627 MEDGestionConocimiento PDF

Cmo implantar un modelo
de gestin industrial avanzado,

con el apoyo de sistemas
de informacin en planta
para lograr:
Cambio cultural
Gestin participativa
Reduccin de fugas de valor en los procesos
Incremento de productividad
Reduccin de lead-time
Incremento de la motivacin
Despliegue de objetivos en toda la planta
Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006
Perfil
SISTEPLANT es una ingeniera industrial,
nacida en 1984, cuya principal actividad es la
optimizacin de los procesos productivos,
logsticos y organizativos de empresas de todos
los sectores, apoyndose en el modelo de
Fabricacin Ajustada (Lean Manufacturing) y en
herramientas software de informacin.
Algunos datos significativos:

Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con
amplia experiencia industrial.
Inversin I+D: 13% sobre ventas
Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CEL
Oficinas propias: Barcelona - Bizkaia - Madrid
Representacin: Brasil, Mxico, Portugal y Repblica Checa
Servicios y Productos
INGENIERIA
Optimizacin de la organizacin y procesos

industriales, implantando el modelo de gestin
Lean Manufacturing.
Estrategia de fabricacin
Optimizacin logstica (lay-out, flujos, clulas,
reduccin lead-time, )
Solucin integral de manipulacin y almacenaje
Automatizacin
Mejora Continua y 6 Sigma
MANTENIMIENTO
Auditora y Plan Director de Mantenimiento

Organizacin de los recursos de Mantenimiento
Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fcil
Software de gestin de Mantenimiento:
PRISMA II - Gestin del Conocimiento de activos

Versiones especficas:
INDUSTRIA
INMUEBLES
FLOTAS
EMPRESAS DE SERVICIOS
GESTIN DE PLANTA
Software de Gestin de Produccin
CAPTOR:
Captura de datos de produccin
Monitorizacin
Control de planta
Trazabilidad
Planificacin
Gestin de Indicadores
Escenario
Alto nivel de personalizacin
en productos. Mltiples
referencias
Cada cliente tiene sus preferencias y

gustos individuales
Calidad
total
Vida corta de productos.

Lanzamientos de nuevos productos
cada vez con mayor frecuencia
Quiere la ltima novedad
CLIENTE
Exige
calidad
Lo quiere ahora
Menos
caro
Menos
coste
No quiere tenerlo hasta que

no lo necesite
Plazos de entrega
menores
Pedidos unitarios y
frecuentes
NECESIDADES DEL CLIENTE

REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE
LEAN MANUFACTURING:
Ajustado a la demanda,
libre de defectivo,
pieza a pieza al mnimo coste
Lean Manufacturing
Filosofa de negocio que busca reducir el

tiempo que transcurre desde los
requerimientos del cliente hasta la
expedicin de los productos, eliminando
actividades que no aportan valor por
medio de la mejora.
Lean Manufacturing
1. Se basa en las necesidades de los clientes.

Clientes internos y externos.
Qu aporta Valor para el cliente?
2. Busca la eliminacin de los desperdicios.

Identificar los desperdicios y sus causas.
Cmo pueden eliminarse?
3. Para hacer ms con menos.

Cmo se puede incrementar el Valor?
Cmo se puede consumir menos recursos?
D
A
D
I
C AL
I
C
C
U
RED
TES
S
O
NC
IO
C
I
V
SER
VENTAS Y
BENEFICIOS
SATISFACCIN
DE CLIENTES
Objetivos
ESTABLE A
LARGO PLAZO
10
Los 7 Desperdicios Lean
SISTEPLANT 2004
Los 7 desperdicios
1. Sobreproduccin: Produccin de productos antes de que sean

requeridos. Origina un flujo malo de informacin / productos e inventarios.
La falsa
falsa eficiencia
eficiencia
La
Clula:
Clula:
250uds./da
uds./da
250
10operarios
operarios
10
Demanda
Demanda
diariade
de
diaria
200uds.
uds.
200
FALSA EFICIENCIA:
No mira al cliente
Clula:
Clula:
200uds./da
uds./da
200
10operarios
operarios
10
Clula:
Clula:
200uds./da
uds./da
200
EFICIENCIA REAL
operarios
88operarios
12
Los 7 desperdicios
2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar

una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time.
TIEM PO CICLO
50 min
45 min
40 min
35 min
30 min
25 min
20 min
15 min
Esperaaa
Espera
ciclos
ciclos
automticos
automticos
10 min
5 min
0 min
Averasoo
Averas
fallosde
delos
los
fallos
equipos
equipos
Puesto
1
Puest o Puest o
2
3
Puesto Puesto Puesto

4
5
6
Puest o Puest o
7
8
Puesto
9
Desequilibrio
Desequilibrio
entre
entre
procesos
procesos
13
Los 7 desperdicios
3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y

almacenar materiales.
Las islas
islas aisladas
aisladas
Las
Hayque
quetransportar
transportarelelmaterial
material
Hay
entrelas
lasislas...
islas...
entre
Seacumula
acumulaelelmaterial
materialen
enun
un
Se
paletpara
parapoder
podermoverlo...
moverlo...
palet
Secrea
creastock
stocken
encurso...
curso...
Se
Sealarga
alargaelelLead
LeadTime...
Time...
Se
14
Los 7 desperdicios
4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que

originan la necesidad de realizar tareas sin valor aadido. Repercute
en una menor productividad.
Hay que
empaquetarlo para
enviarlo al centro
de distribucin
Siempre se tiran
3 5 piezas en la
preparacin
15
Los 7 desperdicios
5. Inventarios: Acumulacin de materia prima, producto en curso o

producto terminado.
El inventario
inventario es
es el
el diablo
diablo
El
veces es
es necesario,
necesario, pero
pero tenemos
tenemos que
que
AA veces
deshacernos de
de l.
l.
deshacernos
Nos engaa
engaa ocultando
ocultando los
los problemas.
problemas.
Nos
Productos
defectuosos
Averas
Retrasos en
servicio
Procesos no
equilibrados
Planificacin
defectuosa
16
Los 7 desperdicios
6. Movimiento: Cualquier movimiento (mtodo) que no es necesario

para completar una operacin de valor aadido. Repercute en una
menor productividad.
Bsqueda de herramientas.
Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse...
Dobles manipulaciones.
Diseo del puesto de trabajo mejorable.
17
Los 7 desperdicios
7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no

cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste,
retrasos, mala calidad y un mayor lead time.
INSPECCIN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 comienza la produccin del Producto ROJO

INSPECCIN
PROCESO 1
PROCESO 2
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO

INSPECCIN
El proceso 1 cambia al Producto VERDE.

El proceso 2 comienza con los productos ROJOS.
INSPECCIN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES.

El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS.
INSPECCIN
PROCESO 1
PROCESO 2
El proceso 1 cambia a Productos AZULES.

El proceso 2 comienza con los productos VERDES.
Los productos ROJOS llegan a inspeccin.
DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.

NO SE SABE POR QU HA PASADO.
18
Otros desperdicios
Muda Mura Muri
Horas de paradas por Preparaciones
Las 3 MUs Japonesas que recogen las 3

ineficiencias:
80
70
60
50
MUDA: Los 7 desperdicios.

MURA: La irregularidad.
40
30
20
10
La variacin como generacin del

desperdicio o como fuente para
identificar oportunidades de mejora.
25
Ligado al concepto Lean 6 Sigma.
20
MURI: Condiciones estresantes.

Tanto para las personas como para las
mquinas.
Asignacin de un trabajo sin
formacin previa: Originar
defectos, tiempos de ciclo mayores,
desmotivacin...
Establecer un proceso de
fabricacin en una mquina que no
est diseada para los
requerimientos de la pieza:
Defectivo, averas,...
0
ene
feb
mar
abr
may
junmediojulpor cambio
ago
sep
Minutos:
Tiempo
oct
nov
dic
ene
feb
mar
abr
may
junpreparadores
jul
ago sep
Experiencia
oct
nov
dic
nov
dic
15
10
5
0
100%
80%
60%
40%
20%
0%
ene
feb
mar
abr
may
Experto
jun
Formado
jul
ago
sep
oct
En formacin
19
Lean Manufacturing
Y
Toyota Production System
SISTEPLANT 2004
Lean Manufacturing = Toyota Production System
T.P.S
HERRAMIENTAS
PARA LA ELIMINACIN
DE DESPERDICIOS
DESPLIEGUE ESTRATGICO
VSM - WORKSHOP
EVENTO KAIZEN BLITZ
SISTEMAS PULL
TPM
PREPARACIONES RPIDAS
GESTIN VISUAL Y 5Ss
TAKT TIME
POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROR
JIDOKA - AUTONOMATIZACIN
ESTANDARIZACIN DEL TRABAJO
PANEL DE PRODUCCIN
OPF - FLUJO PIEZA A PIEZA
HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO
21
Despliegue Estratgico
Establecer referencias con envase unitario
LOG
1.- Puntos clave de actuacin para el siguiente nivel

(Top 3 por rea)
2.- A partir de estos, cada rea despliega con las
siguientes herramientas:
Workshops: Anlisis cuyo output es un plan de
actuacin con blitzes y/o do
- its
X
X
Blitzes : Su output es una actuacin concreta

(implantacin de una mejora durante un tiempo
acotado de 3 a 5 das)
X
X
Mejoras inmediatas (do

- it)
Rental cost
Total cost
Inventory financial cost
Action Themes
LT en entrada de material
X
X
Unidades de envase
Proceso de preparacin de
pedidos
DELIVERABLES
Reducir el tiempo que transcurre desde la recepcin
hasta la ubicacin del material
Establecer para algunas referencias envases
unitarios y envases por lotes
Optimizar el proceso de preparacin de pedidos
(agrupando) desde estantera
SIS
LOG
Establecer referencias con envase unitario
TARGETS OR LIMITS
Labor cost
ALM ALM ADM IND ADM ALM

Polivalencia entre entrada-inspeccin-ubicac
FINANCIAL RESULTS (This team)
TO
Establecer procesos administrativos necesar
COMPANY-WIDE KEY PRIORITY
Establecer horario de camiones
FROM
KEY PROJECTS
(to be supported by this team)
Reduccin de inventario en DC
TO
Mejorar el aprovechamiento de superfice
Mejorar la productividad de la MO en el alma
Tabla de referencias seleccionadas
Terminales instalados y en marcha
Se eliminan albaranes y se reducen papeles
Mejorar la Calidad en la preparacin de pedid
DIR DIR DIR DIR
TARGETS OR LIMITS
Se elimina la hoja de recepcin y las OF ficticias
Plan de polivalencia
X
X
X
X
Driver numbers (This Team)
X
X
DIR DIR DIR DIR
KEY INDICATORS
1 da
Reduccin en ...
%Lneas con "rotura" envase
X
X
Reduccin del LT originado en el DC
Reduccin de necesidad de m2 para reas de almace
X
X
TARGETS
LT
Stock
% Linea / MH PG
% Errores / Lineas
OTHER INDICATORS TO WATCH

Eliminacin de papeles en los procesos de entrada de
material
Reduccin de papeles en preparacin de pedidos
FROM
TARGETS OR LIMITS
Se elimina la hoja de recepcin y las OF ficticias
Se eliminan albaranes y se reducen papeles
Tabla de referencias seleccionadas
See watch indicators
Terminales instalados y en marcha
Plan de polivalencia
Important link
Procesos puestos en marcha
Errores en pedidos causados por DC
Reduccin de papeles en preparacin de pedidos
Procesos puestos en marcha
OTHER INDICATORS TO WATCH

Eliminacin de papeles en los procesos de entrada de
material
Necesidad de terminales
Proyectos concretos
% Linea / MH PG
% Errores / Lineas
Horario puesto en marcha
KEY INDICATORS
FROM
Eficiencia
DIR DIR DIR DIR
%Lneas con "rotura" envase
X
X
Reduccin del LT originado en el DC
Errores en pedidos causados por DC
Eficiencia
1 da
Reduccin en ...
Resolver problemtica de OF "ficticia"
X
Reduccin de necesidad de m2 para reas de almace
X
X
TARGETS
LT
Stock
Horario puesto en marcha
X
X
Rediseo de lay-out en zona de entrada
Driver numbers (This Team)
X
X
Desaparece OF "ficitcia"
See watch indicators
Crear plano de nueva distribucin
Important link
Lograr zona difana
Desaparece OF "ficitcia"
Unidades de envase
Proceso de preparacin de
pedidos
SIS
Crear plano de nueva distribucin
DELIVERABLES
Reducir el tiempo que transcurre desde la recepcin
hasta la ubicacin del material
Establecer para algunas referencias envases
unitarios y envases por lotes
Optimizar el proceso de preparacin de pedidos
(agrupando) desde estantera
Polivalencia entre entrada-inspeccin-ubicac
Action Themes
LT en entrada de material
Establecer procesos administrativos necesar
Inventory financial cost
Establecer horario de camiones
Total cost
Resolver problemtica de OF "ficticia"
Rental cost
Rediseo de lay-out en zona de entrada
Actions (deployed to other teams)
TARGETS OR LIMITS
Labor cost
ALM ALM ADM IND ADM ALM

Eliminacin de "barreras" fsicas: Mamparas
KEY PROJECTS
Reduccin de inventario en DC
FINANCIAL RESULTS (This team)
TO
Actions (deployed to other teams)
COMPANY-WIDE KEY PRIORITY
Eliminacin de "barreras" fsicas: Mamparas
FROM
Lograr zona difana
Mejorar el aprovechamiento de superfice
Mejorar la productividad de la MO en el alma
Mejorar la Calidad en la preparacin de pedid
DIR DIR DIR DIR
Necesidad de terminales
Permite identificar:
TO
22
Despliegue estratgico de objetivos LEAN
Empresa
rea / Departamento
Visin Estratgica
Puntos clave de actuacin (Top 3)
Indicadores
Despliegue al nivel inferior (Top 3)
Revisin
rea
Minifbrica / clula
Individual
Puntos clave de actuacin (Top 3)

Despliegue desde nivel superior
Indicadores
Despliegue al nivel inferior (Top 3)
Revisin
Workshops
Workshops
Blitzes
Acciones inmediatas
Metas individuales
23
Despliegue Escalonado
Objetivos
generales
Indicadores
generales
Plan
Acciones
TEMA 1
Workshop N1
Objetivos
N1
MATRIZ DE
DESPLIEGUE
GEN. => N1
Plan
Acciones
TEMA 2
MONITORIACIN
DESDE
NIVEL 1
Plan
Acciones
Indicadores
TEMA 3
N1
Plan
Acciones
Blitz
Proyectos
Do- it
Workshop N2
MATRIZ DE
DESPLIEGUE
N1 => N2
TEMA 1
Plan
Acciones
MONITORIACIN
DESDE
NIVEL 2
TEMA 2
Objetivos
N2
Blitz
Blitz
Proyectos
Do- it
Indicadores
N2
Plan
Acciones
TEMA 3
Workshop N3
Blitz
24
VSM - WORKSHOP
DEFINICIN:
DEFINICIN:
Value
ValueStream
StreamMapping:
Mapping:Descripcin
Descripcingrfica
grficade
delalacadena
cadenade
devalor
valor
utilizando
utilizandosmbolos
smbolosestandarizados.
estandarizados.
Familia de
productos
informacin
FLUJO DE PRODUCCIN
materiales
REPRESENTAR EL
ESTADO ACTUAL
REPRESENTAR EL
ESTADO FUTURO
PLAN DE ACCIONES
25
Blitz. Evento KAIZEN

Organizacin de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados.
Coordinacin Mejora Continua (MC) Mejora Radical (MR)
Enfoque sistemtico y consistente.
MR puede ser a travs de nuevos workshops
MR
y
MC
Blitz n
semana
MR
y
MC
Blitz n+1
semana
MR
y
MC
Blitz n+2
semana
RESULTADOS DEL
BLITZ
Implantacin
reuniones 5
Se
optimizan
algunos
objetivos de
MC y MR
del Blitz
anterior
Implantacin
directa del Blitz n
Mejora Continua
en esta semana,
con resultados
consistentes
Se establece
fecha para
Blitz n+1, as
como nuevos
objetivos e
indicadores
5ss para
Se planifican
acciones de
mejora radical y
continua a
realizar entre
los Blitz n y n+1
Mantenimiento Autnomo
(mejora OEE)
SMED (agilidad)
Manipulacin y Kanban
(mejoras en flujos)
Buenas prcticas
Reuniones 5 minutos:
disciplina para MC y revisin
semanal de checklist 5Ss.
26
Sistema Pull. Crear flujo continuo. Clulas

DEFINICIN:
DEFINICIN:
OPF
OPFOne
Onepiece
pieceflow:
flow:Creacin
Creacinde
declulas
clulaspara
parareducir
reducirlalanecesidad
necesidadde
de
transporte,
transporte,tiempos
tiemposde
deespera
esperayyniveles
nivelesde
deinventario
inventarioconsiguiendo
consiguiendoque
que
se
semejore
mejorelalacalidad
calidadyylos
loscostes.
costes.
Ventajas
Ventajasdel
delflujo
flujopieza
piezaaapieza:
pieza:
1.
1. Mejora
Mejoraelelnivel
nivelde
decalidad:
calidad:
Deteccin
de
defectos
Deteccin de defectosyyfeedback
feedback
inmediato.
inmediato.
2.
2. Lead
LeadTime
Timems
msbajos.
bajos.Mejora
Mejoraen
en
servicio.
servicio.
3.
3. Reduccin
Reduccinde
deinventario.
inventario.
4.
4. Minimiza
Minimizalalautilizacin
utilizacinde
derecursos
recursos
por
pormedio
mediode
delalaeliminacin
eliminacinde
de
desperdicios.
desperdicios.
5.
5. Simplifica
Simplificalalagestin:
gestin:Flujos
Flujos
orientados
a
producto.
orientados a producto.
27
Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5Ss
Las 5Ss:
5Ss: La
La base
base para
para otras
otras mejoras...
mejoras...
Las
SEGURIDAD Premisa en todo el proceso
2S: ORDEN
1S: ORGANIZACIN
Asignar un sitio para

cada cosa
Eliminar lo innecesario
5S: HBITO Y DISCIPLINA

Mantener la cultura de las 5Ss
4S: ESTANDARIZACIN
3S: LIMPIEZA Y
AUTOMANTENIMIENTO
Mantener lo anterior.
Establecer estndares de
referencia
Planes de limpieza e
inspeccin.
28
Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM

La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM
DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN
EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIN
Preguntarse es el equipo ms eficiente que cuando era nuevo?

Fallos en equipos:
Cules son las causas raz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA
TPM: Reparto de la funcin mantenimiento

DISPONIBLES
EFICIENTES
MANTENIMIENTO
PRODUCCIN
No es posible
conseguir un flujo
continuo con
equipos que no
sean eficientes
29
Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarizacin
Beneficios de la estandarizacin:
Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo,

estudiando con detalle los movimientos humanos
Asegura la calidad de los productos
Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las
mejoras en otras reas
Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo
Es la base para el entrenamiento
Controla la variabilidad
Asegura compartir las mejoras en otras reas
30
Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED
Tiempo Lnea parada

Anlisis situacin
actual
Prod A
Externo
Externo
Prod B
Interno
1
Eliminar parada
op. externas
Prod A
Prod B
Interno
Reduccin 50%
2
Mejora de mtodo y
puesta en prctica
Interno
Prod A Interno
Prod B
Reduccin 75%
3
Eliminar ajustes
Prod A
Int.
Prod B
Reduccin 90%
31
Sistema Pull. Crear flujo continuo.
Kaizen blitz
situacin inicial
Gestin visual
de la clula
Kaizen blitz
situacin futura
CLCULO DEL TAKT TIME
OBSERVACIN DIRECTA
DIAGRAMA DE EQUILIBRADO
DIAGRAMA DE ESPAGUETI
DIAGRAMA DE FLUJO
HOJA DE OPERACIONES ESTNDAR
HOJA DE LAY-OUT ESTNDAR
5Ss Y GESTIN VISUAL
PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIN
ESTNDAR DEL STOCK EN CURSO
Documentar el
estndar de
trabajo
32
Concepto VALOR
Entender lo que es Valor para el cliente

VALOR
Analizar las actividades de produccin
CADENA DE VALOR
Habilidad para procesar pieza a pieza
CREAR FLUJO
Procesar lo que se ha vendido
PULL
Procesar cada producto cada da
NIVELAR
33
Indicadores LEAN
SISTEPLANT 2004
Indicadores Lean
CUALITATIVOS
Lean Assessment
CUANTITATIVOS
First Time Through (FTT)
Overal equipment Effectiveness (OEE)
Dock to Dock (DTD) - Lead Time
Build to Schedule (BTS)
Metros cuadrado usados
Productividad mano de obra (output / horas de trabajo)
WIP
Distancia recorrida
Paradas (Downtime) - Incluido en el OEE
Cambios - Incluido en el OEE
Tiempo de ciclo de fabricacin (MCT - parte del DTD)
Slose
sepuede
puedecontrolar
controlar(mejorar)
(mejorar)aquello
aquello
Slo
quese
semide
mide
que
35
Indicadores Lean
First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera)
Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera
FTT =
Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera lnea)
Unidades introducidas en el proceso
1) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso

2) Calcular el FTT de cada Subproceso
Estampacin
20.000
Piezas
Soldadura
Rerun=
0
Scrap= 500
Retes=
0 19.500
Repa= 500
Rerun= 1000
Scrap= 450
Retes=
0
Repa= 500
19000/20000
= 95 %
17550/19500
= 90 %
Mecanizado
19.050
3) Calcular el FTT Total de todo el proceso
Montaje
Rerun=
0
Scrap= 1050
Retes=
0
Repa= 1800
Rerun=
0
Scrap=
0
0
18.000 Retes=
Repa= 900
16.200/19.050
= 85 %
17100/18000
= 95 %
17100
95% x 90% x 85% x 95% = 69 %
36
Indicadores Lean
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo
AVERAS
CAMBIOS
MICROPAROS
DEFECTOS
TIEMPO DE
OPERACIN
EFECTIVO
TIEMPO DE
OPERACIN
NETO
MERMAS
TIEMPO DE
OPERACIN
BRUTO
TIEMPO DE CARGA
VEL. REDUC.
37
Indicadores Lean
Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la
materia prima hasta la expedicin (Lead time de la planta)
DTD =
(Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term)
Inventario = n de Piezas / Demanda diaria del Cliente

DTD
Planificacin
de las compras
Lanzar
rdenes
Plazo de entrega y
transporte
Recepcin
del material
Suministro a
produccin
Lead Time
fabricacin
Preparacin
de pedidos
Expedicin y
Distribucin
LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO
38
Indicadores Lean
Lead Time de fabricacin en un proceso (LT):
COLA
Material a la
espera de iniciar
la fabricacin
CAMBIO
Tiempo de
preparacin del
equipo
FABRICACIN
Tiempo de
fabricacin del
lote
ESPERA
Material a la
espera de ser
transportado
TRANSPORTE
El lead time y los desperdicios:

INVENTARIO
EXCESIVO
TIEMPO DE ESPERA
Desequilibrio de
operaciones
SOBREPRODUCCIN
DEFECTIVO
Tiempo de control
LEAD TIME
TIEMPO DE
PROCESO
INNECESARIO
MOVIMIENTO
EXCESIVO
Caminar a la siguiente
TRANSPORTE
Carretilla a siguiente
proceso
39
Indicadores Lean
Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Aadido se

calcula dividiendo el tiempo total de Valor Aadido por el
Lead Time total de la Cadena
RVA= Tiempo de Valor Aadido X 100

Lead Time total
1 Da
10 Das
< 10%
Un producto tarda en recorrer los

procesos desde Materia Prima hasta la
Expedicin 10 das. Durante los 10 das,
nicamente incorpora valor durante un
periodo equivalente a 1 da.
40
Indicadores Lean
Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricacin segn programa
BTS =
( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % )
Fabricacin realizada
Programa de Fabricacin:
Modelo A 300 Unidades
Modelo A 500 Unidades
Modelo C 100 Unidades
Modelo B 300 Unidades
Modelo B 650 Unidades
Modelo C 200 Unidades
TOTAL 1050 Unidades
TOTAL 1000 Unidades
1) Rendimiento en Volumen
=
100 %
Se fabricaron 1050 unidades se programaron 1000
2) Numero real de fabricadas segn el Mix
(300 + 300 + 100 ) = 700 Unidades
70 %
3) Nmero real de Fabricadas segn Secuencia

=
57 %
Modelo A = 300 Unidades
Modelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B)
Modelo C = 100 Unidades
Total
= 400 Unidades
Fabricadas s / secuencia = 400 / 700
BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 %
41
Indicadores Lean
On-time-delivery: Cumplimiento de entregas
Pedidos entregados en fecha en un periodo

On time delivery =
x 100
Pedidos con entrega planificada en un periodo
42
GESTIN DEL CONOCIMIENTO EN

PLANTA
GESTIN DE LA FABRICACIN
Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS
LEAN y TPM
SISTEPLANT 2004
Evolucin de los sistemas de informacin en entornos

industriales
Necesidades
Respuesta S.I.
80s :Areas administrativas

contables muy burocratizadas
Mdulos de gestin
contable/administrativa
Finales 80s: Necesidades de

planificacin logstica (produccin
y almacenes)
Desarrollo informtico del algoritmo

MRP. Mdulos MPS, MRP, CP, CRP.
90s: Altos volmenes de

informacin relativos a productos,
rutas de fabricacin.
Gestores de informacin tcnica.

Mdulos de costes.
Mediados 90s:Necesidades de
gestin integrada
ERPs Integrados y abiertos.
Ao 2000 / Euro / Internet
ERPs actualizados
Funciones de gestin bien resueltas.
44
Caractersticas y necesidades actuales en entornos de

fabricacin competitivos
Caractersticas
Necesidades de S.I.
Reduccin de ciclos de vida de producto

y entornos de fabricacin cambiantes
Mercado exigente en cuanto a reduccin y
fiabilizacin de plazos de entrega
Reaccin rpida ante imprevistos

Alteracin frecuente de planes de produccin.
Necesidad permanente de reduccin de

costes y mejora de productividad
Requerimientos importantes de
trazabilidad y calidad. Burocratizacin
del entorno de trabajo.
Informacin precisa para la rpida

optimizacin de las nuevas instalaciones
Datos veraces e instantneos sobre
avance y sincronizacin de las fases
de fabricacin
Sistemas descentralizados de
gestin en taller.
Integracin entre actividad del taller y
procesos logsticos y de planificacin.
Utilidades de informacin precisas y
en tiempo real orientadas a proyectos
de Mejora Continua y/o TPM
Multimedia en planta.
45
La situacin de partida
GESTION CORPORATIVA
(ERP)
La situacin de partida
PLANTA
Planes de
Fabricacin
Imputacin
manual
Operarios:
Informaciones y
reportes manuales
Generacin manual de
informes
Islas de
gestin
PLCs, SCADAS y
aplicaciones a medida de
recogida y gestin de
seales
Materiales: Lotes,
trazabilidad
Mantenimiento
46
GESTION DE
PLANTA
PROCESOS DE
GESTIN
La asignatura pendiente
RR.HH.
CONTABILIDAD O. TECNICA
LOGISTICA
COSTES
COMERCIAL
?
47
Gestin de planta (M.E.S.)

Integracin entre actividad en planta y procesos logsticos
CONTABILIDAD
O. TECNICA
LOGISTICA
COMERCIAL
ERPs
RR.HH.
MES
Medios
productivos
Gestin de Productividad
en Planta
Mejora Continua / TPM
Mquinas
Utillajes
Operarios
48
Gestin Integral en planta M.E.S.

M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de informacin que
integran las siguientes funciones de planta:
Planificacin dinmica de trabajos
Seguimiento de rdenes y planes de fabricacin.
Monitorizacin y seguimiento en tiempo real
Control de materiales y trazabilidad
Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos
Gestin de la calidad
Anlisis del rendimiento y productividad
Gestin avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo
Gestin de stocks de repuestos y compras
Anlisis del rendimiento y productividad (indicadores)
Gestin de la mejora
49
GESTIN AVANZADA DE PLANTA
SISTEPLANT 2004
La cadena de valor
La cadena de valor en entornos competitivos
Personas
Proceso
de
fabricacin
Proveedores
Materiales
y
Trazabilidad
Equipos
productivos
Cadena
de
Valor
Clientes
Control
del
proceso
Calidad
51
Gestin del conocimiento en planta
Seguimiento acciones de mejora.

Evolutivos e indicadores.
CaptoR Gestin.
Gestin de informacin a corto.

Reuniones diarias de produccin
Reuniones de 5 minutos.
CaptoR Gestin.
Monitorizacin y seguimiento en
tiempo real.
Indicadores en t real.
CaptoR Monitorizacin
Operativa en planta. Dilogo con
operarios.
Informaciones gua del turno.
CaptoR Control de planta
Instrumentacin y dispositivos de
campo.
CaptoR Mdulos de campo
52
Funcionalidades del sistema
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestin
Av Ges
Ma an ti
nt za
en da n
im de
ie n
to
Modelo
MG Productividad
MG Reuniones 5
Autocontrol
Automantenimiento
Planta
Modelizacin de la planta
Seguimiento
Monitorizacin
Conexin ERP
Administracin
Control de Planta
(HMI)
Seales Automticas
Dispositivos remotos
Gestin Documental
Bandejas de recepcin
Control de tiles
Trazabilidad
Plan de Fabricacin
Almacenes de Fabricacin
53
Modelizador
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Av Ges
Ma an ti
nt za n
en da
im de
PR
ien
IS
to
MA
II
Gestin
Modelo
MG Productividad
Seguimiento
Monitorizacin
Conexin ERP
Administracin
MG Reuniones 5
Autocontrol
Planta
Control de Planta
(HMI)
Seales Automticas
Automantenimiento
Gestin Documental
Control de tiles
Trazabilidad
Plan de Fabricacin
54
Modelizador
Modelo de la planta.
Utilidades de parametrizacin para
ajustar el funcionamiento al
modelo de fabricacin de cada
caso.
Medios productivos
Paros y causas
Modos de produccin
Operarios
Defectivos
Moldes, utillajes ...
Modelo de funcionamiento de
cada puesto.
.....
55
Seguimiento
Seguimiento .
Base de datos logstica.

Posibilidad de trabajo por Ofs o
por programas (fabricacin
repetitiva)
Control de rdenes, fases,
cantidades.
Estados de las rdenes y de las
fases
Banco de datos de produccin
estructurado y relacionado
56
Conexin ERP
Circuito de informacin.
COMERCIAL
MPS/MRP
COMPRAS
ERP
LANZAMIENTO
PLAN DE TRABAJO
PLANIFICACION
PLANTA
DOCUMENTACION
MES
CALIDAD
INFORMES PLANTA
MICROGLASS
MES
MANTENIMIENTO
OPERARIOS
MAQUINAS
57
Conexin ERP
Integracin ERP
Mdulos relacionados.
Almacenes
Logstica y
Planificacin
MES
Costes
Fabricacin
ERP
58
Control de planta
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestin
Av Ges
Ma an ti
nt za n
en da
im de
PR
ien
IS
to
MA
II
Modelo
MG Productividad
Planta
Seguimiento Control de Planta
(HMI)
Monitorizacin
Conexin ERP
Seales Automticas
Administracin
MG Reuniones 5
Autocontrol
Automantenimiento
Gestin Documental
Control de tiles
Trazabilidad
Plan de Fabricacin
59
Captura de datos
Equipos mviles
Recogida de seales
Mquina 1
Interface con operarios
Tarje
ta
entra
das
Mquina N
Tarje
ta
entra
das
SCADAS,DCS
60
Captura de datos
Terminal de dilogo.
Sistema de Captura de datos en
planta, vlido para cualquier entorno:
MANUAL: OFs y datos de produccin
introducidos por el operario a travs de las
pantallas tctiles.
AUTOMATICO:Datos recogidos
directamente de las seales mquina.
Sistema de dilogo con el operario:

Presentando datos relevantes de la actividad reciente
Asistindole en el proceso de introduccin de datos.
DATOS CAPTURADOS
Ofs / Referencias
Cantidades producidas
Tiempos invertidos.
Incidencias de produccin.
Incidencias de mantenimiento.
Datos de Calidad
Variables de proceso
Operario marcando 3 y nuevo conduce.WMV
DATOS PRESENTADOS
Estado de mquinas, OFs y Operarios
Documentacin en planta.
Listas desplegables (plan de trabajo,
incidencias)
Cdigos de colores (estados).
Cantidades fabricadas e incidencias en el
turno.
Operario marcando.WMV
61
Captura de datos en planta

Otros dispositivos de dilogo
Pistolas Porttiles de recogida de datos

Lectores de cdigo de barras incorporado
Conexin por Radiofrecuencia o cuna
Aplicaciones de Captura y Trazabilidad
62
Seales automticas
Dilogo con mquinas.
Cada mquina dispone de una tarjeta
de entradas, que recoge las seales
digitales necesarias
Mquina 1
PC
Concentrador
Tarjeta
entradas
Estas seales son recogidas por un

PLC que las enva a la BDDatos
central.
PLC
Mquina N
Tarjeta
entradas
BDD
CaptoR
Cada vez que se recibe una seal de

una mquina, esta informacin est
disponible para toda la organizacin
Conexin a mquina:
Arranque/Paro de mquinas
Causas de paro automtico
Conteo automtico de piezas
SCADAS, DCS
63
Punto de informacin en planta

Punto de infomacin en planta.
Presentacin al operario de
informacin relevante
Carga de trabajo asignada
Produccin realizada
Situacin de mquinas
Multimedia en planta
Documentos
Pautas de calidad
Planos
Fotografas
Vdeos
...
64
Mensajera
Mensajera.
Servicio de mensajera en planta:Servicio de envo de mensajes
Terminal CaptoR
Terminal CaptoR
Terminal CaptoR
Puestos oficina CaptoR
65
Gestin
P y as
R
E tem tivos
Sis pora
r
Co
Gestin
Av Ges
Ma an ti
nt za n
en da
im de
ien
to
MG Productividad
Modelo
MG Reuniones 5
Planta
Autocontrol
Automantenimiento Seguimiento
Monitorizacin
Gestin DocumentalConexin ERP
Administracin
Control de tiles
Control de Planta
(HMI)
Seales Automticas
Trazabilidad
Plan de Fabricacin
66
Gestin en tiempo real

Situacin de la planta en tiempo real.
Visualizacin en tiempo real de indicadores clave del
proceso.
Estado de mquinas, lneas, planes de fabricacin, operarios.

Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs)
Situacin actual, reciente y prevista de los planes de fabricacin.
Localizador de personas , rdenes , estados ...
Diferentes entornos de monitorizacin.

Entorno operario. Puestos tctiles a pie de planta
Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta.
En el puesto de trabajo
En cualquier punto de la
red corporativa
67
Seguimiento en tiempo real

Informacin en el
puesto de trabajo .
Orientada al seguimiento de la
actividad reciente
Fabricacin en el turno
Incidencias, duracin y causa
Situacin de mquinas
Situacin de equipos de trabajo
Cantidades fabricadas frente a
cantidades previstas por OF
Motivo de la desviacin:
Rendimiento mquina
Problemas de calidad
Sincronizacin de fases del
proceso
Previsin de atrasos / adelantos
68
Monitorizacin de estado e indicadores

Monitorizacin de la
planta .
Visualizacin mediante colores
del estado de cada mquina
Presentacin en tiempo real de:
Localizacin de los
operarios
Carga de trabajo asignada a
cada mquina
Tiempo de ciclo real
Cantidades fabricadas y
defectuosas
69
Gestin
Gestin de las
funciones decisivas
en planta.
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
70
Gestin de las
funciones decisivas
en planta.
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
71
estin de Productividad
CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua,
constituyendo la herramienta soporte para:
REUNIONES de 5: Presentando ratios e
informacin representativa del turno
anterior (tiempo real).
REUNIONES DE MEJORA CONTINUA /
TPM: Generacin automtica de los
indicadores y evolucin de ratios. Zooms,
para anlisis de prdidas.
Tiempo
Tecnolgico
Ajustes y
defectos en el
proceso
Tiempo Util
Tiempo Neto
Sistema de Anlisis de Productividad basado

en estndares internacionales (OEE).
Horas de
avera y
Cambio
Perdidas por
microparadas y
velocidad reducida
Tiempo Bruto
MICROGLASS: Presentacin grfica de

resultados, fiable y actualizada en todo
momento.
RENDIMIENTO
GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Tiempo de carga
PANELES DE PLANTA: Edicin a

travs de CaptoR de los paneles
informativos de planta.
Mejoras
hasta lmite
tecnolgico
72
Retos
Sistemtica de Mejora Continua
REUNION De 5 min.
Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repeticin

REUNION DIARIA PRODUCCION MANTENIMIENTO
Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario

REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS
Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras y

de mejora
REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORAS
Objetivo: Controlar la evolucin de los planes de mejora a

corto y medio plazo
73
Reuniones de 5 minutos.
Utilidades para las reuniones rpidas
en el puesto de trabajo
Gestin visual de indicadores
En tiempo real, con datos recientes sobre la
actividad del turno
Presentacin de indicadores claves de proceso
de cada rea, y posibilidad de navegacin hasta
encontrar las causas en detalle
74
Sistema de informacin para la mejora de la productividad
75
MOBILE.
T e l fo n o m v il
GPRS
P ocket P C
T e l fo n o m v il
S e rv id o r C a p t o R
W IF I
P C P o rt til
P ocket P C
IN T E R N E T
El sistema cubre los escenarios ms frecuentes

P C P o rt til
de conexin, contemplando funcionalidades

especficas para acceder al sistema desde:
Nuestro PCPortatil
O rd e n a d o r p e rs o n a l
Pocket PCs
e -m a il
Servicios de correo electrnico

Puntos de acceso a un navegador de Internet
76
Retos
Fiabilidad de la informacin en planta. Captura, Monitorizacin, Glass Wall y
Gestin del Mantenimiento Integrados
INFORME DE ACTIVIDAD
PARTE DE TRABAJO
6,00 - 8,00
Preparacin
8,00 - 10,00
Produccin A
10,00 - 10,30
Descanso
10,30 - 11,30
Produccin A
11,30 - 13,00
Cambio
13,00 - 14,00
Produccin B
INDICADORES
6,00 - 6,35
6,35 - 6,45
6,45 - 7,15
7,15 - 7,45
7,45 - 9,35
9,55 - 10,32
10,32 - 11,45
11,45 - 12,45
12,45 - 12,55
15,55 - 13,10
13,10 - 14,00
DETALLE
Preparacin
Produccin A
Ajustes
Rotura Punzn
Produccin A
Descanso
Produccin A
Cambio
Produccin
Ajustes
Produccin B
ACCIONES
77
Trazabilidad
Gestin de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
78
Trazabilidad
Trazabilidad: Materiales, procesos de

fabricacin y variables de proceso
Registro de trazabilidad y consumo de
componentes
Equipo humano e incidencias en los
medios productivos.
Registro de parmetros de proceso
relevantes
Etiquetado e identificacin de lotes
producidos en planta.
Qu materiales fueron incorporados
a este producto?
En qu productos ha sido utilizado
este material?
Qu personas, proceso productivo
ha seguido?
En qu turno fue fabricado?
Generacin de conduce 1.WMV
Conduce 2.WMV
79
Calidad
Gestin de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
80
Calidad
Gestin de calidad en planta
Produccin mala y defectologa
Clculo del ratio de calidad
Variables de proceso asociadas al
proceso de fabricacin
Documentacin en planta
Autocontrol y Automantenimiento
81
Calidad
Autocontrol y Automantenimiento
Definicin de planes y normas
Disparo de autocontroles a
demanda del operario o en base a
eventos (N de unidades, horas de
funcionamiento ....)
Informes grficos para seguimiento
82
Planificacin Dinmica
Gestin de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
iento
m
i
n
e
Ma nt
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
83
Planificacin interactiva
Movimientos de la carga de
trabajo en base a las incidencias
en planta
Situacin del plan actualizada en
tiempo real
Reaccin ante imprevistos
Adelantos, retrasos, fechas
previstas
84
Distribucin de planes de
fabricacin al puesto de trabajo
Envo automtico de planes de
ERP
Scheduler
fabricacin a los puestos de planta
85
Gestin del Mantenimiento

Gestin de las
funciones decisivas
en planta
tividad
Tra
CaptoR
Gestin
ad
d
i
l
i
zab
Calidad
Produ
c
Ma
nto
e
i
m
i
nten
Pla
n
Din ifica
m cin
ica
86
Gestin del Mantenimiento

Funcin mantenimiento integrada.
Gestin integrada de la funcin
produccin y la funcin mantenimiento
Envo automtico de solicitudes de
intervencin desde el puesto de trabajo
Registro del tiempo de intervencin del
equipo de mantenimiento y el tiempo de
paro productivo la mquina
INTERVENCION DE
MANTENIMIENTO
PARADA
PRODUCCION
Reporte y asignacin de trabajos de

mantenimiento a travs del terminal de
planta
Envo de medidores para el disparo de
las gamas de preventivo.
87
GESTIN DEL CONOCIMIENTO

DE ACTIVOS
SISTEPLANT 2004
Los costes del Mantenimiento

COSTES
MANTENIMIENTO
AVERIAS
Presupuesto Mtto .
Costes Directos
MEDIO AMBIENTE
ACCIDENTES
SEGURIDAD
GASTOS FIJOS IMPUTABLES AL PARO
PARO MAQS.
PRODUCCION DEGRADADA
PERSONAL CONTRATADO
CONTRATAS
TRABAJOS CONTRATADOS
MANO DE OBRA
INDIRECTA
FABRICACION TALLER PROPIO
ALMACEN
COMPRA
GASTOS GENERALES MTTO.
MATERIALES
PREDICTIVO
COSTE DE NO CALIDAD
PREVENTIVO
DIRECTA
MEJORAS
Costes Inducidos
89
Proactivo / Reactivo
Situacin
Situacin tradicional
tradicional
Situacin
Situacin deseada
deseada
Averas
Correctivo
Programado
Ms reactivo
Preventivo
Predictivo
Mejoras
Ms proactivo
90
Polticas de RRHH y Servicios
DIFICULTAD+
N DE VECES +
91
Polticas de RRHH y Servicios
MANTENIMIENTO INTERNO
DIFICULTAD+
SUBCONTRATADO
PRODUCCIN
N DE VECES +
92
Gestin de Mantenimiento
POLITICAS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MEJORAS
TRABAJOS
PROGRAMABLES
PREDICTIVO
PREVENTIVO
GAMAS
COMPRAS
STOCKS
PLANIFICACION Y SIMULACION
AVERIAS
URGENTES
DIAGNOSTICO
ON LINE
PERSONAL PROPIO
CONTRATAS
LANZAMIENTO DE TAREAS
SEGUIMIENTO DE TRABAJO
ACTIVOS
Relaciones Multidimensionales
Informacin Tcnica /Estructuracin
Informacin Grfica
Informacin Econmica/Presupuesto
HISTORICO
TECNICO-ECONOMICO
Puntos Interface Habituales
93
EL CICLO DE LAS REPARACIONES
ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR
INDICADORES :
P
M EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITAR
F
PROXIMOS
FALLOS
(REDUCCION ) N AVERIAS
(REDUCCION) TIEMPO PARADA
(REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA
94
EXPLOTACIN INTEGRADA
SCADAS /M.E.S.:
Alarmas, Contadores...
PETICIONARIOS:
Solicitudes, Avisos, Consultas
TCNICOS PROPIOS:
Consultas, Reportes,
Consumos,
Diagnsticos...
s
Reporte
MTTO. CENTRAL:
de
Anlisis
Actividad
Planificaciones
Presupuestos
Proveedores
Optimizacin
TCNICOS EXTERNOS:
Gestin de Ots, Feedbacks..
INTEGRACIN ERP
- MATERIALES/COMPRAS
- OTROS DATOS
95
LOGROS
CAMBIO CULTURAL
Herramienta muy cercana al usuario final en ergonoma y en

aportacin (diagnsticos, consultas).
Al sentirse cmodos con la explotacin de la aplicacin los

usuarios finales se corresponsabilizan de su xito.
La organizacin se acostumbra al rigor de datos y medir y

trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad
96
LOGROS
GESTIN PARTICIPATIVA
Al disponer de datos reales de contenido tcnico y

econmico el departamento puede gestionar y aportar en
equipo soluciones a la planta.
Tanto su uso diario como la informacin analtica que

producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la
Mejora Contnua.
97
LOGROS
REDUCCIN DE FUGAS DE VALOR
El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las 6

grandes prdidas: Disponibilidad, Velocidad o Calidad de
Proceso.
El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reduccin

gracias a la Deteccin de fallos repetitivos, mejora de Polticas
de Mantenimiento a travs de la OPTIMIZACIN.
Las estadsticas de usuarios reflejan importantes logros:

10-15% Mejora en la utilizacin y eficacia de la mano de obra
10-46% Reduccin de los tiempos de parada de las instalaciones
1-3% Reduccin de la produccin defectuosa o de baja calidad
10-15% Reduccin de inventario medio de repuestos
2-25% Reduccin del presupuesto de Mantenimiento en moneda constante
98
LOGROS
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Gracias a la Optimizacin de ciclos y contenidos de

Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de
comunicacin de Incidencias y Correctivo Express con
informacin al instante de anlisis de fallos, los paros se
reducen y la productividad de la planta mejora.
REDUCCIN DEL LEAD-TIME
La reduccin de paros fiabiliza todas y cada una de las reas

de la planta permitiendo que los proyectos de reduccin de
Lead Time no choquen con la incertidumbre.
99
LOGROS
MOTIVACIN DEL PERSONAL
Los datos que introducen valen para algo.
En el da a da usan para su propia ayuda la aplicacin:

Localizar averas, ver esquemas y despieces, localizar y pedir
materiales, consultar histricos...
Como la informacin est orientada a planta / Minifbricas /

Minicompaas, todos pueden ver el servicio que
Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores
Mantenimiento participa en las reuniones con informacin til.
100
LOGROS
La cadena de Valor en Mantenimiento
Recursos
Preventivo
Predictivo
Automantenimiento
EQUIPOS
y TILES
Optimizacin
Materiales
y
Compras
OEE
Mejoras
Correctivo
express
101
LOGROS
DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA
Gracias a la flexibilidad de obtencin de informacin, cada rea de la

planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualmente
y de manera grfica y sencilla.
El trabajo en equipo de Produccin y Mantenimiento en un marco TPM

dispone de una estructura nica de informacin, datos reales y el tiempo
no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos.
Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas

que la planta requiere.
102
Captura de incidencias en GMAO
Desde control de planta

Posibilidad de registrar el paro en
tiempo real en conexin con planta,
ampliando datos de la solicitud
manualmente.
En la imagen, el sistema MES est
conectado a una mquina y recibe la
seal de paro (la pantalla cambia de
color); el operario emite solicitud a
mantenimiento completando datos.
103
Captura de incidencias en GMAO
Tambin se pueden utilizar

PCs, distribuidos en la Planta
(Secciones, Minicompaas...)
y resto de la empresa para
emitir Solicitudes.
104
Avisos en planta de GMAO
SEMAFOROS en los
talleres de mantenimiento
dan aviso de una nueva
INCIDENCIA
105
Explotacin GMAO
Este aviso es enviado al telfono

mvil del tcnico asignado a la
especialidad / seccin en el
turno.
El tcnico acude a un puesto
con ordenador o al propio taller
para imprimir el trabajo.
106
Explotacin GMAO
Este aviso es visualizado en un

monitor del taller donde se
muestran todos los datos sobre la
solicitud.
El tcnico imprime la orden con,
Defecto de la Instalacin y Causas
(potenciales del fallo + histricas)
y acude a la avera. Si precisa
materiales, la OT dispone de un
cdigo de barras para no tener
que teclear.
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
Conclusiones
SISTEPLANT 2004
Algunas claves importantes
Concebir la solucin en base a

sistemas std parametrizables (y no
soluciones a medida de difcil
crecimiento y mantenimiento).
Utilizacin exclusiva de herramientas y
componentes hardware std de
mercado. Huir de soluciones
propietarias.
Utilizacin de entornos abiertos (bases
de datos, sistemas operativos) que
permitan la conectabilidad entre
sistemas.
118
Aspectos relevantes en el proceso de implantacin.
Realizar una implantacin organizativa (No se trata slo de una implantacin

de sistemas de informacin)
Objetivos:
Cambio efectivo
Procedimientos de gestin
estables (MC y MR)
Cumplimiento de plazos marcados
Definicin clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de

proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases)
Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicacin asignada.
Esfuerzo importante en las fases de diseo, para lograr la operativa ms
sencilla posible en planta.
119
Gestin de planta (M.E.S.).

Ventajas Competitivas
Ventajas competitivas
Mejora del OEE (Eficiencia)

Mejora del servicio al cliente
Reduccin del Lead Time
Mejora de los plazos de entrega
Simplificacin del control
120
Gracias por su atencin
Alfonso Ganzabal:
aganzabal@sisteplant.com
Tfno. 902 544 544 / Fax. 902 544 202

e-mail: sisteplant@sisteplant.com
www.sisteplant.com
Videoconferencia: 946 021 221
BARCELONA
BRASIL
MEXICO
PORTUGAL
BIZKAIA
MADRID
REPUBLICA CHECA
121

627 MEDGestionConocimiento PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

627 MEDGestionConocimiento PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Cmo implantar un modelo

de gestin industrial avanzado,

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Algunos datos significativos:

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Optimizacin de la organizacin y procesos

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Auditora y Plan Director de Mantenimiento

PRISMA II - Gestin del Conocimiento de activos

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Software de Gestin de Produccin

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Cada cliente tiene sus preferencias y

Vida corta de productos.

Quiere la ltima novedad

No quiere tenerlo hasta que

NECESIDADES DEL CLIENTE

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Filosofa de negocio que busca reducir el

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

1. Se basa en las necesidades de los clientes.

2. Busca la eliminacin de los desperdicios.

3. Para hacer ms con menos.

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Los 7 Desperdicios Lean

1. Sobreproduccin: Produccin de productos antes de que sean

2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Puesto Puesto Puesto

3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

5. Inventarios: Acumulacin de materia prima, producto en curso o

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

6. Movimiento: Cualquier movimiento (mtodo) que no es necesario

Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse...

Diseo del puesto de trabajo mejorable.

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no

El proceso 1 comienza la produccin del Producto ROJO

El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO

El proceso 1 cambia al Producto VERDE.

El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES.

El proceso 1 cambia a Productos AZULES.

DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.

Horas de paradas por Preparaciones

Las 3 MUs Japonesas que recogen las 3

MUDA: Los 7 desperdicios.

La variacin como generacin del

Ligado al concepto Lean 6 Sigma.

MURI: Condiciones estresantes.

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Lean Manufacturing = Toyota Production System

Gestin del Conocimiento - sisteplant 2006

Establecer referencias con envase unitario

1.- Puntos clave de actuacin para el siguiente nivel

Blitzes : Su output es una actuacin concreta

Mejoras inmediatas (do

ALM ALM ADM IND ADM ALM

FINANCIAL RESULTS (This team)