.
Rozamiento e histresis de la vlvula.
Longitud recorrida por el vstago de la vlvula (odmetro).
Calibracin del margen de recorrido y de la velocidad del vstago.
Ajuste autom0co del recorrido de la vlvula.
Ajuste de la fuerza de asentamiento del obturador de la vlvula.
Compa0bilidad con actuadores de accin directa o inversa.
ConEguracin del cero y el span para operacin con margen par0do.
Entradas adicionales (interruptores Enal de carrera, etc.).
Datos de fbrica y funcionamiento (Ermas).
659

Instrumentacin Industrial

Como el posicionador conoce por retroalimentacin la posicin del vstago de la vlvula, una funcin de diagns0co incorporada permite conocer el estado del mantenimiento de la vlvula, del
actuador y del propio posicionador. De este modo, el servicio de mantenimiento puede realizar su
trabajo cuando sea realmente necesario, al poder visualizar a distancia datos tales como el recorrido total del vstago desde la puesta en servicio de la vlvula, el rozamiento de la estopada, la
velocidad instantnea del vstago, el registro del 0empo de funcionamiento de la vlvula, los datos
histricos de calibracin, la conEguracin de la vlvula y la base de datos iniciales del fabricante.
Esta funcin avanzada de mantenimiento predic0vo permite averiguar el estado de la vlvula sin
desmontarla. La "Erma" (Egura 10.15), es decir, el registro grEco del estado del conjunto vlvulaactuador (medida de la histresis, zona muerta y linealidad, grEcos o "Ermas" del posicionador,
del asentamiento, del actuador, de la presin de alimentacin con relacin al recorrido del vstago)
puede compararse con "Ermas previas" grabadas en la puesta en servicio y en estados posteriores
para descubrir cambios, en el funcionamiento de la vlvula, antes de que causen problemas reales
en el control del proceso. Puede tambin realizarse un diagns0co del proceso y de las comunicaciones y un anlisis de fallos. La informacin puede obtenerse directamente en la vlvula, o a travs
de un ordenador personal o de una consola de operador en la sala de control.

Figura 10.15 Grfico de firma de la vlvula

10.6 Calibracin de instrumentos digitales

Aunque los procedimientos dependen del fabricante, y es recomendable leer y aplicar las instrucciones del manual, la marcha general es la que veremos a con0nuacin.

10.6.1 Controlador universal o multifuncin

Se llama el programa SET UP, donde se dispone de los valores de las entradas de alta y baja calibracin. Se entra el modo de calibracin, se aplica la seal de referencia y se pulsa la tecla CAL (calibracin). El microprocesador del controlador establece autom0camente el campo de medida, eliminando, de este modo, los ajustes mecnicos. Se anotan los valores de las constantes de calibracin, con
lo que una nueva recalibracin a los mismos valores del campo de medida que pueda efectuarse ms
adelante ser muy sencilla, bastando entrar los valores conocidos de las constantes de calibracin.
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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

Figura 10.16 Tcnico de mantenimiento calibrando un transmisor de presin diferencial

con un calibrador multifuncin. Fuente: Beamex MC5, MC5P

Existen bancos de calibracin aptos para unos 7 o ms canales para seales de temperatura, presin y elctricas que pueden almacenar hasta 70.000 resultados y con comunicaciones HART y
Founda"on Fieldbus.

10.6.2 Resto de instrumentos de la planta

El soeware analiza los datos e interpreta los sntomas y fallos, generando una accin recomendada
de mantenimiento. De este modo, el tcnico de mantenimiento le basta pulsar unas pocas teclas
para comprobar a distancia un instrumento, conEgurarlo y calibrarlo. Y el equipo de mantenimiento puede vigilar el estado de los instrumentos a travs del monitor, con lo que sabe inmediatamente si existe un problema, lo que, evidentemente, ahorra paros de la planta inesperados.

Figura 10.17 Banco de calibracin y transmisor electrnico temperatura por termoresistencia. Fuente: Beamex

Se crea, adems, una base de datos de todos los instrumentos comunicados con el sistema y la
ges0n de su mantenimiento.
661

Instrumentacin Industrial

10.7 Mantenimiento de instrumentos

Los instrumentos requieren un mantenimiento para su funcionamiento. Este mantenimiento puede ser:
Correc7vo. Los instrumentos se reparan cuando fallan por completo o cuando ya estn en
su etapa Enal de desgaste cuando su coste de servicio es extremadamente alto. En el caso
de instrumentos en lazos cr0cos, puede presentarse un paro parcial o total de la planta. El
Departamento de Mantenimiento debe reparar los instrumentos implicados posiblemente en
el peor momento y con prisas y sin disponer de los aparatos y las piezas de recambio correspondientes.
En los controladores digitales y en el control distribuido e integrado, el sistema dispone de un
autodiagns0co que avisa al Departamento de Mantenimiento de los fallos y de su localizacin, facilitando la reparacin por sus0tucin de la tarjeta electrnica donde est el componente averiado.
Preven7vo. Los instrumentos se revisan a intervalos regulares de acuerdo con su historial de
averas en la planta y las recomendaciones del fabricante. Las revisiones se planiEcan por an0cipado, presumiblemente, en las fechas de paro de la planta y estando el servicio preparado
con los aparatos, piezas de recambio y recursos humanos necesarios. Una desventaja de este
mtodo es que, en muchas ocasiones, se revisa un instrumento sin necesidad, con lo cual, puede posiblemente alterarse su funcionamiento, lo que puede conducir a un fallo prematuro del
mismo.
Predic7vo. Los instrumentos se revisan de acuerdo con el dictamen realizado mediante aparatos que avisan del posible fallo del instrumento en un 0empo determinado. Si bien el mantenimiento predic0vo est muy extendido en mquinas rota0vas, todava no est desarrollado
suEcientemente en los instrumentos.
La seguridad de funcionamiento de los elementos de medida y transmisin depende de la correcta
aplicacin y de la instalacin adecuada de los aparatos. Por ejemplo, un medidor de turbina que
mida caudales de lquidos con parOculas en suspensin, y que est instalado sin Eltro, tendr seguramente una vida 0l corta, aparte de indicar caudales errneos todo el 0empo que con0ne
funcionando con las palas de la turbina desgastadas. Y un medidor de caudal de presin diferencial que u0lice una placa-oriEcio en buidos con slidos abrasivos en suspensin, dar lugar a una
degradacin gradual de la medida, ya que el oriEcio de la placa ir desgastndose con el 0empo y
perder sus dimensiones y su forma.
Aunque la Eabilidad de los instrumentos depende mucho de la aplicacin local en cada planta, por
las diferentes condiciones de servicio y ambientales a que estn some0dos, es 0l tener una idea
aproximada del llamado "empo medio entre fallos de los aparatos. La tabla 10.4 ilustra estos valores para cada 0po de instrumento, debiendo sealar que los valores indicados son aproximados.
Es 0l conocer el 0empo medio entre fallos del lazo de control, el cual puede determinarse por la
inversa de la suma de inversas de los 0empos medios de cada instrumento. Por ejemplo, un lazo de
control cons0tuido por un transmisor de presin, un presostato de alarma, una vlvula de solenoide y una vlvula todo-nada, tendr el valor:

Tiempo medio (

662

1
( 116 dias
(1/ 250) " (1/ 250) " (1/ 4000) " (1/ 2500)

Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

Tabla 10.4 Tiempo medio entre fallos de los instrumentos. Fuente U.S. Environmental Protection Agency

Figura 10.18 Comparacin entre la calidad mantenida mediante calibraciones peridicas

y una poltica de mantenimiento nula. Fuente: Beamex

Para aumentar la Eabilidad del sistema, el proyec0sta puede aumentar la Eabilidad de cada instrumento individual, con especial nfasis en los lazos cr0cos, especiEcando instrumentos con autodiagns0co y controladores con autoajuste, estableciendo programas de mantenimiento preven0vo y duplicando los aparatos. Por ejemplo, es obvio que el cable de la va de comunicaciones del
control distribuido acostumbra a ser redundante para aumentar la seguridad de funcionamiento
del control de la planta.
663

Instrumentacin Industrial

Aparte de la lectura de la tabla 10.4, que puede servir de gua para establecer la periodicidad del
mantenimiento, las plantas de proceso acostumbran a calibrar los instrumentos una vez por ao, y
dos veces por ao en procesos donde la calidad del producto es cr0ca.
Sin embargo, un anlisis de la deriva del instrumento fuera de la exac0tud dada por el fabricante o
exigida por la propia industria que se rebeja en el histrico de mantenimiento del instrumento puede dar la clave para saber la frecuencia de mantenimiento que necesita el aparato de acuerdo con
el 0po de servicio que realiza en el proceso. De este modo, se reducen costes y se mejora el rendimiento del instrumento y lo que tambin es importante la eEcacia del servicio de mantenimiento
que, de este modo, se concentra en los lazos que lo necesitan sin perder 0empo ni esfuerzos en
calibraciones innecesarias.
Adems, de este modo, el usuario puede comparar diferentes 0pos de instrumentos y de fabricantes en las mismas condiciones de servicio y encontrar aparatos (sensores, etc.) que man0enen su
grado de exac0tud durante mucho 0empo y no necesitan ser recalibrados. En la Egura 10.19 puede
verse el grEco de la frecuencia del mantenimiento de un transmisor de presin PT0005 de margen
0-10 bar y seal de salida 4-20 mA c.c.

Figura 10.19 Histrico de mantenimiento de un transmisor de presin. Fuente: Beamex

En plantas de gran tamao, con numerosos instrumentos y lazos de control, es complicado organizar las funciones de mantenimiento y la confeccin de la documentacin para todas las ac0vidades
de mantenimiento.
El instrumen0sta, una vez establecida la ruta de calibracin de los instrumentos y el esquema de
calibracin (puntos especEcos del instrumento, exac0tud), sigue los pasos siguientes:
1. Entrada manual de los datos en el calibrador manual port0l, lo que consume 0empo y est
sujeto a errores.
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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

2. En la planta, coloca el calibrador en cada instrumento y aplica el valor correcto de la variable

(presin, temperatura, etc.), registra las lecturas en el instrumento y las compara con la informacin disponible para comprobar la exac0tud.
3. Si el instrumento falla en el ensayo de calibracin, vuelve a repe0r el test y en caso nega0vo,
pasa a otro instrumento.
4. Cuando termina, regresa al taller de mantenimiento de instrumentos donde escribe un informe de cada instrumento mediante la informacin recogida en el calibrador, lo que representa
un consumo engorroso de 0empo.
5. El instrumen0sta guarda el informe para referencias futuras o para demostrar que ha cumplido con su trabajo de calibracin.
Procediendo de este modo, el tcnico puede emplear 8 horas para calibrar y documentar 8 aparatos.
El soeware dedicado a la ges0n del mantenimiento de instrumentos reduce esta labor y evita
errores. Guarda el esquema de calibracin de cada instrumento, man0ene las rutas de calibracin,
carga los esquemas de calibracin antes de efectuar los ciclos de calibracin y graba los resultados
del test en el soeware de obje0vos (AMS = Asset Management So%ware).
De este modo, al regresar el instrumen0sta al taller, se limita a conectar el calibrador al ordenador
y descargar los resultados. El ahorro conseguido con el soeware es del orden de 20 a 80 euros por
aparato.

Figura 10.20 Comparacin calibracin manual y automtica

En el mercado se encuentran programas de ges0n de mantenimiento, entre los que Eguran: AMS
de Fisher Rosemount, ASSET MAX de Honeywell, PDM de Siemens, SMARTVISION de ABB, PC20 de
Foxboro, etc.
Como beneEcios adicionales cabe citar que, en una central nuclear, los parmetros de operacin (potencia del reactor, capacidad de refrigeracin, etc.), determinados con un sistema de medida cuyas variables se calibraron peridicamente, permi0eron pasar de la exac0tud en la potencia del 2% al 0,4%, lo
que facilit un aumento en la produccin anual de energa de cada unidad de la central del 1,6%.
En una fbrica de inves0gacin y desarrollo de productos farmacu0cos efectuando ms de 8.000
calibraciones/ao de numerosas variables (presin, caudal, temperatura, peso, pH, conduc0vidad,

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Instrumentacin Industrial

oxgeno disuelto, velocidad, etc.), es0man un ahorro de 200.000 euros/ao gracias al 0empo reducido de la calibracin, obtenido al u0lizar el soeware de calibracin y mantenimiento.
Como resumen de la comparacin entre el mantenimiento con instrumentos convencionales neum0cos y electrnicos y el que se realiza con instrumentos inteligentes, el lector puede examinar la
Egura 10.21, y su eleccin ser clara.

Figura 10.21 Mantenimiento convencional e inteligente

10.8 Normativa de calidad ISO 9000:2000 aplicada

a la instrumentacin
El organismo ISO, cuyas siglas signiEcan Interna"onal Standards Organiza"on (Organizacin Internacional de Normas) 0ene la Enalidad de crear una norma0va comn basada en las normas u0lizadas en muchos pases y que cubren una gran variedad de temas. La norma ISO 9000 de 1994 fue
actualizada en el ao 2000 bajo el nombre de ISO 9000-2000. La norma europea EN ISO 9000 de
diciembre de 2000 la adopta ntegramente, as como la espaola UNE-EN ISO 9000.
La norma editada el ao 1994 constaba de las partes:

ISO 9000 - Generalidades.

ISO 9001 - Proyecto, fabricacin, instalacin y servicios.
ISO 9002 - Produccin e instalacin.
ISO 9003 - Inspeccin y ensayo &nal del producto.
ISO 9004 - Sistemas de direccin de la calidad.

Y se orientaba al aseguramiento de la calidad (procedimientos documentales).

En la nueva norma ISO 9000:2000 desaparece la idea de predeterminado y sistem0co, cambiando
la exigencia de procedimientos documentados por la de procesos adecuados (con o sin procedimiento documental), siendo uno de sus obje0vos principales el aumento de la sa0sfaccin del
cliente. El nmero de estndares queda reducido a:
ISO 9000 - Fundamentos de la ges"n de la calidad y terminologa.
ISO 9001 - Requisitos del proyecto, fabricacin, instalacin y servicios de productos.
ISO 9004 - Sistemas de direccin y organizacin de la calidad.
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Captulo 10. Calibracin de los instrumentos

ISO 19011 - Auditorias de ges"n de calidad y ges"n ambiental.

Los requisitos del cliente son productos con caracters0cas que sa0sfacen las necesidades y expecta0vas del cliente y que se expresan en la especiEcacin del producto. La realizacin del producto
y las mediciones para garan0zar su calidad corresponden a la empresa atendiendo a las variables
cr0cas del proceso de fabricacin.
Este comportamiento de la empresa conduce a una sa0sfaccin del cliente y ello repercute en un
anlisis y mejora del proceso de produccin en la forma vista en la Egura 10.22 del modelo de ges0n de calidad (ISO 10012).
La norma ISO 10012 establece el sistema de ges0n de las medidas metrolgicas.

Figura 10.22 Gestin de las medidas segn ISO 10012

Desde el punto de vista de calibracin de los instrumentos, la norma ms importante es la ISO 9001
de la que se cita una informacin adicional resumida.

10.8.1 ISO 9001

Los requisitos que se establecen en esta norma 0enen como obje0vo fundamental evitar productos
no conformes en todas las etapas, desde el proyecto del producto hasta el Enal de su vida 0l o, si
estos se producen, detectarlos antes de su instalacin y tomar las medidas correc0vas oportunas.
Estas medidas pueden contener una inspeccin Enal y los ensayos correspondientes.
La norma describe los 20 apartados que una compaa debe implementar para lograr unos resultados econmicos sa0sfactorios, y es, adems, una base excelente para realizar esfuerzos de mejora
con0nuos con vistas a la sa0sfaccin del cliente.
En general, el sector industrial cumple la norma ISO 9000 de 1994, por lo que se recomienda que
aporte un plan estratgico de requerimientos adicionales y criterios de nivel correcto de cumplimiento.
Con relacin al apartado de "Equipos de inspeccin, medida y ensayo", el sistema de calidad ISO
9001 establece que el suministrador de un producto debe aportar una conErmacin metrolgica
(conjunto de operaciones necesarias para asegurar que el equipo de medicin cumple con los requisitos para a su previsto uso).
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