INTRODUCCIN

El Mantenimiento centrado en la confiabilidad es una filosofa de

mantenimiento, que basados en los procesos tcnicos y lgicos de un grupo
multidisciplinario, busca prolongar las funciones de los equipos, plantas,
sistemas y/o componentes, el mayor tiempo posible y bajo condiciones
especficas.
Fue desarrollado por la aviacin civil, documentado por primera vez
por F.S Nowlan y H.F. Heap y publicado por el departamento de defensa de
estados unidos en 1978. En los aos cincuenta y sesenta, la aviacin
atraves por una de sus peores crisis, el nmero de accidentes fue
completamente desastroso y no fue grande el nmero de prdidas humanas,
sino que tambin el impacto econmico que esto gener en las compaas
aeronuticas. Se lleg a la conclusin tras mucho indagar que los
mantenimientos

normales

no

estaban

funcionando.

S,

se

hacan

mantenimientos predictivos y preventivos pero sin embargo no eran

suficientes y el nmero de accidentes segua en aumento.
Fue gracias a Nowlan y Heap y a su equipo de trabajo, que se pudo dar con
una solucin que no permitiera que llegara a la falla. No solo dijeron que
haba seis tipos de falla si no que se enfocaron en prevenir y anticipar cada
una de estas dando como resultado al RCM.
A continuacin se describe lo que es el MCC o tambin llamado RCM,
as como su aplicacin, en qu consiste el anlisis de modo de fallas y sobre
la criticidad en el mismo.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA COFIABILIDAD (MCC)

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliabilitycentred Maintenance (RCM), fue desarrollado para la industria de la aviacin
civil hace ms de 30 aos El proceso permite determinar cules son las
tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. Ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la
gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica,
etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir
un proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cules son sus
posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las
consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al
contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente
factibles, sino econmicamente viables.
Tiene como objetivo mejorar la confiabilidad, disponibilidad y
productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del
esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de
mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento
preventivo y predictivo.

APLICACIN

DE

UN

MANTENIMIENTO

CENTRADO

EN

LA

COFIABILIDAD

Fase inicial

En esta fase inicial se conforma el equipo natural de trabajo, como un

conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin que trabajan
juntas por un periodo de tiempo determinado, para analizar problemas
comunes, apuntando al logro de un objetivo comn.
El equipo natural de trabajo est compuesto por los siguientes
integrantes: operador, mantenedor, programador, especialistas, facilitador e
ingeniero de procesos.
Las caractersticas que debe tener el equipo natural de trabajo son:
Alineacin: Cada miembro est comprometido con los acuerdos del equipo.
Esto demanda que la misin y visin sea compartida por todos.
Coordinacin: Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo
teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del
equipo como si fueran los suyos individuales. De esta forma el trabajo
individual se orienta al desempeo comn del equipo.
Comprensin: La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere
habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos,
para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los otros a
considerarlo y considerar el punto de vista del otro.
Respeto: Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas,
como lo ve la otra persona, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de
la realidad operacional.

Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus

responsabilidades de manera ptima.

Fase de implementacin
Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional: Cuando ya

se conoce de la importancia de cada una de las reas de la organizacin y

se ha seleccionado el rea donde se trabajara, el grupo de trabajo natural
debe tener bien definidas las respuestas a las siguientes interrogantes:
o Qu nivel de detalle se requiere para realizar el anlisis de modos y
efecto de fallas en el rea seleccionada?
o Debe ser analizada toda el rea seleccionada, si no es necesario,
como se seleccionara la parte del rea y con qu prioridad deben
analizarse cada una de las partes del rea elegida?
Es necesario que los grupos de trabajo definan los distintos niveles de
ensamblaje que presenta una determinada organizacin. Este nivel de
ensamblaje se refiere al grado de divisin existente en la organizacin:
corporacin,

filiales,

departamentos,

plantas,

sistemas,

equipos,

componentes son ejemplos de divisin de una organizacin. A continuacin

se definen algunos trminos necesarios para entender el nivel de ensamblaje
o detalle:
-

Parte: representa el ms bajo nivel de detalle al cual un equipo puede

ser desensamblado sin que sea daado. Engranajes, bolas de

cojinetes, ejes, resistores, chips son ejemplos de partes

Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o coleccin de partes
ubicadas dentro de un paquete identificable, el cual cumple al menos

una funcin de relevancia como tem independiente.

Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de equipos
los cuales cumplen una serie de funciones requeridas por una planta.

La mayora de los sistemas estn agrupados en funcin de los

procesos ms importantes de una planta. Por lo general, las plantas
estn compuestas por varios sistemas mayores tales como:
generacin de vapor, tratamiento de aguas, compresin, generacin
-

de aire, condensado, proteccin de fuego, etc.

Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de sistemas
que funcionan en conjunto para proveer una salida o un producto por
procesamiento y manipulacin de varias entradas como materiales o
recursos.
La experiencia de analistas expertos en MCC, ha demostrado que la

mayor eficiencia y significancia de los resultados obtenidos por el MCC, es a

partir del anlisis a los distintos sistemas

como nivel de detalle de una

organizacin. En la mayora de las plantas, los sistemas son usualmente

identificados, y estos son usados para: realizar los bloques lgicos
funcionales e
esquemticos

identificar los procesos asociados al sistema, para los

de

plantas

tuberas

para

los

diagramas

de

instrumentacin, razones por las cuales el nivel de detalle referido al anlisis

de los sistemas, ofrece la informacin ms detallada y precisa.
ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)
El anlisis de modo y efecto de fallas es una tcnica que se basa en
hacer un proceso sistemtico y documentado de anlisis, bsicamente
cualitativo, de la fiabilidad de un sistema y sus sub-sistemas. El AMEF en
primer lugar, identifica el componente susceptible a averiarse, luego el modo
de falla dominante y a continuacin sus efectos, tanto en el propio sistema
como en la instalacin, en el rea de trabajo de que se trate, etc.
El Anlisis de los Modos y Efectos de Fallas, constituye la herramienta
principal del MCC, para la optimizacin de la gestin de mantenimiento en

una organizacin determinada. El AMEF es un mtodo sistemtico que

permite identificar los problemas antes que estos ocurran y pueden afectar o
impactar a los procesos y productos en un rea determinada, bajo un
contexto operacional dado. Hay que tener presente que la realizacin del
AMEF, constituye la parte ms importante del proceso de la implantacin de
MCC, ya que a partir del anlisis por los grupos de trabajo MCC, a los
distintos activos en su contexto operacional, se obtendr la informacin para
poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de
la seleccin adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuaran
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.

Un AMEF busca identificar las potenciales fallas que se pueden

producir en un sistema para evaluar sus defectos, y de esta manera
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determinar las labores de mantenimiento a aplicar. El AMEF es muy similar al

principio utilizado en MCC, pero tiene dos consideraciones importantes que
los diferencian:
1. El mtodo AMEF considera las averas que pueden producirse en los
componentes de un determinado sistema, pero, salvo excepciones a
aportar por los que realizan el estudio, en s mismo no toma en cuenta
la combinacin de fallos cuya aparicin simultanea puede pasar de ser
una avera leve a un fallo catastrfico que impidiera al sistema dejar
de cumplir su funcin.
2. Considera a aquellos modos de falla que pueden impedir el
cumplimiento de dicha funcin, pero no aquellos otros que degradan el
sistema y que puede ser objeto de un tratamiento estadstico o de
seguimiento preventivo de variables.
El anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF): Constituye la
herramienta principal del MCC que permite identificar los problemas antes
que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos.
Est compuesto por:

Contexto Operacional
Diagrama Entrada-Proceso-Salida (EPS)
Herramienta AMEF

ANLISIS DE CRITICIDAD
Es un estudio que permite identificar las reas sobre las cuales se
tendr una mayor atencin del mantenimiento en funcin del proceso que se
realiza.
La informacin recolectada en este estudio podr ser utilizada para:

Priorizar ordenes de trabajo bajo operaciones y mantenimiento.

Priorizar proyectos de inversin.
Disear polticas de mantenimiento.
Seleccionar una poltica de manejo de repuesto y materiales.
Dirigir las polticas de mantenimiento hacia las reas o sistemas
ms crticos.

Para realizar un anlisis de criticidad se debe tomar en cuenta lo

siguiente:

Definir un alcance y propsito para el anlisis.

Establecer criterios de importancia.
Seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin
de sistemas objeto del anlisis.

Los parmetros empleados para realizar el clculo de los resultados

del anlisis en donde se definir el nivel de criticidad son los siguientes:
-

Frecuencia de Fallas: representa las veces que falla cualquier

componente del sistema que produzca la prdida de su funcin, o sea,

que implica una parada, en un periodo de ao.

Consecuencia o Impacto en Produccin: representa la produccin
aproximada porcentualmente que se deja obtener, debido a las fallas
ocurridas. Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia
de la falla, que puede representar un paro total o parcial de los
equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso
productivo de la unidad.

Para evaluar cada uno de estos parmetros se utiliza una gua de

ponderacin, para obtener una puntuacin de cada parmetro y luego se
utiliza la matriz de criticidad que viene dada de la siguiente forma:

A travs de los factores antes mencionados, se observa la gran

utilidad del Anlisis de Criticidad, de all su importancia. Este anlisis permite
obtener una jerarquizacin valida de todos los procesos/sistemas lo cual
permitir:

La utilizacin ptima del recurso humano y econmico dirigido hacia

sistemas claves de alto impacto.

Potencializar adiestramientos y desarrollo de habilidades en el
personal, basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.
-Priorizar la ejecucin / detencin de oportunidades perdidas, MCC y

Anlisis Causa Raz.

Facilitar / centralizar la implantacin de un programa de inspeccin
basada en riesgos.

CONCLUSION

El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las

organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de un ao
utilizando el personal existente. Es necesaria la colaboracin de los otros
sectores de la empresa para lograr un mejoramiento real de la empresa. El
RCM crea equipos de trabajo que integran a varios sectores que coordinados
logran llevar a cabo los proyectos de trabajo. La revisin termina con una
recopilacin de la documentacin, able y totalmente documentada del
mantenimiento cclico de todos los elementos signicativos de cada equipo
de la instalacin. Si el RCM es usado correctamente para volver a evaluar los
requisitos de mantenimiento de los activos existentes, transformar ambos
requisitos y la forma en que es percibida la funcin mantenimiento como
operacin total. El resultado es un mantenimiento menos costoso, ms
armonioso y ms ecaz.
El RCM es solo justificable en casos en los cuales el riesgo lo amerite.
La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables,
reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del
producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio
ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos, como
mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente
un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

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BIBLIOGRAFA

http://159.90.80.55/tesis/000157034.pdf
http://www.buenastareas.com/ensayos/Mantenimiento-Centrado-En-La-

Confia bilidad/2348039.html
http://www.buenastareas.com/ensayos/Mantenimiento-Centrado-En-

Confiabilidad/475427.html
http://www.buenastareas.com/ensayos/Mantenimiento-Centrado-En-La-

Confiabilidad-Rcm/1091140.html
http://www.monografias.com/trabajos97/mantenimiento-centradoconfiabilidad/mantenimiento-centrado-confiabilidad.shtml

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