1.

2.
3.
4.
5.

Introduccin
Marco Terico
Definicin De Robot
Aplicaciones
Bibliografa

1. Introduccin
El trabajo que a continuacin vamos a presentar es acerca de un tema
de mucha importancia para nosotros mismos y en especial para
toda empresa industrial, el cual lleva el nombre de automatizacin.
As mismo conoceremos de sus actividades la cual est realiza en una
empresa industrial, su perfil ocupacional, su fuente de trabajo y un sin
nmero de cosas que nos ayudara mas a entender este tema
El tema de automatizacin nos dar una visin muchsimo ms amplia
de lo que puede ayudar esto a una empresa ya que se va a dar en la
misma un proceso de mecanizacin de las actividades industriales para
reducir la mano de obra, simplificar el trabajo para que as se
de propiedad a algunas maquinas de realizar las operaciones de manera
automtica; por lo que indica que se va dar un proceso ms rpido y
eficiente.
Como dijimos anteriormente al darse una mayor eficiencia en el sector
de maquinaria, lograra que la empresa industrial disminuya
la produccin de piezas defectuosas, y por lo tanto aumente una
mayor calidad en los productos que se logran mediante la exactitud de
las maquinas automatizadas; todo esto ayudara a que la empresa
industrial mediante la utilizacin de inversiones tecnolgicas aumente
toda su competitividad en un porcentaje considerable con respecto a
toda su competencia, y si no se hace, la empresa puede sufrir
el riesgo de quedarse rezagado.
As mismo mostraremos un ejemplo de un cuadro muy interesante
donde reflejara todo lo mencionado anteriormente y en donde
esperamos quede de una manera mucho ms clara para entender.
Esperamos que con todo esto y ms podamos cumplir con todas las
expectativas propuestas antes de investigar este tema y logremos
alcanzar el objetivoque es aprender acerca de la automatizacin.
2. Marco Terico
Actividades
El rea de automatizacin desarrolla actividades educativas
de investigacin y desarrollo y de extensin, en el rea
de sistemas dinmicos y sus aplicaciones
al control automtico, teora de seales, identificacin, modelamiento
e Instrumentacin.

Dentro de las actividades educativas, el rea de Automatizacin

desarrolla cursos de pregrado involucrados dentro de
los programas acadmicos de la Facultad de Ingeniera, y un curso de
postgrado Itinerante.
En el rea de Investigacin y desarrollo, del Programe ofrece asesora y
soporte en el desarrollo e implementacin de nuevas tcnicas en el rea
de instrumentacin, identificacin, tratamiento de seales, ajuste
y diseo de controladores.
La apertura ha mostrado que, a pesar de existir en el pas, un elevado
nmero de industrias en todos los campos de la produccin, la gran
mayora no est en capacidad de competir en
los Mercados Internacionales, tanto en cantidad como en calidad. La
explicacin salta a la vista cuando se observa y analiza el parque de
mquina y equipo empleados. Este est formado por una amplia gama
de tecnologas, la mayora de ellas con una alta participacinmanual en
sus procesos. Como resultado, su rendimiento es mnimo y no hay
homogeneidad en los bienes producidos. El pretender reponer el parque
industrial por aquel do alta tecnologa do punta, os una tarea que raya
en lo imposible para la casi totalidad de las empresas debido a los
altos costos que ello representa. Se puede contar con los dedos de las
manos las actuales empresas nacionales que podran hacerlo. Sin
embargo, lo anterior no debe ser una razn para permanecer en el
actual estado do atraso. Existen soluciones viables para que cada uno de
los grupos o niveles tecnolgicos y aprovechando sus
propias mquinas y equipos, Implanten una automatizacin acorde a sus
condiciones. Para formar el recurso humano capaz de disear y dirigir
esta labor, se ha estructurado el programa acadmico a nivel de
Pregrado de Ingeniera en Automatizacin Industrial.
Grado de automatizacin,
Segn la importancia de la automatizacin, se distinguen los siguientes
grados:
Aplicaciones en pequea escala como mejorar el funcionamiento de una
maquina en orden a:
Mayor utilizacin de una mquina, mejorando
del sistema de alimentacin.
Posibilidad de que un hombre trabaje con ms de una mquina.
Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de
magnitudes simultneamente.
Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias
programadas.
Procesos automticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y
autocorreccln de desviaciones.
Perfil Ocupacional
a.

Disear, desarrollarar implementar procesos de Automatizacin en

Industrias y Agroindustrias, tanto elementales como complejas.

b.

Analizar, adaptar y crear tecnologa en el campo de la

Automatizacin Industrial y Agroindustrial.

c.

Prestar asesora a le Industria en estudios

de factibilidad tendientes a su modernizacin.

d.

Prestar asesora al Estado en la definicin de los planes de

fomento y modernizacin de la Industria y la Agroindustrial.

Fuentes De Trabajo
Debido a que la formacin recibida durante su etapa de estudios no est
limitada a una determinada lnea de maquinas y equipos, sino que se
consientiza en que la funcin de Automatizacin tienen una cuente
los principios de funcionamiento, el egresado encuentra como fuente de
trabajo a todo tipo de empresas dedicada a la produccin de bienes o de
transformacin de materias primas, empleando procesos industriales o
agroindustriales, como son textiles, metalmecnica, productos derivados
del cuero, productos qumicos, alimentos, debidas, etc.
Objetivos Generales
a.

Formar recursos humanos que contribuyan al proceso de

modernizacin de la Industria y la Agroindustrial Colombiana, con
cubrimiento de las ms elementales hasta las ms complejas, tanto
en mquinas y equipos como en capital disponible.

b.

Formar recursos humanos con visin integral en cuento a los

requerimientos del medio y su ubicacin en el contexto mundial.

c.

Formar un profesional capaz de aprovechar los desarrollos

tecnolgicos existentes en el campo de la automatizacin, con el
propsito de adecuarlos al medio y de generar innovaciones que
mejoren los existentes.

d.

Formar un profesional con permanentes inquietudes investigativa,

tendientes a desarrollar ciencia y tecnologa, de acuerdo a las
oportunidades que le brinda el medio.

e.

Formar un profesional con conocimiento e Identificacin del pas y

de su estructura social y su gobierno.

Area De Estudio
Base Ingenieril y Fundamentacin Terica
Tecnologa Especfica (Columna Vertebral)
B1. NEUMTICA
B2. OLEOHIDRAULICA
B3. INSTRUMENTACIN Y CONTROL

B4. SISTEMAS Y COMPUTACIN

Electricidad y Electrnica
A.

Industrial

B.

Soporte Terico para la investigacin

C.

Complementacin

D.

Proyecto de Grado

Para la automatizacin de procesos, se desarrollaron mquinas operadas

con Controles Programables (PLC), actualmente de gran ampliacin en
industrias como la textil y la alimentacin.
Para la informacin de las etapas de diseo y control de la produccin se
desarrollaron programes de computacin para eI dibujo (CAD), para el
diseo (CADICAE), para la manufactura CAM, para el manejo
de proyectos, para la planeacin de requerimientos, para
la programacin de la produccin, para el control de calidad, etc.
La insercin de tecnologas de la informacin produccin industrial de los
pases desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez ms
elevado en los ltimos aos. Por ejemplo, le Informacin amplia
enormemente la capacidad de controlar la produccin con mquinas de
control computarizado y permite avanzar hacia mayores y ms
complejos sistemas de automatizacin, unas de cuyas expresiones ms
sofisticadas y ms ahorradoras de trabajo humano directo son los
robots, los sistemas flexibles do produccin y los sistemas de
automatizacin integrada de la produccin (computer integrad
manufacturing CIM).
Aunque es evidente que la automatizacin sustituye a un alto porcentaje
de la fuerza laboral no calificada, reduciendo la participacin de
los salarios en total de costos de produccin, las principales razones
para automatizar no incluye necesa5lemente la reduccin dei costo del
trabajo. Por otra parte, la automatizacin electromecnica tradicional ya
ha reducido significativamente la participacin de este costo en los
costos de produccin. Actualmente enEstados Unidos la participacin
tpica el trabaj directo en el costo de le produccin Industriales de 10 %
o 15 % y en algunos productos de 5 %. por otra parte, existen otros
costos, cuya reduccin es lo que provee verdadera competitividad a la
empresa. Entre estos costos est trabajo indirecto,administracin control
de calidad compras de insumos, flujos de informacin, demoras
de proveedores, tiempos muertos por falta de flexibilidad y
adaptabilidad etc. Estos son los costos que pueden ser reducidos por las
nuevas tecnologas de automatizacin al permitir mayor continuidad,
Intensidad y control Integrado del proceso de produccin, mejor calidad
del producto y reduccin significativa de errores y rechazos, y a la mayor

flexibilidad y adaptabilidad de la produccin a medida y en pequeos

lotes o pequeas escalas de produccin.
La mayor calidad en los productos so logra mediante exactitud de las
mquinas automatizadas y por la eliminacin de los errores propios del
ser humano; lo que a su vez repercuten grandes ahorros
de tiempo y materia al eliminarse la produccin de piezas defectuosas.
La flexibilidad de las mquinas permite su fcil adaptacin tanto a una
produccin individualizadas y diferenciada en le misma linee de
produccin, como mi cambio total de la produccin. Esto posibilite una
adecuacin flexible a las diversas demandas del mercado.
Por estas razones, la inversin en tecnologa de automatizacin no
puede ser considerada como cualquier otra Inversin, sino como una
necesariaestrategia de competitividad, no Invertir en esta tecnologa.
Implica un riesgo alto de rpido desplazamiento por la competencia.
Reconociendo esta nueva realidad del mercado, las inversiones en estas
tecnologas se multiplican en Estados Unidos en la presente dcada,
como se observa.
Inversiones En Tecnologas De Automatizacin, 1980-1990 En EEUU
(en millones de dlares)

TECNOLOGIAS
1. Manufactura asistida por computador CAM.

TOTAL CAM
2. Diseo e ingeniera asistidos por Computador CAD, CAE
3. Telecomunicaciones
TOTAL

La introduccin de las computadoras y de la microelectrnica extiende el

campo de la automatizacin industrial ya que permite a travs del
manejo de la informacin (alimentacin, procesamiento, salida)
transformar os instrumentos de produccin y an la totalidad de los
procesos productivos de algunas industrias.
Se contina y extiende as el proceso de automatizacin
electromecnica que se Inicia a principios del siglo. La nueva era de la
automatizacin se basa en la fusin de la electrnica con los antiguos
mecanismos automticos que funcionaban utilizando
diferentes medios mecnicos neumticos, etc. dando origen a los robot.,
a las mquinas herramientas computarizadas, a los sistemas flexibles de
produccin, etc.
La automatizacin en los procesos Industriales, se basa en a capacidad
para controlar la informacin necesaria en el proceso productivo,
mediante la ex ancle de mecanismos de medicin y evaluacin de
las normas de produccin. A travs de diversos instrumentos
controlados por la informacin suministrada por el computadora, se
regula el funcionamiento de las mquinas u otros elementos que operan
el proceso productivo.
En concreto, este sistema funciona bsicamente de la siguiente manera:
mediante la utilizacin de captadores o sensores (que son esencialmente
instrumentos de medicin, como termmetros o barmetros), se recibe
la informacin sobra el funcionamiento de las variables que deben ser
controladas (temperatura, presin, velocidad, espesor o cualquier otra
que pueda cuantificarse), esta informacin se convierte en una seal,
que es comparada por medio de la computadora con la norma, consigna,
o valor deseado para determinada variable. Si esta seal no concuerda
con la norma de Inmediato se genere una seal de control (que es
esencialmente una nueva Instruccin), por la que so acciona un
actuador o ejecutante (que generalmente son vlvulas y motores), el
que convierte la seal de control en una accin sobre el proceso de
produccin capaz de alterar la seal original imprimindole el valor o
la direccin deseada.
En la prctica, la automatizacin de la industria alcanza diferentes
niveles y grados ya que la posibilidad concrete de su implementacin en
los procesos de fabricacin industrial varia considerablemente segn se
trate de procesos de produccin continua o en serie. En efecto, en el
primer caso, el primer caso, el conducto es el resultado de una serie de
operaciones secuenciales, predeterminadas en su orden, poco
numerosas, y que requieren su Integracinen un flujo continuo de
produccin. Los principales aportes de la microelectrnica a este tipo de
automatizacin son los mecanismos de control de las diversas fases o
etapas productivas y la creciente capacidad de control integrado de todo
el proceso productivo. Por su parte, la produccin en serle est formada
por diversas operaciones productivas, generalmente paralelas entre si o

realizadas en diferentes perodos de tiempos o sitios de trabajo, lo que

ha dificultado la integracin de lneas de produccin automatizacin.
Desde mediados de los aos setenta las posibilidades de automatizacin
integrada han aumentado rpidamente gracias a lo adelantos en
la robtica, en las mquinas herramienta de control numrico, en los
sistemas flexibles de produccin, y en el diseo y manufactura asistidos
por computadora (CAD/CAM).
Los Robots
Las nuevas tecnologas de automatizacin Industrial:
Sistemas CAD-CAM
Mquinas herramientas automatizadas.
Sistemas de fabricacin flexible, son de flexibilidad limitada, la que slo
puede aumentarse a travs de nuevos mecanismos de interfaces,
articulacin ointeraccin, como los provistos por los diferentes tipos de
robots: manipuladores manuales, robot. de secuencia fija o variables,
robots reprogramables, etc.
El principal papel de los robot. es articular diferentes mquinas
y funciones productivas; transporte, manejo de materiales, maquinado,
carga y descarga, etc. mediante su capacidad para desempear diversas
tareas u operaciones. El robot industrial ha sido descrito como el
elemento ms visible de la fabricacin asistida por computador y como
la base tcnica para la mayor automatizacin de la produccin.
El desarrollo de los robots est estrechamente relacionado con el de las
otras tecnologas do automatizacin comprendidas por el concepto de
CAM. Sin embargo,. Los robots tienen menos importancia en la
automatizacin de procesos de produccin continua que en los de
produccin discontinuo o discreta y de lotes variados y de
poco volumen.
El desarrollo de los robots se deriva de los continuos avances en
mquinas herramientas y en manipuladores manuales, y se Inscribe
dentro del proceso mayo de introduccin de la microelectrnica a la
produccin de bienes de capital.
3. Definicin De Robot
Una de las definiciones ms completas y ms comnmente utilizados e
la propuesta por la organizacin Internacional para la Estandarizacin
(ISO):
"EI robot industrial es un manipulador multifuncional, reprogramable, de
posiciones o movimientos automticamente controlados, con varios ejes,
capaz de manejar materiales, partes, herramientas o instrumentos
especializados a travs de movimientos variables programados para la
ejecucin de varias tareas. Con frecuencia tienen la apariencia de uno o
varios brazos que terminan en una mueca; su unidad de control utiliza
un sistema dememoria y algunas veces puede valerse de instrumentos

sensores y adaptadores que responden a estmulos del medio

ambiente y sus circunstancias, as como las adaptaciones realizadas.
Estas mquinas multifuncionales son generalmente diseadas para
realizar funciones repetitivas y pueden se adaptados a otras funciones
sin alteraciones permanentes en el equipo".
Un robot est conformado por dos grandes subsistemas.
a.

La estructura mecnica, hidrulica y elctrica, que comprenden las

funciones de movimiento y manipulacin.

b.

La estructura electrnica e informtica o subsistema de comando,

que provee la memoria programable del robot y permite su
sincronizacin con otras mquinas. Este subsistema es la
"inteligencia" del robot, de la que depende su flexibilidad y
versatilidad, o capacidad para ejecutar diversas tareas y sincronizarse
con otras mquinas.

La capacidad de movimiento y manipulacin de un robot, o esfera de

influencia, depende en gran parte de la geometra de su brazo, mueca
y mano (o actuador). Los grados de libertad de cada uno (o nmero de
movimientos diferentes posibles) determinan la destreza y capacidad del
robot, as mismo su costo y su complejidad. El ejecutor o actuador o
herramienta final varia en funcin de las tareas requeridas, puede ser
por ejemplo, una pinza o pistola desoldadura de pintura, etc.
Los primeros robots empezaron producirse a comienzos de la dcada del
60 y estaban diseados principalmente para trabajos difciles y
peligrosos. Los trabajos tediosos, laborioso y repetitivos en la industria
manufacturera como la carga y descarga de hornos de fundicin, fueron
les reas donde los robots fueron aplicados hasta finalizar el decenio de
1960.
Con los rpidos y continuos avances en microelectrnica e informtica a
partir de 1970, fueron desarrollados los robots programabas para
manipulaciones complejas. Se comenzaron a utilizar como auxiliares de
la produccin en serie muy grandes, tanto en las lneas de ensamble en
la industria mecnica como en la industria automotriz. En esta ltima
aparecieron los robots de pintura y los de soldadura.
En la actual generacin de robot., la estructura mecnica representa la
mayor parte del costo total del robot, pero disminuir rpidamente en
las futuras generaciones de robot a favor de la estructura lgica, de
control.
El objetivo de la prxima generacin es imitar los sentidos humanos o
desarrollar la capacidad de percepcin sensorial; visin, tacto, voz, con
le ayuda de los nuevos avances en inteligencia artificial. Estos nuevos
robots tendrn una mayor capacidad de aprendIzaje y de
interaccin dinmica con el medioambiente.

4. Aplicaciones
La introduccin de los robots ha sido facilitada por la tcnica de
organizacin y divisin del trabajo, sobre todo en la produccin en masa,
basadas en la mayor especializacin, simplificacin y repetividad de las
tareas productivas, lo que ha facilitado el diseo y programacin de los
robots.
Entre las principales aplicaciones no industriales de los robot. es
necesario mencionar su utilizacin en plantas de energa nuclear, en le
exploracin submarina, la minera,
construcciones, agricultura, medicina etc.
Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:
a.

Fundicin en molde (die-casting). Esta fue la primera aplicacin

industrial.

b.

Soldadura de Punto. Actualmente es la principal rea la presente

generacin de robot. Ampliamente utilizada en la industria
automotriz. En promedio, este tipo de robot. reduce a la mitad la
fuerza laboral necesaria.

c.

Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en

el equipo de soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.

d.

Moldeado por Extrusin. De gran Importancia por

creciente demanda de partes especializadas de gran complejidad y
precisin.

e.

Forjado (Forglng). La principal aplicacin es la manipulacin de

partes metlicas calientes.

f.

Aplicaciones de Prensado (press work). Partes y, panales de

vehculos y estructuras de aviones, electrodomsticos y otros
productos metalmecnicos. Esta es un rea de rpido desarrollo de
nuevos tipos de robot.

g.

Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las

condiciones de trabajo y la flexibilidad han sido las principales
razones para el desarrollo de estas aplicaciones.

h.

Moldeado Plstico. Descarga de mquinas de inyeccin de moldes,

carga de moldes, paletizacin y empaque de moldes, etc. Alta
contribucin al mejoramiento de las condiciones de trabajo,
al ahorro de mano obra, a la reduccin del tiempo de produccin, y al
aumento de la productividad.

i.

Aplicaciones en la Fundicin. Carga y descarga de mquinas,

manejo de materiales calientes, manejo de moldes, etc. Las difciles
condiciones de trabajo hacen necesarios los robot., aunque ha sido
muy difcil su diseo y eficacia.

j.

Carga y Descarga de Mquina Herramientas. Los robots aumentan

la flexibilidad y versatilidad de las mquinas herramientas y permiten
su articulacin entre si. Contribuyen ala reduccin de stocks,
minimizan costos del trabajo directo e indirecto, aumentan la calidad
de la produccin y maximizar la utilizacin del equipo.

k.

En aparatos y maquinaria elctrica y electrnica, juguetes,

ingeniera mecnica, industrial automotriz, etc.

Estas diversas aplicaciones industriales implican la clasificacin de los

robots en cuatro tipos de operaciones efectuadas:
A.

Robots de manejo de materiales: carga y descarga de mquinas

herramienta, moldeado de plstico.

B.

Robot. de tratamiento de superficie: pintura, Ia pieza,

C.

Robots de en ensamblaje y transferencia.

D.

Robot. de soldadura, y

E.

Robots de procesamiento por calor; moldeado, prensado, etc.

CAPTULO 1: INTRODUCCIN A LA AUTOMATIZACIN

La Automatizacin se compone de todas las teoras y tecnologas
encaminadas de alguna forma a sustituir el trabajo del hombre por el de
la mquina. En este captulo daremos unas ideas muy generales sobre
esta rea, tan amplia y compleja, y posteriormente las desarrollaremos a
lo largo del curso.

Conceptualmente, la automatizacin se basa en una reiterada aplicacin

del mecanismo de feedback y, por ello, est en ese sentido relacionada
con las Teoras de Control y de Sistemas. En cuanto a su aspecto
tecnolgico, puede decirse que siempre ha estado a la ultima,
adoptando en cada momento histrico los ms recientes avances.
Siendo nuestro objetivo automatizar ciertos procesos, parece claro que
primero hemos saber cmo funcionan esos procesos. Como veremos, el
tipo de automatizacin a implantar depende del tipo de proceso a
automatizar: no da lo mismo automatizar un proceso continuo que un
proceso gobernado por eventos. Debido a la gran cantidad de procesos
distintos que funcionan actualmente, consideraremos slo los ms
importantes desde el punto de de la automatizacin, y obtendremos
modelos con sus caractersticas esenciales. Los procesos y modelos que
iremos estudiando en captulos posteriores son:

Procesos continuos (tiempo continuo y/o discreto)

Procesos comandados por eventos
Procesos de fabricacin
Aparte de las explicaciones dadas en clase sobre los procesos
industriales y de su estudio, puede ser un complemento interesante su
observacin real, in situ, realizando visitas a algunas empresas.
Pero no es suficiente con aprender a automatizar cada proceso. En una
moderna
Factora todos los procesos estn conectados entre s y desde la gestin
de la empresa se pueden controlar y supervisar algunos o todos los
procesos, a travs de redes locales y buses de comunicacin. Tambin
pueden estar en conexin los diferentes departamentos de la empresa, e
incluso empresas diferentes a travs de redes propias o de Internet. Es
por ello interesante describir cada proceso como inscrito en el marco
jerrquico que representa la estructura completa de la empresa. En este
marco, las redes locales y los buses de comunicacin cobran especial
inters.
LECCIN 1: Perspectiva histrica
Se cree que cuando el homo sapiens domin el fuego, comenz a usarlo
como elemento calefactor y para condimentar alimentos. Tuvo que pasar
mucho tiempo, hasta la Edad del Bronce, para que lo empleara en la

obtencin de metales y en la cermica dando as lugar a los que

podramos llamar primeros procesos de fabricacin de la historia.
Pero el fuego no ha sido la nica fuente de energa de la antigedad.
Hacia el ao 2000 a. de J.C. se utiliza por primera vez la energa elica
para mover embarcaciones dotadas de velas y, hacia el 1000 a. de J.C.,
los fenicios atravesaban el Mediterrneo con sus navos. Ms tarde,
sobre el 50 a. de J.C., los Romanos empiezan a utilizar la energa
hidrulica para la extraccin de agua por medio de la noria. Durante la
edad media se utiliz mucho, en prcticamente toda Europa, la energa
generada por los molinos de viento.
La invencin de la mquina de vapor por James Watt hacia 1750 es el
acontecimiento que marca el inicio de la Revolucin Industrial, que dura
hasta finales de siglo. Las tecnologas productivas nacen en ese
momento: la mquina de vapor se emplea rpidamente para mover las
bombas de extraccin de agua en las minas de carbn de Gales y en la
automatizacin de los telares en Manchester.
Durante este perodo, con las de mquinas de vapor y luego con las de
combustin interna y los motores elctricos, se van produciendo
cambios progresivos en los procesos de produccin. Las mquinas
herramienta ganan potencia y precisin, lo que a su vez permite fabricar
productos de mayor calidad. Surgen as los primeros talleres mecnicos
que producen mquinas algunas de las cuales llevan ya rudimentarios
sistemas de control.
En el siglo XX, aunque ya no se denomine as, contina la revolucin
industrial con un desenfrenado avance tecnolgico y cientfico. La
evolucin de la tcnica es permanente, con una sucesin interminable
de inventos y aplicaciones, muchos de los cuales (pensemos sin ir ms
lejos en el automvil y en los electrodomsticos) se han convertido en
herramientas bsicas para hombre actual.
Todo este desarrollo ha sido consecuencia de una premisa fundamental:
la existencia de fuentes de energa inagotable y barata. Pero su
veracidad se ha puesto en entredicho con la crisis del petrole iniciada
en las ultimas dcadas del siglo XX.
Los sistemas productivos no han sido ajenos a todos estos avances. La
empresa, motor del desarrollo del sector privado e incluso del sector
pblico, se ve obligada casi siempre a incorporar las ltimas tecnologas
en sus procesos o de lo contrario corre el peligro que quedar
rpidamente obsoleta.

Algunas teoras, tecnologas y reas tecnolgicas cuyo avance ha

favorecido la
Evolucin de los procesos productivos son las siguientes:
Teoras
Teoras de Control y de Sistemas
Teora de la seal
Sistemas de eventos discretos
Mquinas de estado
Redes de Petri
Grficos etapa-transicin (grafcet)
Cartas de estado (statechart)
Tecnologas
Neumtica
Hidrulica
Electrnica
Microprocesadores
Ordenadores
Autmatas programables
Robtica
Comunicaciones
Desarrollo del software
reas tecnolgicas
Automatizacin de las mquinas-herramienta
Control de procesos por computador

 Diseo asistido por computador (CAD)

Fabricacin asistida por computador (CAM)
Fabricacin integral por computador (CIM)
Control de procesos distribuido
Clulas flexibles de mecanizado y de montaje
Cabe aqu decir que el crecimiento de Robtica no ha sido tan rpido
como vaticinaban ciertas predicciones realizadas en los primeros aos
de la dcada de los 80. Quizs esto se deba a la caresta de los equipos
y a la no tan evidente importancia de su flexibilidad como en principio se
crea: si un robot va a hacer siempre la misma tarea, resulta ms
econmico utilizar otro sistema menos flexible y ms especializado.
Por ello, en tareas repetitivas que no requieren mucha precisin resulta
aconsejable utilizar manipuladores (neumticos por ejemplo) en vez de
robots. En otras tareas ms complejas (tales como la soldadura por
laser) que precisan el seguimiento de trayectorias complejas, s que el
robot sigue siendo insustituible.

LECCIN 2: La empresa productiva

Una empresa productiva es un ente socioeconmico capaz de adecuar
parcialmente dos flujos esenciales que concurren en el mercado:
produccin y consumo. Por un lado, por medio de estudios de mercado,
determina las necesidades del consumidor y le transfiere los productos
que demanda y, por otro, produce los productos que le va a trasferir.
Hay otras empresas, de servicios, en las que los productos se sustituyen
por servicios. As que toda empresa puede considerarse como formada
por dos subsistemas, uno de los cuales se encarga de medir las
necesidades de los consumidores y de transferirles los productos que las
satisfagan y el otro que se encarga de la produccin. La empresa es, por
tanto, un elemento productivo en el mercado pero puede verse tambin
como elemento consumidor (de materias primas) en el mismo.

La empresa se articula en departamentos o secciones de los que los ms

importantes tradicionalmente vienen siendo los siguientes:
Finanzas
Gestin
Compras
Almacn de materias primas
Produccin
Almacn de productos terminados
Ventas
Todos estos departamentos no son, ni mucho menos, los nicos
existentes sino que a su vez se articulan en otros departamentos y
secciones que en funcin del tamao de la empresa esa pueden ser de
mayor o menor complejidad. Los nombres pueden cambiar segn sea el
contexto en que se enmarque o se estudie la empresa.
La actividad de la empresa se puede representar por medio de un
diagrama de bloques en el que los bloques son los procesos y las flechas
son los flujos de entrada y salida de cada proceso. En la figura se han
representado los principales bloques y flujos de la empresa. Los flujos
que las flechas representan son:
Flujos de producto
Flujos de capital
Flujos de control (rdenes y medidas)
Obsrvese que todos los bloques reciben flechas (ordenes) del bloque de
gestin y envan flechas (medidas) al mismo. El bloque de gestin es el
ms importante en el sentido de que controla a todos los dems.

Figura 1.1: Esquema de la empresa productiva

El diagrama de bloques puede dividirse en dos partes. La parte superior
que se encarga de la generacin del producto (gestin de produccin) y
la parte inferior que se encarga llevar el producto al mercado y de
obtener el beneficio (gestin de mercado o mercadotecnia).
Cada uno de estos bloques se subdivide a su vez de otros bloques,
subprocesos, con sus flujos asociados.
El objetivo de la empresa es maximizar el beneficio.

LECCIN 3: El proceso productivo

Un proceso productivo es una serie de operaciones que se realizan sobre

unas materias primas (o productos ms elementales) para obtener un
producto terminado, listo para su utilizacin.
Una definicin descriptiva de proceso productivo puede resultar muy
complicada, puesto que hay muchas clases de procesos, siendo en
cambio ms sencillo dar una definicin de tipo entrada-salida:
Un proceso productivo es un sistema dinmico de control cuya entrada
es un flujo de producto (materias primas) y cuya salida es otro flujo de
productos (productos terminados).

Con una definicin as perdemos toda nocin de lo que sucede por

dentro del proceso pero en cambio capturamos lo esencial desde el
punto de vista productivo: flujos de producto de entrada y de salida
(flechas) y cmo se relacionan entre s (bloque). Sin embargo el bloque o
funcin que relaciona ambos flujos no es simple sino que es un
complejo sistema movido por eventos.
Un proceso productivo se compone internamente de diferentes
subprocesos ms simples conectados entre s, cada uno de los cuales se
puede considerar tambin como un sistema dinmico de control o
proceso. Por tanto, hemos de tener una idea de cuales son y cmo
funcionan (o sea cules son sus modelos matemticos) los sistemas de
control o procesos ms simples porque de ese modo podremos entender
despus cmo funcionan los procesos de fabricacin.
Los procesos productivos estn catalogados como sistemas complejos
en la Teora de Sistemas. La complejidad surge de la interconexin de
unos procesos con otros y de la naturaleza estocstica de muchos de los
eventos que dirigen la evolucin del sistema. Cada proceso est
conectado con otros procesos internos y externos a la empresa, que
pueden ser de muy distinta naturaleza y, en general, se compone de
subprocesos ms simples interrelacionados entre s.

Cada proceso productivo va asociado a un producto. Si queremos

fabricar otro producto deberemos cambiar el proceso. Sin embargo, para
un producto terminado dado y para la misma materia prima, el proceso
puede no ser nico: en general, un mismo producto se puede fabricar de
muchas formas diferentes.
Operaciones bsicas de fabricacin
Los procesos de fabricacin ms simples se llaman operaciones bsicas.
Algunas de ellas son:
Procesado de un elemento
Montaje
Movimiento de material
Almacenamiento
Inspeccin y control
Procesado de un elemento
Es un proceso que se aplica a un solo producto, bien sea una pieza
elemental o bien un conjunto de piezas ya montado. Son de este tipo los
procesos de mecanizado, los de pintura, los tratamientos trmicos, etc.

Proceso de montaje
Cuando un producto (terminado o no) se compone de varios elementos,
la serie de operaciones necesarias para unir todas las piezas formando
el producto terminado se llama proceso de montaje.

LECCIN 4: Tipos de procesos

Si en nuestro hogar echamos una mirada a nuestro alrededor y
observamos los objetos que nos rodean, veremos que la gran mayora
de ellos son el resultado o producto de algn proceso de fabricacin y
nos daremos cuenta que deben existen multitud de ellos. Incluso, con un
poco de imaginacin y ciertos conocimientos tcnicos, podemos adivinar
cul ha sido el proceso para fabricar un determinado producto o, mejor
dicho, los posibles procesos, ya que tambin nos daremos cuenta
enseguida de que hay muchas formas de fabricar el mismo producto.
Ahora bien, tras muchos aos de experiencia, se han afianzado cuatro
tipos estndar de procesos:
Job Shops
Produccin por lotes
Lneas de produccin
Produccin contina
Job Shops
Es un tipo de produccin que permite fabricar una amplia gama de
productos en series de tamao pequeo o mediano. Los productos
suelen ser conjuntos de componentes, posiblemente complicados o de
alta tecnologa, montados. Se utiliza para la fabricacin de ciertas
mquinas herramientas, robots, aviones, aeronaves y algunos
prototipos. Suelen exigir mano de obra muy especializada y mucho
tiempo para el diseo de los procesos y para la preparacin de la
maquinaria y los equipos humanos de montaje. Por todo ello, los tiempos
de produccin son elevados y los costes tambin.

Produccin por lotes

Est orientada a la fabricacin de lotes de tamao medio de un
determinado producto. La produccin de cada lote se hace de una tirada
y, una vez terminado un lote, el departamento de fabricacin enva una
orden de control indicando si se puede pasar a fabricar otro lote del
mismo o de otro producto, en funcin de la demanda.
La maquinaria y el personal han de estar preparados para realizar con
celeridad las operaciones de cambio de lote.
Es quizs el tipo de produccin que se emplea para fabricar mayor
nmero de productos.
Las industrias de calzado, muebles, electrodomsticos, mquinaherramienta y otras muchas, lo utilizan.
Lneas de produccin
Estos procesos son el resultado de la evolucin de la produccin en
cadena, ideada por Henry Ford. Se utiliza para producir grandes series
de unos pocos productos, que suelen estar formados mediante el
montaje de piezas. El producto se desplaza colocado en cintas
trasportadoras, en carros o en otros elementos de transporte y va
pasando por estaciones de trabajo en cada una de las cuales se le aplica
un determinado proceso.
Si en una planta se utilizan varias lneas de produccin, los productos
pueden pasar de una lnea a otra, existiendo muchas configuraciones
posibles, as como diferentes mtodos y mecanismos de transferencia.
Se suenen utilizar zonas o recipientes a modo de pequeos almacenes,
para el almacenamiento intermedio de productos semielaborados, y
alimentadores de piezas para los procesos. Bsicamente hay dos tipos
de lneas: lneas de proceso y lneas de montaje.
En las primeras, un producto o materia prima va pasando por distintos
procesos que lo van transformando hasta llegar al producto final. Un
ejemplo lo tenemos en el mecanizado de piezas. Las lneas de montaje
se utilizan para fabricar productos formados por conjuntos de piezas
montados.
Quizs sea la fabricacin de automviles el ejemplo ms tpico de este
tipo de produccin. Se fabrican grandes series de unos pocos modelos.
Otros ejemplos son la fabricacin de ciertos productos de gran consumo
como neumticos, bombillas, bicicletas, envases de plstico, etc.

En este tipo de fabricacin se disea toda la factora en funcin del

producto a fabricar, por lo que un cambio de producto suele exigir el
cierre de aquella o, al menos, una completa remodelacin de la misma.
Produccin contina.
Es el tipo indicado cuando se desea producir pocos productos, de
naturaleza simple (no compuestos de muchas piezas) y en grandes
cantidades. Se puede ver como un flujo continuo de producto sobre el
que se van realizando una serie de operaciones o procesos. Por un lado
entra la materia prima y por otro sale el producto final (figura 3.1).

Figura 3.1: Proceso de produccin contina

Este tipo de produccin se aplica sobre todo en las industrias qumicas,
petroqumicas textiles, de plstico y de laminacin de acero.
LECCIN 5: Ubicacin de los procesos
La disposicin de los procesos dentro de la planta de produccin es
importante porque de ella dependen muchos factores del proceso de
produccin as como la comodidad del personal, los cableados de
alimentacin y buses de comunicaciones, etc. Los programas simulacin
(estocstica) de procesos pueden ayudar mucho en el diseo de la
distribucin en planta. Tradicionalmente se consideran cuatro
posibilidades de ubicacin
Producto en posicin fija
Por clases de procesos
En flujo de producto
Por tecnologa de grupo
Producto en posicin fija
Cuando el producto es muy grande, muy pesado o, por alguna otra
razn, no debe moverse, hay que ubicar las herramientas y los otros
equipos de fabricacin en la zona ms idnea para, en su momento,

incidir en el producto. A veces se precisa realizar obras e instalaciones

especiales para poner todo en una buena disposicin.
Es la disposicin ms indicada en las industrias naval y aeronutica.
Por clases de procesos
Las mquinas de produccin se ubican en zonas o locales de la factora
por clases de procesos. En cada zona o local slo se realiza un proceso.
Es una distribucin que se implanta mucho para procesos de
mecanizado de piezas: la misma pieza va pasando por las distintas
zonas hasta finalizar su mecanizado.
Resulta un tipo de fabricacin muy flexible puesto que se puede cambiar
el proceso simplemente aadiendo o quitando ciertas mquinas.
En flujo de producto
Los elementos que intervienen en la produccin se disponen a lo largo
del flujo de producto. Por ejemplo, a lo largo de una lnea de montaje en
una fabricacin de lneas dedicadas o a lo largo del flujo de producto una
produccin contina. No es fcil hacer cambios en el proceso.
Por tecnologa de grupo
Esta distribucin est indicada para factoras con gran diversidad de
productos y pretende ser una combinacin de las dos anteriores. Se
basa en clasificar en familias las piezas a fabricar (sin importar el
producto en el que irn montadas) por su semejanza en su diseo y
fabricacin. Con esto se puede conseguir organizar la produccin en dos
partes: 1) por clases de procesos, (que fabricara las familias de piezas)
y 2) en flujo de producto (que fabricara el resto de las piezas y hara los
montajes pertinentes).
LECCIN 7: El regulador de Watt
Aunque se conocen algunas aplicaciones de aparatos que funcionaban
siguiendo el principio de la realimentacin y que datan de epocas muy
antiguas, se puede decir que el primer sistema de control industrial de la
historia fue el regulador (governor) inventado (o al menos adaptado) por
James Watt hacia 1788 para su mquina de vapor. Veamos, a modo
ilustrativo, su esquema. En la figura aparece la pieza quizs ms
importante que suele llamarse regulador de bolas y que ejerce a la vez
captador, regulador y actuador.

Figura 2.1: regulador de bolas

El operador o maquinista controla la posicin xC del punto superior del
cuadriltero articulado fijando as la consigna de velocidad !ref. El eje
dibujado est unido al eje de rotacin de la mquina de vapor. Si la
velocidad !(t) de esta aumenta, entonces, debido a la fuerza centrfuga,
las bolas B se separan y el vrtice inferior A del cuadriltero articulado,
mvil, acta cerrando la vlvula de salida de vapor de la caldera. Se
establece as un proceso en feedback que se puede explicar con el
diagrama de bloques siguiente. El regulador de bolas hace las funciones
del punto de suma y de los bloques captadores y actuador.

Figura 2.2: controlador

La tarea que realiza este controlador es simple y efectiva: el controlador
abre o cierra la vlvula en funcin de la diferencia e entre la medida xA
de la salida (variable controlada) y la entrada xC (referencia). Si e es
cero entonces la medida de la salida es igual a la referencia, es decir, el
valor de la variable controlada es el deseado y la salida del actuador es
cero (no acta); en caso contrario el controlador mover la vlvula en
sentido de apertura o de cierre, dependiendo de que el valor e sea
positivo o negativo. Es fcil acoplar mecnicamente el punto a la vlvula
de modo que esta se abra si e > 0.
De este modo se consigue que la velocidad de rotacin !(t) del eje de la
mquina se mantenga ms o menos constante, incluso aunque se
produzcan variaciones en la potencia entregada o en la presin p de la
caldera.
LECCIN 8: Esquema de regulacin en feedback
El artificio que hace funcionar al regulador de Watt es la realimentacin
o feedback.
Una vez entendamos cmo funciona podremos comprobar, quizs con
asombro, que no slo puede aplicarse a la mquina de vapor sino que
puede servir de base para controlar otros sistemas fsicos de muy
diferente naturaleza tales como sistemas econmicos y sistemas
productivos. Adems, la realimentacin aparece a veces como un
componente bsico en muchos procesos de la Naturaleza, incluso en los
seres vivos.

Figura 2.3: Esquema de regulacin en feedback

Los elementos esenciales que aparecen en el regulador de Watt y que
configuran todo mecanismo de control con realimentacin (figura 2.3)
son los siguientes:

Entrada de referencia o de consigna

Entrada perturbadora
Salida

C Controlador. Es el dispositivo que toma la diferencia _(t) entre la

entrada de referencia yref y la medida ym(t) de la respuesta, la procesa
y, como resultado del proceso, enva estmulos x(t) sobre el actuador.
Realmente es un procesador de seal.
A Actuador. Acta, con la potencia necesaria, sobre la planta.
P Planta o Proceso: es el sistema a controlar (la mquina de vapor en el
regulador de Watt).
M Medidor. Es un aparato para medir, normalmente en forma elctrica,
el valor de la salida y(t).
La idea del control es simple: con la entrada de referencia yref el
operador fija el valor deseado para la variable de salida y(t) (a
controlar); el controlador recibe en su entrada la diferencia _(t) entre la
entrada yref de referencia y la medida ym(t) de dicha salida en un
instante t1, de modo que si esa diferencia es positiva (ym < yref)
entonces, tras el proceso de la seal _(t), enviara estmulos x(t) al
actuador para que este ejerza una accin u(t) sobre la planta con el fin
de que el valor de la salida y(t) vaya aumentando para t > t1.
Cuando en otro instante t2 > t1 la diferencia e sea negativa, la accin
del controlador ser la inversa, es decir, ejercer una accin u(t) sobre la
planta tal que el valor de la salida y(t) vaya disminuyendo para t > t2.
En adecuadas condiciones, si el controlador se disea correctamente, es
posible conseguir que el valor de la salida se mantenga, ms o menos,
igual al valor de la entrada de referencia incluso en presencia de la
perturbacin d (t).
LECCIN 9: El significado del control

Controlar un sistema dinmico significa conducirlo, llevarlo, gobernarlo o

comandarlo, de tal manera que su trayectoria o evolucin en el tiempo
se aproxime a una fijada de antemano, mediante la actuacin sobre
unos elementos del sistema llamados controles. As, un chfer controla
la trayectoria de un vehculo girando el volante, pisando el acelerador y
los frenos y moviendo el cambio de marchas. De forma ms imprecisa, el
gobierno de una nacin dispone de ciertos controles, como los salarios,
los impuestos, el valor de la moneda, etc., para controlar la evolucin de
la tasa de inflacin.
La Teora de Control estudia los sistemas que son de algn modo
controlables as como los problemas relacionados con este control.
Un sistema de control es una entidad u objeto provisto de unos
terminales de entrada (controles), por los cuales puede recibir estmulos,
y otros de salida, por de que emite su respuesta. Esta definicin permite
representar grficamente un sistema de control como una caja negra o
bloque con flechas de entrada y de salida.
La figura 2.4 representa un sistema mono variable, es decir, con una
entrada y una salida.
El sistema objeto de control suele denominarse Planta o Proceso, de
acuerdo con sus aplicaciones en ingeniera.

Figura 2.4: Sistema

LECCIN 10: El control en la empresa

El esquema de regulacin en feedback es aplicable a muchos de los
procesos de la empresa, dando lugar a diferentes clases de control
segn sea la aplicacin. Algunos de ellos son:
Control de produccin
Control de calidad
Control de presupuestos

 Control de procesos
Los elementos esenciales del control van a seguir siendo siempre la
medida de variables del proceso a controlar, la realimentacin de la
variable medida, la comparacin con una consigna previamente
establecida y, en funcin de esta ultima, la actuacin sobre el proceso.
CAPTULO 3: LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL.
Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de
feedback, funcione sin intervencin humana. Como veremos, esta idea
resulta muy clara en el caso del control de procesos continuos, pero
tambin se ve que funciona en el caso de otros tipos de control, como es
el caso de los procesos movidos por eventos.
LECCIN 11: Tcnicas de control
Atendiendo a la tcnica utilizada para procesar seales, el bloque de
control C de la figura 2.3 se puede realizar fsicamente mediante
Tcnicas analgicas
Tcnicas digitales
Tcnicas analgicas
Es el mtodo ms antiguo de los dos y dio lugar a las tcnicas de control
clsicas. El proceso analgico de seales puede ser mecnico,
neumtico, hidrulico, elctrico, electrnico y ptico. En el regulador de
Watt es de tipo mecnico. El componente fundamental que permiti el
desarrollo del control analgico fue el amplificador electrnico,
inventado en la dcada de los 50.
La aplicacin principal de las tcnicas analgicas es la realizacin de
controladores de Procesos Continuos industriales: mecanismos y
mquinas movidos por motores elctricos, procesos con fluidos, hornos,
etc.
Hay dos tipos que han sido, y siguen siendo, muy utilizados: el
controlador de adelanto-retraso de fase y el controlador PID. En este
ltimo, las letras significan Proporcional, integral, derivativo e indican el
proceso, o funcin matemtica C (), que realiza el controlador:

En donde los parmetros Kp, Td y Ti son constantes. La realizacin de

esta funcin se hace casi siempre utilizando componentes electrnicos
analgicos, generalmente amplificadores operacionales, pero son
posibles las realizaciones con componentes de fluidos.
Tcnicas digitales
La aparicin primero del ordenador y posteriormente de los
microprocesadores y microcontroladores y del ordenador personal, as
como el desarrollo de las comunicaciones, del software y de otros
campos afines, han hecho que las tcnicas de control se hayan
sofisticado y extendido.
Las aplicaciones son muchas. En principio, las tcnicas digitales se
utilizaron para realizar controladores para los procesos continuos. Los
controladores antao analgicos, y en particular el PID, hoy da se
realizan y comercializan en su versin digital. Ahora la funcin (1.1)
arriba descrita la realiza un microprocesador a travs de un algoritmo. El
campo de aplicacin es el mismo pero las prestaciones de los digitales
son muy superiores a las de sus hermanos analgicos. Resulta ms fcil
sintonizarlos, es decir, ponerles los parmetros adecuados, y estn
preparados para poder ser operados a distancia a travs de buses de
comunicacin.
Despus, se utilizaron para el desarrollo de otros dispositivos de control,
entre los que cabe destacar el autmata programable de gran aplicacin
en el Control de procesos de eventos discretos.
Y, finalmente, han hecho posible una creciente Automatizacin Global,
es decir, la expansin del control y las comunicaciones por toda la
empresa en base a las estructuras de control que se han ido creando:
control centralizado, control distribuido, control jerrquico, etc.

LECCIN 12: Estructuras de automatizacin

En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir

un buen nmero de cuestiones: dnde va ubicado y cmo se realiza el
control de cada proceso? Cmo se conectan unos controles con otros?
Se pueden controlar y/o supervisar procesos desde la gestin de la
empresa? Para responderlas, habremos de idear algn plan para
estructurar el control. El grado de automatizacin deseado va a ser
fundamental para trazar dicho plan. Se suelen distinguir como cuatro
categoras:

Figura 3.1: Estructura de control: computador 4 autmatas

Automatizacin fija
Automatizacin programable
Automatizacin flexible
Automatizacin total

La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es

muy alto y, por tanto, se puede justificar econmicamente el alto costo
del diseo de equipo especializado para procesar el producto, con un
rendimiento alto y tasas de produccin elevadas. Un ejemplo tpico
puede ser la fabricacin de automviles. Un inconveniente de la
automatizacin fija es que su ciclo de vida depende de la vigencia del
producto en el mercado.
La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de
produccin es relativamente bajo y hay una diversidad de productos a
obtener. En este caso el equipo de produccin es diseado para
adaptarse a las variaciones de configuracin del producto y esta
adaptacin se realiza por medio de Software. Un ejemplo podra ser la
fabricacin de diferentes tipos de tornillos bajo pedido.
Por su parte, la automatizacin flexible es ms adecuada para un rango
de produccin medio. Los sistemas flexibles poseen caractersticas de la
automatizacin fija y de la automatizacin programada. Suelen estar
constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas
entre s por sistemas de almacenamiento y manipulacin de materiales,
controlados en su conjunto por una computadora.
El escaln final es la automatizacin total de la produccin, en la que,
idealmente, la fabricacin se realizara sin intervencin humana.
En la figura 1.5 se muestra una estructura de control sencilla compuesta
por un computador que se comunica, a travs de un bus, con cuatro
autmatas programables cada uno de los cuales controla un
determinado proceso.
3.2.1

VVentajas e inconvenientes de la automatizacin

Como es lgico, la automatizacin tiene sus ventajas e inconvenientes.
Entre las primeras podemos citar:
Permite aumentar la produccin y adaptarla a la demanda
Disminuye el coste del producto
Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante
Mejora la gestin de la empresa
Disminuye de la mano de obra necesaria
Hace ms flexible el uso de la herramienta Algunos inconvenientes son

 Incremento del paro en la sociedad

Incremento de la energa consumida por producto
Repercusin de la inversin en el coste del producto
Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios
Hasta ahora no se ha dado mucha importancia al segundo punto pero
cabe pensar que, en el futuro, el aumento del coste de la energa pueda
repercutir en un considerable aumento de los costes de la produccin
automatizada. Ello nos llevara a tener que considerar nuevos mtodos
o, quizs, a reconsiderar antiguos mtodos de fabricacin semiautomatizada en la que ciertas tareas podran ser realizadas por
operarios humanos.
De hecho, aunque lamentable, es significativa la prctica de la
utilizacin de mano de obra barata, no especializada (incluso infantil),
por grandes compaas que instalan sus factoras en pases
subdesarrollados.
En el mundo industrial actual la Automatizacin es prcticamente
imprescindible, debido a los niveles de productividad, fiabilidad y
rentabilidad que el mercado Exige a los productos elaborados para ser
competitivos.
Antao la automatizacin se aplicaba slo al proceso productivo (a las
mquinas), porque era el que ms recursos humanos consuma,
resultando as una automatizacin local. Pero hoy da podemos hablar de
una automatizacin global ya que se ha extendido no slo a todos los
procesos de la empresa (bloques de la figura 1.1) sino tambin a los
flujos de control (lneas a trazos de la figura 1.1), que pueden tambin
ser automatizados mediante buses de comunicacin y redes de rea
local; adems, una empresa puede comunicarse a travs de Internet con
otras empresas pudiendo crearse de esta forma redes de empresas
extendidas por todo el mundo.

LECCIN 13: Elementos de la automatizacin

Hay muchas reas y tecnologas que intervienen en la automatizacin.
Las ms importantes, junto con algunos de sus elementos, son:

Mecnica
Herramientas
Mecanismos
Mquinas
Elementos de transporte

Elctrica

Automatismos elctricos
Motores elctricos de c.c. y c.a.
Cableados de fuerza y de mando
Aparillajes elctricos en general

Tecnologa Electrnica

Controladores analgicos

 Sensores / Transductores
Pre-accionadores
Drivers de accionamientos
Comunicaciones
Telemando y Telemetra
Sistemas de comunicacin inalmbrica

Neumtica y electro-neumtica

Cilindros neumticos
Vlvulas neumticas y electro-neumticas
Automatismos neumticos

Hidrulica y electro-hidrulica

Cilindros hidrulicos
Vlvulas hidrulicas y electro-hidrulicas
Automatismos hidrulicos

Aplicaciones de Control e Informtica Industrial

Controladores de procesos
Control por computador

 Control embutido (embedded control)

Autmatas programables
Visin artificial
Robtica
Mecatrnica / Control de movimiento
Clulas de fabricacin flexible
Clulas de Mecanizado
Clulas de Montaje Automtico
Control Numrico
Sistemas CAD-CAM (Computer Aided Design & Manufacturing)
Sistemas CIM (Computer Integrated Manufacturing System)
Redes y buses de comunicaciones
LECCIN 14: MODELOS MATEMATICOS DE SISTEMAS
En el anlisis de los sistemas de control juegan un papel primordial los
modelos Matemticos. Un modelo matemtico de un sistema dinmico
es una ecuacin o sistema de ecuaciones, de un determinado tipo, que
lo representa, y cuya evolucin en el tiempo se corresponde con la del
sistema.
El modelo permite hacer clculos, predicciones, simulaciones y disear
nuevos Sistemas de control sobre el papel sin necesidad de tener que
construirlos hasta que se considere oportuno.
Los bloques, entradas y salidas que componen un sistema de control
pueden ser de naturaleza muy diferente segn sea la aplicacin que
estemos considerando. La Teora de Control es la parte de la ciencia que
estudia todos estos sistemas desde los puntos de vista matemtico,
fsico y tecnolgico.
Lo primero que vamos a hacer para estudiar matemticamente los
sistemas es clasificarlos atendiendo a alguna propiedad importante.
Como no cabe duda que el tiempo es esencial para todo sistema de
control, puesto su evolucin depende del tiempo, podemos clasificarlos,
atendiendo a cmo sea dicha evolucin, en:

 Sistemas de tiempo continuo

Sistemas de tiempo discreto
Sistemas de eventos discretos
Esta clasificacin nos va servir tanto para el estudio matemtico, anlisis
y modelado de los sistemas de control como para su sntesis, o sea, su
diseo y realizacin utilizando diferentes tecnologas. Cada una de estas
clases se divide a su vez en otras
Modelado y simulacin de sistemas complejos
Que van configurando las diferentes partes que configuran la Teora de
Control y sus aplicaciones. Los sistemas de eventos discretos reciben
tambin el nombre de sistemas reactivos o sistemas comandados por
eventos (event-driven systems). Sus modelos matemticos son
complejos, se basan en procesos estocsticos y procesos de colas, por lo
que es habitual trabajar con modelos no matemticos basados en
computador. En este sentido ha supuesto un gran avance la
especificacin del Lenguaje Unificado de Modelado (UML).
El modelado y simulacin se utiliza en muy aplicaciones diversas, tales
como dinmica de fluidos, sistemas energticos y gestin de negocios.
Dentro del currculo universitario se estudia, entre otras, en las reas
de Teora de Sistemas, Teora de Control, Anlisis Numrico, Ciencias de
la Computacin, Inteligencia Artificial e Investigacin Operativa. Poco a
poco ha ido hacindose cada vez ms potente hasta el punto en que hoy
se considera con capacidad para integrar todas las anteriores
disciplinas. Ms an, ha sido propuesto por algunos como el paradigma
de la computacin del futuro. Como paradigma, constituye un mtodo
para representar los problemas, para analizarlos y para obtener
soluciones. En la fase de anlisis, el modelo se construye
inductivamente a partir de observaciones realizadas sobre un sistema
real. En la fase de sntesis se utilizan los modelos creados en la fase de
anlisis para disear nuevos modelos que satisfagan determinadas
especificaciones y se construyen los sistemas reales (realizaciones) si se
considera oportuno. A veces suele ser preciso repetir iterativamente las
fases de anlisis y diseo hasta conseguir dar con la solucin buscada.
LECCIN 15: Importancia del modelado
El conocimiento sobre las cosas que tenemos a nuestro alrededor,
adquirido a travs de los sentidos y almacenado en el cerebro, no es la
realidad sino una abstraccin, un modelo de la misma. Es un modelo en
el que se reflejan algunas caractersticas estticas (forma, dimensiones,
color, sonido, olor, temperatura, acabado superficial, etc.) y quizs

tambin algunas
instrumentos de
enriquecerse con
informacin propia

otras dinmicas (velocidad, etc). Si utilizamos

medida, la informacin que adquirimos puede
nmeros, grficos y quizs con otros tipos de
de cada instrumento.

De alguna manera, la informacin que hemos adquirido sobre un objeto

es el resultado de experiencias (experimentos) que hemos realizado
sobre el mismo. Por tanto, la informacin adquirida es siempre parcial,
se refiere a los resultados de experiencias o experimentos y el modelo
de cualquier sistema es tambin parcial, es decir, slo refleja aquellos
aspectos que han sido medidos y analizados dentro de un determinado
contexto experimental. Otros aspectos pueden quedar ocultos en el
modelo porque an no se conocen, sencillamente porque no se han
medido o, si se quiere, porque quedan fuera de contexto.

Figura 3.2 : Esquema del modelado

En la figura 3.2 se indica esquemticamente el proceso de obtencin de

un modelo a partir de la realidad. Es importante recalcar que la
informacin que podemos tener sobre una determinada entidad real la
adquirimos a travs de experimentos hechos en un determinado

contexto de modelado. Por esta razn, los nombres con que muchas
veces se etiquetan ciertas entidades del mundo real provienen no de la
entidad misma sino de su modelo. As, por ejemplo, si hablamos de
sistemas de tiempo continuo nos estamos refiriendo a la familia de
entidades reales que admiten un modelo de tiempo continuo. Es decir
que lo que estamos haciendo es clasificar las entidades reales en clases
en funcin de las caractersticas de los modelos. Es evidente que una
misma entidad real puede pertenecer a varias de estas clases, o sea,
puede admitir distintos modelos, dependiendo de las caractersticas que
se quieran poner de manifiesto.
Disponer de un modelo antes de proceder al desarrollo de software y
hardware es tan importante para el ingeniero responsable de cualquier
automatizacin industrial como puede ser, para el arquitecto, tener un
anteproyecto antes de construir un gran edificio.
El modelado adquiere mayor importancia cuanto mayor es la
complejidad del sistema. Algunos sistemas (por ejemplo biolgicos) son
tan complicados que hasta hace poco no se saba muy bien cmo
funcionaban pero que, tras el modelado de sus partes elementales y la
posterior conexin de las mismas, empiezan ya a ser estudiados y
entendidos, al menos en alguno de sus aspectos. Sin ir tan lejos, tener
un buen modelo resulta de una ayuda inestimable para cualquier diseo
de automatizacin industrial.
Sera estupendo que el lenguaje de modelizacin fuera universal pues
ello facilitar a la comunicacin entre los equipos de desarrollo dentro de
la empresa y tambin, fuera de ella, entre los miembros de la
comunidad cientfica.
Un buen lenguaje de modelizacin ha de tener
Elementos del modelo conceptos fundamentales y semnticos
Notacin representacin visual de los elementos del modelo
Directivas lenguajes a utilizar para el modelado
Lenguaje Unificado de Modelizacin (UML)
La carencia de un lenguaje estndar de modelizacin ha sido durante
mucho tiempo el principal quebradero de cabeza de muchos diseadores
de software. La situacin era catica hasta hace poco porque, al ser las
herramientas de desarrollo de software de diferentes fabricantes e
incompatibles entre s, cuando alguien pretenda modelar un sistema

complejo, formado por subsistemas de diferente naturaleza, al final se le

presentaba la complicada tarea de acoplar los resultados de los modelos
de cada una de las partes, desarrolladas en diferentes lenguajes.
Afortunadamente la situacin ha cambiado recientemente con la
aparicin del denominado Unified Modeling Language (UML). El
desarrollo de este lenguaje comenz en Octubre de 1994 cuando Grady
Booch y Jim Rumbaugh, de la empresa Rational Software Corporation,
unificaron el anterior mtodo de Booch y el llamado tcnica de Modelado
de Objetos (OMT) y crearon un proyecto comn, al que llamaron Unified
Method, cuyo primer borrador vio la luz en Octubre de 1995. A finales
del mismo ano Ivan Jacobson y su empresa Objectory se unieron a
Rational Software y como resultado de la unin surgi el mtodo OOSE
(Object-Oriented Software Engineering).
Al comenzar a trabajar juntos, Booch, Rumbaugh y Jacobson fijaron
como objetivos los siguientes:
1. Otorgar al modelado de sistemas (y no solo al software) la capacidad
de utilizar
Conceptos orientados a objetos.
2. Establecer un acoplamiento explcito con los artefactos tanto
conceptual como ejecutable.
3. Tratar los temas inherentes a la escala en los sistemas complejos y de
misin critica.
4. Crear un lenguaje de modelado entendible tanto por las maquinas
como por los seres humanos.
Los esfuerzos de los tres ingenieros dieron su fruto con la publicacin de
las versiones 0.9 y 0.91 de UML, en Junio y en Octubre de 1996. UML
comenz a extenderse con rapidez y muchas importantes empresas
vieron en UML un asunto de importancia estratgica para sus negocios.
Tras una primera fusin con OMG (Object Management Group), Rational
Software estableci las bases para crear un consorcio empresarial, al
que pronto se unieron las compaas ms importantes del mundo de la
informtica: DEC, HP, IBM, Microsoft, Oracle, TI, Unisys, etc.
Ofrecer a los usuarios un lenguaje de modelado de uso inmediato,
expresivo y visual, para desarrollar e intercambiar modelos
significativos.
Suministrar mecanismos de extensin y especializacin que permitan
extender

Los conceptos del ncleo del lenguaje.

Soportar especificaciones que sean independientes de los lenguajes de
programacin particulares y de los procesos de desarrollo.
Dar una base formal para el aprendizaje del lenguaje.
Animar el crecimiento del mercado de herramientas para objetos.
Soportar conceptos de desarrollo
collaborations, frameworks, patterns.

de

alto

nivel:

components,

Integrar las mejores prcticas de programacin.

Caractersticas de UML
UML es un lenguaje sin propietario y abierto a todos. Ofrece a los
ingenieros de
Sistemas que trabajan en anlisis y diseo orientados a objetos, un
consistente lenguaje para especificar, visualizar, construir y documentar
los artefactos de software y tambin para el modelado de negocios y de
otros sistemas. Esta estructurado en 9 paquetes:
Data Types
Core
Extension Mechanisms
Comon Behavior
State Machines
Activity Graphs
Collaborations
Use Cases
Model Management
Los fabricantes y desarrolladores de software que adoptan el lenguaje
UML deben etiquetar sus productos con la frase UML compliant e indicar
el grado de cumplimiento con cada una de las especificaciones del

lenguaje. Para el desarrollo de los artefactos de software, UML tiene en

cuenta las siguientes consideraciones:
El estudio de todo sistema complejo se aborda mejor por medio de una
secuencia de visiones distintas del modelo. Una sola vista no es
suficiente.
Todo modelo se puede expresar a diferentes niveles de fidelidad.
Los mejores modelos estn conectados a la realidad.
En trminos de vistas de un modelo, UML define los siguientes
diagramas grficos:
use case diagram
class diagram
behavior diagrams:
statechart diagram
activity diagram
interaction diagrams
_ sequence diagram
_ collaboration diagram
implementation diagrams:
_ component diagram
_ deployment diagram
Todos estos diagramas dan mltiples perspectivas del sistema bajo
anlisis o desarrollo. Adems UML tiene herramientas para obtener un
buen nmero de visiones derivadas. UML no soporta diagramas de flujo
de datos (data-flow diagrams), simplemente porque no encajan
limpiamente en un paradigma consistente orientado a objeto. Para
modelar flujos de datos valen los diagramas de actividad (activity
diagrams) de UML.
UML consigue acabar con las diferencias (a veces absurdas) entre los
lenguajes de modelizacin anteriores y, quizs ms importante, unifica

las perspectivas de acercamiento entre muchas clases diferentes de

sistemas (negocios contra sotware), fases de desarrollo (requerimientos,
anlisis, diseo e implementacin) y conceptos internos.
LECCIN 18: ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEALES
Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que
todo sistema de control automtico posee tres etapas que le son
inherentes e imprescindibles, estas son:
Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la
serie de sensores que convierten una variable fsica determinada a una
seal elctrica, interpretndose esta como la informacin del sistema de
control.
Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder
llevar a cabo una secuencia de pasos, dicho de otra manera, es el
elemento de gobierno.
Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se
manifiesta por medio de la transformacin de un tipo de energa a otro
tipo.
La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un
sistema de control automtico completo, pero se debe considerar que se
requiere de interfaces entre las conexiones de cada etapa, para que el
flujo de informacin circule de forma segura entre estas.
Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de
configuracin:
Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control
tiene implementado los algoritmos correspondientes para que en funcin
de las seales de entrada se genere una respuesta considerando los
mrgenes de error que pueden representarse hacia las seales de
salida.
Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema
de control que responde a las seales de entrada, y a una proporcin de
la seal de salida para de esta manera corregir el posible error que se
pudiera inducir, en este sistema de control la retroalimentacin es un

parmetro muy importante ya que la variable fsica que se est

controlando se mantendr siempre dentro de los rangos establecidos.

Figura 4.3.1 Sistema de control de lazo abierto

Figura 4.3.2 Sistema de control de lazo cerrado.

Idealmente todos los sistemas de control deberan disearse bajo el
concepto de lazo cerrado, porque la variable fsica que s est
interviniendo en todo momento se encuentra controlada, esta actividad

se efecta comparando el valor de salida contra el de entrada, pero en

muchas ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso
productivo es imposible tener un sistema de control de lazo cerrado. Por
ejemplo en una lavadora automtica, la tarea de limpiar una prenda que
en una de sus bolsas se encuentra el grabado del logotipo del diseador
de ropa, sera una mala decisin el implementar un lazo cerrado en el
proceso de limpieza, porque la lavadora se encontrara comparando la
tela ya lavada (seal de salida) contra la tela sucia (seal de entrada), y
mientras el logotipo se encuentre presente la lavadora la considerara
como una mancha que no se quiere caer.

Figura 4.3.3 Partes Integrantes de un PLC.

Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo

abierto o lazo cerrado, prcticamente se tiene una similitud con respecto
a las partes que integran a un PLC, por lo que cualquiera de los dos
mtodos de control puede ser implementado por medio de un PLC.
Para comenzar a utilizar los trminos que le son propios a un PLC, se
observar que los elementos que conforman a los sistemas de control de
lazo abierto y/o lazo cerrado, se encuentran englobados en las partes
que conforman a un Control Lgico Programable y que son las
siguientes:

Unidad central de proceso.

Mdulos de entrada y salida de datos.

Dispositivo de programacin o terminal.

Figura 4.3.4 Control Lgico Programable (PLC).

UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC

Esta parte del PLC es considerada como la ms importante, ya que
dentro de ella se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el
programa de usuario que a su vez se localiza en una memoria
(normalmente del tipo EEPROM), adems de realizar la gestin de

ordenar y organizar la comunicacin entre las distintas partes que

conforman al PLC.
El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que
representan el proceso del control lgico que debe ejecutarse, para
poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar
en localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de
entrada y variables de salida de datos ms recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar
las mismas tareas que una computadora personal, porque como ya se
menciono lneas atrs, en su interior se encuentra instalado un
microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de
control.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque
de memoria tipo ROM donde se encuentra la informacin que le indica la
manera de cmo debe predisponerse para comenzar sus operaciones de
control (BIOS del PLC). Es en la ejecucin de este pequeo programa
(desarrollado por el fabricante del PLC) que se efecta un proceso de
diagnstico que a travs del cual, se sabe con que elementos perifricos
a la unidad central de proceso se cuentan (mdulos de entrada / salida
por ejemplo), una vez concluido esta fase el PLC sabe si tiene un
programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente,
si es as por medio de un indicador avisa que esta en espera de la orden
parea comenzar a ejecutarlo, de otra manera, tambin notifica que el
bloque de memoria de usuario se encuentra vaco.

Figura 4.3.5 Distintos modelos de PLC.

Figura 4.3.6 Diagrama de flujo de las actividades de un PLC

Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de
memoria correspondiente del PLC, y se le ha indicado que comience a
ejecutarlo, el microcontrolador se ubicar en la primera localidad de
memoria del programa de usuario y proceder a leer, interpretar y
ejecutar la primera instruccin.
Dependiendo de qu instruccin se trate ser la accin que realice el
microcontrolador, aunque de manera general las acciones que realiza
son las siguientes: leer los datos de entrada que se generan en los
sensores, guardar esta informacin en un bloque de memoria temporal,
realizar alguna operacin con los datos temporales, enviar la
informacin resultante de las operaciones a otro bloque de memoria

temporal, y por ltimo la informacin procesada enviarla a las terminales

de salida para manipular algn(os) actuador(es).

Figura 4.3.7 Palabra de datos de entrada

En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de
proceso, se organizan en grupos de 8 valores, que corresponden a cada
sensor que est presente si se trata de datos de entrada, o actuadores si
de datos de salida se refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores
porque ese el nmero de bits que tienen los puertos de entrada y salida
de datos del microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el
nombre de byte palabra.
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, o
escritura de datos hacia los actuadores, se gobiernan 8 diferentes
sensores o actuadores, por lo que cada elemento de entrada / salida
tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al
microcontrolador.

Figura 4.3.8 Palabra de datos de salida.

En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se
reservan localidades de memoria temporal que corresponden con el bit y
la palabra que a su vez es un conjunto de 8 bits (byte), esto es para
tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra el
sensor 5 por ejemplo.
Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de
entrada, se generan paquetes de informacin que corresponden al
reflejo de lo que estn midiendo los sensores. Estos paquetes de datos
cuando el microcontrolador da la indicacin, son almacenados en la
localidad de memoria que les corresponde, siendo esa informacin la
que representa las ltimas condiciones de las seales de entrada.
S
durante la ejecucin del programa de control el microcontrolador
requiere conocer las condiciones de entrada ms recientes, de forma
inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado
de determinado sensor.

Figura 4.3.9 Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador.

El producto de la ejecucin del programa de usuario depende de las

condiciones de las seales de entrada, dicho de otra manera, el
resultado de la ejecucin de una instruccin puede tener una
determinada respuesta s una entrada en particular manifiesta un uno
lgico, y otro resultado diferente s esa entrada esta en cero lgico. La
respuesta que trae consigo la ejecucin de una instruccin se guarda en
una seccin de la memoria temporal, para que estos datos
posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o sean
utilizados para otra parte del proceso.
La informacin que se genera en los sensores se hace llegar al
microcontrolador del PLC, a travs de unos elementos que sirven para
aislar la etapa del medio ambiente donde se encuentran los sensores, de
la etapa de control que es comprendida por la unidad central de proceso
del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador. Los
elementos de aislamiento reciben el nombre de mdulos de entradas,
los cuales se encuentran identificados y referenciados hacia los bloques
de memoria temporal donde se alojan los datos de los sensores.

Figura 4.3.10 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de

entrada o salida
.
En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (tambin llamados
datos de salida), estos se encuentran alojados en las localidades de
memoria temporal que de manera exprofesa se reservan para tal
informacin. Cuando en el proceso de ejecucin de un programa de
usuario se genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la
operacin de un actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria
temporal correspondiente, tomando en cuenta que este dato representa
un bit de informacin y que cada localidad de memoria tiene espacio
para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de
memoria correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador
puede comunicarlos hacia el exterior del PLC, ya que cada bit que
conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a las
conexiones fsicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o
actuadores, o dicho de otra forma, al igual que en las terminales de los
datos de entrada, cada una de las terminales que contienen la
informacin de salida tambin tienen asociado un elemento de potencia
conectado en su terminal correspondiente.

Figura 4.3.11 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de

entrada o salida y la UCP.
A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del
PLC ejecuta las instrucciones del programa de usuario, el bloque de
memoria temporal asignado a la salida de datos, s est actualizando
continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces afectan
el resultado que pueda traer consigo la ejecucin de las instrucciones
posteriores del programa de usuario.
De acuerdo a la manera de cmo se manejan los datos de salida, se
puede observar que esta informacin cumple con una doble actividad,
siendo la primordial la de canalizar los resultados derivados de la
ejecucin de las instrucciones por parte del microcontrolador, hacia los
bloques de memoria correspondientes, y pasar tambin los datos de
salida a las terminales donde se encuentran conectados los actuadores.
Otra funcin que se persigue es la de retroalimentar la informacin de
salida hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC,
cuando alguna instruccin del programa de usuario lo requiera.
En cuanto a los datos de entrada no tienen la doble funcin que poseen
los datos de salida, ya que su misin estriba nicamente en adquirir
informacin del medio ambiente a travs de las terminales de entrada y
hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso.

Figura 4.3.12 Ejemplo de CPU.

Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los
respectivos actuadores a travs de elementos electrnicos que tienen la
funcin de aislar y proteger al microcontrolador de la unidad central de
proceso con la etapa de potencia, estos elementos reciben el nombre de
mdulos de salida.
Tanto los mdulos de entrada como de salida, tienen conexin directa
hacia las terminales de los puertos de entrada y salida del
microcontrolador del PLC, esta conexin se realiza a travs de una base
que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una
serie de conectores que son los medios fsicos en donde se insertan los
mdulos (ya sean de entrada o salida). El nmero total de mdulos de
entrada o salida que pueden agregarse al PLC depende de la cantidad
de direcciones que el microcontrolador de la unidad central de proceso
es capas de observar.

Figura 4.3.13 Otro ejemplo de CPU

De acuerdo con lo escrito en el prrafo anterior, cada dato (ya sea de

entrada o salida) que es representado por un bit y que a su vez esta
agrupado en bloques de 8 bits (palabra o byte), debe estar registrado e
identificado para que el microcontrolador sepa si esta siendo ocupado
por un sensor o un actuador, ya que determinado bit de especfico byte
y por ende de determinada ubicacin de memoria temporal tiene su
reflejo hacia las terminales fsicas de los mdulos. Esto ltimo quiere
decir que en los conectores de la base se pueden conectar de manera
indistinta tanto los mdulos de entrada como los mdulos de salida, por

lo que el flujo de informacin puede ser hacia el microcontrolador de la

unidad central de proceso , en direccin contraria.
Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del
tipo EEPROM, en la cual no se borra la informacin a menos que el
usuario lo haga.
La forma en como se guarda la informacin del
programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que como
se almacena en cualquier otro sistema digital, solo son ceros y unos
lgicos.
A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa
de control, automticamente estas se van almacenando en localidades
de memoria secuenciales, este proceso de almacenamiento secuencial
de las instrucciones del programa es autocontrolado por el propio PLC,
sin intervencin y mucho menos arbitrio del usuario. La cantidad total de
instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamao, todo
depende del proceso a controlar, por ejemplo. Para controlar una
maquina sencilla basta con una pequea cantidad de instrucciones, pero
para el control de un proceso o mquina complicada se requieren hasta
varios miles de instrucciones.
Una vez terminada la tarea de la programacin del PLC, esto es terminar
de insertar el programa de control a la memoria de usuario, el operario
del PLC manualmente se debe dar a la tarea de conmutar el PLC del
modo de programacin al modo de ejecucin, lo que hace que la
unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin
repetidamente.
El lenguaje de programacin del PLC cambia de acuerdo al fabricante del
producto, y aunque se utilizan los mismos smbolos en distintos
lenguajes de programacin, la forma en cmo se crean y almacenan
cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de cmo se
interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende
de la marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez
que le fue cargado un programa de usuario, su operacin de controlar un
proceso de produccin no debe detenerse a menos que un usuario
autorizado as lo haga. Para que el PLC funcione de forma
ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energa de respaldo ya
que est bajo ninguna circunstancia tiene que faltarle a la unidad central
de proceso.

Figura 4.3.14 Mdulo de alimentacin

La energa que alimenta al PLC se obtiene de un mdulo de alimentacin
cuya misin es suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central
de proceso como todos los mdulos que posea el PLC, normalmente el
mdulo de alimentacin se conecta a los suministros de voltajes de
corriente alterna (VCA). El mdulo de alimentacin prcticamente es una
fuente de alimentacin regulada de voltaje de corriente directa, que
tiene protecciones contra interferencias electromagnticas, variaciones
en el voltaje de corriente alterna, pero el aspecto ms importante es que
cuenta con bateras de respaldo para en caso de que falle el suministro
de energa principal, entren en accin las bateras provocando de esta
manera el trabajo continuo del PLC, a la vez que puede activarse una
alarma para dar aviso en el momento justo que el suministro de energa
principal a dejado de operar. Por ltimo cabe aclarar que las bateras de
respaldo descritas algunas lneas atrs nicamente soportan la
operacin del PLC, no as los elementos actuadores o de potencia.
LECCIN 19: MDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Estos mdulos se encargan del trabajo de intercomunicacin entre los
dispositivos industriales exteriores al PLC y todos los circuitos
electrnicos de baja potencia que comprenden a la unidad central de
proceso del PLC, que es donde se almacena y ejecuta el programa de
control. Los mdulos de entrada y salida tienen la misin de proteger y
aislar la etapa de control que est conformada principalmente por el
microcontrolador del PLC, de todos los elementos que se encuentran
fuera de la unidad central de proceso ya sean sensores o actuadores.

Los mdulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de

interface, que entre sus tareas principales estn las de adecuar los
niveles elctricos tanto de los sensores como de los actuadores o
elementos de potencia, a los valores de voltaje que emplea el
microcontrolador que normalmente se basa en niveles de la lgica TTL, 0
VCD equivale a un 0 lgico, mientras que 5 VCD equivale a un 1
lgico.

Figura 4.4 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos.

Fsicamente los mdulos de entrada y salida de salida de datos, estn
construidos en tarjetas de circuitos impresos que contienen los
dispositivos electrnicos capaces de aislar al PLC con el entorno exterior,
adems de contar con indicadores luminosos que informan de manera
visual el estado que guardan las entradas y salidas.

Figura 4.4.1 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos.

Para que los mdulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar
elctricamente al microcontrolador, se requiere que este no se tenga
contacto fsico con los bornes de conexin de ya sean de los sensores o
actuadores, con las lneas de conexin que se hacen llegar a los puertos
de entrada o salida del microcontrolador.
La funcin de aislamiento radica bsicamente en la utilizacin de un
elemento opto electrnico tambin conocido como opto acoplador, a
travs del cual se evita el contacto fsico de las lneas de conexin que
estn presentes en la circuitera, el dispositivo opto electrnico esta
constituido de la siguiente manera. Internamente dentro de un
encapsulado se encuentra un diodo emisor de luz (led) que genera un
haz de luz infrarroja, y como complemento tambin junto al led infrarrojo
se encuentra un fototransistor. Cuando el led infrarrojo es polarizado de
forma directa entre sus terminales, este emite un haz de luz infrarroja
que se hace llegar a la terminal base del fototransistor, el cual una vez
que es excitada la terminal de la base hace que el fototransistor entre
en estado de conduccin, generndose una corriente elctrica entre sus
terminales emisor y colector, manifestando una operacin similar a un
interruptor cerrado. Por otra parte, si el led infrarrojo se polariza de
manera inversa el haz de luz infrarroja se extingue, provocando a la vez
que si en la termina base del fototransistor no recibe este haz de luz, no
se genera corriente elctrica entre sus terminales de emisor y colector,
manifestando un funcionamiento semejante a un interruptor abierto.

Figura 4.4.2 Opto acoplador por fototransistor.

Ya que el haz de luz infrarroja es el nico contacto que se tiene entre
una etapa de potencia o lectura de sensores con la etapa de control, se
tiene un medio de aislamiento perfecto que adems es muy seguro y no
se pierden los mandos que activan los actuadores o las seales que

generaron los sensores. La direccin en el flujo de datos de los mdulos

depende si estos son de entrada de salida, lo que es comn entre los
mdulos de entrada y salida son los bornes en donde se conectan
fsicamente ya sean los sensores o los actuadores, el nmero de bornes
que puede tener un mdulo depende del modelo de PLC ya que existen
comercialmente mdulos de 8, 16 32 terminales.
En los bornes de conexin de estos mdulos de entrada o salida estn
conectadas las seales que generan los sensores las que manipularn
los actuadores, que tienen como misin vigilar y manipulan el proceso
que s esta automatizado con el PLC.

Figura 4.4.3 Circuitera y bornes de conexin de los mdulos.

Existen distintos mdulos de entrada y salida de datos, la diferencia
principal depende de los distintos tipos de seales que estos manejan,
esto quiere decir que se cuenta con mdulos que manejan seales
discretas o digitales, y mdulos que manejan seales analgicas. A los
mdulos de entrada de datos se hacen llegar las seales que generan
los sensores. Tomando en cuenta la variedad de sensores que pueden
emplearse en un proceso de control industrial, existen dos tipos de
mdulos de entrada los cuales se describen a continuacin.

Mdulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a

dos valores diferentes de una seal que puede generar el sensor. Las
seales pueden ser las siguientes:
a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energa diferente de cero si
detecta algo.
b) Energa nula si no presenta deteccin de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de mdulo es el que
se utiliza para detectar el final de carrera del vstago de un pistn.
Para este tipo de mdulos de entradas discretas, en uno de sus bornes
se tiene que conectar de manera comn una de las terminales de los
sensores, para ello tenemos que ubicar cual es la terminal comn de los
mdulos de entrada.

Figura 4.4.4 Fragmento de un mdulo de salida de CD.

Mdulos de entrada de datos analgicos.- Otro tipo de mdulo de

entrada es el que en su circuitera contiene un convertidor analgico
digital (ADC), para que en funcin del sensor que tenga conectado, vaya
interpretando las distintas magnitudes de la variable fsica que s est
midiendo y las digitalice, para que posteriormente estos datos sean
transportados al microcontrolador del PLC. Un ejemplo de sensor que se
emplean con este tipo de mdulo es el que mide temperatura.

Figura 4.4.5 Fragmento de un mdulo de salida de CA.

A travs de los mdulos de salida de datos se hacen llegar las seales
que controlan a los actuadores. Aqu tambin se debe de tomar en
cuenta los distintos tipos de actuadores que pueden ser empleados en
un proceso de control industrial. Existen dos tipos de mdulos de salida
los cuales se describen a continuacin.
Mdulos de salida de datos discretos.- Estos transportan tan solo dos
magnitudes diferentes de energa para manipular al actuador que le
corresponde. Las magnitudes pueden ser las siguientes:
a) Energa diferente de cero para activar al actuador.
b) Energa nula para desactivar al actuador.
Mdulos de salida de datos analgicos.- Esta clasificacin de
modulo sirve para controlar la posicin o magnitud de una variable
fsica, por lo que estos mdulos requieren de la operacin de un
convertidor digital analgico (DAC).

Figura 4.4.6 Fragmento de un mdulo de entrada de CD y/o CA.

Para las distintas clases de mdulos ya sean de entrada o salida, se
deben de tomar en cuenta los valores nominales de voltaje, corriente y
potencia que soportan, ya que dependiendo de la aplicacin y de la
naturaleza del proceso que se tiene que automatizar, existen mdulos
de corriente directa y mdulos de corriente alterna.
Para encontrar el mdulo adecuado se tiene que realizar una bsqueda
en los manuales, y observar las caractersticas que reportan los distintos
fabricantes existentes en el mercado. La forma en como se conoce
popularmente a los mdulos de entrada y salida es por medio de la
siguiente denominacin Mdulos de E/S.
Para seleccionar el mdulo de E/S adecuado a las necesidades del
proceso industrial, se tiene que dimensionar y cuantificar perfectamente
el lugar donde se instalar un PLC. El resultado del anlisis reportara el
nmero de sensores y actuadores que son imprescindibles para que el
PLC opere de acuerdo a lo planeado, por lo tanto ya se sabr la cantidad
de entradas y salidas que se requieren, y si por ejemplo se cuenta con
12 sensores y 10 actuadores, entonces se tiene que seleccionar un PLC
que soporte por lo menos 22 E/S, posteriormente se examinara de que
tipo sern los mdulos de entrada y los mdulos de salida y el nmero
de terminales que debern poseer.
Se recordara que en una base donde se colocan los mdulos de E/S, se
pueden colocar indistintamente mdulos de entrada o mdulos de
salida, por lo que para saber el tamao del PLC en cuanto a los mdulos
que soporta, se tiene que realizar la suma total de los sensores y
actuadores (cada uno representa una entrada o una salida), el resultado

de la sumatoria representa el nmero de E/S que se necesita como

mnimo en el tamao de un PLC. Por otra parte cuando se dice que un
PLC tiene capacidad para manejar 16 E/S, a este pueden colocrsele
mdulos con 16 entradas, o en su defecto mdulos con 16 salidas. Aqu
es donde puede existir una confusin ya que en una determinada
presuncin podramos aseverar que si el PLC soporta 16 entradas y
adems 16 salidas, entonces en general el PLC tiene la capacidad de
controlar 32 E/S.
Para evitar la confusin se debe tomar como regla que cuando se da la
especificacin de que un PLC sirve para manipular 16 E/S, esto quiere
decir que en la combinacin total de entradas y salidas que se le pueden
agregar al PLC son 16 en total, no importando si son todas son salidas,
si todas son entradas, 9 entradas y 7 salidas 3 entradas y 13 salidas,
etc.

DISPOSITIVO DE PROGRAMACIN O TERMINAL EN UN PLC

Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se
emplea con mucha frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un
dispositivo por medio del cual se van accesando las instrucciones que
componen al programa de usuario que realiza las acciones de control
industrial. Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de
programacin que fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en
su teclado se encuentran todos los smbolos que se emplean para la
elaboracin de un programa de control, adems cuenta tambin con una
pantalla de cristal lquido en el que se exhibe grficamente la
representacin de la tecla que fue oprimida. Normalmente el dispositivo
programador se encuentra dedicado exclusivamente a la tarea de
generar los comandos e introducirlos al PLC (acto de programar), este
elemento por obvias razones es construido por la misma compaa que
fabrica el PLC, por lo cual tiene que ser el adecuado y poseer toda la
capacidad de comunicar al usuario con el PLC.

Figura 4.4.7 Dispositivo de Programacin de un PLC.

El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se
envan las instrucciones del programa a la memoria de usuario del PLC,
el cable que casi todos los fabricantes de PLC emplean conduce los
datos en una comunicacin serial.

Figura 4.4.8 Programacin de un PLC.

De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el

ramo de la electrnica, se gener otra manera de programar un PLC de
forma ms verstil, y es por medio del emple de una computadora de
escritorio o porttil, la cual necesariamente debe de contar en una de
sus ranuras de expansin con una tarjeta de interfaz de comunicacin. A
travs de un cable de comunicacin serial se interconecta la tarjeta de
interfaz con el microcontrolador del PLC, y por medio de un software
especial que a la vez resulta amigable al usuario se va escribiendo el
programa de control, para su posterior interpretacin y envo al PLC.

Figura 4.4.9 Programacin de un PLC empleando una PC.

El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya
que es muy fcil realizar la programacin de un PLC, y en la actualidad
no solo se genera el programa sino que tambin se puede simular antes
de que se descargue el programa en la memoria del PLC, fomentando
con esto una mayor productividad y un mejor desempeo al
prcticamente eliminar los posibles errores tanto de sintaxis como el
error lgico.
LECCIN 20: TIPOS DE SEALES DE UN PLC
Para que un PLC realice todas las acciones de control de un proceso
industrial, es necesario que trabaje con diferentes tipos de seales
elctricas, que salvo la de alimentacin de energa, todas las dems
seales transportan alguna informacin que es requerida por el proceso
de control industrial.
Antes de trabajar con seales elctricas primero debemos saber que
son, por lo que a continuacin se expresa como queda definida lo que es
una seal elctrica:
Es la representacin en magnitudes de valores elctricos de alguna
informacin producida por un medio fsico.
El voltaje de corriente alterna que suministra la alimentacin principal al
mdulo de alimentacin del PLC, no se encuentra dentro del grupo de
seales que transportan informacin, ya que su cometido principal es el
de energizar todos los equipos. Una vez que el suministro de corriente
alterna llega al mdulo de alimentacin del PLC, esta energa es
convertida a un voltaje de corriente directa con los valores necesarios
para energizar al microcontrolador y sus dispositivos auxiliares (5 VCD
lgica TTL).
Las seales que generan los sensores y que posteriormente llegan al
microcontrolador del PLC por medio de los mdulos de entrada,
contienen la informacin de cmo se encuentran los parmetros fsicos
del proceso de produccin, mientras que la seal que se hace llegar a
los actuadores por la mediacin de los mdulos de salida, alberga la
informacin de activacin del elemento de potencia que modificar el
valor de la variable fsica que tambin est presente en el proceso
industrial.

En general todas las seales consideradas de control, transportan

informacin que es esencial para que el proceso de produccin no se
detenga y mantenga bajo niveles adecuados todos los parmetros
fsicos que se encuentran involucrados en la industria.
Las seales elctricas pueden tener ser de diversas formas y estn
clasificadas de muchas maneras, todo depende de la aplicacin en
donde tendrn injerencia, a grandes rasgos existen solo dos tipos de
seales, las llamadas analgicas continuas y las llamadas discretas
discontinuas.
Una gran cantidad de sensores de variables fsicas ofrece como
resultado una seal de naturaleza analgica, como pueden ser los de
temperatura, humedad, intensidad luminosa, presin, etc.
Las seales analgicas son empleadas para representar un evento que
se desarrolla de forma continua (de ah su nombre), o para generar una
referencia en cuanto a la ubicacin de un punto en un lugar fsico.
Las caractersticas principales de las seales analgicas son:

Alta potencia de transmisin.

Transmisin a grandes distancias.

Figura 4.5 Distintos tipos de seales analgicas.

El elemento que proporciona el control de proceso de produccin en un
PLC es el microcontrolador, pues bien este trabaja con seales discretas
ya que se puede establecer un lenguaje con el cual fcilmente se
establecen los comandos para que todo el sistema automatizado
responda de manera confiable. Las seales discretas son utilizadas para
establecer una secuencia finita de instrucciones las cuales se basan en

solo dos valores 0 (cero) y 1 (uno), por eso reciben el nombre de

discretas ya que contienen poca informacin. Las caractersticas de
estas seales son:
LECCIN 21: SENSORES Y ACTUADORES TIPICOS QUE SE
EMPLEAN CON PLCS
Para poder automatizar cualquier proceso industrial, es necesario contar
con una amplia gama de sensores que haciendo una analgica con el
cuerpo de cualquier ser viviente, representaran sus sentidos, o dicho de
otra manera, los sensores son los elementos que recogen la informacin
del mundo exterior, y la hacen llegar al sistema del control automtico.
Cuando se llega a la etapa de la seleccin de los sensores, es porque ya
se ha realizado el correspondiente anlisis de la lnea o proceso que se
tiene que automatizar, por lo tanto la fase de anlisis tuvo que haber
incluido la elaboracin de los correspondientes esquemas o diagramas o
planos de situacin como el mostrado en la figura 5.1. Estos planos de
situacin son los elementos en donde se visualiza en donde deben
instalarse, as como el tipo de sensor que de acuerdo con la variable
fsica que va a medir, debe seleccionarse.
La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a
tomarse en cuenta, ya que este aspecto es el que marca el tipo de
sensor que habr de instalarse, para ello en la actualidad existe una
amplia variedad de sensores que de manera especfica pueden medir
diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad
relativa de la tierra, humedad relativa del medio ambiente, presin sobre
una superficie, presin por calor, distancias longitudinales, presencia de
materiales, colores, etc.

Figura 5.1 Plano de situacin.

Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir,
supongamos que sea la temperatura (es una de las variables que
comnmente se tienen que estar controlando), tenemos que saber que
rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar la
temperatura ambiente de una habitacin o recinto que la temperatura
de una caldera, por otra parte dependiendo del proceso que vamos a
automatizar, debemos tomar en cuenta la resolucin de los cambios de
la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una incubadora o
invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado
tienen que registrarse, que controlar un crisol en donde se deposita el
acero fundido que por lo menos debe estar a una temperatura promedio
aproximadamente de 2000 C, y en donde el registro de variaciones de
1C no sirven para mucho.
De acuerdo a lo anterior nuevamente hacemos hincapi en la
importancia que tiene la seleccin de los sensores, por lo tanto para
ayudar con esta actividad comencemos a clasificar los distintos tipos de
sensores que existen en el mercado.
Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su
vez se trata de dispositivos que convierten la naturaleza de una variable
fsica en otra, para que se entienda lo que es un transductor lo haremos
por medio del siguiente ejemplo:

Figura 5.1.1 Termmetro de mercurio.

Un termmetro de mercurio es un transductor que convierte el efecto de
la temperatura en un movimiento que es provocado por la dilatacin o
contraccin del mercurio, por lo tanto en un termmetro de mercurio se
est convirtiendo la variable fsica representada por la temperatura, por
otra variable fsica que es un movimiento mecnico.
En cualquier proceso industrial podemos encontrar una gran variedad de
transductores, pero no todos son tiles para emplearlos en un sistema
de automatizacin por medio de un PLC, porque la naturaleza de la
informacin que entreguen los transductores debe ser elctrica, por lo
tanto los transductores que debemos emplear en un proceso industrial
automatizado por medio de un PLC, deben convertir cualquier variable
fsica a una seal elctrica. Estos transductores reciben el nombre de
Sensores
LECCIN 22: SENSORES PARA UN PLC, AL DETALLE
Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que
convierten una variable fsica a un correspondiente valor elctrico, este
valor elctrico puede estar en trminos de la corriente, voltaje o
resistencia. Los sensores a su vez pertenecen a los elementos de
entrada de datos de un sistema de control automtico, por lo que la
clasificacin de los elementos de entrada queda como sigue:
Activadores Manuales

Sensores

Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar

las actividades de un proceso de produccin, o para detenerlo. Los
activadores manuales son botones que pueden poseer contactos

normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o inclusive

uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton)
o con interruptor que una vez que fueron activados requieren de una
llave especial para poder desactivarlos. Los activadores manuales son
elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto, esto es se
encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).

Figura 5.2 Ejemplos de activadores manuales.

Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden
omitirse de los procesos industriales automatizados, porque siempre
hace falta la intervencin humana en por ejemplo al accionar por medio
de un botn los mecanismos al inicio de la jornada laboral, o detener el
proceso cuando algn suceso inesperado ocurra, o simplemente para
detener los procesos porque se termin la jornada laboral.
Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los
denominados sensores, estos dispositivos se clasifican en dos categoras
que son:
Clasificacin de los sensores
Discretos
Analgicos
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran
detectando algn objeto o no, esto es, generan un 1 lgico si detectan
o un 0 lgico si no detectan, esta informacin es originada
principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este, aunque
en algunos casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de
corriente elctrica. Los sensores discretos pueden operar tanto con
seales de voltajes de corriente directa (VCD) como con seales de
voltajes de corriente alterna (VCA).

Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero

infinito de valores, mismos que pueden representar las diferentes
magnitudes que estn presentes de una variable fsica, por lo tanto en
los sensores analgicos su trabajo se representa mediante rangos, por
ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que
puede adquirir la seal del sensor, est comprendido el rango de
medicin que le es permitido al sensor de medir una variable fsica. En
los sensores analgicos la seal que entrega puede representarse
mediante variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de
un valor resistivo.
SENSORES DISCRETOS
Sensores de presencia o final de carrera.- Estos sensores se basan
en el uso de interruptores que pueden abrir o cerrar contactos,
dependiendo de la aplicacin que se les asigne, por ejemplo, cuando se
utilizan como detectores de presencia, se encargan de indicar en que
momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presin
que ejerce se presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar
una cierta magnitud de voltaje al sistema de control (que en este caso
se sugiere que sea un PLC), y obviamente cuando el objeto no se
encuentra el voltaje que se reporta ser de una magnitud igual a
cero. Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de
carrera o lmite de rea, es porque se encuentran trabajando en
conjunto con un actuador que produce un desplazamiento mecnico, y
por lo tanto cuando esa parte mecnica haya llegado a su lmite se debe
detener su recorrido, para no daar alguna parte del proceso
automtico. Cuando el actuador se encuentra en su lmite de
desplazamiento permitido, acciona los contactos de un interruptor que
bien los puede abrir o cerrar, en las figuras 2.4.4 y 2.4.5 se muestran
ejemplos de los sensores de presencia y final de carrera
respectivamente.

Figura 5.2.1 Sensor de Presencia

Figura 5.2.2 Sensores de final de carrera.

Sensor Inductivo: Este tipo de sensor por su naturaleza de operacin
se dedica a detectar la presencia de metales. El sensor inductivo
internamente posee un circuito electrnico que genera un campo
magntico, el cual esta calibrado para medir una cierta cantidad de
corriente elctrica sin la presencia de metal alguno en el campo
magntico, pero cuando se le acerca un metal, el campo magntico se
altera provocando que la corriente que lo genera cambie de valor, lo que
a su vez el sensor responde al sistema de control indicndole la
presencia del metal. Una aplicacin de este sensor es por ejemplo en las
bandas transportadoras en donde van viajando una serie de materiales
metlicos, como pueden ser latas y en los puntos donde se deben
colocar estas latas, se instalan los sensores, y sin necesidad de un
contacto fsico el sensor reporta cuando una lata se encuentra en su
cercana.

Figura 5.2.3 Sensor Inductivo.

Sensor Magntico: El sensor magntico se encarga de indicar cuando
un campo magntico se encuentra presente cerca de l. El sensor
magntico posee un circuito interno que responde cuando un campo
magntico incide sobre este, este sensor puede ser desde un simple
reed switch hasta un circuito ms complejo que reporte por medio de un
voltaje la presencia o no del campo magntico. La respuesta tiene que
ser guiada hacia el sistema de control para su posterior procesamiento.
Una aplicacin de este tipo de sensores puede encontrarse en aquellos
actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a estos colocarles
imanes en sus extremos, para que cuando lleguen al sensor magntico

sea detectado el campo del imn y el actuador se detenga y ya no

prosiga con su movimiento.

Figura 5.2.4 Sensor Magntico.

Sensor Capacitivo: Este tipo de sensor tiene la misin de detectar
aquellos materiales cuya constante dielctrica sea mayor que la unidad
(1). El sensor capacitivo basa su operacin en el campo elctrico que
puede ser almacenado en un capacitor, el cual dependiendo del material
dielctrico la carga almacenada ser muy grande o pequea, teniendo
como base la constante dielctrica del aire que es igual que 1, cualquier
otro material que puede ser plstico, vidrio, agua, cartn, etc, tienen
una constante dielctrica mayor que 1.
Pues bien para detectar un material que no sea el aire, el sensor
capacitivo tiene que ser ajustado para que sepa que material debe
detectar. Un ejemplo para emplear este tipo de sensor es en una lnea
de produccin en donde deben llenarse envases transparentes ya sean
de vidrio o plstico, con algn lquido que inclusive puede ser
transparente tambin.

Figura 5.2.5 Sensor Capacitivo

Sensor ptico: El sensor ptico genera una barrera a base de la
emisin de un haz de luz infrarrojo, motivo por el cual este sensor se
dedica a la deteccin de interferencias fsicas o incluso a identificar
colores y obtener distancias. Este sensor se basa en el uso de un diodo

emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la

podemos percibir, el diodo emisor enva el haz de luz y por medio de la
reflexin, este haz de luz se hace regresar para ser captado por medio
de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega una seal como
respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no est presente.
De la misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre
una superficie puede ser total o parcial ya que los materiales pueden
absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo del olor que tenga su
superficie. Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que tarda
el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se
puede calcular la distancia ya que v = d/t, en donde el tiempo lo
podemos medir, y v es la velocidad a la que viaja la luz, por lo tanto se
puede calcular la distancia d. La aplicacin de este tipo de sensores
puede ser muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para
que detecte el momento en que un operario introduce sus manos en un
rea peligrosa y pueda sufrir un accidente, o para detectar cuando el
haz de luz se corta que un material lo atraves cuando viajaba por sobre
una banda transportadora entre otras aplicaciones.

Figura 5.2.6 Sensor ptico

SENSORES ANALGICOS
Sensor de temperatura: Este es de los sensores ms comunes que se
emplean dentro de un proceso industrial, ya que por ejemplo en la
industria alimenticia o metalrgica o inyeccin de plsticos, etc. Se
requiere de mantener los procesos ya sean de coccin fundicin por
ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien,
dependiendo del proceso que se est controlando, de los niveles de
temperatura que se tienen que medir, y de la resolucin se cuenta con
un sensor adecuado a las caractersticas que posee el proceso. En este

caso para medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de

sensores que realizan esta tarea, por lo que procederemos a describir los
sensores de temperatura ms comunes:
RTD: Su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por
sus siglas en ingles RTD), tambin llamadas resistencias metlicas, la
caracterstica principal de estos sensores es que poseen coeficiente
positivo de temperatura (PTC), lo que significa que al incrementarse la
temperatura que se est sensando se produce un aumento en la
resistencia de los materiales que conforman al RTD.
La respuesta que presentan estos sensores por lo general es de
caractersticas lineales, esto es, cuando cambia el valor de la
temperatura se refleja con un cambio proporcional del valor de
resistencia. El rango de medicin de temperatura se encuentra
aproximadamente entre -200 C y 400 C. Este sensor requiere de un
circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de
control.

Figura 5.2.7 RTD.

Termistores: Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura
(por sus siglas en ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto
coeficiente positivo de temperatura (PTC) como coeficiente negativo de
temperatura (NTC), lo que significa que al incrementarse la temperatura
que se est sensando se produce un aumento en la resistencia de los
materiales que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al
incrementarse la temperatura se disminuye el valor de resistencia, y al
decrementarse el valor de la temperatura se aumenta el valor de la
temperatura. La respuesta que presentan estos sensores no es lineal,
sino ms bien es del tipo exponencial, esto significa que cuando cambia
el valor de la temperatura se obtiene un cambio brusco de resistencia,
por lo que este tipo de sensores es empleado para registrar cambios
finos en la variable de la temperatura. El rango de medicin de

temperatura se encuentra aproximadamente entre -55 C y 100 C. Este

sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
informacin al sistema de control.

Figura 5.2.8 Termistor.

Termopar: Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la
unin de 2 metales diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de
voltaje dependiendo de la temperatura que se encuentre presente en la
unin de los 2 metales. La respuesta que presentan estos sensores se
encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre V y
mV) que tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura
que se esta midiendo y se puede considerar como una respuesta lineal.
La caracterstica principal de los termopares es que estn diseados
para medir altas cantidades de temperatura, que pueden llegar inclusive
al punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de
temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 2000 C.
Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
informacin al sistema de control.

Figura 5.2.9 Termopar.

De Circuito Integrado: Estos sensores se emplean para ambientes que
no son tan demandantes en cuanto a su modo de operacin, esto es,
que por ejemplo no tengan que medir la temperatura de una caldera,

expuestos directamente a la flama. Los sensores de circuito integrado

internamente poseen un circuito que se basa en la operacin de un
diodo, que a su vez es sensible a los efectos de la temperatura, estos
sensibles nos entregan valores de voltaje que tienen una
correspondencia directa con el valor de temperatura que estn
midiendo. La caracterstica de estos sensores es que son muy exactos,
adems dependiendo de la matrcula y el fabricante, estos ya se
encuentran calibrados tanto en C como en F K. Estos sensores por
lo general no requieren de un circuito de acoplamiento para hacer llegar
su informacin al sistema de control.
Galgas extensiomtricas: Estos sensores se puede decir que se
adecuan para medir alguna variable dependiendo de la aplicacin,
porque su principio de operacin se basa en el cambio del valor de
resistencia que se produce al deformar la superficie de estos sensores.
Claro que no pueden medir todas las variables, pero si las que se
relacionan con la fuerza y cuya formula matemtica es:
f (fuerza) = m (masa) * a (aceleracin)
Por lo tanto dependiendo de cmo se coloque la galga extensiomtricas
se puede emplear para medir: la aceleracin de un mvil, velocidad,
presin o fuerza, peso (masa) entre las ms caractersticas de las
variables a medir. Las galgas extensiomtricas son resistencias variables
que cambian su valor dependiendo de la deformacin que est presente
sobre estos sensores. Estos dispositivos son muy sensibles a los cambios
fsicos que existan sobre su superficie, y requieren de un circuito que
adecue su respuesta y esta pueda ser enviada al circuito de control,
para su posterior procesamiento.
Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que
han sido revisados en esta oportunidad, se han cubierto una buena
cantidad de variables fsicas que se pueden medir y cuantificar, de
hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en
cuenta ms variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO 2,
etc.) o tambin los niveles de humedad ya sea relativa del medio
ambiente, o de la tierra o dentro de algn proceso, y as podemos
continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas
existe un sensor que adecuadamente reportara los niveles de su
magnitud.

Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de
los procesos industriales de una empresa se encuentran normalizados,
esto es, que no importa la marca ni el fabricante de estos sensores, ya
que todos deben cumplir con las distintas normas que rigen a los
sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las
siguientes:
ANSI (Normas Americanas).
DIN (Normas Europeas).
ISO (Normas Internacionales).
IEEE (Normas elctricas y electrnicas).
NOM (Normas Mexicanas).
Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje,
dimensiones fsicas de los sensores, etc.
Por ltimo se quiere recordar que los sensores son elementos
importantes en el proceso de automatizacin, razn por la cual se deben
seleccionar adecuadamente y posteriormente cuando se este diseando
el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es el
llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los
sensores mediante los smbolos.
LECCIN 23: ACTUADORES EN UN PLC
Los actuadores son elementos de potencia que deben poseer la energa
suficiente para vencer a las variables fsicas que se estn controlando, y
de esta manera poder manipularlas. Los actuadores dependiendo de la
fuerza que se requiere se clasifican de acuerdo a lo siguiente:
Clasificacin de los actuadores

Neumticos

Hidrulicos

Elctricos

Electromagnticos

Actuadores Neumticos: Estos dispositivos pueden generar

desplazamientos tanto lineales como giratorios, y son de los ms
empleados dentro de los procesos industriales, ya que se ubican en
estaciones de trabajo que tienen que posicionar las distintas piezas para
maquillar algn producto, o mover de una estacin a otra los productos
semiconstruidos y de esta manera seguir con el proceso que se trate.

Figura 5.3 Cilindros neumticos con vstago y sin vstago

Los actuadores neumticos generan una fuerza fija que puede estar
dentro del rango de hasta 25000 N (Newtons), por otra parte si se
requiere controlar sus giros si se trata de un motor neumtico se trata
de una tarea imposible, pero como ventajas se tiene que se puede
almacenar en un tanque aire comprimido y con este se puede trabajar.
Los actuadores neumticos requieren de vlvulas de control para que se
activen o desactiven los cilindros (para desplazamiento lineal) o los
motores (movimiento circular).

Figura 5.3.1 Vlvula de control neumtica.

Los actuadores neumticos entre otras caractersticas son muy limpios
en cuanto a su modo de operacin, ya que utilizan aire comprimido,
razn por la cual se les emplea sobre todo en la industria alimenticia, y
en aquellos procesos en donde se tienen ambientes muy explosivos, y
que requieren de un ambiente limpio en general.

Figura 5.3.2 Motores neumticos.

Actuadores Hidrulicos: Estos dispositivos son similares a los
neumticos, pero su principal diferencia radica en la potencia que
desarrollan al realizar su trabajo, ya que esta se encuentra por encima
de los 25000 N (Newtons). Principalmente los encontramos en gras o
cilindros que tienen que desplazar linealmente grandes objetos que
poseen pesos exorbitantes, y es aqu donde ningn elemento actuador
puede reemplazar a los hidrulicos.
Existen tanto cilindros como tambin motores hidrulicos, los cuales
requieren de un aceite que es el que se desplaza por estructura y
proporciona la fuerza de trabajo. El caudal del aceite es controlado por
vlvulas que son las que activan o desactivan a los elementos
hidrulicos.

Figura 5.3.3 Motores hidrulicos.

Actuadores Elctricos: Estos dispositivos de potencia principalmente
generan desplazamientos giratorios, y son empleados con mucha
frecuencia dentro de los procesos industriales, ya sea para llenar un
tanque con algn lquido, atornillar las piezas de un producto,
proporcionarle movimiento a una banda transportadora, etc.

Los actuadores elctricos generan una fuerza fija que se encuentra por
debajo del rango de 25000 N (Newtons), pero como ventaja principal se
tiene la de poder controlar sus r.p.m. (revoluciones por minuto).
Los actuadores elctricos requieren de elementos contactores para que
abran cierren la conexin de la energa elctrica a sus terminales de
alimentacin (activar desactivar respectivamente). Se debe de tener
en cuenta que estos actuadores son de naturaleza electromagntica, por
lo que se deben de contemplar los respectivos dispositivos que filtren y
eliminen la f.c.e.m que generan los motores cuando se desenergizan.

Figura 5.3.4 Motores elctricos.

Actuadores Electromagnticos: Aqu nos referimos principalmente a
los relevadores y no a los motores que ya fueron revisados en el
apartado anterior. Ahora bien, los rels tambin se pueden considerar
como dispositivos que hacen las funciones de interface entre la etapa de
control (PLC) y la etapa de potencia, pero aunque as fuera, existen rels
que llegan a demandar una cantidad importante de corriente elctrica,
motivo por el cual tienen que considerarse por si solos como elementos
de potencia. Por lo que para energizar su bobina es necesario
contemplar lo relacionado a cargas electromagnticas para que su
influencia no afecte el desempeo de todo el equipo de control
automtico.

Figura 5.3.5 Rels.

LECCIN 24: CONOCIENDO EL LENGUAJE EN ESCALERA (LADDER)

EN LOS PLCs
Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo qu
ambiente de programacin lo haremos. Normalmente ese ambiente de
programacin es grfico, y se le conoce con el nombre de Lenguaje en
Escalera, pero su ttulo oficial es el de Diagrama de Contactos.
Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programacin para los
PLC, pero el llamado Lenguaje en Escalera es el ms comn y
prcticamente todos los fabricantes de PLC lo incorporan como lenguaje
bsico de programacin.
El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes
de PLC, lo que cambia de fabricante a fabricante o de modelo a modelo
es el microcontrolador que emplea, y por esta razn lo que difiere entre
los PLC es la forma en que el software interpreta los smbolos de los
contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programacin es el
encargado de generar el cdigo en ensamblador del microcontrolador
que posee el PLC, por lo que si un fabricante de PLC emplea
microcontroladores HC11 de motorola o el Z80 o los PIC de
microchip o los AVR de atmel, etc. Para cada PLC el cdigo que se
crea es diferente ya que por naturaleza propia los cdigos de los
microcontroladores son diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera sea
el mismo para todos los PLC.

Figura 5.4 Lenguaje en Escalera de un PLC

En esta oportunidad describiremos ampliamente la utilizacin del
software de programacin de nuestro PLC, y aunque ya se mencion en
lneas anteriores que el cdigo que se genera es diferente entre varias
marcas de PLC el lenguaje en escalera es el mismo para todos, y al final
de cuentas eso es lo que nos interesa para programar un PLC.
Se puede utilizar cualquier modelo de PLC, inclusive el fabricado por
cualquier fabricante, esto quiere decir que dependiendo del PLC
seleccionado, puede tener inclusive desde 6 entradas y 6 salidas. Pero
de momento este aspecto no es el importante, ya que el Lenguaje
Escalera es funcional para cualquier PLC, y por lo tanto solo debemos
tomar en cuenta la cantidad de entradas y salidas que posea el PLC.
Para que todos los alumnos puedan poner en prctica lo aprendido, en
cuanto al tema de los PLC, Cinda Software les pone a su disposicin un
software para PLC (con simulador) que tiene como caractersticas
importantes, la de poseer la misma capacidad de trabajo que cualquiera
de marca reconocida (en esta misma categora claro est) llmese Allen
Bradley Siemens por ejemplo. y adems el software lo encontramos en
nuestro idioma, esto es, en espaol.
Para programar el PLC (en nuestro caso podemos simularlo) con una
aplicacin industrial con un programa de prueba como los que
estaremos desarrollando en esta serie de ejemplos, la primer accin que

tenemos que realizar es abrir el software de programacin llamado

MiPlc que previamente tuvo que ser instalado (o descomprimido),
este
programa
lo
pueden
descargar
en http://www.instrumentacionycontrol.net/Descargas/Cinda_MiP
LC.zip.

Figura 5.4.1 Icono de acceso rpido en el escritorio de la pc

Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de
programacin MiPlc aparece una ventana de bienvenida en la cual se
observan los datos de la empresa fabricante del PLC, sus correos
electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos
directamente, para ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro
llamado OK.

Figura 5.4.2 Ventana de Bienvenida.

Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de
herramientas y seleccionar el que se llama Puerto Serie, como paso
siguiente se tiene que seleccionar la opcin de Configurar Puerto, tal
como se ilustra en la figura 5.4.3 La accin anterior provocara que se
abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las
caractersticas de la comunicacin serial que se establecer entre el PLC
y la computadora, por lo que normalmente se dejan los datos que se
ilustran en la figura 2.5.4, y cuando ya tenemos ingresados estos datos
oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo que
provocara que se abra el canal de comunicacin serial. Podemos decir
con toda seguridad que el software de nuestro PLC ya ha sido
configurado adecuadamente para que este pueda operar, por lo tanto lo
que sigue es ingresar los smbolos correspondientes al programa.

Figura 5.4.3 Configuracin del puerto serie.

En la figura 5.4.5 se observa la imagen del software de programacin de
PLC en donde se identifican las partes que lo componen y son las
siguientes: men de herramientas, botones de acceso rpido, los mens
especficos de trabajo y el estado de la actividad existente entre el PLC y
la computadora.

Figura 5.4.4 Datos para configurar el puerto serie.

Como primer paso para comenzar con un programa se tiene que crear
un nuevo proyecto, por lo que nos dirigimos al men Proyecto, y
posteriormente al comando Nuevo, tal como se ilustra en la figura 5.4.6

Figura 5.4.5 Partes del programa del PLC.

Una vez que se abri un nuevo escaln estamos en posibilidad de
comenzar a insertar los smbolos correspondientes al lenguaje en
escalera para formar nuestro programa. Por lo que ahora seleccionamos
el men especfico de trabajo denominado Elementos, ya que en esa
seccin se tienen los smbolos que representan las operaciones que el
programa tiene que ir interpretando, a continuacin iremos describiendo
smbolo por smbolo:

Figura 5.4.6 Creando un nuevo proyecto.

Figura 5.4.7 Primer escaln.

El primer conjunto de smbolos corresponde a variables de seales de
entrada, estas se denominan como contacto normalmente abierto (N.A.)
y contacto normalmente cerrado (N.C), y su funcin principal es la de
informar al PLC el estado lgico en que se encuentran las variables
fsicas que son captadas a travs de sensores, y al igual que los
contactos de un relevador, cuando este se encuentra desenergizado el
contacto N.A. se encuentra abierto, mientras que el contacto N.C. se
encuentra cerrado, y cuando se activan el contacto N.A. se cierra y el

contacto N.C. se abre, o dicho en otra palabras existe un cambio de

estado cuando los contactos son manipulados.

Figura 5.4.8 Variables de entrada.

Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para
generar la lgica de programacin del PLC, ya que es a travs de estos
que se implementan las funciones lgicas que el programa de control de
algn proceso industrial utiliza. Para insertar alguno de estos smbolos
basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con el
botn izquierdo, esta accin provocar que se abra una ventana
preguntando qu tipo de entrada es, por lo que aqu seleccionaremos si
se trata de una entrada a travs de los bornes de conexin (entrada
fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna
operacin interna del PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada
tendremos que decirle de donde leer la informacin por lo que tenemos
que seleccionar el origen de la entrada (ya sea fsica o interna) y por
ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la informacin que
est leyendo.

Figura 5.4.9 Configuracin de las entradas.

El segundo conjunto de smbolos corresponde a variables de salida las
que a su vez activaran elementos de potencia, mismos que pueden ser
motores de CD o de CA, calefactores, pistones, lmparas, etc. Los
smbolos que se emplean para representar a las salidas en el lenguaje
en escalera, tienen el mismo significado que en un diagrama elctrico
tiene la bobina de un relevador, y lo mismo que sucede con uno real
para que se energice se tienen que cumplir ciertas condiciones lgicas
previas, as sea el accionamiento de un botn. Los smbolos que activan
a las salidas constituyen las ACCIONES que todo proceso industrial
debe efectuar, esto es para modificar las variables fsicas que se
encuentran interviniendo en cualquier lnea de produccin. Las salidas
dependiendo de cmo se lleve a cabo su manejo de memoria, reciben
los nombres de salida momentnea o salida memorizada.

Figura 5.4.10 Variables de salida.

La salida momentnea nos representa un estado lgico que har
encender o apagar cualquier elemento actuador, esta salida se
caracteriza por el modo de operacin que nos dice que para tener un 1
lgico a la salida es requisito indispensable el que las CONDICIONES que
prevalecen a la entrada se mantengan todo el tiempo que sea necesario
para que ese 1 lgico exista, de cualquier otra forma lo que se tendr
es un 0 lgico a la salida. La salida memorizada contiene de manera
implcita una memoria, la cual es de mucha utilidad para mantener el
estado de 1 lgico durante todo el periodo de tiempo que el proceso
as lo requiera, y lo nico que se tiene que hacer es activar la salida con
memoria, cuando se activa la salida memorizada no importa que
cambien las CONDICIONES, el estado de 1 lgico no se modifica. Ahora
bien, cuando sea necesario que se tenga que cancelar la memoria o
tambin se puede expresar que se apagar la salida, o se llevar al
estado de 0 lgico, lo que se tiene que realizar es accionar la
desactivacin correspondiente.

Figura 5.4.11 Configuracin de las salidas.

Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla,
un tipo de salida es como externa por lo que la definiremos como salida,
y para ello le indicaremos a que terminal fsica del bornero de conexin
est reflejndose su actividad. El segundo tipo de salida es considerada
como interna y se denomina como marca, y lo que representa es que
esta marca es una condicin interna del programa de control que no
tiene reflejo hacia algn elemento actuador. Cabe mencionar que para

el programa del PLC que empleamos en Saber Electrnica, se permite

tener tan solo un diferente smbolo de salida, y si requerimos ms de
uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en
nuestro proceso.
El tercer conjunto de smbolos est compuesto por uno solo y se trata
del temporizador, el cual es una herramienta que tiene la funcin de
activar el conteo de un intervalo de tiempo que tiene como base 1
segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos. El
temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende
establecer una condicin de seguridad para el operador, por ejemplo,
cuando haya transcurrido un tiempo de algunos segundos sin que exista
respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de control
no respondern sino hasta que el proceso se restablezca. El
temporizador una vez que es activado comienza a cuantificar el tiempo
de forma descendente, y cuando llega a 0 segundos origina una salida
interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida cuando se
restablece el temporizador.

Figura 5.4.12 Eleccin del Temporizador.

El cuarto conjunto de smbolos sirven para utilizar la herramienta que
tiene la funcin de contar de eventos, a este contador se le tiene que
fijar cual es el valor mximo al que tiene que llegar que dependiendo del
PLC, pero normalmente para controlar el proceso de llenado de una caja
con productos no se requieren de valores muy altos. Una vez que fue
activado y llega a su conteo mximo, se origina una salida interna con el

estado de 1 lgico avisando que ha llegado al valor de conteo prefijado,

para colocar en 0 lgico la salida interna del contador, este se debe de
restablecer para poder comenzar con un nuevo proceso de conteo.

Figura 5.4.13 Smbolos del contador.

El quinto conjunto de smbolos est integrado por dos herramientas, una
que sirve para disear funciones que operen a manera de subrutinas y
otra que sirve para saltar un escaln, que es lo mismo que inhabilitarlo.
Las subrutinas se emplean cuando en el desarrollo de nuestra
aplicacin, existen condiciones que se repiten ms de una vez, y si las
ingresamos en cada escaln diferente nos llevara a incrementar
enormemente nuestro programa, razn por la cual para simplificarlo se
disea una funcin que internamente contenga toda la lgica de control
que se repite constantemente y posteriormente solo se llama y ya no se
ingresan todos los smbolos
La segunda herramienta que sirve para
saltar un escaln se emplea cuando dependiendo del contexto del
programa de control lgico, cuando una condicin se lleva a cabo
conlleva el seleccionar uno de dos o ms caminos, por lo que se
selecciona el adecuado y se eliminan los dems.

Figura 5.4.14 Llamadas de funciones.

El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones
cuando se estn ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos
smbolos sirven para abrir una rama y tambin para cerrarla.

Figura 5.4.15 Herramientas para abrir y cerrar una rama.

Una vez que hayamos ingresado todos los smbolos de nuestro
programa en lenguaje en escalera, es recomendable antes de programar
al PLC simular las funciones lgicas y tener la certeza de que nuestra
lgica funciona por lo que hacemos uso de la tecla de acceso rpido
correspondiente, como respuesta de la accin anterior se provocara que

una ventana se abra visualizando ah el estado que guardan todas las

entradas, salidas, temporizadores, contadores, etc.

Figura 5.4.16 Ventana de simulacin.

Para realizar la simulacin de nuestro programa tenemos que ir
manipulando en el recuadro correspondiente las condiciones, o sea las
entradas y tan solo basta con que coloquemos el apuntador del ratn y
oprimamos el botn izquierdo del mismo para cambiar el estado lgico
que contena.

Figura 5.4.17 Herramienta para descargar el cdigo al PLC.

Cuando se ha simulado el programa y este ejecuta todas las
condiciones lgicas que le programamos, ya estamos en posibilidad de
cargar el programa al PLC, por lo que ahora conectamos el cable de
programacin tanto al puerto serie de la computadora como a la
terminal correspondiente del PLC, y para ello hacemos uso del botn de
acceso rpido.
Pues bien, aqu s a descrito lo que corresponde al ambiente grfico del
programa de nuestro PLC, y aunque no posea algn PLC, basta con el
software para practicar ya que este contiene un simulador. Por otra
parte, tambin es digno de mencionarse que si en un futuro pretenden
programar un PLC de ora marca y con otras caractersticas, no existe el
mayor problema ya que al aprender el lenguaje en escalera,
prcticamente estn aprendiendo a programar cualquier PLC, esto
porque el lenguaje en escalera es universal para todos.
LECCIN 25: FUNCIONES LGICAS DE UN PLC
Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico
el cual por lo general solo entiende ste. El lenguaje de programacin de
cada PLC cambia de acuerdo al creador del producto, y aunque se
utilizan los mismos smbolos en los distinto lenguajes, la forma en como
se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la
manera de como se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es
diferente, dependiendo de la marca.

Existen comercialmente tres lenguajes que la mayora de los fabricantes

de los PLC ponen a disposicin de los usuarios, estos lenguajes son:

Diagrama de Contactos tambin conocido como Lenguaje en

Escalera.

Listado de Instrucciones

Diagramas de Funciones

En primera instancia se har una descripcin del Lenguaje en Escalera.

Este lenguaje es una representacin grfica que por medio de software

se implementan tanto los contactos fsicos que posee un rel (Variables

de Entrada), as como tambin las bobinas (Variables de Salida) que lo
constituyen, las actividades que realizan estas representaciones se
materializan a travs de las lneas de entrada y salida del PLC.
En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los smbolos empleados,
pero como introduccin en primer trmino explicaremos los smbolos
que relacionan las entradas con las salidas.
Los elementos bsicos correspondientes a las entradas, son los que a
continuacin se muestran:

Contacto normalmente abierto

Contacto normalmente cerrado

Contacto normalmente abierto (NA) Este tiene la misma funcin de

un botn real, el cual cuando no es accionado se reposiciona
automticamente a su estado natural que es encontrarse abierto o
desconectado, ver figura 5.5. En otras palabras cuando el usuario
presiona el interruptor hace que exista una unin entre los dos contactos
internos que tiene el botn, cambiando su estado lgico de abierto
(desconectado) a cerrado (conectado), ver figura 2.6.2.

Figura 5.5 Interruptor con contacto normalmente abierto en reposo.

Figura 5.5.1 Interruptor con contacto normalmente abierto activado.

Contacto normalmente cerrado (NC) Igualmente funciona como un

botn real, pero de manera inversa al contacto normalmente abierto,
esto es que cuando no es accionado se reposiciona automticamente a
su estado natural que es el encontrarse cerrado o conectado, ver figura
5.5.2.
Cuando el usuario presiona el interruptor abre la unin que existe entre
los dos contactos internos del botn, cambiando su estado lgico de
cerrado (conectado) a abierto (desconectado), ver figura 5.5.3.

Figura 5.5.2 Interruptor con contacto normalmente cerrado en reposo.

Figura 5.5.3 Interruptor con contacto normalmente abierto activado.

De acuerdo a la convencin establecida por los fabricantes de los PLC se
sabe que la correspondencia que tienen los estados lgicos cerrado y
abierto con los dgitos binarios 0 y 1 es la siguiente:

Abierto equivale a 0 lgico

Cerrado equivale a 1 lgico

Ya que conocemos los smbolos bsicos correspondientes a las entradas

en el Lenguaje en Escalera, debemos de encontrar la manera de obtener
una respuesta en base a nuestras entradas. La solucin la hallamos en el
mismo Lenguaje en Escalera, ya que para representar una salida se
emplea el smbolo el cual tiene una funcin similar a la de una bobina en

un relevador, la cual una vez energizada provoca un cambio de estado

en el (los) interruptor(es) que se encuentran bajo su influencia.
Para programar un PLC, primeramente se deben tener contempladas las
entradas y las salidas totales que estarn interactuando en el sistema
que se va a automatizar, posteriormente es necesario plantear el
procedimiento mediante el cual se relacionaran las entradas con las
salidas de acuerdo a las respuestas que se esperan del sistema.
Una herramienta que se emplea frecuentemente para programar un PLC
son las Tablas de Verdad, ya que en estas se observa la respuesta que
debe emitir el PLC en funcin de las combinaciones de los estados
lgicos de las entradas. La combinacin generada por la forma en como
se conecten las variables de entrada da origen a funciones lgicas
estandarizadas como por ejemplo: AND, OR, INVERSOR, etc.
Tanto las funciones lgicas mencionadas en el prrafo anterior como
todas las que faltan tienen asociado un smbolo por medio del cual se
identifican en el rea de la electrnica, cabe aclarar que en esta rea
estas funciones son llamadas por su nombre en ingls, por lo tanto as
nos referiremos a ellas.
Cuando se utiliza el Lenguaje en Escalera para programar un PLC no se
emplean los smbolos de las funciones lgicas por lo tanto debemos ser
capaces de implementarlas utilizando las variables de entrada y salida
que de acuerdo a cierto arreglo se comportaran como las funciones
lgicas: AND, OR, INVERSOR, NOR, etc.
Existen tres funciones lgicas a partir de las cuales se generan todas
stas las cuales son: AND, OR e INVERSOR. Por lo que a continuacin se
explicara cmo se implementan con el Lenguaje en Escalera, as como
su comportamiento.
FUNCIN LGICA AND (Y)
La funcin lgica AND tendr la salida activada (energizada) solo si
ambos contactos (normalmente abiertos) tienen el nivel lgico de 1, en
todos los otros casos la salida estar desactivada (desenergizada). Ver
Figura 5.5.4, 5.5.5, 5.5.6 y 5.5.7.

Figura 5.5.4 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 0.

Figura 5.5.5 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.

Figura 5.5.6 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.

Figura 5.5.7 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1.

Nota: Los smbolos iluminados se encuentran activos.
Las Figuras 5.5.4, 5.5.5, 5.5.6 y 5.5.7. Generan la siguiente tabla de
verdad:
Funcin lgica AND (Y)
A B

Salid
a

Figur
a

0 0

5.5.4

0 1

5.5.5

1 0

5.5.6

1 1

5.5.7

FUNCIN LGICA OR (O)

Con una funcin lgica OR la salida se presenta activada (energizada) si
uno o todos sus contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el
estado de 1 lgico. En contraparte la salida se presentara desactivada
(desenergizada) cuando todos los interruptores tienen un estado lgico
0. Ver Figura 5.5.8, 5.5.9, 5.5.11 y 5.5.11.

Figura 5.5.8 Funcin Lgica OR (O) con las entradas A y B en 0.

Figura 5.5.9 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.

Figura 5.5.10 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.

Figura 5.5.11 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1.

La tabla de verdad que se desprende de las figuras 5.5.8, 5.5.9, 5.5.11 y
5.5.11. Es la siguiente:
Funcin lgica OR (O)
A

Salida

Figura

5.5.8

5.5.9

5.5.10

5.5.11

FUNCIN LGICA INVERSORA (NOT)

La funcin lgica INVERSORA (NOT), a diferencia de las funciones AND y
OR, solo requiere un contacto en la entrada, el cual debe ser
normalmente cerrado. La salida se presenta activada (energizada) si el
contacto se encuentra en el estado de 0 lgico, ver Figura 5.5.12. En
contraparte la salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando
el interruptor tiene un estado lgico 1, ver Figura 5.5.13.
De acuerdo a lo explicado en el prrafo anterior se observa que la
finalidad de esta funcin lgica es presentar en la salida el estado lgico
del contacto de manera invertida.

Figura 5.5.12 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 0.

Figura 5.5.13 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 1.

Las Figuras 5.5.12 y 5.5.13 se resumen en la tabla:
Funcin Lgica Inversora (NOT)
A

Salida

Figura

5.5.12

5.5.13

FUNCIN LGICA NO INVERSORA

La funcin lgica NO INVERSORA requiere de nicamente de un contacto
el cual debe ser normalmente abierto. La salida es el reflejo del estado
lgico en el que se encuentre el contacto, ver Figura 5.5.14 y 5.5.15

Figura 5.5.14 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 0.

Figura 5.5.15 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 1.

La tabla de verdad de la funcin lgica NO INVERSORA es la que se
presenta a continuacin:
Tabla 2.63 Funcin Lgica NO Inversora.

Figura
A

Salida

5.5.14

5.5.15
A

LECCIN 26: PROGRAMACIN INTUITIVA DE UN PLC

Los conceptos bsicos que fueron tratados en el captulo 5.5 (Funciones
Lgicas de un PLC), nos proporcionan las herramientas necesarias para
automatizar cualquier maquinara del tipo industrial, ya que son los
mnimos que se requieren para tal finalidad, y de ah podemos partir
para implementar procesos complejos.
Con la finalidad de aplicar las rutinas bsicas de programacin de los
PLCs, modelaremos la mquina industrial, tal como la mostrada en la
figura 6.1
Esta figura reporta los movimientos bsicos de subir y bajar, la funcin
del PLC es controlar estos movimientos con la finalidad de no forzar el
motor de la maquinara, pues en algunas ocasiones aunque la
maquinara haya alcanzado el lmite de su desplazamiento, el motor
tiende a seguir con su movimiento inercial.

Figura 6.1 Maquina industrial a automatizar.

Comenzando con el proceso formal de automatizar una lnea de
produccin, en primer lugar se debe elaborar un bosquejo del sistema
que ser automatizado con la finalidad de analizarlo en su totalidad y
evitar as la omisin de detalles que desembocaran en errores en el
funcionamiento.
Para fines didcticos es ms sencillo utilizar un modelo basado en la
realidad, que represente las condiciones de operacin del sistema
original (ya que no todos tenemos acceso a maquinara o lneas de
produccin reales). Dicho modelo ser de gran ayuda para realizar tanto
el anlisis como las pruebas necesarias. Para este fin utilizaremos un
juguete armable de la figura 6.1.1, que busca emular los movimientos
del sistema que se va a automatizar. El bosquejo de nuestro sistema es
el que se muestra en la figura 6.1.2.

Figura 6.1.1 Modelado con un juguete armable de la maquina industrial.

Figura 6.1.2 Bosquejo (plano de situacin) de la maquina industrial.

Del bosquejo de la figura 6.1.2 se observan cuatro elementos que son de
entrada (dos sensores y dos botones) y un elemento que se debe de
conectar a la salida (actuador).
El elemento actuador para el caso del sistema real ser un motor
trifsico de VCA, en el cual para invertir su sentido de giro se
intercambian las fases con las cuales es alimentado el motor. Para el
caso del modelo que utilizaremos, la inversin del giro se har de
manera similar ya que en esta situacin se contara con un motor de VCD
el cual para cambiar su sentido de giro es necesario invertirle la
polaridad como se muestra en la Figura 2.7.3. De acuerdo a lo dicho en
las lneas anteriores (tanto para el motor de VCA como para el de VCD)
el actuador requiere utilizar cuatro salidas del PLC.

Figura 6.1.3 Conexin del actuador en las terminales de salida del PLC.

En la Figura 6.1.3 se muestra el diagrama de conexin de los contactos

de salida, y para una mejor comprensin se iluminan con colores
diferentes los cables, y por lo tanto, las lneas de conexin rojas se
hacen llegar a la terminal positiva del motor, las lneas de conexin
negras se relacionan a la terminal negativa del motor, las lneas de
conexin verdes se colocan a la terminal positiva de la fuente de poder y
finalmente las lneas de conexin azules se enlazan a la terminal
negativa de la fuente de alimentacin.
Para contar con una identificacin rigurosa de todos los elementos
externos al PLC que pueden ser tantos sensores, actuadores como
botones, se elabora una tabla de ellos asignndoles una etiqueta que los
identifique incluyendo su descripcin de una manera concisa. La
distribucin de las terminales de entrada y de salida del PLC se muestra
en la tabla, ya relacionadas con los sensores y actuadores.
Relacin de terminales de salida y entrada del PLC.

Contac
to

Etiqueta

Descripcin

E0

SenAb

Sensor de Abajo

E1

SenArr

Sensor de
Arriba

E2

Inicio

Botn de Inicio

E3

Paro

Botn de Paro

S0

Arriba0

Hacia Arriba

S1

Abajo1

Hacia Arriba

S2

Abajo2

Hacia Abajo

S3

Abajo3

Hacia Abajo

Es necesario relacionar las etiquetas que se emplean en el desarrollo del

programa con los correspondientes contactos fsicos del PLC, los cuales
pueden ser de entrada o de salida, por lo que de acuerdo con la tabla. se

tiene para cada etiqueta un contacto del PLC, observe detenidamente la

Figura 6.1.4

Figura 6.1.4 Diagrama de Conexin de los Contactos de Entrada.

De la figura 6.1.4 observamos que cada switch cada salida
representan un interruptor de un sensor botn, y que cada salida
representa la activacin de algn comando de control hacia un actuador,
segn sea el caso.
En resumen, para implementar la solucin necesaria se observa que de
acuerdo a las caractersticas del sistema que ser automatizado se
requieren cuatro entradas (E0, E1, E2, E3) y cuatro salidas (S0, S1, S2,
S3).
La programacin del PLC se implementa utilizando las etiquetas que
representan tanto a las entradas como a las salidas, ordenadas de
acuerdo a las funciones lgicas mediante el Lenguaje en Escalera, cuyas
funciones bsicas fueron descritas en el capitulo 5.5 Funciones Lgicas
de un PLC.
Para la elaboracin del programa que controlara al PLC, existen diversos
caminos, pero en esta ocasin abordaremos el mtodo llamado Forma
Intuitiva de Programacin.
Esta manera de disear el programa del PLC es la menos recomendable,
ya que necesitamos poseer mucha experiencia, como para tener la
visin de los aspectos que deben ser tomados en cuenta. Uno de los
mtodos de programacin recomendables para programar un PLC es
basado en la utilizacin de tablas de programacin. De hecho invila
Programacin mediante la utilizacin de tablas el mejor camino para que

adopten todos los programadores de PLC, ya que bajo este mtodo se

tienen contempladas todas las variables que influirn en el proceso de
automatizacin.
Regresando al tema que nos ocupa en el presenta capitulo,
desarrollaremos un ejercicio en el cual recurriremos al mtodo no
recomendado (pero es til a manera de ejemplo) que es el intuitivo, y
que en esta ocasin por tratarse de un proceso sencillo no se requiere
del empleo de una tabla de programacin.
El primer paso en la automatizacin es controlar el encendido del
sistema, por lo que para que se registre el estado de encendido es
necesario que el botn de Inicio (E2) haya sido activado Y que la
Bandera de Paro BanParo (M1) NO este activada, para lo cual se usa un
contacto normalmente abierto en E2 y uno normalmente cerrado para
M1, ambos estn relacionados mediante una funcin AND. Lo citado en
este prrafo se resume en el primer escaln del programa en el
Lenguaje en Escalera, vea la figura 6.1.5.

Figura 6.1.5 Condiciones del escaln 1 del programa para el PLC.

La bandera de paro BanParo (M1) fue creada como un registro que
refleja la activacin fsica del botn de Paro.
En la figura 6.1.5 se observa que E2 esta conectado en forma paralela al
contacto M0 que representa un estado de memoria temporal, esta
condicin es necesaria para mantener el estado de encendido del
sistema, pues el operador presiona el botn de Inicio (E2) solo por un
instante lo que provocara que el sistema se encienda nicamente ese
breve instante. Cabe aclarar que el contacto identificado como M0 es un
reflejo de la activacin de la Marca BanInicio (M0), y en adelante los
contactos que sean empleados como elementos de memoria temporal
cumplen con la tarea de conservar activa su Marca correspondiente.

Una vez que fue activada la Bandera de Inicio (M0), como paso siguiente
se establece la medida de seguridad que indica que la posicin inicial
del mecanismo es la inferior, por lo que ahora se debe fijar lo necesario
para que se presente el movimiento hacia arriba por parte del
mecanismo, de acuerdo a lo siguiente: inicialmente es indispensable
asegurarnos que el sensor que detecta que el mecanismo se encuentra
en la posicin inferior SenAb (E0) este activado Y que el sensor que
detecta que el mecanismo se encuentra en la posicin superior SenArr
(E1) no se encuentre accionado.
Adicionalmente tambin debe estar activada la Bandera de Inicio (M0), y
finalmente el botn de Paro (E3) no debe de estar accionado. Todas
estas condiciones se establecen con una funcin AND. Ver Figura 6.1.6

Figura 6.1.6 Condiciones del escaln 2 del programa para el PLC.

Cuando comienza a desplazarse el mecanismo hacia arriba deja de
accionarse el sensor SenAb con lo que deja de cumplir la condicin
descrita en el prrafo anterior, lo que provocara que el mecanismo se
detenga, por ello es necesario desarrollar una funcin OR colocando la
bandera Arriba0 (S0) paralelamente al SenAb como un registro de
memoria manteniendo energizado el motor.
Como se indica en la tabla anterior los contactos S0 y S1 deben estar
energizados para que el actuador (motor) se dirija hacia la parte
superior del mecanismo, cada una de las salidas S0 y S1 controlan de
manera independiente tanto la polaridad positiva como la negativa del
motor. Por lo tanto al activarse una (ya sea S0 o S1) debe activarse la
otra, por lo que sugerimos colocar el mismo arreglo de contactos visto
en la Figura 6.1.7

Figura 6.1.7 Condicin del escaln 3 del programa para el PLC.

Al desplazarse hacia arriba el mecanismo llegara al lmite superior del
sistema lo que provocar que se active el SenArr, indicando que el
mecanismo ahora debe desplazarse hacia abajo. Para que esto suceda
debemos asegurarnos que el sensor denominado SenArr (E1) se
active, de la misma manera tenemos que corroborar que el sensor
SenAb (E0) no se encuentre accionado. Igualmente debe de estar
activada la Bandera de Inicio (M0) (Las condiciones anteriores se
establecen con una funcin AND); O que el botn de Paro (E3) haya sido
accionado. Esta ultima condicin se agrega porque en el momento de
accionar el botn de Paro el sistema debe desplazarse desde la posicin
en la que se encuentre hacia la parte inferior, debido a que como
medida de seguridad el sistema debe iniciar en la posicin inferior, as
es que con la ayuda de una funcin OR indicaremos con el Lenguaje en
Escalera que si el Botn de Paro esta energizado entonces se energice
S2. Ver Figura 6.1.8.

Figura 6.1.8 Condiciones del escaln 3 del programa para el PLC.

En el instante en el que el mecanismo comienza a descender el sensor
SenArr se desactiva con lo que se deja de cumplir la condicin descrita
en el prrafo anterior, originando que el mecanismo se detenga, por ello
es necesario colocar la bandera Abajo2 (S2) en paralelo a SenArr como

un registro de memoria para

construyndose una funcin OR.

mantener

energizado

el

motor,

De acuerdo a la Tabla para que el actuador descienda los contactos S2 y

S3 deben estar energizados, que tambin de forma independiente
controlan la conexin tanto de la polaridad positiva como de la negativa,
pero de forma inversa a como lo hacen S0 y S1. El contacto
correspondiente a S2 debe estar energizado bajo la misma situacin
que fue energizado S3 por lo tanto conviene colocar en base a una
funcin AND la condicin para que si S2 est energizado del mismo
modo S3 lo est. Ver figura 6.1.9.

Figura 6.1.9 Condicin del escaln 4 del programa para el PLC.

Finalmente, se deben establecer las condiciones necesarias para cesar el
funcionamiento del mecanismo. Previamente debemos corroborar que el
botn de Paro haya sido accionado Y que el sensor de la parte inferior
SenAb no est accionado, puesto que el actuador, como ya se ha
mencionado, debe desplazarse hacia la posicin inferior antes de
desenergizarse por proteccin del operador. Lo anterior se resume en la
Figura 6.1.10.

Figura 6.1.10 Condiciones del escaln 5 del programa para el PLC.

Con la finalidad de registrar la accin de apagar el sistema, se tiene que
activar fsicamente el botn de Paro (E3) y aunque el operador deje de

presionarlo su actividad debe continuar por lo que se implementara un

estado de memoria temporal conectando en forma paralela el contacto
M1 con el contacto E3.
Y por ltimo la Bandera de Paro (M1) al haber sido activada, a su vez
anulara la activacin de la Bandera de Inicio (M0).

Figura 6.1.11 Entorno Grafico del Software de programacin del PLC.

Figura 6.1.12 Diagrama completo en Lenguaje Escalera del Ejercicio.

LECCIN 28: PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA AND (Y)

MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIN
El siguiente ejemplo involucra una funcin AND, por lo que se requiere
que una lmpara se encendida si y solo si dos botones que tendr el
ejemplo estn siendo pulsados. La implementacin a travs de la tabla
de programacin se muestra a continuacin en la tabla 3.

Si observa la Tabla 3 y la compara con la tabla 2, se puede identificar

que a diferencia de la tabla 2 en sta se tienen dos botones cada uno
conectado a una entrada fsica diferente del PLC: E 0 y E1; por lo que les
asignaremos dos Etiquetas diferentes Botn1 y Botn2 las cuales
aparecern en el campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La
conexin de la lmpara estar en la salida fsica S 0 y se le asignara la
etiqueta de Lmpara.
En la Tabla 3 se muestran activados de manera momentnea los
Botones de entrada y el actuador de salida, as que se debern marcar
con un * las casillas correspondientes. Ahora se cuentan con dos
condiciones para encender la lmpara: una es que este accionado el
Botn 1 y la segunda es que est accionado el Botn 2, por lo tanto se
ubica un * en la entrada correspondiente a E 0 y otro en la entrada
correspondiente a E1. Si alguno de los dos botones no est accionado la
lmpara se apagara, tal como ejemplifican las Figuras 6.3, 6.3.1, 6.3.2 y
6.3.4.

Figura 6.3 Escaln resultante de la tabla con las entradas E0 y

E1 desactivadas

Figura 6.3.1 Escaln resultante de la tabla con la entrada E0 activada y

E1 desactivada

Figura 6.3.2 Escaln resultante de la tabla,, con la entrada

E0 desactivada y E1 activada

Figura 6.3.4 Escaln resultante de la tabla, con las entradas E0 y E1

activadas
Como se puede apreciar el orden que guardan los contactos
relacionados con E0 y E1 en el Lenguaje en Escalera tienen una relacin
directa con la ubicacin de los *s de la Tabla.

Figura 6.3.5 Lmpara apagada por la condicin Y (AND).

Figura 6.3.6 Lmpara apagada por la condicin Y (AND).

Figura 6.3.7 Lmpara apagada por la condicin Y (AND)

Figura 6.3.8 Lmpara encendida por la condicin Y (AND)

LECCIN 29: PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA OR (O)

MEDIANTE UNA TABLA DE PROGRAMACIN
Continuacin veremos la funcin OR implementada con una lmpara que
debe estar encendida cuando se presione uno, otro o ambos botones
que la controlan. La tabla correspondiente a este ejemplo se identifica
como tabla 1.

Al igual que en el ejemplo anterior se contara con dos botones

conectado a las entradas fsicas del PLC: E 0 (cuya etiqueta es Botn1) y
E1 (cuya etiqueta es Botn2). La salida fsica S 0 har referencia a la
lmpara y se le asignara la etiqueta con el mismo nombre.

De la misma manera se utilizar el tipo de accionamiento momentneo,

por lo que con un * se marcar la casilla que corresponde a la salida S0,
para indicar el encendido de la lmpara. Se cuentan ahora con tres
maneras para el encendido de la lmpara: una es que este accionado el

Botn 1, la segunda es que est accionado el Botn 2, o ambas por lo

tanto se ubica un * en la entrada correspondiente a E0, otro en la
entrada correspondiente a E1 y uno en ambos. Si alguno de los dos
botones est accionado bastar para que encienda la lmpara como se
observa en las Figuras 6.4, 6.4.1, 6.4.2, y 6.4.32.8.13, 2.8.14, 2.8.15
y 2.8.16

Figura 6.4 Escalera resultante de la tabla 1, con las entradas E0 y E1

desactivadas.

Figura 6.4.1 Escalera resultante de la tabla 1, con la entrada E0 activada

y E1 desactivada.

Figura 6.4.2 Escalera resultante de la tabla 1 con la entrada E0

desactivada y E1 activada.

Figura 6.4.3 Escalera resultante de la tabla 1, con las entradas E0 y E1

activadas.
El resultado de las figuras 6.4, 6.4.1, 6.4.2, y 6.4.3 sobre algo fsico se
muestra a continuacin a travs de las Figuras 6.4.4, 6.4.5, 6.4.6 y 6.4.7
respectivamente.

Figura 6.4.4 Lmpara apagada por la condicin O (OR)

Figura 6.4.5 Lmpara encendida por la condicin O (OR).

Figura 6.4.6 Lmpara encendida por la condicin O (OR)

Figura 6.4.7 Lmpara encendida por la condicin O (OR)

Ya que tenemos el programa en Lenguaje Escalera es necesario realizar
las conexiones fsicas de los botones en los contactos de entrada y del
elemento actuador que es nuestra lmpara, en una salida del PLC, para
que observe la manera en que se encontrar vea la figura:

Figura 6.4.8 Diagrama de conexin de las terminales de entrada

Figura 6.4.9 Diagrama de conexin de la terminal de salida

LECCIN 30: CONTADORES EN UN PLC
Existen diversos procesos industriales donde se tiene que ir
transportando el producto en sus diversas etapas de manufactura, para
lo cual se requiere necesariamente de una banda transportadora, que es
precisamente la encargada de realizar el desplazamiento de un punto a
otro del producto que se est fabricando.
Una banda transportadora la podemos encontrar en diversos procesos
industriales, pero siempre cumple con la misma tarea, que es la de ir
desplazando diversos productos o materiales, por lo mencionado
anteriormente una banda transportadora la podemos encontrar por
ejemplo en: Lnea de armado de vehculos, en una planta embotelladora,

en una planta farmacutica para transportar las diversas sustancias e

inclusive en un aeropuerto por donde nos entregan el equipaje, etc

Figura 6.5 Mquina de tortillas (Alimento tpico de Mxico).

Puesto que no todos tenemos acceso a maquinaria industrial,
emplearemos un modelo a escala tal como el que se ilustra en la figura
6.5.1, tenga la misin de emular el funcionamiento del sistema a
automatizar que en este caso se trata de la banda transportadora de
tortillas.

Figura 6.5.1 Modelado de la Banda Transportadora por un juguete

EMPLEO DEL CONTADOR
Para la implementacin de la Banda Transportadora se requiere utilizar
un Contador el cual lo tomaremos de uno de los que tiene el PLC que
empleamos para este ejercicio.
En primera instancia es necesario
realizar la activacin del contador por medio de la accin de un

contacto. Existen dos formas de activar a los contadores del PLC, que a
continuacin se enlistan:
a) Una es por medio de una condicin resultado del proceso.
b) La otra es en la cual el propio contador se activa y desactiva as
mismo.
Procedamos a explicar la primera forma de activacin del contador, en
sta el contacto a utilizar es normalmente abierto, y es accionado como
resultado de un proceso o como reflejo de la manipulacin fsica de un
botn. Se le asignara la etiqueta de Activacin, pues es la que mejor
describe su funcionamiento. Observe la figura 2.9.3.

Figura 6.5.2 Habilitacin del contador (opcin 1).

La segunda opcin que tenemos para activar al contador es mediante un
contacto normalmente cerrado, el cual corresponde a un contacto que
proporciona el mismo contador, es decir se trata de una salida interna
por lo que el contacto lleva la misma etiqueta que el Contador. Tal como
se indica en la figura 6.5.3

Figura 6.5.3 Habilitacin del contador (opcin 2)

Una vez descritas las formas de activacin del contador ahora
continuamos el proceso de conteo. Se requiere introducir un contacto
ms, en este caso utilizaremos un contacto normalmente abierto, que
cada vez que es presionado el botn fsico correspondiente, el contador
se incrementa en una unidad, las figuras 6.5.4, 6.5.5, 6.5.6, 6.5.7
describen lo antes mencionado. Y as se contina sucesivamente hasta

llegar al lmite establecido por el programador. Cabe mencionar que para

el buen funcionamiento del contador es necesario pulsar y soltar el
botn ya que si se deja en una posicin fija (ya sea pulsado o suelto) el
contador permanecer fijo sin cambio. Para este ejemplo el lmite de
conteo establecido es 3.

Figura 6.5.4 Al presionar el botn de la entrada E1 se incrementa en 1 el

conteo

Figura 6.5.5 Se suelta el botn para preparar el siguiente conteo

Figura 6.5.6 Nuevamente se presiona el botn de la entrada E1 para

incrementar en 1 el conteo

Figura 6.5.7 Nuevamente se suelta el botn para preparar el siguiente

conteo
Si estamos trabajando de acuerdo al mtodo del inciso a) cuando el
contador llega al lmite establecido el reset del contador entra en

funcionamiento deteniendo la cuenta, vea la figura 6.5.8 por lo que es

necesario desenergizar y volver a energizar el contacto de Activacin del
cual se hablo en lneas anteriores, para que regrese a cero el contador,
vea la figura 6.5.9

Figura 6.5.8 Habilitacin e incremento del contador

Figura 6.5.9 Restablecimiento a cero del contador

Cuando el contador llega a su lmite se refleja la actividad de ste a

travs del contacto normalmente cerrado C0 lo que activa al Reset, tal
como se muestra en la figura 6.5.10, con lo que se restablece el registro
del contador nuevamente, vea la figura 6.5.11

Figura 6.5.10 Incremento del contador

Figura 6.5.11 Restablecimiento a cero del contador por un contacto

propio
LECCIN 31: Que es SCADA?
SCADA son las siglas de Supervisin Control y Adquisicin de Datos.
Tambin algunos autores lo definen como la tecnologa que habilita la
coleccin de datos de locaciones remotas, as como el envo de
informacin a estas locaciones.
Scada permite que se omita la necesidad de tener operadores en estas
locaciones remotas, que a partir de ahora sern conocidas como
estaciones remotas. Durante este captulo se presentar algunos
procesos que se ven beneficiados con la instalacin de un sistema Scada
y dar a conocer los elementos bsicos del sistema.

Un sistema Scada permite que un operador, ubicado en una estacin

central a grandes distancias de la ubicacin de los procesos industriales,
pueda hacer ajustes o cambios en los controladores locales de los
procesos. Tal es el caso de abrir o cerrar vlvulas a distancias, conocer el
estado de los interruptores de seguridad de un sistema, monitorear el
estado de las alarmas del proceso y obtener informacin de las variables
del proceso involucradas.
Cuando la distancia de los procesos llega a ser muy grande: cientos o
miles de kilmetros desde un punto a otro, los beneficios en reducir
costos de visitas de rutinas pueden ser apreciadas. El valor de estos
beneficios se incrementa si la zona a visitar es poco accesible. Los
programas necesarios y en su caso, el hardware adicional que se
necesite, se denomina, en general, sistema SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea
perfectamente aprovechada:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o
adaptarse segn las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al
usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

Figura 7 Monitoreo y bombeo de agua a una estacin local

En esta aplicacin se tiene tres tanques colectores de 1 000 mts3 cada
uno. Desde una estacin de bombeo localizada a 20 millas se bombea el
agua a un reservorio elevado que tiene una cota de 1000 ft. El
suministro de agua llega a la planta de tratamiento por efecto de la
gravedad. Como se puede ver, la estacin de supervisin se encuentra
localizada a ms de 50 millas de los tanques colectores, pero la
informacin de los niveles de estos tanques se visualiza en tiempo
real, es decir, que las variables de nivel son actualizadas en tiempos
muy pequeos, menores a 1 segundo.
Desde la estacin de supervisin se puede encender y apagar las
bombas que alimentan de agua al reservorio en forma manual y
automtica. Cuando se trabaja en modo manual, el operador de la
estacin de control enciende las bombas dando la seal de encendido
desde el panel.
Cuando se opera en forma automtica, el controlador local monitorea el
nivel del reservorio y cuando detecta un nivel mnimo, manda a
encender las bombas de alimentacin hasta lograr el nivel deseado.

Figura 7.1 Monitoreo y control de plataformas petroleras

Este sistema Scada permite el control de las estaciones de bombeo,
monitoreo de los niveles de los tanques de almacenamiento de la
refinera y monitoreo y control de los tanques de la zona de despacho.
Todas las operaciones son supervisadas desde dos estaciones locales
que operan sobre plataforma Unix.
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA se caracterizan por una gran diversidad,
dependiendo del proceso que controlan, tecnologa utilizada, localizacin
geogrfica, etc. A continuacin agruparemos los sistemas Scada segn
su distribucin geogrfica, ya que estos sistemas comparten ciertas
caractersticas en comn desde este punto de vista.
Las descripciones generales del hardware y el software bsicos
utilizados en cada sistema son en general vlido encontrndose
diferencias mayores en el software de aplicacin, que se adapta a cada
caso.
a) SISTEMAS LINEALES

Sistemas con desarrollo lineal

Oleoductos.
Gasoductos.
Poliductos.
Acueductos.
Redes de ferrocarriles y subterrneo.
Redes de distribucin de energa elctrica.

b) SISTEMAS RAMIFICADOS
En este caso el sistema abarca una superficie importante:
Yacimientos.
Redes de distribucin de gas, agua o electricidad.
Los sistemas asociados a estos procesos que dependen en forma
importante de sus caractersticas particulares.
LECCIN 32: Componentes en un sistema SCADA
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER
Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada
por las estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva
comandos a las estaciones remotas para mantener las variables de los
procesos dentro de los parmetros establecidos. La estacin maestra
dependiendo del tipo de sistema a Scada a implementar puede ser una
PC con un software de supervisin y control. En muchos casos se opta
por trabajar con un PLC con capacidad de comunicacin que realizara la
tarea de leer la informacin de las unidades remotas.

Fig. 7.2 - Estacin Maestra o Mster

B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU
Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como
vlvulas, equipos de medicin, motores, etc. Monitorean las condiciones
de los dispositivos de campo y almacenan los estados de las alarmas.
Envan los estados y alarmas de los equipos en campo y reciben
comandos de la estacin maestra.

Fig. 7.2.1 La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un

proceso de encuesta o Polling
Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades
inteligentes. A los inicios de los sistemas Scada era comn instalar
unidades tontas que slo se encargaban de enviar informacin a la

estacin maestra y esta estacin tomaba la decisin y se la transmita al

RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU
inteligentes que bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad
de comunicaciones y se encargan de hacer un control de procesos en
forma local y posteriormente la estacin maestra se informa de la accin
tomada por la RTU a fin de actualizar su registro de los datos.
Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales
de entrada salida que maneja cada equipo. Se considera a un RTU con
menos de 100 seales de I/O como pequeas, hasta 500 I/O como
medianas y mayores a 500 I/O como grandes.
C) RED DE TELEMETRA
Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin
maestra y las unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos
referimos bsicamente a tres componentes:
La topologa usada: Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos.
Entre los principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.
Modo de transmisin: Es la forma como viaja la informacin entre los
distintos nodos de la red. Se puede tener dos modos principales: Full
Duplex y Half Duplex.
El medio utilizado: Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y
recibir la informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del
medio atmosfrico, a travs de las lneas de alta tensin, etc.

Fig. 7.2.2 - Red de Telemetra

D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN
Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir
proporciona al operador las funciones de control y supervisin de la
planta. El proceso se representa mediante sinpticos almacenados en el
ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicacin durante la configuracin del
paquete.

Fig. 7.2.3 - Estacin de Supervisin

Algunos software de supervisin:

RSView32, de Rockwell Software.
InTouch, de Wonderware.
WinCC, de Siemens.
Coros LS-B/Win, de Siemens.
SYSMAC SCS, de Omron.
FIXDMACS, de Omron-Intellution.
Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer
las siguientes prestaciones:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro
de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados
para su proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el
programa total sobre el autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre
la del autmata, menos especializado, etc.
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LECCIN 33: Qu es realmente un sistema SCADA en tiempo real
El trmino Control en tiempo real es definido como pertinente para
realizar una operacin de clculo durante el tiempo que el proceso fsico
transpira, en nuestro contexto se refiere a la respuesta del sistema de
control a los cambios en el proceso.
Rigurosamente, un sistema en tiempo real es el que no introduce
retardos o tiempo muertos entre la recepcin de la medicin de las
variables del proceso y la seal de control.

En realidad, todos los sistemas de control introducen pequeos retardos

al proceso. Esto hace que la introduccin de pequeas cantidades de
retardos al proceso sin afectar la medicin o rendimiento del proceso sea
conocida como un sistema de control en tiempo real.
Muchos sistemas de control de proceso son considerados en tiempo real.
La figura 7 muestra un sistema de control en tiempo real, debido a que
el nico retardo considerado es el tiempo de procesamiento de la
informacin en el controlador del proceso.

Fig.7.3 - Sistema de control en tiempo real

La figura muestra un simple Scada con la unidad maestra escaneando
tres RTUs. La unidad maestra pregunta al RTU 1 por el flujo a travs del
FT101, luego este pregunta a los otros RTUs por el flujo en sus
transmisores FT102 y FT103.
El intervalo de scan es el tiempo entre una conversacin con un RTU y la
prxima conversacin con el mismo RTU. Es obvio que este mtodo
usado por el sistema Scada es de la baja velocidad y va introducir un
tiempo de retardo.

Fig. 7.3.1- Simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs
La figura muestra el retardo. La decisin en cmo puede afectar el
tiempo de scan en el proceso, slo puede ser realizado por una persona
que conozca del proceso. Durante el inicio del diseo del sistema Scada,
el intervalo de Scan puede ser seleccionado para minimizar los efectos
de retardos de tiempo.

Fig. 7.3.2 - Retardo en comunicacin en RTU's

En particular, los sistemas para indicar estados o alarmas deben ser
diseados de tal manera que los retardos de tiempo entre la deteccin
de la alarma y el reconocimiento por parte de operador deben ser
mnimos. Muchos ejemplos pueden ayudar a entender de este tema. Por
ejemplo, una falla en un equipo ha sido detectado. El sistema Scada
avisa al operador de la condicin de alarma existente. Una respuesta por
parte del operador es hecha para retornar el proceso a sus condiciones
nominales
Ejemplo 1, de una condicin fuera de lmite:
Una bomba de descarga, de aceite, se ha detenido en la localizacin 1022. Como la bomba alimenta a un reservorio el flujo hacia este tanque
se detiene. Una seal de alarma aparece Bomba 10-22 detenida. La
respuesta esperada es que en la prxima visita a campo el operador
pierda suficiente tiempo en el lugar en determinar la causa de la falla de

la bomba. Puede escribir una descripcin de la falla y puede llamar al

personal de mantenimiento para reparar el problema. El tiempo
econmico factible est en el orden de las horas hasta das.
Ejemplo 2, de una condicin fuera de lmite:
Una bomba sumergible localizada en la seccin 6-33 se ha detenido.
Seal de alarma es Bomba 6-33 Detenida
Respuesta esperada.- Las bombas sumergibles son caras y normalmente
bombean altos volmenes de flujos. Por tanto las paradas de estas
bombas producen grandes prdidas econmicas a la empresa. Por tanto
el tiempo para reparacin del equipo debe lo mnimo posible.
El tiempo econmico factible para esta respuesta est en el orden de los
minutos y puede ser como mximo de una hora
Ejemplo 3, de una condicin fuera de lmite:
La conexin entre el generador G150 y la lnea de transmisin elctrica
se ha abierto.
Seal de alarma Conexin abierta Generador G150
Respuesta esperada- El generador es imprescindible para la operacin
de la planta. Por tanto su reconexin debe ser lo antes posible. El tiempo
econmico factible est en el orden de los segundos. Como mximo 5
segundos.
De estos ejemplos queda claro que el diseo del sistema Scada depende
de las condiciones a controlar en el proceso y se debe ajustar a tener un
menor tiempo de respuesta que el proceso para que el sistema Scada
sea reconocido como un sistema en Tiempo Real.

LECCIN 34: Determinando el Intervalo del Scan en sistemas

SCADA
Uno de los factores que determina el intervalo del Scan es el nmero
RTUs a ser escaneados. Un estimado puede ser fcilmente hecho
durante la etapa de diseo del sistema Scada.

Un segundo factor a considerar es la cantidad de informacin que va ser

enviada en cada conversacin. Dependiendo de los controles a tener en
cada RTU se puede determinar el nmero de bits a enviar en la
informacin.
Para seales del tipo ON/OFF usado en vlvulas solenoides, motores,
pulsadores, lmparas, etc., se requerir un bit por cada uno de los
equipos. Para el caso de indicadores de presin, medidores de flujo,
porcentaje de apertura de las vlvulas moduladoras, etc., se requerir
una palabra de 16 bits. En algunos casos se requerir de dos palabras de
16 bits cuando la resolucin de los equipos en campo as lo demande.
Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU
con mayor nmero de puntos de control y multiplicar por el nmero de
RTUs a instalar en el sistema.
Recordar que una conversacin es usualmente una transferencia de
datos en dos direcciones. Es importante incluir el tiempo tomado por la
estacin maestra para conversar con cada RTU. Esto puede incluir
ambos, el tiempo requerido para que la estacin maestra le pregunte
por los datos al RTU y el tiempo para que le asigne nuevos comandos al
RTU. En este punto tambin es recomendable analizar el RTU con mayor
nmero de transacciones de conversacin y multiplicar por el total de
RTU para tener un valor seguro del nmero de transacciones.
El tercer factor es la velocidad de comunicacin. Es el nmero de bits
por segundo que pueden ser transmitidos por un medio de
comunicacin. Dependiendo del protocolo de comunicacin y el medio
fsico puede variar la velocidad de comunicacin del sistema. Si
utilizamos una lnea telefnica, podemos trabajar en el rango de 300 a 2
400 bps. Si trabajamos con un protocolo industrial, podramos estar
llegando a 19 200 bps. Sin embargo, si consideramos usar un protocolo
como TCP/IP se pueden lograr velocidades de hasta 10 Mbps. Este ltimo
nos puede ser til para sistemas en que el tiempo econmico factible
est en el orden de los segundos.
Un cuarto criterio es la eficiencia de la comunicacin que debe ser
tomada como la razn del tiempo perdido moviendo la data de inters
entre el total del tiempo perdido en comunicarnos. Por ejemplo, parte
del mensaje incluye la direccin del RTU que no es un dato de inters,
as tambin tenemos los errores de chequeo y los algoritmos usados

para la correccin. Hay veces que los datos que no interesan toman ms
tiempo que los datos de inters.
Algunos datos han sido calculados para determinados medios de
comunicacin, por ejemplo, la eficiencia para la lnea telefnica dedicada
es del 70%, para un radio mdem del 40%, para una lnea telefnica del
tipo dial up menos del 1%.
Ejemplo:
Calcular el intervalo del scan para el siguiente sistema Scada:

Inicialmente son 7 RTU, pero puede incrementar eventualmente a 20.

Por tanto el nmero de RTU a considerar ser 20.
EL RTU con mayor nmero de puntos de control es de:
PUNTOS

TOTAL

140 Puntos de estado.

140

30 Puntos de alarma.

30

10 Indicadores (1 palabra de 16
bits).

160

10 Puntos anlogos (1 palabra de 16

bits).

160

La estacin maestra puede enviar informacin al RTU de:

PUNTOS

150 Controles discretos (Vlvulas y

motores).
6 Motores de posicin (1 palabra de 16

TOTAL
150

96

bits).
10 Vlvulas moduladoras (1 palabra de 16
bits).

160

Total de puntos: 896

El equipo de comunicaciones es un radio UHF que alcanza una
velocidad de comunicacin de 1 200 bps.
La eficiencia de comunicacin basada en una radio UHF es 40%.

Ahora, 20 x 896 = 17 920 bits movidos a una razn de 1 200 bps puede
tomar: (17 920 / 1 200) = 14,93 segundo a un 100% de eficiencia.
A 40% de eficiencia, el intervalo del scan es 14,93/0,4 = 37,33
segundos.

El sistema estara diseado para operar en el rango de 40 a 60 segundos

de actualizacin de cada RTU.
Con este valor es necesario analizar si estamos en capacidad de otorgar
un minuto de retardo en el tiempo de respuesta de nuestro sistema
Scada respecto de nuestro proceso. Es decir si se presenta un problema
en nuestro proceso estamos en capacidad de esperar un minuto para
tomar una accin correctiva. Para nuestro caso sera recomendable
duplicar la velocidad de comunicacin de nuestro sistema, es decir
incrementar para trabajar a 2 400 bps. Esto no nos garantiza que
disminuyamos a la mitad el scan de nuestro Scada. Esto debido que la
eficiencia no es una funcin lineal.
CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE COMPONENTES DEL SISTEMA
Para seleccionar los componentes del sistema de SCADA se debe seguir
el siguiente procedimiento:

Escoger una red de telemetra.

Escoger los equipos de comunicacin de datos (DCE).

Escoger una estacin mster.

Escoger una estacin remota para el lugar de control local.

Todos los criterios necesarios para la implementacin de un sistema

Scada sern tocados en los prximos temas.
LECCIN 35: Seleccin de la Red de Comunicaciones en un
sistema SCADA
Cuando hablamos de telecomunicaciones nos referimos bsicamente a
los equipos de comunicacin necesarios para establecer la comunicacin
entre los diferentes componentes del sistema Scada. En tal sentido en
esta unidad se dar a conocer qu equipos de comunicacin son
requeridos y cules son sus criterios de seleccin.
LAS COMUNICACIONES HACEN POSIBLE UN SISTEMA SCADA
Considerando que un sistema Scada consiste de uno o ms estaciones
maestras enviando instrucciones a las estaciones remotas y recibiendo
informacin de estas, es claro que la comunicacin juega un papel vital.
La justificacin para instalar un sistema Scada est basada en la
capacidad de comunicar estaciones que se encuentran a distancias
considerables y el costo que implica tener acceso a la informacin de
esta localizacin. La mayor justificacin es el hecho de evitar tener una
persona en la estacin remota ejecutando las operaciones que pueden
ser reemplazadas por un RTU.
Para llevar a cabo la implementacin de un sistema Scada, es necesario
realizar una conversin de anlogo a digital. Esto debido a que todo el
flujo de informacin entre la estacin maestra y la estacin remota son
datos binarios.
La figura 7.5 muestra la forma de onda de la salida de un limit switch
que es usado para indicar el estado de una vlvula de control. En un
primer momento la vlvula est abierta y se est enviando una seal de
+5 V. En un segundo momento la vlvula est cerrada y se est
enviando una seal de 0 V.

Fig. 7.4

Fig. 7.5
El estado de la vlvula es llevado a un registro de un bit o a un flip flop
tal como se muestra en la figura 11. El estado de la vlvula es llevado a
la seal de habilitacin (Enable) del registro. Este registro tiene un canal
adicional para el reloj del sistema (Clock). La actualizacin de la salida
del registro es actualizada con cada cambio de estado de 0 a 1 del reloj.

Fig. 7.5.1
Como se puede comprobar la actualizacin estado a la salida del registro
est en funcin de la actualizacin del reloj del sistema. Para nuestro
caso, la actualizacin del estado de la vlvula se produce en el cuarto
pulso de subida del reloj. Esto hace que se pierda la informacin por casi
un ciclo de duracin del reloj. Es por ello que entre ms rpido el tiempo
de actualizacin del reloj, mejor rendimiento del sistema.
La figura muestra cmo una seal anloga es desarrollada para
representar la posicin de la vlvula.

Fig. 7.5.2
Cuando la vlvula est totalmente abierta, el indicador de posicin
enviar una seal de 5 volts. Cuando la vlvula est totalmente cerrada
el indicador de posicin enviar una seal de 0 volt. En la figura se
muestra una posicin de la vlvula equivalente a una seal de 3 volts
que equivale a un 60% de la apertura de la vlvula.

Fig. 7.5.3
El convertidor anlogo digital procesa la informacin y establece el
nmero de bit equivalentes a esta informacin. Para el ejemplo se est
trabajando con un convertidor de cuatro bits. Por tanto la resolucin de
la conversin es de 5 / 24 = 0,3125 volts. Es por ello que cada resta es
respecto a este valor.

En la tabla se muestra el clculo en voltios que se obtiene de la

conversin anlogo-digital. Se pude notar que existe un error de 0,1825
volts.

Fig. 7.5.4

LARGAS

DISTANCIAS

COMUNICACIN

SERIAL

Cuando las comunicaciones son a grandes distancias es necesario

trabajar con una comunicacin serial. Esto significa que en una cadena
de caracteres, los bits son enviados uno a uno desde el origen hasta el
destino.
La comunicacin paralela es muy conocida para el uso de impresoras
conectadas a las PC's. Sin embargo, la gran limitante es la distancia
mxima que se puede obtener.
Cuando se necesita enviar datos en forma serial, es necesario trabajar
con un equipo adicional que permita enviar los bits uno a uno de los
conversores anlogo -digital. La tcnica ms usada es empezar por el bit
ms significativo y culminar con el bit menos significativo. A esta
convencin se le conocer como protocolo y que ser explicado
posteriorment
LECCIN 36: Componentes de un Sistema de Comunicacin
SCADA
La figura 8 muestra un simple sistema SCADA que consiste de una
unidad maestra MTU y una unidad remota RTU. El MTU y el RTU deben
ser equipados con equipos de comunicacin para establecer la
comunicacin uno con otro.

Fig. 8
En trminos de comunicaciones los equipos necesarios para establecer
la comunicacin entre el MTU y el RTU son conocidos como DCE (Data
Communication Equipment). Estos equipos tienen la capacidad de
formular las seales necesarias para establecer la comunicacin, esto
es, codificar y decodificar las seales segn los requerimientos.
Un ejemplo de estos equipos de comunicacin son los mdems. En la
figura 8.1 se tiene el diagrama de los equipos utilizados.

Fig. 8.1
La informacin viaja sobre un medio desde una DTE a otro DTE. Los
mdems utilizan un medio fsico como puede ser una lnea telefnica o
una lnea dedicada.
La organizacin de estndares internacionales ISO ha desarrollado un
modelo de sistema de interconexin abierto OSI. Este consiste de siete
capas (Layers). La funcin de cada capa es definida y se usa un nmero
apropiado de capas segn los requerimientos. Las capas ms bajas son

suficientes para la mayora de los sistemas Scada. Note que no

necesariamente existe una correspondencia directa entre una capa OSI
el cual define una funcin, y una pieza fsica de hardware.

Fig. 8.1.1 Los siete niveles del modelo ISO-OSI

LECCIN 38: Medios Atmosfricos y Protocolos de Comunicacin
en sistemas SCADA
Medios Atmosfricos
A) MICROONDAS (MICROWAVE RADIO)
Es una transmisin de alta frecuencia (GHz) que es limitada por la
curvatura de la tierra. Utiliza platos parablicos que son conocidos como
antenas parablicas para la transmisin de datos.

Fig. 8.3

Las antenas parablicas son montadas en lo alto de los edificios debido

a que debe existir una lnea de vista entre las antenas.
B) RADIO VHF/UHF
Es una onda de transmisin electromagntica de alta frecuencia. El radio
transmisor genera la seal y la antena recibe esta informacin.

Fig. 8.3.1

Fig. 8.3.2

Fig. 8.3.3
C) SATLITE EGOCNTRICO
Los satlites geocntricos usan una transmisin de radio de alta
frecuencia del orden de los Ghz entre dos localizaciones. La rbita de los
satlites es sncrona con la rbita de la tierra. Es decir, los satlites giran
alrededor de la tierra utilizando una rbita geocntrica. Sin embargo los
satlites mantienen su posicin relativa respecto a un punto en la tierra.

Los satlites reciben y transmiten la informacin usando antenas

parablicas.

Fig. 8.3.4
D) LNEA DE POTENCIA
Con equipos especiales es posible enviar y recibir datos sobre una lnea
de potencia desde los 120 VAC hasta los 460 VAC.

Fig. 8.3.5

PROTOCOLOS DE COMUNICACIN
El protocolo es una serie de reglas que definen el significado de una
palabra de bits. Se ha establecido que un mensaje ser enviado desde
una MTU hacia un RTU a travs de una serie de bits digitales. Pero, que
puede representar el primer, segundo, tercer bit, y qu puede significar
el bit veinticuatro. El protocolo se encarga de decirnos que significa cada
bit.

Por tanto un cdigo se encargar de decirnos cul es el significado de

cada bit en una comunicacin serial. Este cdigo se codifica al inicio de
la transmisin y se decodifica al final de la transmisin.
Dems es decir que existen muchos protocolos en el mercado y cada
proveedor de tecnologa propone utilizar su protocolo como una
estndar.
La figura 8.3.6 muestra un diagrama de un mensaje enviado que se basa
en un protocolo de la IEEE C37.1. Cada bit es definido como un
propsito. El total de la longitud de la transmisin del documento es
incluido como la cima de todos los bits fijos ms el nmero que es
llevado como modificador. La cadena de la direccin remota, define la
estacin a la cual es mensaje es enviado. Ocho bits permiten identificar
hasta 256 estaciones.

Fig. 8.3.6
La funcin del frame es definir hasta 256 tipos de mensajes. La direccin
interna define el registro con el cual la estacin de recepcin direcciona
el mensaje. El modificador modifica la direccin interna y define cmo
cuntas palabras son incluidas en el mensaje. El dato es un campo de
longitud variable que va desde 0 hasta 192 bits.
El CRC es un cdigo de 16 bits de ciclo redundante basado en una
frmula de BoseChaudhuri Ocquenghem para la deteccin de los
errores de transmisin.

A continuacin se muestra un ejemplo para el clculo del CRC. El clculo

del CRC es un modelo matemtico que es implementado por circuitos
digitales o por rutinas desarrolladas en micro procesadores.

Fig. 8.3.7
A) MODULACIN DE LAS SEALES DIGITALES
La modulacin de las seales digitales es llevada a cabo por equipos
conocidos como mdems que es la contraccin de Modulate and
Demodulate. Pero, cul es el significado de modulacin? Generalmente

esto significa variar o cambiar la forma de onda de acuerdo a una onda

portadora.
Cuando se envan seales discretas a travs de una lnea, estas seales
se ven atenuadas por el efecto de la resistencia del medio fsico.
La figura 8.3.8 muestra que una forma de onda puede ser separada en
una serie matemtica de serie de ondas senoidales. Un francs
matemtica llamado Fourier describi el mtodo para analizar estas
formas de ondas. Demostr que una forma de onda rectangular es la
suma de sus componentes senoidales.

Fig.8.3.8
Los componentes de la onda original se ven afectados por la inductancia
y capacitancia del medio fsico utilizando. El efecto principal es la
distorsin del ngulo de fase de la seal. Sin embargo se pudo
demostrar que una frecuencia base no se ve afectado por la distorsin
del medio fsico. En tal sentido la idea es utilizar una frecuencia
portadora para la modulacin de la informacin.
Los distintos mtodos de modulacin son:
1. Amplitud modulada AM.

2. Frecuencia modulada FM.

3. Modulacin de fase PM.
La amplitud modulada AM vara la amplitud de la alta frecuencia de la
onda portadora multiplicado por la amplitud de los datos. El resultado es
una serie de ondas sinusoidales que varan de amplitud a la velocidad de
los datos.

Fig.8.3.9
La modulacin por frecuencia FM vara la frecuencia de la onda
portadora de acuerdo a la amplitud de los datos. La amplitud de la onda
de salida es constante. En estos casos el ruido atmosfrico no afecta a la
onda portadora.

Fig. 8.3.10
La modulacin por ngulo de fase, cambia la fase en respuesta al
cambio de amplitud de los datos. Este tipo de modulacin permite
mayores velocidades de comunicacin respeto a la modulacin AM.
Un protocolo gobierna el formato de transmisin entre dos o ms
estaciones, incluyendo en handshaking, el error de deteccin y error de
recuperacin. Cuando se selecciona un protocolo el que se ajuste ms a
su aplicacin. Los criterios a tener en cuenta al seleccionar un protocolo
son:

 Topologa de la conexin.
Modo de transmisin.
Otros requerimientos de la aplicacin, como conexiones y equipos ya
existentes.
Si su modo de transmisin es en una direccin el protocolo a seleccionar
ser half dplex. Si el modo de transmisin es bidireccional en forma
simultnea el protocolo a seleccionar ser full dplex.
Dependiendo del proveedor elegido para la estacin maestra y esclavo,
el protocolo ser el sugerido por el fabricante de estos equipos. Por
ejemplo, si se trabaja con equipos de la marca Allen Bradley, el
proveedor sugerir el protocolo DF1 half dplex porque este tiene como
beneficios:
Monitoreo remoto de la tabla de datos de la estacin remota, as como
acceso al programa escalera de esta estacin.
Mensajes entre estaciones.
Menor costo porque el protocolo viene incluido con los equipos.
EL protocolo DF1 es un protocolo asncrono. Usted necesitar trabajar
con otro protocolo si:
Est usando lazos de comunicacin con satlites, radio mdems y
software que necesiten trabajar con handshaking.
Expandir un sistema existente que no trabaje con protocolo DF1 de AB.
Sin embargo, muchos proveedores de tecnologa proveen soluciones
conocidas como Gateway, que son equipos o software que se encarga de
convertir un protocolo determinado en otro protocolo.
Nota: Como parte de investigacin investigue y cree una tabla de:
Protocolos para SCADA y Protocolos RTU
SELECCIN DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIN

Un mtodo para calcular el scan del intervalo est basado en varias

consideraciones ya mencionadas en la unidad 1. Cuando se tiene
aplicaciones crticas, es necesario manejar mayores anchos de banda
con mayores velocidades de comunicacin. En estos casos los medios de
comunicacin a utilizar considerar el uso de por ejemplo un medio
fsico como la fibra ptica, ondas de radio, etc. Implementar una lnea
dedicada es mucho ms sofisticado, pero es necesario tener una
compaa de telfono quin pueda brindar este servicio.
Bibliografia
[McMill99] Process / Industrial Instruments and Controls
Handbook, G.K. McMillan, D.M. Considine et al. McGraw-Hill 5th. ed.,
1999. ISBN: 0-07-012582-1.

[DI 982] Handbook of Industrial Automation, Richard L. Shell &

Ernest l. Hall, Marcel Dekker, Inc. 2000. ISBN: 0-8247-0373-1.

[681.324 COM] Comunicaciones en el entorno industrial, J. Domingo

Pea et al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN:
84-9788-004-8.

[681.5 DIS] Diseo y aplicaciones con autmatas programables,

Joan Domingo Pea et. al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC,
2003. ISBN: 84-8429-030-1.

[681.5 INT] Introduccin a los autmatas programables, Joan

Domingo Pea et. al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC,
2003. ISBN: 84-8429-028-X.

[621.3 ROD] Desarrollo de sistemas secuenciales, Antonio Rodrguez

Mata, Julin Ccera Rueda. Paraninfo, 2000. ISBN: 84-283-2731-9.
[621.3 INS] Instrumentacin Electrnica, Miguel A. Prez Garca, Juan
C. lvarez et al. Thomson, 2004. ISBN: 84-9732-166-9.

Paginas WEB consultadas

http://grupos.emagister.com/alta/?tipoItem=2&idItem=39662
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/transductoressen
sores/default7.asp
http://www.instrumentacionycontrol.net/
http://www.scribd.com/doc/2634854/MODELOS-MATEMATICOS-DESISTEMAS-FISICOS
http://www.smar.com/espanol/profibus.asp
http://es.wikipedia.org/wiki/Bus_de_campo
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