MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS

MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS

Las decisiones de ubicacin de una planta pueden tener varios objetivos;
por ejemplo, minimizar la suma de las distancias ponderadas entre la nueva
planta y las otras plantas existentes (lo que se denomina problema de la
ubicacin minisuma) y minimizar la distancia mxima entre la planta nueva
y cualquier planta existente (llamado problema de la ubicacin minimx)

Las medidas de las distancias relacionadas con un problema de ubicacin de

plantas constituyen un elemento importante al formular un modelo
analtico. Las medidas de distancia se clasifican como:

1.
Rectilnea cuando las distancias se miden a lo largo de trayectorias
ortogonales (o perpendiculares) entre s. Esta medicin tambin se conoce
como distancia Manhattan debido a que muchas calles de una ciudad estn
perpendiculares o paralelas entre s. Un ejemplo sera un transportador de
materiales que se desplaza por pasillos rectilneos en una fbrica.

2. Euclideana (o en lnea recta) en donde las distancias se miden sobre la

trayectoria en lnea recta entre dos puntos. Un segmento de bandatransportadora recta que comunica dos estaciones de trabajo es un ejemplo
de la distancia euclideana.

3. La distancia de la trayectoria de flujo, en donde las distancias se miden

sobre la trayectoria real recorrida entre dos. Puntos. Por ejemplo, en un
sistema de un vehculo con conduccin automtica, un vehculo en una
misin de transporte debe seguir la red de trayectorias gua. Por lo tanto, la
distancia de la trayectoria de flujo puede ser mayor en comparacin con la
distancia rectilnea o euclidiana.
.

MODELOS ESPECIALES DE DISPOCISION DE PLANTA

Las soluciones se limitarn a ubicaciones discretas. Adems, se
considerarn las instalaciones que ocupan mayor espacio y sus ubicaciones
respectivas en un intento de encontrar la mejor disposicin. Entre los
ejemplos de instalaciones que ocupan espacio estn el entorno de trabajo
de una mquina herramienta y el rea requerida para guardar los
materiales en un almacn.

MODELOS DE DISPOCISION PARA MAQUINAS

Sin embargo, existen otros aspectos de diseo que afectan los problemas de
disposicin de una mquina, los cuales no se abordaron en los modelos
anteriores. En particular, mencionaremos los dos siguientes:
a. Los puntos de interaccin para las partes que llegan y salen para las
mquinas individuales suelen estar en lugares fijos en relacin con todo el
entorno de trabajo de la mquina.
b.
Deben proporcionarse espacios mnimos entre las mquinas para
permitir el mantenimiento y el servicio a las mquinas, as como para los
dispositivos de manejo de materiales y las reas de almacenamiento en
proceso.
Con base en estos dos factores, se aprecia que la posicin relativa de dos
mquinas adyacentes producira dos valores diferentes para, por ejemplo, la
distancia total por la que se mueven las partes entre las dos mquinas.
Existen diversas formulaciones para el problema de la disposicin de una
mquina; por ejemplo, disposiciones circular, lineal de una sola fila, lineal de
dos filas y de mquinas agrupadas.
MODELOS PARA ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
Se analizaran modelos de mtodos diversos de almacenar y recuperar
productos. Se determinaran las configuraciones "ptimas" de los sistemas
de almacenamiento en los cuales se guardan y se recuperan las cargas
unitarias con mtodos convencionales. En particular, consideraremos el
almacenamiento y la recuperacin de cargas unitarias por medio de
montacargas de operacin manual.

Apilamiento en bloques

El apilamiento en bloques implica guardar cargas unitarias en pilas dentro

de las filas de almacenamiento. Se suele emplear cuando se van a
almacenar grandes cantidades de pocos productos y el producto se puede
apilar a una altura razonable sin que se aplaste la carga. A menudo, las
cargas unitarias se apilan en tres niveles en filas de 10 o ms cargas de
profundidad. La prctica del apilamiento en bloques.es comn para
alimentos, bebidas, aparatos electrnicos y productos de papel, entre otros.

Un aspecto importante en eL diseo es la profundidad de las filas de

almacenamiento; Por lo general, el apilamiento en bloques permite un buen

uso del espacio a un costo de inversin bajo. As, casi siempre se utilizan
filas de almacenamiento con profundidad de 15, 20, 30, o ms cargas.

Durante el ciclo de almacenamiento y recuperacin de un lote de productos,

se producen espacios vacos en una fila de almacenamiento. Para conseguir
una rotacin tipo primeras entradas-primeras salidas (PEPS: FIFO), estos
espacios vacos no pueden usarse para almacenar otros productos o lotes
hasta que se han retirado todas las cargas de la fila. La prdida de espacio
resultante de estos lugares no empleados se conoce como "prdida por
formacin de panales"; el apilamiento en bloques se ve afectado por la
formacin de panales horizontales y verticales.

El diseo de un sistema de almacenamiento con apilamiento en bloques se

caracteriza por la profundidad de la fila de almacenamiento (x), el nmero
de filas requerido para un lote de un determinado producto (y) y la altura de
la pila (z), en donde las variables de decisin x, y y zfija., la variable de
decisin importante es .la profundidad de la fila de almacenamiento.
Deben tomar valores enteros. Si la altura de la pila es entre los factores que
afectan la profundidad de fila ptima para un solo producto estn el tamao
del lote, las dimensiones de una carga, la anchura de los pasillos, las
holguras de una fila, las alturas de apilamiento admisibles, los tiempos de
almacenamiento/recuperacin
y
la
distribucin
del
almacenamiento/recuperacin. Para varios productos, deben tomarse en
cuenta otras variables de decisin. Por ejemplo, debe determinarse el
nmero ptimo de profundidades de fila nicas, las profundidades de fila, la
asignacin de productos a las profundidades y los requerimientos de
espacio agregado

SISTEMAS
AUTOMATIZADOS
RECUPERACION

DE

ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (AS/RS) han

tenido un impacto notable en la fabricacin y el almacenamiento. Con el uso
de control por computadoras, los sistemas de manejo y almacenamiento se
han integrado en los procesos-de fabricacin y distribucin. Si bien al
principio el nfasis estaba en almacenar y recuperar artculos terminados,
en pocas ms recientes se ha concentrado en el trabajo en proceso (WIP),
las materias primas y los suministros.

AL DISEAR UN AS/RS, DEBEN TOMARSE VARIAS DECISIONES.

Dependiendo de la situacin particular, algunas de las decisiones las tomar
el proveedor del sistema y el usuario del sistema otras. Debe reunirse
informacin acerca de varios aspectos y deben establecerse valores para
muchos parmetros del diseo. stas son algunas de las consideraciones
ms importantes:

1.

Los tamaos de las cargas y de las aberturas.

2.

El nmero y la ubicacin de las estaciones de P/D.

3.

La construccin del edificio; sostenida con anaqueles o convencional.

4.

Las restricciones de disponibilidad, condiciones, costo y de uso de sudo.

5.

La cantidad, altura y longitud de los pasillos de almacenamiento.

6. Porcentaje de las operaciones (almacenamientos y recuperaciones) que

se van a efectuar con base en acciones dobles.
7.

Aplicabilidad de vehculos de transferencia.

8.

Almacenamiento aleatorio o dedicado o alguna combinacin de ambos.

9. Punto de estacionamiento para la mquina S/R cuando est inactiva, en

un pasillo, o en una estacin de P/D.
10. Nivel de automatizacin.
11. Nivel de control por computadora.

12. Requerimiento para el inventario fsico.

13. Requerimientos de reabastecimiento.

14. Requerimientos de mantenimiento.

15. Utilizacin de tarimas propias comparada con tarimas del vendedor.

16. Modo de entrada/salida.

17. Plan para la evolucin y el cambio.

18. Requerimiento de rendimiento, mximo y promedio.

19. Nivel de especificaciones que se desarrollarn para el hardware y el

software.

20.
Condiciones
para
la
almacenamiento/recuperacin.

interrupcin

prioridades

de

21. Profundidad del almacenamiento (nica, doble, o de carril profundo).

22. Condiciones para las cargas combinadas en una tarima

23. Empleo de sistemas de identificacin automticos.

24. Uso de simulaciones para apoyar las decisiones del diseo.

25. Cantidad requerida de espacio para colas para las cargas que entran y
salen.

26. Impacto de la operacin aleatoria comparada con la programada en los

requerimientos para el sistema.

27. Energa y servicios generales.

28. Impacto de la inflacin y los impuestos.

29. Requerimientos de extintores.

30. Plan para capacitacin, inicio, depuracin y revisin posterior,

Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe determinarse elalcance especfico de las labores por realizar. Deben prepararse para el
proyecto un programa de las revisiones por parte de la administracin, una
lista de los entregables y el dimensionamiento del nivel de esfuerzo por
realizar.
La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute, Inc.
desarroll una lista de los conceptos de costo-beneficio que se deben tomar
en cuenta en la justificacin econmica de un AS/RS; entre ellos se incluyen
los elementos siguientes:

1. Consideraciones de la inversin inicial

a. Valor del terreno
b. Estructura del edificio

c. Servicios generales
d. Maquinaria y equipo
e. Crdito fiscal sobre la inversin
f. Impuestos sobre los ingresos
g. Pago de intereses

2. Consideraciones del costo de operacin anual

a. Personal de operacin directa
b. Personal secundario
c. Ahorros en el espacio de piso y en la utilizacin del espacio cubic
d. Servicios generales
e. Depreciacin
f. Seguros e impuestos
g. Daos a los productos
h. Mermas
i. Costos de inventarios
j. Mejora de las condiciones de trabajo
k.. Mantenimiento
1. Mejora en los niveles de servicio mejorado
m. Mejora en el control de materiales mejorado

SISTEMAS DE RECOLECCION DE PEDIDOS

Con los sistemas de almacenamiento/recuperacin (de cargas unitarias),
cada operacin de almacenamiento o recuperacin se relaciona con una
carga unitaria; en otras palabras, las partes se guardan como una carga
unitaria y se recuperan como una carga unitaria. No obstante, en algunos
sistemas de almacenamiento las partes pueden guardarse como una carga
unitaria, pero recuperarse en cantidades menores que una carga unitaria.
Dichos sistemas se conocen como sistemas de recoleccin de pedidos
(OP: Order picking) y en ellos cada pedido suele contener cantidades
menores que una carga unitaria Por ejemplo, en un almacn de venta de
discos por catlogo, muchos ejemplares de un mismo ttulo se almacenan
juntos como una carga "unitaria", aunque los clientes nunca piden dos
ejemplares iguales (pero pueden elegir un ejemplar de diversos ttulos). Por
lo tanto, las partes que son del mismo tipo se almacenan como una carga
unitaria, pero se recuperan en cantidades menores que una carga unitaria.
Es evidente que el sistema se reabastece de manera peridica al volver a

llenar los contenedores vacos o retirar los contenedores vacos y

reemplazarlos con contenedores llenos.

Existen dos mtodos principales para la recoleccin de pedidos. El primero

se basa en que el recolector viaja a cada contenedor que ha de visitar, para
recoger las partes de uno o ms pedidos. Como a menudo los contenedores
se almacenan a lo largo de pasillos, el trmino que se usa para tales
.sistemas es OP en el pasillo. Por ejemplo, cuando se prepara una lista para
comprar en una tienda de autoservicio, en esencia, efectuamos un OP en el
pasillo al recorrer los pasillos y llenar nuestro carro de compras con una o
dos piezas de cada artculo que adquirimos. Por ellos, a este tipo de OP en el
pasillo se le suele llamar sistema tipo "caminar y recolectar.

El segundo enfoque principal se conoce como OP en el extremo del pasillo.

Con este sistema, los contenedores son los que se llevan el extremo del
pasillo, en donde el recolector retira la cantidad de artculos solicitada. Cada
contenedor se regresa al sistema hasta que se vuelve a necesitar. A primera
vista, un sistema de OP en el extremo del pasillo parece un sistema de
almacenamiento/recuperacin de cargas unitarias porque almacenamos y
recuperamos cargas unitarias. Sin embargo, con un sistema de OP en el
extremo del pasillo, un contenedor se recupera varias veces (hasta que se
vaca). En un sistema de almacenamiento/recuperacin de cargas unitarias,
una vez recuperado un contenedor, ste abandona el sistema.

MODELOS DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA

El inters en los modelos de manejo de materiales de trayectoria fija surge

del hecho de que los sistemas de manejo de materiales de trayectoria fija
son ampliamente utilizados. Incluyen equipo para manejo de materiales
como las bandas transportadoras elctricas y de rodillos, las bandas
transportadoras de lnea de remolque y de carretillas, los vehculos
conducidos en forma automtica y los montacargas despachados por medio
de computadoras.
El anlisis de banda transportadora se origin debido a que se presentaban
diversos problemas operativos con las bandas transportadoras de carretillas
de uso general. Por ejemplo:

1. En una estacin de carga, no se dispona de transportes vacos cuando

se iba efectuar una operacin de carga.
2. En una estacin de descarga, no se dispona de transportes cargados
cuando se iba realizar una operacin de descarga.

A causa de los problemas de interferencia, se llevaron a cabo estudios

analticos y de simulacin para comprender las relaciones entre los
parmetros de diseo y las variables de operacin.

MODELOS DE LINEA DE ESPERA

Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo para
disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de colas. Como
su nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera se relaciona con el
estudio de las lneas de espera. Entre otros ejemplos de lneas de espera se
encuentra la acumulacin de piezas en una banda transportadora en una
estacin de trabajo, las cargas de tarima de material en los puestos de
recepcin o embarque, la acumulacin del inventario en proceso, los
operarios que llegan a un almacn de herramientas, los clientes formados
para pagar en una caja de una tienda de autoservicio, los montacargas en
espera de mantenimiento, Los doctores disponibles para consultas en una
clnica, casetas de cobro en un puente o camino de peaje, pistas de
aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una oficina postal y
muelles para barcos.

Los problemas de lneas de espera pueden analizarse de manera

matemtica o por medio de simulacin. En esta seccin, se presentaran
algunos mtodos prcticos para estudiar problemas de formacin de colas
matemticamente. Dichos mtodos resultan tiles en la planificacin
preliminar y en muchos casos, generan resultados no muy diferentes de los
que se obtienen mediante simulacin. Debido a que las lneas de espera se
manifiestan en diversas formas y contextos, es importante que el
planificador de plantas establezca con claridad y precisin la situacin de
las lneas de espera por analizar. Los cuatro elementos siguientes son tiles
para contribuir a la definicin de un sistema de lneas de espera: los
clientes, los servidores, la disciplina de la cola y la disciplina del servicio.
El trmino cliente se interpreta de manera muy amplia. Los vehculos que
llegan a una baha de recepcin, las cargas de tarimas de materiales que
llegan a una mquina de envoltura plstica por estiramiento, los empaques
que llegan a una estacin de sellado, los empleados que se dirigen a un
depsito de herramientas, los pacientes que llegan a la seccin de
admisiones de un hospital y los aviones que arriban a un aeropuerto son
ejemplos de clientes. En resumen, los clientes son las entidades que llegan
y demandan alguna forma de servicio. Es muy importante la manera en que
llegan estos clientes al sistema, pueden llegar individualmente o por lotes, a
intervalos regulares o con un patrn aleatorio, pueden venir de una
poblacin infinita (es decir, muy grande) de posibles llegadas o pueden

provenir de un conjunto finito (por ejemplo, las 10 mquinas de un taller

que pueden averiarse y requerir reparaciones).
El trmino servidor tambin se interpreta de manera muy amplia. Por
ejemplo, la mquinas de S/R, los tneles para envoltura plstica por
estiramiento, los recolectores de pedidos, los vehculos industriales, las
gras, los elevadores, las mquinas herramientas, las terminales de
computadora, los supervisores/empacadores, los empleados postales y las
enfermeras se pueden considerar servidores, segn el contexto. Los
servidores son las entidades o combinacin de entidades que proporcionan
el servicio que los clientes requieren.