UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
INDUSTRIAL

INFORME DE GESTION DE MANTENIMIENTO

PROPUESTA

DE

IMPLEMENTACION

DE

UNA

GESTION

DE

MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA

AGROINDUSTRIA DON SERGIO E.I.R.L.
INTEGRANTES:

Abanto Ruiz, Jordy Anthony.

Acua Mondragn, Heber Josue.
Daz Morales, Anthony David.
Hernndez Rodrguez, Kimberly.

DOCENTE:
Ing. Geldres Marchena Alberto
GERENTE GENERAL:
Chavarry Pajares, Pablo William.

Guadalupe Per
2016

I.

INTRODUCCION

El mantenimiento industrial en el mundo es un tema que la mayora de la

empresas mediana y pequeas no lo abarcan o no lo toman inters para el
desarrollo de sus actividades, lo que ocasiona sin darse cuenta enormes costos
de produccin, como es por ejemplo la paralizacin de mquinas, tiempo perdido
de produccin, mano de obra de mantenimiento elevada, horas hombre ociosas;
estos costos se dan por no tener una gestin integral de mantenimiento y lo que la
mayora de empresas aplica es el mantenimiento correctivo a toda su planta de
produccin.
En el Per el arroz no tiene ningn tipo de subsidio en su produccin, ni tampoco
ningn programa de apoyo al sector agrcola. El gobierno compra arroz a los
productores nacionales para apoyar programas sociales de alimentacin, pero las
cantidades que compra son muy limitadas. En cuanto a las negociaciones del TLC
con EEUU, el Per habra otorgado plazos de desgravacin de 17 aos para el
caso del arroz (www.tlcperu-eeuu.gob.pe, 2006).
De otro lado se tiene una agroindustria molinera que agrupa a 600 molinos, la
mayor parte de los cuales se encuentran ubicados en el departamento de
Lambayeque. (Ministerio de Agricultura y Riego, 2013).
AGROINDUSTRIA DON SERGIO es una empresa molinera de arroz que cuenta
con una produccin de sus mquinas de 100 sacos por hora (7 ton/hora), y
aproximadamente la planta de produccin tiene una capacidad mxima de 1000
sacos por da con un funcionamiento diario de 10 horas.
El proceso productivo del molino de pilado de arroz comprende desde el rea de
recepcin del arroz en cscara, hasta el rea de ventas del producto final.
En el presente estudio, se incide en una propuesta de implementacin de una
gestin de mantenimiento que regule y controle el buen funcionamiento de las
mquinas, y de esta manera mejore la productividad de la empresa.

I.1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

La empresa Agroindustria Don Sergio presenta una produccin anual de

aproximadamente de 130000 sacos de arroz pilado y 37000 sacos en
subproductos derivados del arroz (Sergio Descarte, Descarte, Arrocillo , Arrocillo
, elen, Polvillo, Rechazo); la empresa cuenta con 1 tcnico de produccin
encargado del buen funcionamiento del pilado del arroz, 4 operarios para sellado,
embolsado y almacenado del producto terminado, 1 operario para el rea de

polvillo y un operario en el rea de secado (dentro de esta rea existen

trabajadores indirectos para el secado); la empresa no cuenta con ningn estudio
basado en los tipos de mantenimiento que se deben de realizar a las mquinas, no
cuenta con un plan de mantenimiento que regule y controle el buen
funcionamiento; y de esta manera mejorar productividad de la empresa.
La empresa presenta problemas en la produccin de pilado, existen ocasiones en
donde se tiene que parar la produccin por motivos de fallas de la maquinaria, se
presentan los problemas ms frecuentes en las siguientes mquinas: Mesa Paddy,
Descascaradora, Pulidora; en el cuales se le da ms importancia en el plan de
mantenimiento.
I.1.

JUSTIFICACION:

El presente proyecto de investigacin busca mejorar la productividad de la

empresa Agroindustria Don Sergio, implementando de esta manera gestin de
mantenimiento, ya que muchas de las empresas molineras del Valle Jequetepeque
no cuentan con ello que les ayude a dar una mejor produccin con buena calidad
de grano, utilizando mejor sus recursos y haciendo las cosas bien.
I.2.

ENUNCIADO DEL PROBLEMA:

Cul es el efecto de la propuesta de implementacin de una gestin de

mantenimiento para mejorar la productividad de la empresa Agroindustria Don
Sergio E.I.R.L?
I.3.

HIPOTESIS:

H1: La propuesta de implementacin de una gestin de mantenimiento mejorar la

productividad de la empresa Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.
H0: La propuesta de implementacin de una gestin de mantenimiento no
mejorara la productividad de la empresa Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.

I.4.

OBJETIVOS

I.4.1.

OBJETIVO GENERAL

Determinar el efecto de la propuesta de implementacin de una gestin de

mantenimiento en la mejora de la productividad de la empresa molinera
Agroindustria Don Sergio.
I.4.2.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar los ndices de productividad (enero - junio) 2016 de la empresa

Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.
Desarrollar las herramientas de la gestin de mantenimiento.
Determinar los ndices de productividad (julio - diciembre) 2016 de la
empresa Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.
Evaluar los ndices de productividad (enero - junio) 2016 - (julio - diciembre)
2016.
II.

ANTECEDENTES:
Zapata Torres Carlos Javier (2009), en su tesis titulada Diseo de un
sistema de gestin de mantenimiento preventivo para los equipos de la
planta HyL ii en la siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro , en la tesis
realiz un plan de mantenimiento preventivo mecnico con el propsito de
garantizar la disponibilidad de los equipos en estudios a lo largo de su vida
til. Por medio del uso y aplicacin del Diseo del Sistema de Gestin de
Mantenimiento Preventivo se va a poder evaluar el desempeo de la
Gerencia de Mantenimiento de HyL II mediante el uso de indicadores de
gestin.
Julio Salas Bacalla (2011), en su tesis Sistema de Gestin del
mantenimiento industrial, la presente tesis, se basa, en la implementacin
de un Sistema de Mantenimiento industrial, que agrupa ciclo de vida,
personas, instalaciones, entre otros elementos, su tema de estudio tiene
como fundamento terico la Norma UNE-EN-13460, la cual an no tiene un
documento similar del tipo NTP en nuestro pas, realiza recomendaciones
para una adecuada gestin del Mantenimiento de Equipos e Infraestructura
con los que cuentan las fbricas, empresas de mediana y/o pequea
envergadura.

III.

MARCO TEORICO:
PLANEAMIENTO Y CONTROL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
o MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un

servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho
en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos
continen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son
trabajos de mantenimiento, pues estn ejecutados con este fin. El
mantenimiento se divide en mantenimiento correctivo y mantenimiento
o

preventivo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO:
Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento efectuado de acuerdo a

informacin dada por un aparato de control permanente.

Mantenimiento correctivo: Es el mantenimiento efectuado despus

de la falla.
Mantenimiento Productivo Total: El TPM es el mantenimiento
productivo llevado a cabo por todos los trabajadores y empleados de

la empresa a travs de grupos pequeos.

Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la
necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende
reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y
la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable. La caracterstica principal de este tipo
de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las

fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la
descripcin detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas
a un equipo o mquina, explicando las acciones, plazos y recambios a
utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobacin, ajuste,

lubricacin y sustitucin de piezas.

Reparacin Programada: Son aquellas que se llevan a cabo en forma
peridica (generalmente de dos, tres o cuatro semanas). Se toman en
cuenta en el programa de produccin mensual y tienen una duracin
normal entre 8 y 16 horas.

Control de Mantenimiento:
Entre la informacin que debemos considerar a efectos de controlar la
actuacin de mantenimiento, se cuenta:
Control del cumplimiento de los planes y de los programas,

identificacin y anlisis de las causas que motivaron los desvos.

Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra.
Control de los gastos reales con relacin a los planeados.

Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de

actividad de la planta.
Control por comparacin con indicadores mundiales de la misma
actividad.

Varios grficos pueden ser utilizados para visualizar rpidamente la

actuacin del mantenimiento:
Horas de cuadrilla por quincena: Nos permite determinar tamao de

la dotacin, estabilidad, crecimiento o disminucin de los problemas

de mantenimiento.
Horas planeadas/horas totales por quincena: Nos sirve de gua

para determinar cunto trabajo de mantenimiento hemos planeado

con relacin a la actividad total.
Gastos planeados/gastos reales: En el mismo podemos observar la

precisin con la cual estn planeando los encargados de estimar

los trabajos de mantenimiento, o lo mal que estn cumpliendo sus
funciones los operarios.
Cantidad de rdenes de emergencia/rdenes totales: Nos informa

si tenemos dominada la situacin o si la misma es de constante

o

estado de alerta.
Indicadores de Mantenimiento:
Es un parmetro numrico que facilita la informacin sobre un
factor crtico identificado en la organizacin en los procesos o en
las personas respecto a las expectativas o percepcin de los
clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. Los indicadores de
mantenimiento permiten evaluar el comportamiento operacional de
las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes.
De

esta

manera

ser

posible

implementar

un

plan

de

mantenimiento orientado a perfeccionar sus actividades. Las

caractersticas fundamentales que deben cumplir los indicadores de
mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo que se desea
-

alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:

Pocos, pero suficientes para analizar la gestin.
Claros de entender y calcular.
tiles para conocer rpidamente como van las cosas y por qu.

Es por ello que los ndices deben:

-

Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectacin

a la produccin.

Dar los elementos necesarios que permiten realizar una

evaluacin profunda de la actividad en cuestin.

Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico.
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los

objetivos a lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores

reales con los valores planificados o consigna.

Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.

Segn GONZALES, Francisco nos dice los siguientes indicadores:

MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos), mide el tiempo

promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad,
sin interrupciones dentro de un periodo considerado de
estudio.

MTFB=

HORAS DE OPERACION
TOTAL DE FALLAS

MTTR (Tiempo Promedio Entre Reparaciones), es la probabilidad

de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado o una
condicin especificada en un periodo de tiempo dado, y usando
unos recursos determinados.

MTTR=

TIEMPO TOTAL EN MANTENIMIENTO DEBIDO A UNA FALLA

TOTAL DE FALLAS

Disponibilidad, es el porcentaje de tiempo que el sistema o equipo

est til (disponible) para produccin, el tiempo que est fuera de
servicio (indisponible) debe de contemplar toda la paralizacin por
mantenimiento preventivo o correctivo, desde el momento en que
queda fuera de servicio hasta que se devuelve a entregar operativo
a Produccin o Explotacin.

DISPONIBILIDAD=

MTBF
MTBF + MTTR

Dnde:
MTBF = Tiempo Medio Entre Fallos.
MTTR = Tiempo Medio de Reparacin

 PRINCIPALES FILOSOFIAS Y HERRAMIENTAS DE DESARROLLO DEL

MANTENIMIENTO Y CALIDAD.
o

MRP (METODOLOGIA DE RESOLUCION DE PROBLEMAS)

Es la metodologa para analizar la solucin de problemas basado en
reuniones

grupales

multidisciplinarias

dentro

de

las

empresas,

adoptando el ciclo de calidad P.D.C.A. (Plan-Do-Check-Act). La

metodologa contempla las siguientes fases:
a) Identificacin.
b) Observacin.
c) Anlisis.
d) Plano de accin.
e) Implementacin.
f) Verificacin.
g) Estandarizacin
h) Verificacin del estndar.
La metodologa de anlisis y resolucin de problemas es un
procedimiento que puede ser usado tanto para la solucin de
problemas, as como para promover los procesos de mejora dentro de
las empresas.
Solucionar un problema es mejorar los malos resultados hasta un nivel
razonable. La relacin de causa efecto es analizada con bastante
precisin. El ataque del problema debe ser planeado e implementado de
manera que pueda impedir la reaparicin de los factores causantes del
problema. Emplea como herramienta la ejecucin de la lista de
comprobacin, como se muestra en el siguiente cuadro:
Cuadro # 01: Herramientas de solucin de problemas
Cul es el problema?
Qu se ha observado?
Quin Interviene en el problema?
Quin?
Quin est antes o despus del problema en el flujo de trabajo?
Dnde se manifiesta?
Dnde?
Dnde se origina?
En qu ocasin se aparece?
Cundo?
En qu momento y por cunto tiempo?
Cmo se manifiesta?
Con cuanta frecuencia ocurre?
Cul es la importancia del problema?
Cmo?
Cul es la importancia en tiempo perdido?
Cul es la importancia en costos?
Cul es la importancia en cuanto a la frecuencia?
Por qu ocurre el problema?
Por qu?
Pregunta clave que se debe responder
Fuente: AMNDOLA, Luis Jos. Modelos Mixtos de Confiabilidad
Qu?

MBC (MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION)

Este tipo de mantenimiento consiste en inspeccionar los

equipos a intervalos regulares y tomar accin para prevenir
fallas o evitar las consecuencias de las mismas segn
condicin.

Incluye

las

inspecciones

objetivas

(con

instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la

reparacin por defectos.
Los principales objetivos son:
1. Reducir el impacto de los procedimientos preventivos en
el resultado de la operacin.
2. Eliminacin de desmontajes y montajes innecesarios para
la inspeccin.
3. Impedir la propagacin de daos.
4. Maximizar la vida til total de los componentes de los
o

equipos
OMP (OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
La optimizacin del programa preventivo se debe basar en
un

plan

evaluacin

tcnico

de

econmica

mantenimiento,
que

resulta

seguido
en

un

de
plan

una
de

mantenimiento optimizado (PMO).

El proceso del PMO consta de nueve pasos, los cuales son
los siguientes.
1. Compilacin de Tareas
2. Anlisis de los Modos de Fallo
3. Racionalizacin y Revisin de los Modos de Fallo
4. Anlisis Funcional (Opcional)
5. Evaluacin de Consecuencias
6. Determinacin de la Poltica de Mantenimiento
7. Agrupacin y Revisin
8. Aprobacin e Implementacin
9. Programa de Vida
Se debe notar que en una asignacin completa del PMO, se
necesita tener algn proceso de clasificacin de sistemas.
Esto puede hacerse al revisar la jerarqua de los equipos y
subdividirlos en sistemas apropiados para el anlisis.
Habiendo hecho esto, la importancia de cada uno de los
sistemas de los equipos identificados es evaluada en
trminos de su contribucin a los objetivos estratgicos de
la organizacin que lo implementar. Los sistemas de alta
importancia tienden a ser aquellos que tendrn un impacto
de los modos siguientes:
Que tengan un alto riesgo percibido en trminos de
alcanzar objetivos comerciales, de seguridad o ambientales.

 Que tengan un impacto significativo sobre el rendimiento

de la planta, los costos operativos o de mantenimiento.
Que estn consumiendo trabajo de modo excesivo para
o

operar y mantenerse.
TPM (Mantenimiento Productivo Total)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se pude definir
como una filosofa para mejorar la efectividad global de los
equipos, con la participacin activa de los operadores. El
concepto total considera la efectividad econmica total con
la participacin de todo el personal. El TPM se ha
implement originalmente en Japn (1971). Envuelve el
concepto de mirar la empresa como un todo, lo que lleva a
descentralizar las actividades, por ejemplo, el personal de
produccin es incluido en las tareas de mantenimiento. El
objetivo inmediato del TPM es la eliminacin total de las
prdidas de produccin: obtencin de cero prdidas de
produccin implica cero fallas y cero defectos de calidad.
Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos
y se incrementa la productividad. EL TPM promueve la idea
de que los sistemas productivos son combinaciones de
hombres y mquinas (sistemas hombre-mquina) que
deben ser optimizados como conjunto, al mnimo costo. Las
bases del TPM se describen en el siguiente grfico:
Grfico N 01: Pilares del TPM
Fuente: TORRES, Leandro Daniel. Mantenimiento Implementacin y Gestin.

MCC ( MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)

RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es un
proceso

usado

para determinar sistemtica y cientficamente que debe ser

hecho

para

asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo que

los

usuarios

quieren

que

hagan.

Ampliamente

reconocido

por

profesionales

los
del

mantenimiento como la forma ms costo-eficaz de

desarrollar estrategias de mantenimiento de clase mundial,
RCM

MCC

lleva

las

mejoras

rpidas

sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad

de

planta,

calidad de producto, seguridad e integridad ambiental.

IV.

METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION:
I.1.

Tipo de Estudio:

La investigacin es de tipo aplicada y explicativa, es aplicada porque utiliza

herramientas y tcnicas de una gestin de mantenimiento y explicativa porque
nos dice en cuento mejorar la productividad de la empresa.
I.2.

Diseo de investigacin:

Corresponde a una investigacin experimental: pre-experimental con pre

prueba y post prueba.

G -------- O1 --------X ---------O2

Donde:
G : Empresa Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.
O1: Medicin de la productividad de (enero - junio) 2016.
X: Gestin de mantenimiento
O2: Medicin de la productividad del (julio - diciembre) 2016.
I.3.

Identificacin de Variables:
Variable Independiente:
Gestin de Mantenimiento

 Variable Dependiente:
Productividad
Objeto de Estudio.
Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.
I.4.

OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
Tabla 04: Operacionalizacin de Variables

VARIABLE

DEFINICIN

DEFINICIN

CONCEPTUAL

OPERACIONAL

ESCALA DE
INDICADORES

MTFB=
Variable
Independiente
(x) GESTION

Indicadores de

DE

mantenimiento

MANTENIMIEN

Mantenibilidad
Disponibilidade

MTTR=

MEDICIN

HORAS DE OPERACION
TOTAL DE FALLAS

TIEMPO TOTAL EN MANTENIMIENTO DEBIDO A UNA F

Intervalo
TOTAL DE FALLAS

TO

DISPONIBILIDAD=

MTBF
MTBF + MTTR

Cantidad de
bienes y

Variable
Dependiente (Y)
Productividad

Produccin e

servicios

insumos

producidos por

Productividad=

Produccin
Insumos

Razn

una unidad de
tiempo.

Fuente: Elaboracin propia

I.5.

POBLACIN, MUESTRA Y MUESTREO:

POBLACION:
Se toma como poblacin la productividad de la empresa AGROINDUSTRIA
DON SERGIO E.I.R.L.
MUESTRA:
La productividad de la empresa AGROINDUSTRIA DON SERGIO E.I.R.L. en
(enero - junio) 2015.
MUESTREO:
NO PROBABILISTICO
II.

RESULTADOS:
I.1.

LA EMPRESA:

I.1.1.

IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA

AGROINDUSTRIA DON SERGIO E.I.R.L.

I.1.2.

LOGO:

I.1.3.

UBICACIN GEOGRAFICA:

Est ubicada en Carretera San Jos Km 0.5 Centro Poblado Menor

San Martn de Porres San Jos Pacasmayo La Libertad.

I.1.4.

RESEA HISTRICA:

Agroindustria Don Sergio E.I.R.L., fue creada en enero del 2010 por el
Ingeniero Chavarry Pajares Pablo William; en sus inicios Agroindustria Don
Sergio estaba ubicada en el Centro Poblado de Ciudad de Dios Guadalupe
Pacasmayo, donde iniciaron con una produccin muy baja de pilado, hasta que
encontraron mayor demanda de este servicio en el Centro Poblado Menor San
Martn de Porres, con mayor rea para el secado de 4 hectreas y con un
techado de 3000 metros, instalacin de maquinarias y el mejor servicio al
cliente, logrando de esta manera extenderse a mas mercados de la provincia,
especialmente en los meses de Marzo Agosto, periodo de campaa de
cosecha de arroz, de esta manera se implement este servicio para cubrir con
esa demanda, implementando mejores servicios de pilado y calidad del
producto.
Agroindustria Don Sergio E.I.R.L. es una empresa molinera dedicada al
servicio de proceso de pilado de arroz, desde la rea de recepcin de arroz en
cscara hasta el rea de ventas de arroz pilado, teniendo como principal

objetivo brindar el mejor servicio de pilado de arroz, dando el mejor grano para
la familia peruana.
I.1.5.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA:

Su objetivo es lograr mejorar el proceso productivo de pilado de arroz,

adquiriendo nueva maquinaria de ltima generacin y sistemas de manejo de
produccin en las reas de recepcin, secado, pilado, almacenado y ventas;
para el mejor grano entero del arroz con caractersticas ptimas y de calidad
para su consumo, logrando de esta manera tambin obtener el bienestar de
sus trabajadores.
I.1.6.

MISION Y VISION:

MISION:
Ofrecer a sus clientes el mejor servicio de pilado de arroz con una buena rea
de secado y techado, con la mejor maquinaria y con personal comprometido
para su ptima produccin, dedicada a satisfacer nuestro mercado objetivo,
logrando un rpido crecimiento sostenible y generando valor.
VISION:
Ser la empresa lder en el mercado nacional, otorgado el ptimo servicio de
pilado de arroz, mediante herramientas de eficiencia y productividad, logrando
abarcar a ms mercado y que nuestro producto llegue a ser exportado.
I.1.7.

VALORES:

Trabajar en equipo.
Velar por el inters y bienestar de nuestros clientes.
Comunicacin constante y efectiva con los miembros de la empresa.
Mostrar tica, honestidad y respeto en el ambiente de trabajo.

I.1.8.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ACTUAL DE LA EMPRESA:

GERENCIA GENERAL
CHAVARRY PAJARES PABLO
WILLIAN

REA
ADMINISTRATIVA

REA COMERCIAL Y
VENTAS MARGOT
LETONA QUIROZ

REA CONTABLE
MARITA
RODRIGUEZ

REA DE RECEPCION Y
SECADO

JEFE DE
PLANTA

I.2.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO:

I.2.1.

PRODUCTO: Segn Hidalgo (1989), la calidad del grano depende

de un 70% del acondicionamiento fsico que ha tenido el arroz
cscara y un 30% al equipo utilizado para el pilado. Este ltimo
aspecto estar en funcin del tipo de maquinaria, condiciones,
estado y regulacin de cada una de ellas.
El tipo de arroz cscara cultivado y pilado en la regin del molino
son: NIR, Tinajones, Esperanza, del cual se obtiene el arroz pilado,
el cual es un producto de gran demanda en el mercado nacional,
destinado en su totalidad para el consumo humano.
El arroz pilado se clasifica por su calidad en arroz aejo o extra,
arroz clasificado, arroz despuntado, arroz superior y arroz caserita;
se tiene en cuenta el porcentaje de quebrado, el tamao de grano,
materia extraa y grano daado.

I.2.2.

SUBPRODUCTOS: Los subproductos obtenidos del arroz tales

como el arrocillo (granos quebrado de y de ), elen (menor a
de tamao del arroz normal), polvillo (arroz en polvo) y paja.

I.3.

FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD MOLINERA EN EL

ARROZ:
Los principales factores que determinan la calidad molinera en el arroz
son la fertilidad de un campo y la maquinaria que este en perfectas
condiciones para producir los mayores porcentajes de grano entero y
pulido y tener alto rendimiento total de pila cuando el arroz sea sometido
al proceso de descascarado y blanqueado en los molinos. Por lo tanto
los factores que determinan la calidad molinera del arroz son genticos,
ambientales y tecnolgicos.
El Reglamento de Calidad e Inocuidad Alimentaria para los granos de
Arroz, Decreto Supremo N 023-2005-AG, indica que los molineros
registrarn en los envases de arroz pilado el nombre del molino,
ubicacin, calidad comercial y peso. El medio de transporte usado no

deber transmitir al arroz pilado, caractersticas indeseables que

impidan su consumo.
I.4.

FORMAS DE PRESENTACION:
I.4.1.

ARROZ AEJO: Este tipo de arroz es un arroz extra de grano

entero que se ha tenido en almacn en arroz en cscara durante un
periodo no menor de 1 ao para ser pilado y son colocados en
sacos de marca de Arroz Aejo Don Sergio.
Figura N03: Arroz Aejo

I.4.2.

ARROZ CLASIFICADO: Este tipo de arroz tiene un porcentaje de

quebrado del 6% y se colocados en sacos de color azul con un peso
de 49 kilogramos por saco.
Figura N 04: Arroz Clasificado

I.4.3.

ARROZ DESPUNTADO: Este tipo de arroz tiene un porcentaje de

quebrado del 10% y son colocados en sacos de color amarillo con
un peso de 49 kilogramos por saco.
Figura N 05: Arroz Clasificado Amarrillo o Arroz Despuntado

I.4.4.

ARROZ SUPERIOR: Este tipo de arroz tiene un porcentaje de

quebrado del 14% y son colocados en sacos de color morado con
un peso de 49 kilogramos por saco.

Figura N 06: Arroz Despuntado

I.4.5.

ARROZ CASERITA: Este tipo de arroz es el llamado tambin arroz

corriente o arroz comercial con un 18% a 20% de quebrado, son
colocados en sacos de color fucsia con un peso de 48 kilogramos
por saco.
Figura N 07: Arroz Casserita

I.5.

PROCESO DEL SERVICIO DE PILADO DE ARROZ: El pilado de arroz

cscara consiste en remover del grano cosechado y seco, las glumas
(descascarado), los tegumentos y el embrin que corresponden a la
estructura de la caripside y constituye el salvado o

polvillo; para

producir arroz pulido o blanco con un mnimo de grano quebrado y de

impureza final.

A continuacin se describe el proceso productivo:

a

Pesada: En balanza de 80 toneladas.

Figura N 08: Pesada en Balanza de 80 tn.

Inspeccin: Se realiza el control de humedad.

Figura N 09: Termmetro para arroz en cscara

Recepcin: El arroz cscara llega al campo en sacos cosecheros o sacos

negros, algunos de ellos con marca Don Sergio la cual el molino da el
servicio de prstamos de sacos vacos a agricultores para que puedan traer
su cosecha de arroz, cada saco viene con aproximadamente 70 kg cada
uno.

Figura N 10: Recepcin de arroz cscara.

Secado: Proceso muy importante que requiere de un tiempo prudencial. Si

el secado es muy lento, se permite el desarrollo de microorganismo por el
alto contenido de humedad, lo cual provocar un calentamiento de la masa
y en consecuencia un deterioro del mismo. Por otro lado, si el secado es

muy rpido se corre riesgo de que el grano sufra daos en su caripside y

la muerte del embrin a causa del excesivo calor. El secado se da a travs
de conveccin natural, es decir, la energa solar es utilizada directamente
sobre el grano; el secado se realiza en mantas de 10 metros de largo por
10 metros de ancho. Existen tres tipos de arroz que entran al molino los
cuales son: NIR, Tinajones y Esperanza; en el caso del NIR se echan de 10
a 12 sacos por manta segn temperatura de humedad que llegue al molino,
para el caso de los tinajones se echan entre 6 a 8 sacos por cada manta
debido a no marcar temperatura de humedad relativamente; el tipo
esperanza es segn la temperatura que llegue, mayormente el ms
comercial es de tipo NIR.
Figura N 11: rea de Secado.

Almacenaje: Se debe mantener las condiciones recomendadas de

temperatura (17C a 18C), humedad (humedad relativa del aire inferior al
65% o 70%) y almacenamiento en medios pobres de oxgeno. Con ello se
frenar el riesgo de degradacin del grano y lograr un perodo de
almacenamiento ms grande.
Figura N 12: rea de Almacenado y Techado.

Limpieza: Se echa el arroz en cscara en tolva de capacidad de 400

sacos, se cuenta con dos tolvas. El arroz en cascara pasa por el primer
elevador, despus el arroz llega a la pre limpia, la cual se separa todo

desperdicio que este junto con el arroz en cscara, en una zaranda la cual
funciona de acuerdo a una produccin de 100 sacos por hora; luego pasa
por un segundo elevador.
Figura N 13: rea de tolveado

Figura N14: Pre Limpia

Descascarado: Del segundo elevador llega a la mquina descascaradora

(se cuenta con 2 mquinas) con una produccin de 80 sacos por hora que
funciona con rodillos; un rodillo tiene una capacidad de 1800 sacos y, la
paja sale a la parte posterior del molino, luego el arroz pasa por una
zaranda de palillos o llamada tambin palote para quedar totalmente limpio
de desperdicio.
Figura N 15: Descascaradora.

Separacin: El arroz descascarado pasa por un tercer elevador que pasa a

la mesa Paddy con una produccin de 100 sacos de arroz, en la cual se
separa el arroz totalmente descascarado con el arroz aun con cscara; el
arroz descascarado es dirigida a la mquina pulidora mediante un cuarto
elevador y el arroz en cscara es pasado a la mquina descascaradora.
Figura N 16: Mesa Paddy

Blanqueado o Pulido y Dosificado: Las mquinas pulidoras tienen una

produccin de 100 sacos por hora las cual realiza el trabajo de dar brillo y
realce al grano de arroz, luego el arroz pasa por un quinto elevador.
De la mquina pulidora pasa luego a 2 mesas rotativas la cual clasifica al
arroz en grano quebrado y entero, en la cual tambin se obtiene un
subproducto que es el elen el cual pasa a ser llenado por sacos de 40 kg;
el grano quebrado es transportado a 2 rodillos en la cual se puede rescatar
algunos granos enteros. El grano entero es pasado a una tolva de
dosificador la cual tiene una produccin de 100 sacos por hora. En el
proceso de dosificado el arroz pasa a una mesa de grano blanco donde se
obtiene los subproductos arrocillo y arrocillo ; luego pasa al elevador 6.
Figura N 17: Pulidora

Clasificacin del producto terminado: El arroz pasa por una mquina

selectora por color, proceso final que sirve para separar y seleccionar los
granos quebrados, descarte y partculas finas del grano entero, luego pasan
por el elevador 7 quedando listo para el pesado y ensacado.
El molino clasifica al arroz pilado en: arroz superior con un 14% de
quebrado, arroz despuntado con un 10% de quebrado y arroz clasificado
con un 6% de quebrado.
Figura N 18: Selectora por Color

Ensacado y almacenado: El arroz pasa a una tolva con una capacidad de

200 sacos, la mquina de ensacado y pesado automtico llena en sacos de
49 kg netos en sus respectivos sacos seleccionados por color, luego son
almacenados en lotes de 100 sacos (5 de base por 20 de altura) para luego
ser comercializado a los diferentes mercados del estado peruano.
Figura N 19: Llenadora automtica.

Figura N 20: Almacn Producto Terminado

PROCESO DEL PILADO ARROZ EN MOLINO DON

SERGIO E.I.R.L
1

Se echa el arroz en cscara en una tolva de capacidad de 400 sacos los cuales

tienen un peso de 70 kg cada saco aproximadamente, se cuenta con 2 tolvas.

El arroz en cascara pasa por el primer elevador, despus el arroz llega a la pre
limpia, en una zaranda la cual funciona de acuerdo a una produccin de 100

sacos por hora; luego pasa por un segundo elevador.

Del segundo elevador llega a la mquina descascaradora (se cuenta con 2
mquinas) que funciona con rodillos; un rodillo tiene una capacidad de 1800
sacos y una produccin de 80 sacos por hora, la paja sale a la parte posterior
del molino. El arroz descascarado pasa por una zaranda de palillos o llamada

tambin palote
El arroz descascarado pasa por un tercer elevador que pasa a la mesa Paddy
con una produccin de 100 sacos de arroz, en el cual hay una separacin del
arroz descascarado y el arroz en cscara, luego es dirigida a las mquinas

pulidoras mediante un cuarto elevador.

Las mquinas pulidoras (se cuenta con 2 mquinas) tiene una produccin de
100 sacos por hora, en este proceso se obtiene un subproducto que es el

polvillo, luego el arroz pasa por un quinto elevador.

De la mquina pulidora pasa luego a 2 mesas rotativas, donde se obtiene el
subproducto elen, una mesa rotativa para el grano entero y otra para el
grano quebrado:
a El grano quebrado es transportado a 2 rodillos en la cual se puede
rescatar algunos granos enteros tiene una produccin de 6 sacos por
b

hora.
El grano entero es transportado a una tolva de dosificador la cual tiene

una produccin de 100 sacos por hora.

Despus del proceso de dosificado el arroz pasa a una mesa de grano blanco
la cual el arroz sale con un % de quebrado, las cuales pueden ser: arroz
superior con un 14% de quebrado, arroz despuntado con un 10% de quebrado
y arroz clasificado con un 6% de quebrado; en este proceso tambin se obtiene

los subproducto que es el arrocillo , arrocillo , luego pasa al elevador 6.

El arroz pasa por una mquina selectora por color, la cual deja al arroz en

perfecta condiciones y totalmente clasificado, luego pasan por el elevador 7.

El arroz pasa a una tolva con una capacidad de 200 sacos para luego ser
ensacados con un peso de 49 kg en sus respectivos sacos seleccionados por
color, las cuales son: Sergio Azul (arroz clasificado), Sergio Amarillo (arroz
despuntado), Sergio Morado (arroz superior) para as ser comercializado a los
diferentes mercados del estado peruano.

I.6.

DIAGRAMA DE PROCESOS Y MQUINAS QUE INTERVIENEN:

Diagrama de Anlisis Operaciones en el proceso productivo del pilado

de arroz:

 MQUINAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO PRODUCCTIVO:

Tabla N 01: Listado de mquinas y cantidades
CANTIDA
MQUINAS
D
PRE-LIMPIA
1
DESCARADORA
2
MESA PALOTE
1
MESA PADDY
1
PULIDORA
2
MESAS ROTATIVAS
2
RODILLOS GIRATORIOS
2
TOLVA DE DOSIFICACIN
3
MESA DE GRANO BLANCO
1
SELECTORA POR COLOR
1
EMBOLSADO Y PESADO
AUTOMATICO
1
Fuente: Agroindustria Don Sergio E.I.R.L
I.7.

PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA 2016 (Enero-Junio):

Tabla N 02: Productos, Precio de pila y costo de produccin.
%
PRODUCCIN

PRODUCTOS
DON SEGIO

63%

CASERITA

15%

SUBPRODUCTOS

12%

POLVILLO

10%

PRECIO DE
PILA
S/.
7.00
S/.
7.00
S/.
4.80
S/.
1.30

COSTO PRODUCCIN
S/.
5.06
S/.
5.06
S/.
3.70
S/.
1.30

Fuente: Agroindustria Don Sergio E.I.R.L

Tabla N 03: Demanda, costos segregados de produccin y utilidad.
COSTOS DE
MANUFACT
URA
PRODUCTO
A. SERGIO
A.
CASERITA
SUBPRODU
CTOS
POLVILLO
TOTAL

PRECIO
VENTA

MATERIA
PRIMA

MOD

GGF

S/.
7.00
S/.
7.00
S/.
4.80
S/.
1.30
S/.
20.10

S/.
2.35
S/.
2.20
S/.
2.16
S/.
0.83
S/.
7.55

S/.
0.30
S/.
0.30
S/.
0.30
S/.
0.28
S/.
1.18

S/.
2.33
S/.
2.47
S/.
1.14
S/.
0.16
S/.
6.10

DEMANDA
PRONOSTI
CADA

CUELLO
DE
BOTELLAS
(HOR)

112632.00

0.011

26985.67

0.008

20581.00

0.014

17418.33

0.050

177617.00

0.083

UTILIDAD
S/.
1.94
S/.
1.94
S/.
1.10
S/.
0.00
S/.
4.98

Fuente: Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.

Tabla N 04: Costos e ingresos para hallar la productividad de la empresa

PRODUCTI
VIDAD

ndice
Pilado por da

Produc
cin
Hora

950

Mes

Horas
Da

100

Das/
Seman
a

9.5

Semana/
Mes

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

24

24

24

24

24

24

18

18

19

19

20

19

Capacidad Disponible

19950

19000

20900

21850

22800

22800

Capacidad Usada

12109

8892

10656

13351

19846

20946

* Don Sergio (63%)

7628.7

5602.0

6713.3

8411.1

12503.0

13196.0

* Caserita

1816.4

1333.8

1598.4

2002.7

2976.9

3141.9

* Subproductos (12%)

1453.1

1067.0

1278.7

1602.1

2381.5

2513.5

* Polvillo

1210.9

889.2

1065.6

1335.1

1984.6

2094.6

S/.
47,361.
79
S/.
33,455.
09
S/.
7,945.0
3
S/.
4,610.0
2
S/.
1,351.6
5

S/.
59,340.
02
S/.
41,916.
19
S/.
9,954.4
0
S/.
5,775.9
4
S/.
1,693.4
9

S/.
88,207.78

S/.
93,096.86

S/.
62,307.59

S/.
65,761.10

S/.
14,797.03

S/.
15,617.18

S/.
8,585.82

S/.
9,061.71

S/.
2,517.34

S/.
2,656.87

S/.19,38
5.00

S/.26,10
3.33

S/.
27,453.33

S/.
32,291.67

S/.
1,600.00
S/.
1,200.00
S/.
400.00
S/.
500.00

S/.
39,521.
50
S/.
27,916.
92
S/.
6,629.8
1
S/.
3,846.8
8
S/.
1,127.8
9
S/.
13,776.
67
S/.
900.00
S/.
800.00
S/.
100.00
S/.
400.00

S/.
470.00
S/.
400.00
S/.
70.00
S/.
200.00

S/.
2,000.00
S/.
1,500.00
S/.
500.00
S/.
500.00

S/.
800.00
S/.
500.00
S/.
300.00
S/.
300.00

S/.
855.00

S/.
570.00

S/.
855.00

S/.
1,140.00

S/.
1,425.00

S/.
17,860.00

S/.
11,906.
67

S/.
17,860.
00

S/.
750.00
S/.
600.00
S/.
150.00
S/.
400.00
S/.
1,140.0
0
S/.
23,813.
33

S/.
23,813.33

S/.
29,766.67

Das Disponibles de
Produccin
Das prdida por fallo de
mquinas
Das de Parada de Mquinas
(No Produccin)
Das Laborados

(15%)

(10%)

Costos Por Producto

S/.
53,819.82

* Don Sergio (5.06)

S/.
38,016.86

* Caserita

(5.06)

S/.
9,028.38

* Subproductos (3.7)

S/.
5,238.62

* Polvillo

S/.
1,535.95

(1.3)

Costos por Fallos de

Mquinas*
* Costo Reparo de Maquinaria
-

Herramientas de mquina

Accesorios de mquina

* Costo de mano de obra

externa
* Costos por tiempo perdido
(operarios)
* Costo por produccin
perdida

S/.
20,815.00

Ingresos Por Producto

S/.
74,664.09

* Don Sergio (7)

S/.
53,400.69

* Caserita

S/.
12,714.45

(7)

* Subproductos (4.8)

S/.
6,974.78

* Polvillo

S/.
1,574.17

(1.3)

S/.
54,828.
07
S/.
39,213.
72
S/.
9,336.6
0
S/.
5,121.7
9
S/.
1,155.9
6

S/.
65,704.
90
S/.
46,992.
96
S/.
11,188.
80
S/.
6,137.8
6
S/.
1,385.2
8

S/.
82,322.
27
S/.
58,877.
91
S/.
14,018.
55
S/.
7,690.1
8
S/.
1,735.6
3

S/.
122,370.4
4

S/.
129,153.04

S/.
87,520.86

S/.
92,371.86

S/.
20,838.30

S/.
21,993.30

S/.
11,431.30

S/.
12,064.90

S/.
2,579.98

S/.
2,722.98

PRODUCTIVIDAD (Enero - Junio)

2016

1.02

Fuente: Elaboracin Propia

* Costos dados por la empresa Agroindustria Don Sergio E.I.R.L.

Significado de la productividad en ratios: El valor monetario de la

produccin es 1.02 veces el valor monetario de los recursos necesarios para
obtenerla en el periodo (enero junio) 2016.
I.8.
AUDITORIA (Enero Junio) 2016:
Tabla N 05: Auditora (Enero Junio) 2016
MANO DE OBRA
N.- Criterio
1. El personal tiene la
formacin adecuada?
2. Se respeta el horario de
entrada?
3. Se respeta el horario de
salida?
5. El nivel de absentismo es
bajo?
6. El organigrama resulta
adecuado?

DESF
0
En absoluto.
> 30 minutos de
prdida
> 30 minutos de
prdida
> 5%.
No se ajusta en
absoluto a las
necesidades

1
Carencias
importantes
10-30 minutos de
prdida
X
10-30 minutos de
prdida
X
3-5%.
Deficiencias en el
organigrama

FAV
3

Casi todos.

S.

X
< 10 min de
prdida

S.

< 10 min de
prdida
1-3%.
X

S.
< 1%.

Falta o sobra
algn puesto

S.

X
MEDIOS TCNICOS
N.- Criterio
7. Los equipos de medida
estn calibrados?
8. Las herramientas para el
mantenimiento mecnico se
corresponden con lo que
necesitan?
9. Las herramientas para el
mantenimiento elctrico se
corresponden con lo que
necesitan?
10. Las herramientas para el
mantenimiento de la
instrumentacin se
corresponden con lo que se
necesita?

DESF
0
Ninguno
En absoluto.

FAV
1
Muy pocos
X
Carencias
importantes

2
Casi todos

3
S

Falta algo

S.

Carencias
importantes

Falta algo

Carencias
importantes

Falta algo

S.

X
En absoluto.
X
En absoluto.

X
MTODO DE TRABAJO

N.- Criterio
11. Se ha realizado un
anlisis de equipos?
12. Ese anlisis establece el
nivel de criticidad de cada
equipo?
13. En ese anlisis se
determina el modelo de
mantenimiento ms adecuado
para cada equipo?
14. Se ha realizado un Plan
de Mantenimiento
Programado?

DESF
0
No se ha
estudiado
X

FAV
1

3
S.

Nunca se ha
estudiado

S, pero con criterios

incorrectos

S, pero hay que

reestudiarlo.

S, ya est
bien
hecho.

S, pero con criterios

incorrectos

S, pero hay que

reestudiarlo.

S, ya est
bien
hecho.

Abarca pocos
equipos

S, pero no es
completo

X
Nunca se ha
estudiado
X
No
X
MATERIALES

N.- Criterio
15. Existe una lista de
repuesto mnimo a mantener
stock?
16. Esa lista se actualiza y
se mejora peridicamente?
17. La ubicacin del/de los
almacn/es adecuada?
18. Los materiales siempre
alcanzan la calidad que se
necesita?

DESF
0

FAV
1

No

S, pero no es vlida

No
x
No

Poco adecuada

No

Son insuficientes

2
S, pero es
incompleta
x

3
S
S

Es mejorable
x
S, pero es
mejorable

S
S, y
resulta
adecuado
s

X
RESULTADOS OBTENIDOS
N.- Criterio
19. La evolucin de la
disponibilidad es buena

DESF
0

FAV

Est
disminuyendo.

3
Est
aumentan
do.

Tendencia a
disminuir

Est estabilizada.

Tendencia a
aumentar

Est estabilizada.

Est
disminuye
ndo.

Est estabilizada.

Est
disminuye
ndo.

x
20. Evolucin del tiempo
medio entre fallos

Est
aumentando.

X
21. Evolucin del tiempo
medio de reparacin.

Est
aumentando.

Tendencia a
aumentar

x
22. Evolucin del nmero de
averas repetitivas

Est
aumentando.

Tendencia a
aumentar

Est estabilizada.

Est
disminuye
ndo.

X
SEGURIDAD
N.- Criterio

DESF
0

2
S, aunque es
mejorable

S, pero est mal

hecha

S, aunque es
mejorable

No, nunca

Rara vez

Hay que aumentar

la frecuencia

Muy a
menudo

x
No, nunca
X

A veces

No siempre

Siempre

23. Se ha efectuado la
evaluacin de riesgos?

No

24. Hay un Plan de

Seguridad?

No

25. Los trabajadores reciben

de forma peridica formacin
en seguridad?
26. Los trabajadores usan
habitualmente los medios de

FAV
1
S, pero est mal
hecha

3
S

proteccin individual?
MEDIO AMBIENTE
DESF
0

N.- Criterio
27. Existe un Plan
Medioambiental?

1
S, pero est mal
hecha
X
Le dan poca
importancia.

No.

28. El personal est

mentalizado y acta de
acuerdo con el plan de
Medioambiental?

En absoluto.

2
S, aunque es
mejorable
S, aunque a
veces no

FAV
3
S

Siempre

X
CALCULOS: Mxima puntuacin posible: 28*3=84

Puntos Obtenidos =>

23

Indic=>

23/84=0.273809

INDICE DE CONFORMIDAD= 27.38

%
OBSERVACIONES: El ndice de conformidad del sistema es muy deficiente (<40%) puesto que la
empresa no encuentra incorporada o no cuenta con un plan de mantenimiento especializado para
sus mquinas para su correcto funcionamiento.

I.9.

Fuente: Elaboracin Propia

GESTIN DE MANTENIMIENTO:
INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO (Enero Julio) 2016:
Tabla N 06: Tiempo perdido en das y porcentaje (%).

Descascaradora

Meses de
Fallo
Enero, marzo

Tiempo
Perdido
8 das

Pulidora

Enero, Abril

7 das

4.86%

Mesa Paddy

Febrero, Abril

5 das

3.47%

Mquina embolsado y
pesado automtico

Febrero, Abril

6 das

4.17%

Marzo

3 das

2.08%

Turbina de paja

Abril

4 das

2.78%

Elevadores

Junio

4 das

2.78%

Tolva de dosificador

Junio

3 das

2.08%

Mesas Rotativas

Junio

2 das

1.39%

Selectora
TIEMPO PERDIDO
(das)
TIEMPO PERDIDO
(horas)

Junio

1 das

0.69%

Enero - Junio

43 das

Enero - Junio

408.50 h

Mquinas

Pre-Limpia

% Tiempo
Perdido
5.56%

29.86%
29.86%

Fuente: Elaboracin Propia

Tabla N 07: Datos de produccin y prdidas de produccin (Enero Junio) 2016
Mquina
Tiem
Crticas de
po
Producci Inact
n
ivo

Tiempo
Produc Prod
Nme PRODU
de
cin
ucci
ro de CCIN/
Funciona
Estnd
n
Fallas HORA
miento
ar
real

Prdid
as por
Defect
os

Prdida
s por
Reproce
sos

Pre-Limpia
Descascara
dora
MESA
PADDY
Pulidora

29 h

152 h

100

127300

76 h

152 h

100

127300

48 h

152 h

100

127300

67 h

152 h

100

127300

8580
0
8580
0
8580
0
8580
0

1788

18

4767

48

2979

30

4171

42

Fuente: Elaboracin propia

Tabla N 08: Indicadores de gestin de calidad
Tiempo
medio entre
fallas

Tiempo
promedio
para
recepcin

Tasa de
Disponibilid
ad

Tasa de
Rendimiento

Tasa de
Calidad

Eficiencia
Global

38

7.1

84.21%

67.40%

97.90%

55.56%

25

12.7

66.67%

67.40%

94.39%

42.41%

30

9.5

76.19%

67.40%

96.49%

49.55%

22

9.5

69.57%

67.40%

95.09%

44.58%

Fuente: Elaboracin propia

TIPO DE MANTENIMIENTO PARA CADA MQUINA POR MEDIO DE LA

INDENTIFICACIN DE CRITICIDAD DE EQUIPOS:
Tabla N 09: Tipo de mantenimiento a las mquinas.
MQUINAS
CANTIDAD
PRE-LIMPIA
1
DESCARADORA
2
MESA PALOTE
1
MESA PADDY
1
PULIDORA
2
Mesas Rotativas
2
Rodillos Giratorios
2
Tolva de Dosificacin
3
Mesa de Grano Blanco
1
Selectora por Color
1
Embolsado y Pesado
automtico
1
Fuente: Elaboracin Propia

TIPO DE
MANTENIMIENTO
M. Preventivo
M. Preventivo
M. de avera
M. Preventivo
M. Preventivo
M. Correctivo
M. de avera
M. Correctivo
M. Avera
M. Preventivo
M. Correctivo

MRP METODOLOGA DE RESOLUCION DE PROBLEMAS

Tabla N 10: Metodologa de resolucin de problemas
MRP
Qu?

METODOLOGA DE RESOLUCION
DE PROBLEMAS
Cul es el problema?

5 "W"
5 "PQ"
Prdidas de das de produccin por fallas de

mquinas (Descascaradora, Pulidora)

Qu se ha observado?
Quin Interviene en el problema?
Quin?

Dnde?

Cundo
?

Quin est antes o despus del

problema en el flujo de trabajo?
Dnde se manifiesta?

En qu ocasin se aparece?

Cuando las piezas estn desgastadas, cuando no

se recibe mantenimiento.

En qu momento y por cunto tiempo?

Cuando la produccin de pila es muy elevado

durante los periodos de campaa (mayo - agosto)

Con cuanta frecuencia ocurre?

Cul es la importancia del problema?
Cul es la importancia en tiempo
perdido?
Cul es la importancia en costos?
Cul es la importancia en cuanto a la
frecuencia?

El arroz sale muy quebrado, se encuentran

% de subproductos.
Una o dos veces al mes.
Ofrecer productos de calidad
Mayor produccin de pilado de arroz
Generar mayores ganancias minimizando
los costos
Mquinas en buen estado o funcionamiento.

Por qu los costos seran elevados?

Por la falta de mantenimiento a las

diferentes mquinas que actan en el
pilado de arroz
Porque la empresa Agroindustria Don Sergio
no cuenta con personal especializado para
dar mantenimiento a las mquinas para su
correcto funcionamiento
Porque los costos son elevados para
nuestra empresa, adems se cuenta con
personal tercero que ofrece el
mantenimiento a las mquinas.
Porque se tendra que pagar un sueldo fijo
para el personal de mantenimiento.

Por qu se tendra que pagar un sueldo

fijo?

Para que las mquinas tengan un buen

funcionamiento.

Por qu ocurre el problema?

Por qu no hay mantenimiento a las

mquinas?
5
Por
qu?

El gerente, la falta de personal de

mantenimiento en la empresa, tcnico de
produccin, los operarios no pueden realizar
sus labores si no hay produccin
En las mquinas:
Descascaradora, Mesa Paddy, Pulidora

Dnde se origina?

Cmo se manifiesta?

Cmo?

Costos elevados por no producir y mano de

obra de reparacin elevada
Personal relacionado con las mquinas
(tcnico de produccin).

Por qu no cuenta con personal de

mantenimiento?

Fuente: Elaboracin propia.

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO:
Tabla N 11: Programacin de Mantenimiento
MES/SEMA
NA
1
Semana

JULIO

AGOSTO

Elaboracin Mantenimien
de Plan
to:
de
M.
Mantenimien P.Descascard
to
ora (5 h)
cada 3

SEPTIEMBR
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
E
Redaccin
Mantenimien Mantenimien Mantenimien
del
to a las 11
to:
to:
funcionamie
elevadores
Tolva de
Mesas
nto
de la planta
dosificador
rotatorias (3
de las
(6 h) cada 5 (3 h) cada 5
h) cada 6
mquinas
meses
meses
meses

meses de
funcionamie
nto
Mantenimien Mantenimien
to:
to:
M. P. Mesa
M.P. Pre Paddy (3 h) Limpia (3 h)
cada 4
cada 5
meses
meses

2
Semana

Aplicacin
del Plan
de
Mantenimien
to

3
Semana

Seguridad
Comparacin
industrial en Desarrollo de
en costos
Presentacin
la realizacin indicadores
aplicando
de
del
de
un plan
informes y
mantenimien mantenimien
de
resultados
to a cada
to
mantenimien
previstos
mquina
to

4
Semana

Mantenimien
Chequeo y
Mantenimien
to:
verificacin
to:
Mantenimien
M.C.
de las
Chequeo de
to:
Mquina
mquinas
las bombas
M. P. Pulidora Envolsado y
que
de fuerza
(6 h) cada 3
pesado
recibieron
utilizada (3
Meses.
automtico
mantenimien
h) cada 5
(3 h) cada 4
to
meses
meses

Seguimiento
de los
indicadores

Mantenimien Mantenimien
to:
to:
Turbina de
Selectora
paja (5 h)
por color (3
cada 7
h) cada 6
meses
meses
Determinaci
n del
Evaluacin
incremento
de
de la
Rendimiento productivida
de las
d con el plan
mquinas
de
mantenimien
to
Evaluacin
de
los factores
de
de volumen
de
produccin

Informe final
de
la realizacin
del
Plan de
Mantenimiento

Fuente: Elaboracin Propia

Personal para el rea de mantenimiento:

Tabla N 12: Costo por personal en el rea de mantenimiento
PERSONAL
JEFE DE MANTENIMIENTO
ASISTENTE DE MANTENIMIENTO

Sueldos
mensuales
S/.
1,500.00

Sueldo en 6
meses
S/.
9,000.00

S/.

S/.

6,000.00

S/.

15,000.00

TOTAL

1,000.00
S/.
2,500.00

Fuente: Elaboracin Propia

INDICADORES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO (Julio Diciembre)
2016:
Tabla N 13: Tiempo perdido en das y porcentaje.
Mquinas
Descascaradora

Meses de Fallo
Agosto ,

Tiempo
Perdido
1 das

% Tiempo
Perdido
0.35%

Septiembre
Julio, Octubre
Julio

Pulidora
Mesa Paddy

1 das
1 das

Mquina envolsado y
Agosto
pesado automtico
Septiembre
Pre-Limpia
Octubre
Turbina de paja
--Elevadores
Noviembre
Tolva de dosificador
--Mesas Rotativas
--Selectora
TIEMPO PERDIDO
Enero - Junio
(das)
TIEMPO PERDIDO
Enero - Junio
(horas)
Fuente: Elaboracin Propia

0.35%
0.35%

1 das
1
1
0
1
0
0

0.35%
0.35%
0.35%
0.00%
0.69%
0.00%
0.00%

das
das
das
das
das
das

4 das

2.78%

38.00 h

2.78%

Tabla N 14: Datos de produccin y prdidas de produccin (Julio Diciembre) 2016

Mquina
Crticas
de
Produccin
Pre-Limpia
Descascarad
ora
MESA PADDY
Pulidora

Tipo de
Mantenimi
ento
M.
Preventivo
M.
Preventivo
M.
Preventivo
M.
Preventivo

Tiem
po
Inacti
vo

Tiempo de
Funcionami
ento

Nmer
o
de
Fallas

PRODUCC
IN
/HORA

Producc
Producc
in
in
Estnda
real
r

Prdidas
por
Defectos

Prdidas
por
Reproceso
s

5h

223 h

100

127300

101950

2124

21

5h

223 h

100

127300

101950

5664

57

5h

223 h

100

127300

101950

3540

35

5h

223 h

100

127300

101950

4956

50

Fuente: Elaboracin Propia

Tiempo
medio
entre
fallas
223
223
223
223

Tiempo
Tasa
promed
Tasa de
Tasa de
Eficien
de
io para Disponibil Rendimie
cia
Calid
recepci
idad
nto
Global
ad
n
97.9
4.8
97.9%
80.1%
76.8%
%
94.4
4.8
97.9%
80.1%
74.0%
%
96.5
4.8
97.9%
80.1%
75.7%
%
95.1
4.8
97.9%
80.1%
74.6%
%