12.

Fibre di sintesi

12.7.1 Introduzione
Ottenere da materiali vili altri di maggior pregio da
sempre stato uno degli obiettivi delluomo. Grande fu
quindi linteresse suscitato quando Hilaire Bernigaud de
Chardonnet present allEsposizione Internazionale di
Parigi del 1889 i primi campioni del suo raion, lucente
e serico come la seta naturale, la prima fibra artificiale
mai ottenuta dalluomo.
Anche se gi nel 1913, nel 1931 e nel 1932, vennero brevettati in Germania processi per ottenere filamenti dal poli(cloruro di vinile) e fili dal poli(alcol vinilico)
e dal polistirene, lera delle fibre di sintesi ebbe inizio
nel 1935 presso i laboratori della DuPont Experimental
Station, Pure Science Section, Wilmington, Delaware
(Stati Uniti), dove Gerard Berchet, uno dei collaboratori di Wallace Hume Carothers, ottenne poco pi di 10 g
di poliesametilenadipammide poi commercializzata nel
1938 con il nome di nylon, la prima fibra industriale
totalmente di sintesi.
Potenzialmente tutti i materiali polimerici organici
costituiti da macromolecole lineari con peso molecolare sufficientemente elevato possono essere trasformati
in fibre, ossia in filamenti allungati il cui rapporto assiale tende a infinito. Soltanto un esiguo numero di essi fornisce tuttavia filamenti con propriet fisiche e meccaniche tali da consentirne unapplicazione. Le organizzazioni in cui si presentano le fibre, indipendentemente
dalla loro provenienza, sono la fibra singola, la riunione di pi fibre singole per formare il filo e lintreccio di
numerosi fili per formare il tessuto. Elemento caratterizzante di una fibra, oltre alle sue propriet chimiche,
fisiche e meccaniche, la dimensione perpendicolare al
suo asse o ai suoi insiemi avvolti a formare il filo. Nella
pratica, per tutti i fili continui quali la seta, e quindi
anche per quelli in materiali polimerici di sintesi, per
caratterizzare le dimensioni radiali e cio il loro spessore, si usa il titolo, ossia la massa del filo riferita a una sua

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

determinata lunghezza. Si definisce titolo in denari, o

denaro, la massa in grammi di 9.000 m (1.000 iarde) di
filo; altro modo di caratterizzare lo spessore di un filo
continuo consiste nel fornire il tex, cio il valore in grammi della massa di 1.000 m di filo (o anche il decitex,
dtex, con riferimento a 10.000 m di filo). Tra le caratteristiche meccaniche delle fibre, oltre al loro carico di rottura e alla loro deformazione (percentuale) a rottura, sono
importanti la tenacit, ossia la massima energia che esse
possono assorbire senza rompersi, e la resilienza, ossia
la massima energia che esse possono assorbire senza
subire deformazioni permanenti.
Lo sviluppo delle fibre di sintesi andato di pari
passo con quello della grande chimica organica preparativa, ma soprattutto con quello della petrolchimica,
dalla quale si ottengono, salvo rarissime eccezioni, i composti di base per la sintesi dei monomeri. Nel 1936 la
ICI (Imperial Chemical Industries) brevett in Gran Bretagna lottenimento di fibre dal polietilene; nel 1937 vennero ottenute le prime setole di poliuretano; nel 1938,
Paul Schlack della IG Farbenindustrie (Germania) sintetizz il poli(e-caprolattame), le cui fibre vennero commercializzate nel 1943 con il nome di Perlon; nel 1941,
John Rex Whinfield e James Tennant Dickson della Calico Printers Association di Manchester (Gran Bretagna)
sintetizzarono il polietilentereftalato, le cui fibre vennero commercializzate con i nomi di Terilene (ICI, Gran
Bretagna), Dacron (DuPont, USA), Terital (Montecatini, Italia); nel 1942 venne scoperto che la N-dimetilformammide era un solvente del poliacrilonitrile, rendendo cos possibile ottenere fibre che vennero commercializzate dalla E.I. DuPont de Nemours (USA) con il
nome di Orlon; nel 1960 la stessa industria mise in commercio la nuova fibra poliuretanica elastomerica denominata commercialmente Lycra. Sempre nel 1960 la Polymer di Terni (gruppo Montecatini) mise a punto le fibre
che si ottengono dal polipropilene isotattico (Meraklon);
nel 1971 entr nel mercato il Kevlar (E.I. DuPont de

917

MATERIALI POLIMERICI

Nemours, USA), il capostipite delle poliarammidi, ottenuto per condensazione interfacciale di acido tereftalico e p-fenilendiammina, da cui si ottengono fibre con
eccezionali propriet meccaniche e termiche.
Oggi le fibre di sintesi non sono soltanto unalternativa a quelle naturali e artificiali, ma costituiscono
delle classi di materiali di elevate prestazioni che giocano un ruolo molto importante nel campo dellalta tecnologia. Dai 5 denari dei primi filamenti di nylon si
scesi agli odierni 0,5 dei monofilamenti di poliammidi
o di poliesteri, i cui tessuti hanno aspetto, morbidezza e
lucentezza migliori di quelli della seta naturale (2 denari). Queste fibre prendono il nome di fibre ad alto valore aggiunto, cos come quelle per tessuti per usi speciali (tessuti termocromici che cambiano colore a seconda
della temperatura, tessuti fotocromici che cambiano colore a seconda dellilluminazione, tessuti iridescenti che
cambiano colore a seconda di come vengono colpiti dalla
luce, ecc.). Vanno ancora ricordate le fibre ad alta tecnologia, che derivano dallapplicazione dei pi recenti
sviluppi della scienza e della tecnologia di produzione
delle fibre (fibre biodegradabili per suture; fibre che assorbono e accumulano lenergia solare quali le Solar-a
della giapponese Unitika, del 1988, e simili della Descente, Giappone, largamente usate per indumenti sportivi;
fibre per emodialisi, fibre per ossigenazione del sangue
nelle macchine per la respirazione artificiale dette polmone meccanico; fibre per tessuti per tute spaziali per
attivit extraveicolari, fibre che assorbono umidit e
sudore per indumenti sportivi, fibre a basso attrito con
laria, ecc.) e infine le superfibre, ossia fibre che possiedono elevatissime propriet meccaniche (coefficiente di elasticit maggiore di 55 GPa e tenacit maggiore
di 2,5 GPa), quali quelle di polietilene ad alta tenacit,
di para-arammidi e di carbonio da poliacrilonitrile.
Le fibre naturali (e quelle da esse derivate) possono
essere considerate fibre di prima generazione. Le fibre
di sintesi (poliammidi alifatiche, poliesteri, poliacrilonitrile, ecc.), che videro la luce tra gli anni Trenta e Sessanta del 20 secolo, costituiscono le fibre di seconda
generazione, concepite per sostituire le prime. Le fibre
a elevate prestazioni di oggi (polietileniche, poliarammidi, poliarilati, fibre di carbonio, ecc.), che non costituiscono unalternativa a quelle naturali come quelle di
seconda generazione, possono essere classificate fibre
di terza generazione e trovano impiego laddove si richiedono fibre con bassa densit, elevate prestazioni meccaniche e resistenza al calore (in settori quali lo sport, i
trasporti, le tecnologie spaziali, ecc.) o per rinforzo di
altri materiali (compositi). Non fuori luogo pensare che
le fibre di terza generazione, date le loro pi elevate prestazioni meccaniche, in un futuro non molto lontano
sostituiranno i metalli in molte delle loro applicazioni.
Le fibre di sintesi possono essere classificate sulla
base del gruppo funzionale polare che si ripete nella loro

918

catena (per quelle ottenute da policondensazioni) o in

base allunit strutturale per quelle ottenute da polimerizzazioni per addizione. Nel seguito esse sono elencate in ordine cronologico di sintesi:
fibre poliammidiche, ottenute da polimerizzazioni per
condensazione e caratterizzate dal ripetersi regolarmente lungo la catena macromolecolare del gruppo
ammidico NHCO. Vi appartengono le poliammidi alifatiche quali la 66 (Nylon 66), la 6 (Nylon 6,
Perlon), la 11 (Nylon 11, Rilsan) e altre di minor interesse, e le poliammidi aromatiche (poliarammidi);
fibre poliestere, ottenute da polimerizzazioni per condensazione e caratterizzate dal ripetersi regolarmente lungo la catena macromolecolare del gruppo estere
COO. Vi appartengono, oltre al polietilentereftalato (Terilene o Dacron), le fibre che si ottengono da poliesteri totalmente aromatici;
fibre poliviniliche, ottenute da polimerizzazioni per
addizione e caratterizzate da una unit strutturale
derivante da monomeri vinilici o vinilidenici; tra queste fibre hanno un ruolo preminente quelle ottenute
dallacrilonitrile (Orlon), dal cloruro di vinile (Leavin,
Thermovil, Movil, ecc.) e dal tetrafluoroetano;
fibre poliolefiniche, ottenute da polimerizzazioni per
addizione, quali le polietileniche dalletilene e le polipropileniche (Meraklon) dal propilene;
fibre poliuretaniche, formalmente ottenute da polimerizzazioni per condensazione e caratterizzate dal
ripetersi regolarmente lungo la catena macromolecolare del gruppo uretanico OCONH (Lycra);
fibre di carbonio, incluse in questa classificazione in
quanto derivate dal poliacrilonitrile.

12.7.2 Fibre poliammidiche

Le fibre poliammidiche vengono generalmente chiamate nylon, il nome commerciale della prima fibra tessile
di interesse industriale totalmente di sintesi, e si ottengono da polimerizzazioni per condensazione tra diammine alifatiche o aromatiche e biacidi organici alifatici o
aromatici oppure da polimerizzazioni per apertura di anello di w-amminoacidi (Nylon 11 e Nylon 6). Le poliammidi vengono convenzionalmente denominate con il numero di atomi di carbonio della diammina e del biacido o
del solo w-amminoacido e si presentano come solidi di
aspetto corneo, non trasparenti, con temperature di fusione superiori a 200 C. La loro densit compresa tra 1,00
e 1,20 g/cm3. Sono tutte insolubili in acqua e possono
essere sciolte a freddo in acidi anidri (formico, solforico,
acetico glaciale) e fenoli (fenolo, p-cresolo) da 80 C in
su. A caldo vengono idrolizzate dagli acidi minerali in
soluzione acquosa. Lelevata stabilit delle fibre delle
poliammidi alifatiche, che si ottiene per stiramento a freddo, e la loro insolubilit sono dovute alla formazione di

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

legami idrogeno tra i gruppi ammidici delle catene polimeriche. Lintroduzione in esse di anelli aromatici (poliarammidi) porta a un innalzamento del punto di fusione.
Tra le tante fibre poliammidiche in commercio, ricorderemo unicamente quelle di maggior interesse e precisamente la poliesametilenadipammide o Nylon 66, il
poli(e-caprolattame) o Nylon 6 (Perlon) e quella ottenuta dallacido 11-amminoundecanoico o Nylon 11 (Rilsan),
sottolineando che solo la prima ha resistito allintroduzione sul mercato di nuove fibre.
Nylon 66

La storia della scoperta del Nylon 66 da parte del

gruppo di ricerca della E.I. DuPont de Nemours, capeggiato da Carothers, e delle tappe per la sua industrializzazione (sintesi dei monomeri e loro polimerizzazione,
filatura, finitura e tessitura delle fibre) hanno segnato
linizio dellera delle fibre tessili di sintesi.
Allinizio del 1928 Carothers era stato chiamato a
dirigere il gruppo di ricerca di base in chimica organica
della DuPont, godendo della pi completa libert nella
scelta delle indagini da intraprendere. Nel corso di ricerche di base sui poliesteri erano stati individuati vari accorgimenti per ottenere, da polimerizzazioni per condensazione, polimeri con pesi molecolari superiori a 4.000 ed
era stato scoperto, per puro caso, che da essi si potevano ottenere fibre flessibili che, stirate a freddo (cold
drawing), si trasformavano in lunghi fili molto robusti.
Queste fibre per non avevano alcuna probabilit di successo commerciale per la loro solubilit nei solventi per
il lavaggio a secco e a causa del loro punto di fusione
troppo basso, che non avrebbe consentito luso del ferro
da stiro sugli eventuali tessuti. Si fece pertanto strada lidea di studiare materiali meno solubili, con propriet
fisiche e meccaniche migliori, in particolare le poliammidi, gi oggetto di ricerche precedenti.
Nellestate del 1934 venne preparata la polipentametilensebacammide (poliammide 5-10), filata da fuso
usando come filiera un ago da siringa per iniezioni. Nellottobre dello stesso anno fu messo a punto un nuovo
metodo di sintesi, fondato sul principio che se si mescolano in rapporti equimolecolari diammina e biacido si
ottiene, anche senza riscaldamento, il sale di ammina del
biacido che a sua volta per riscaldamento polimerizza,
dando luogo alla poliammide. Nel sale, i due monomeri si trovano nelle esatte proporzioni di 1 a 1, condizione indispensabile per poter ottenere elevati gradi di polimerizzazione. Poich i polimeri che si ottenevano con
questo metodo avevano a volte un grado di polimerizzazione troppo elevato per poter essere filati, allinizio
del 1935 si arriv alla scoperta che era possibile aggiungere piccole quantit di acido acetico alla miscela di polimerizzazione per regolarlo a piacere.
Secondo Carothers, tra le coppie diammina-acido
bicarbossilico che potevano portare a poliammidi di un

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

certo interesse vi era la coppia 66 e, sempre allinizio

del 1935, Berchet venne incaricato di preparare i due
monomeri e il polimero. La preparazione della poliammide 66 fu completata (12,5 g di polimero, resa 90%) il
1 marzo 1935. La poliesametilenadipammide si presentava come una massa solida cornea, che fondeva a
252-254 C, dalle quale si ottenevano fibre, ma il suo
elevato punto di fusione faceva temere che essa si sarebbe potuta decomporre nel corso di una filatura da fuso.
Nella primavera del 1935 si ottennero, con una filiera in acciaio inossidabile, i primi filamenti da fuso (tecnica del tutto innovativa) della poliammide 5-10 che, con
unoperazione di torcitura furono trasformati in fili, costituiti ciascuno da 24 bave, il cui titolo era di 123 denari,
ossia circa 5 denari per bava (contro i 2 denari per bava
della seta naturale). Con questi fili venne fatto il primo
tessuto in fibra totalmente sintetica.
Dallestate del 1935 il gruppo di Carothers si dedic
esclusivamente alla poliammide 66, per la quale sembrava possibile la produzione industriale, mentre venne
abbandonato il lavoro sulla poliammide 5-10, non industrializzabile dato che la disponibilit sul mercato dellolio di ricino, da cui si otteneva lacido sebacico, era
limitata. Nel caso invece della poliammide 66 la sintesi
dellacido adipico poteva partire dal benzene, ricavabile dallindustria petrolchimica in quantit praticamente
illimitate, nonostante la tecnica per sintetizzare industrialmente lesametilendiammina fosse ancora sconosciuta.
Poich la poliammide 66 poteva avere successo commerciale come fibra tessile, venne deciso di utilizzarla
per produrre filati di alta qualit che potessero competere con quelli in seta naturale. Lutilizzo della poliammide 66 per ottenere una fibra molto simile alla lana
(Fiber W) fu invece abbandonato per motivi economici.
La sintesi industriale dei monomeri si rivel adatta per
una produzione su larga scala del polimero che non present particolari problemi su scala industriale.
Per la trasformazione del polimero in fibre venne
scelta la filatura da fuso. Alla temperatura di processo
(oltre 260 C), per, una piccola quantit del polimero
si decomponeva nella camera di fusione, con formazione di prodotti gassosi che provocavano linterruzione dei
filamenti. La messa in pressione della camera di fusione permise di rendere la filatura da fuso un processo
industriale. Un impianto pilota, delle dimensioni di circa
un decimo di quello commerciale (capacit produttiva
circa 125 kg di filo al giorno) entr in funzione l11
luglio 1938.
Fin dal giorno della prima sintesi della poliammide
66, la DuPont aveva mantenuto il massimo segreto circa
la nuova fibra e i suoi sviluppi, ma qualche voce cominci a trapelare dato che gi nel 1937 erano state messe
in commercio (senza divulgarne la natura chimica) setole, ottenute dagli sfridi e dagli scarti di poliammide 66,

919

MATERIALI POLIMERICI

vendute con il nome commerciale di Exton Bristles e

usate per fare gli spazzolini da denti (fu questo il primo
impiego di quello che sar il nylon).
Nel settembre 1938 vennero depositati i primi brevetti. The New York Times diede notizia della nuova fibra e
in un editoriale scriveva: stato prodotto un nuovo tipo
di raion; dato il suo impatto sul commercio della seta [],
il Giappone ha motivo di preoccuparsi. Nellottobre dello
stesso anno, nel corso delle manifestazioni che ebbero
lugo durante la Fiera Mondiale di New York, Carl Stine,
vicepresidente della DuPont, present su The World of
Tomorrow la nuova fibra con queste parole: Annuncio
per la prima volta [la creazione di] una nuovissima fibra
tessile di origine chimica. Si tratta della prima fibra tessile organica e sintetica fatta interamente con materiali
provenienti dal regno minerale. Mi riferisco alla fibra prodotta dal nylon []. Sebbene fabbricato interamente a
partire da materie prime molto comuni, quali carbone, aria
e acqua, il nylon pu essere plasmato fino ad ottenere fili
resistenti come lacciaio, sottili come la tela di un ragno,
eppure pi elastici di quelli di qualsiasi delle comuni fibre
naturali. Egli stesso, dieci anni prima, aveva promosso
il programma di ricerche di base che port al suo ottenimento e aveva caldeggiato lassunzione di Carothers.
Il nylon ebbe immediatamente un grande successo
commerciale e la DuPont dovette quasi triplicare limpianto in progetto, non ancora entrato completamente in
funzione, per soddisfare tutte le richieste che arrivavano da ogni parte del mondo. Le calze da donna di nylon
(Nylons) furono presentate dalla DuPont per la prima
volta allEsposizione internazionale di San Francisco nel
febbraio del 1939. Nellanno successivo vennero prodotte oltre 1.300 tonnellate di nylon (per la massima parte
trasformato in calze da donna) per un controvalore di
circa 9 milioni di dollari, con un guadagno di circa 3
milioni di dollari che ripag ampiamente le spese di ricerca e sviluppo. Nellarco di due anni pi del 30% del mercato delle calze da donna era delle Nylons della DuPont.
Con lentrata in guerra degli Stati Uniti nel 1941, il
nylon divenne materiale strategico quale rinforzo per
copertoni di pneumatici degli autocarri, tiranti e teli per
paracadute, nonch reti, tiranti e involucri per sbarramenti antiaerei, capi di vestiario militare (in sostituzione di lana e cotone), cavi da traino, ecc.
Produzione industriale del polimero

Pesati nelle quantit stechiometriche, esametilendiammina e acido adipico vengono immessi in una caldaia dove si forma ladipato di esametilendiammina (sale
66) che, sciolto in acqua, viene inviato in un evaporatore in cui si elimina lacqua e ha inizio la polimerizzazione. Il tutto passa quindi in una caldaia dove, a pressione ridotta, la polimerizzazione procede dapprima a
180 C e poi a 250-275 C. La massa polimerizzata viene
estrusa dalla parte inferiore della caldaia, passata su un

920

rullo modellatore, raffreddata con getti dacqua e ridotta in scagliette.

Produzione industriale delle fibre

Le fibre di Nylon 66 vengono ottenute per filatura

da fuso. Il polimero viene fuso su una griglia dargento
in ambiente di azoto molto puro e la massa fusa viene
spinta da una pompetta dosatrice a ingranaggi, in quantit perfettamente controllata, attraverso una filiera. Il
filo, imbevuto con sostanze oleanti antistatiche, viene
raffreddato in una colonna ad aria fredda e raccolto su
bobine. Da queste esso viene sottoposto a stiramento a
freddo (rapporto di stiramento 1 a 4 o maggiore a seconda della tenacit che si desidera) che gli conferisce le
caratteristiche meccaniche volute. Gran parte del filo
continuo viene sottoposto alloperazione di testurizzazione. Se, anzich come filo continuo, si desidera una
produzione in fiocco, lo stoppino viene stirato, crettato
e infine tagliato nella lunghezza voluta.
Il Nylon 66 viene messo in commercio come multifilamento, monofilamento e fiocco, con una vasta gamma
di titoli. Le fibre possono essere dei tipi opaco, semiopaco o lucido e la loro sezione, oltre a quella circolare,
pu avere altre forme (a stella, trilobata, ecc.) qualora si
desideri conferire particolari aspetti ai tessuti.
Propriet e uso delle fibre

La tenacit delle fibre a secco va da 3,7-4,1 g/dtex

(per il fiocco; con g si indica il grammo-forza) a 4,2-5,3
g/dtex (per il filo continuo) per arrivare a 8,1-8,5 g/dtex
per le fibre ad alta tenacit. A umido la tenacit diminuisce del 10-20%. Lallungamento a rottura compreso tra il 19 e il 32% per il filo continuo e raggiunge il
40% nel caso del fiocco. Lelasticit elevata e il ricupero delle deformazioni totale, a condizione che non
si superi il limite di elasticit. La resistenza allabrasione molto buona e ligroscopicit (4%) alta rispetto a
quella delle altre fibre di sintesi (poliacrilonitrile 2%,
poliesteri 0,4%). Le fibre possono essere impiegate fino
a 150 C (dopo 6 ore a questa temperatura cominciano
a ingiallire) e sono infiammabili (meno per di quelle di
cotone o di seta artificiale).
Le fibre di Nylon 66 sono resistenti agli alcali, solubili a freddo in acido formico e acido solforico, non vengono danneggiate dai solventi per lavaggio a secco e
hanno una discreta affinit per molte classi di coloranti
(acidi, premetallizzati, al cromo, ecc.), che danno tinture solide alla luce e al lavaggio.
Tra le molte operazioni di finitura, importante il
termofissaggio che d forma e piega ai tessuti e, eliminando ogni ritrazione residua, garantisce la loro stabilit
dimensionale nelluso e nel lavaggio. I tessuti di Nylon
66 resistono molto bene allo sgualcimento e il ferro da
stiro, se necessario, non deve essere impiegato a temperature superiori a 150 C.

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

Dati lalta elasticit, laspetto, la mano, la resistenza allabrasione e ai piegamenti ripetuti e la loro non
elevata igroscopicit, le fibre di Nylon 66 sono lideale per tessuti durevoli e confortevoli, per giacche a vento
e capi di abbigliamento sportivo, per indumenti femminili, biancheria intima, collant e calzetteria (miste con
lana o cotone).

tingibilit e che, fondendo a temperatura pi bassa,

richiedono maggior cautela nel trattamento con il ferro
da stiro. Il Nylon 6 acquist importanza commerciale
(particolarmente in Germania) allinizio degli anni Cinquanta del 20 secolo per poi scomparire quasi completamente dal mercato.
Nylon 11

Nylon 6

Fin dal 1930 Carothers aveva studiato con Berchet la

polimerizzazione dellacido e-amminocaproico e insieme ne avevano ottenuto, oltre a un polimero a basso peso
molecolare, un composto ciclico che fu denominato lattame. Considerata la ricerca conclusa, Carothers e Berchet pubblicarono uno studio in cui si concludeva che
le-caprolattame non polimerizzava. Nella primavera del
1937 la DuPont, in una trattativa su scambi di brevetti,
inform la IG Farbenindustrie dellottenimento della
poliammide 66 (il futuro nylon), sicura che i suoi brevetti sarebbero stati inattaccabili. I ricercatori della IG
Farbenindustrie, e in particolare Schlack, andarono immediatamente a rileggere quanto pubblicato da Carothers
sulle-caprolattame e nel 1938 ottennero da esso per
riscaldamento il poli(e-caprolattame), o Nylon 6, chiamato poi in Germania Perlon.
La polimerizzazione delle-caprolattame ha luogo
per riscaldamento a 250-270 C in autoclave di una sua
soluzione acquosa, in presenza di sale di Nylon 66 o di
acido e-amminocaproico come iniziatori. Acido acetico
o altri terminatori di processo possono essere aggiunti
per controllare il grado di polimerizzazione. Nella polimerizzazione in continuo una soluzione acquosa concentrata, che pu contenere un iniziatore, viene inviata
in un reattore tubolare, costituito da un solo tubo o da
tubi in serie, scaldati a 250-270 C. In questo modo, il
riscaldamento dei reagenti avviene gradualmente mentre essi scorrono attraverso i tubi. La poliammide cos
prodotta viene poi trasformata in granuli.
Il Nylon 6 fonde a 215-217 C ed pi stabile al calore del Nylon 66 per cui la filatura da fuso presenta minori difficolt. Il processo, nelle sue linee generali, del
tutto simile a quello del Nylon 66. Un altro processo di
filatura da fuso comporta la fusione in una trafila, la cui
vite lo convoglia alla testa di filatura dove una pompetta dosatrice lo spinge attraverso la filiera. I filamenti vengono raffreddati in aria a 18-20 C (umidit relativa 4555%) e poi stirati a freddo (rapporto 1 a 4) a 15 C (umidit relativa 60-70%). Lo stoppino per il fiocco viene,
invece, stirato a caldo, lavato con acqua calda per eliminare eventuali tracce di monomero, crettato e tagliato nelle lunghezze richieste. Testurizzazione del filo continuo e tipi prodotti sono simili a quelli del Nylon 66.
Le propriet delle fibre e dei tessuti di Nylon 6 e
i loro usi sono sostanzialmente gli stessi del Nylon 66
con la differenza che i primi presentano una miglior

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

Questa poliammide, nota come Rilsan, stata ottenuta dalla Organico SA (Francia) in collaborazione con
la SNIA Viscosa e prodotta, oltre che in Francia, in India,
Brasile e nellex Unione Sovietica.
La polimerizzazione dellacido 11-amminoundecanoico, che si ottiene dallolio di ricino, simile a quella delle-caprolattame e la filatura si fa dal fuso a 215220 C. Usualmente polimerizzazione e filatura sono
condotte in continuo, senza passare per il granulato.
Il Nylon 11 fonde a 189-190 C e questo ne rappresenta lo svantaggio maggiore in molte applicazioni, dato
che non pu essere stirato con il ferro da stiro. Viene prodotto come filo continuo, in fiocco e come monofilamento. Lapparenza delle fibre simile a quella delle
altre poliammidi e altrettanto si pu dire per le loro propriet meccaniche. La resistenza allossidazione pi
elevata di quella degli altri Nylon (ingiallisce a 150 C
in aria). Dato il basso assorbimento di acqua, il Nylon
11 non facile alla tintura, la quale pu anche essere
condotta in massa allatto della filatura. Analogamente
alle poliammidi gi esaminate, il Nylon 11 viene usato
in maglieria.
Poliarammidi

Le poliarammidi (o arammidi) sono poliammidi

totalmente aromatiche, ottenute da diammine e biacidi
aromatici. Lintroduzione di anelli aromatici nelle catene polimeriche delle poliammidi porta a un innalzamento
del loro punto di fusione (il pi delle volte le poliarammidi si decompongono prima di fondere), quindi la loro
filatura pu essere fatta solo da soluzioni in acidi forti
(solforico, nitrico) e le fibre che se ne ottengono sono
altamente resistenti al calore.
La prima fibra poliarammidica, la poli(m-fenilenisoftalammide) stata commercializzata nel 1967 dalla
E.I. DuPont de Nemours con il nome di Nomex. Il Nomex
viene ottenuto per polimerizzazione interfacciale di
m-fenilendiammina con il bicloruro dellacido isoftalico
e le fibre, che resistono a lungo a 300 C, vengono usate
per attrezzature antincendio (per dare resistenza alla fiamma) o per indumenti che devono resistere a elevate temperature. Allinizio degli anni Settanta la Teijin, in Giappone, mise sul mercato il Conex o Konex, fibra di composizione simile al Nomex. Negli stessi anni lUnione
Sovietica inizi la produzione del Fenilon, simile al
Nomex, per usi civili e militari e come materiale adatto
per usi aerospaziali.

921

MATERIALI POLIMERICI

Gli studi dei ricercatori della E.I. DuPont de Nemours

proseguirono e nel 1970 venne introdotta sul mercato
unaltra fibra con modulo elastico molto elevato da impiegare come rinforzo per pneumatici, la poli(p-benzammide), cui venne dato inizialmente il nome commerciale di Fiber B; nel 1975 fu messa in commercio la poli(pfenilentereftalammide), con caratteristiche meccaniche
simili alla Fiber B, da cui era possibile ottenere fibre da
utilizzare in compositi rigidi. La poli(p-fenilentereftalammide), ottenuta per polimerizzazione interfacciale di
p-fenilendiammina con il dicloruro dellacido tereftalico, entr in commercio con il nome di Kevlar.
Le fibre di Kevlar vengono ottenute per filatura, a
secco o a umido, da soluzioni in acido solforico nelle
quali le catene estremamente rigide del polimero (tutte
rigorosamente in conformazione trans, essendo quella
cis impedita per motivi sterici) formano una mesofase
liotropica i cui cristalli liquidi, quando vengono estrusi,
si orientano parallelamente allasse delle fibre, rendendo inutile lo stiramento per aumentarne la tenacit. Le
fibre di Kevlar si decompongono senza fondere oltre
500 C e possiedono elevatissime capacit di resilienza
e tenacit (25 g/denaro, sette volte pi tenaci di un filo
di acciaio, con il vantaggio che il loro peso specifico
1/5 di quello dellacciaio). Esse trovano impiego come
rinforzo per pneumatici radiali e soprattutto in materiali compositi avanzati, largamente usati nella tecnologia
aeronautica e spaziale. Altri impieghi riguardano indumenti speciali (giubbotti antiproiettile, elmetti, guanti
protettivi), abbigliamento sportivo, ecc.
Del tutto simili al Kevlar, per costituzione chimica e
propriet, sono le fibre prima denominate Arenka e poi
Twaron, prodotte in Olanda dalla Akzo NV.

12.7.3 Fibre poliestere

Sono fibre polimeriche di sintesi costituite per almeno
l85% di un estere dellacido tereftalico con un glicole.
Nonostante le numerosissime ricerche, le fibre in polietilentereftalato (PET) sono tuttora insuperate e trovano
maggiori impieghi di quelle di Nylon.
Anche la storia delle fibre in PET inizia con le ricerche di Carothers, condotte su questi polimeri subito dopo
la sua assunzione presso la E.I. DuPont de Nemours.
Uno dei primissimi poliesteri sintetizzati da Carothers
gi nel 1929 era stato quello per condensazione tra acido
ftalico e glicole etilenico. I risultati non furono incoraggianti, in quanto si otteneva una resina vetrosa con
peso molecolare basso (circa 4.000) e pertanto questa
ricerca venne abbandonata dopo averne pubblicato i relativi risultati. Ancora oggi ci si domanda come mai
Carothers e i suoi collaboratori non provarono a sostituire lacido ftalico (carbossili in orto) con lacido tereftalico (carbossili in para).

922

Nel corso di queste ricerche, facendo reagire un acido

organico bicarbossilico a 16 atomi di carbonio con glicole propilenico era stato ottenuto un poliestere con peso
molecolare di circa 12.000, dal quale si ottenevano per
stiramento a freddo lunghi fili molto robusti. Pur possedendo propriet meccaniche, in particolare per quanto riguarda lelasticit di gran lunga migliore di quella
del raion e della seta naturale, queste fibre erano solubili in tutti i liquidi per il lavaggio a secco, si deterioravano se trattate con acqua e il loro punto di fusione era
inferiore a 100 C. Per tali ragioni esse non potevano
essere utilizzate per la fabbricazione di tessuti, che non
sarebbero stati lavabili e non avrebbero sopportato il ferro
da stiro.
Gi nellottobre 1934 Edgar Spanagel, anchegli del
gruppo di Carothers, aveva preparato il PET, ma questa
ricerca non fu approfondita per diverse ragioni: prima di
tutto perch le poliammidi sembravano molto pi promettenti come fibre, in secondo luogo perch il punto di
fusione del PET era ritenuto troppo basso per un possibile utilizzo come fibra e infine perch esso sembrava
essere troppo facilmente idrolizzabile. Nel 1940, gli inglesi Whinfield e Dickson, della Calico di Manchester, prepararono il PET da acido tereftalico e glicole etilenico,
brevettando il procedimento lanno successivo. Le ricerche vennero poi proseguite dallICI che aveva acquistato il brevetto dalla Calico in esclusiva per ventanni in
tutto il mondo (a eccezione degli Stati Uniti). Nel 1945
i ricercatori dellICI conclusero la messa a punto del processo per ottenere il PET e relative fibre, che venne
immesso sul mercato nel 1947 con il nome commerciale di Terilene.
Quasi subito nei maggiori paesi industrializzati vennero preparate, su licenza ICI, fibre analoghe al Terilene che in Germania (Hoechst) vennero denominate Trevira, in Italia (Montecatini) Terital e in Francia (Rhodiaceta) Tergal, limitandosi ai soli paesi europei.
Nonostante fosse in vigore il Patents and Processes
Agreement tra E.I. DuPont de Nemours & Co. e ICI, questultima, a causa delle misure di sicurezza dovute alla
guerra, non aveva informato la DuPont della scoperta di
Whinfield e Dickson. Nel 1944 alla DuPont erano giunte voci circa lo sviluppo in Gran Bretagna di una nuova
fibra, la Terrylite, e nel giro di alcune settimane i tecnici DuPont ne ebbero un campione che, in base al nome,
supposero fosse PET. Nellottobre 1944, con molto scetticismo ma sperando che i brevetti di Carothers del 1930
ne avrebbero coperto le spese, alla DuPont furono riprese le ricerche sul PET e venne sintetizzato, seguendo la
tecnica di polimerizzazione di Carothers, un polimero
con elevata viscosit intrinseca ed elevata temperatura
di fusione, facilmente riducibile a fibre di eccellenti propriet meccaniche dopo stiramento a freddo.
Allinizio del 1945 ebbe luogo una riunione di esperti in brevetti inglesi e americani voluta da ICI e DuPont.

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

Al termine, anche gli inglesi convennero che i brevetti

fondamentali di Carothers coprivano quelli per il Terilene ma che ci non aveva impedito a Whinfield e Dickson
di ottenere i loro brevetti. Cos i brevetti ICI non ebbero valore negli Stati Uniti e la DuPont pot commercializzare il suo PET con il nome di Dacron.
La DuPont, grazie allesperienza maturata nel campo
delle fibre sintetiche con il Nylon e lOrlon, si mosse in
modo molto pi deciso di ICI nello sviluppo della nuova
fibra, la Fiber V. Anche se i due colossi continuarono a
scambiarsi informazioni su di essa, la velocit di sviluppo della Fiber V da parte della DuPont fu di gran lunga
superiore a quella del Terilene e crebbe ancora dopo il
1948, anno in cui non venne pi rinnovato il Patents and
Processes Agreement.
Luso della Fiber V per il rinforzo delle carcasse dei
copertoni per auto, pur avendone essa tutti i requisiti meccanici, non diede buoni risultati, tanto che nel marzo 1947
si decise di abbandonare questo mercato ed essa venne
sviluppata come fibra tessile, potenzialmente in competizione con Nylon e Orlon. Date le molte analogie tra le
propriet della Fiber V e quelle della lana, venne prodotta
una piccola quantit di una fibra del tutto simile a questultima e tramite ditte esterne, nel febbraio 1948, fu realizzata una gabardine che diede risultati altamente incoraggianti, in quanto aveva caratteristiche del tutto simili
a quella di lana ed era molto resistente allo spiegazzamento grazie allelevatissima resilienza della fibra di PET.
Risolti i problemi connessi con lapprovvigionamento delle materie prime e dei monomeri (in particolare, quello della produzione del dimetiltereftalato), con
la polimerizzazione e la filatura (il processo continuo,
senza passare per il granulato, si dimostr quello economicamente pi conveniente), con la riduzione dellelettricit statica sui manufatti e infine con il pilling (ossia
la formazione di palline sulla superficie dei manufatti
dovuta a sfregamento, risolta mediante sezioni non circolari dei filamenti o fibre antipilling), la Fiber V venne
messa sul mercato nel 1953 con il nome commerciale
di Dacron.
Produzione industriale

Lestere dimetilico dellacido tereftalico viene fatto

reagire con un eccesso di glicole etilenico in presenza di
piccolissime quantit (0,01-0,015%) di sali di litio o di
magnesio in corrente di azoto, per trascinare il metanolo che si forma, riscaldando a 200 C fino a totale eliminazione di questultimo. Il prodotto di reazione viene
trasferito in unautoclave scaldata a 290 C dove, sotto
vuoto spinto, elimina il glicole che si forma man mano
che la polimerizzazione procede. Il processo ha termine
quando il PET ha raggiunto un peso molecolare di circa
18.000. A questo punto il polimero pu essere estruso,
raffreddato con acqua e ridotto in scaglie. La filatura
viene fatta da fuso portando le scaglie di polimero alla

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

fusione e convogliando il fuso alle filiere (fori di circa

0,3 mm di diametro) mediante una pompetta dosatrice.
Altro modo di condurre la polimerizzazione quello per eliminazione di acqua, partendo direttamente da
acido tereftalico e glicole etilenico in reattori in cascata
fino alla condensazione finale, dopo la quale il polimero fuso passa direttamente alla filatura (processo continuo). Questo tipo di processo, oltre a non dover sottoporre il polimero a una seconda operazione di fusione,
presenta altri numerosi vantaggi sia tecnici sia economici. I filamenti, alla loro uscita dalla filiera, solidificati per raffreddamento in aria, vengono raccolti su rulli
a velocit molto elevata (1.000-1.500 m/min) e quindi
sottoposti a stiramento a caldo (70-90 C). Per la produzione in fiocco, i filamenti alluscita dalle filiere, dopo
essere stati raffreddati, vengono raccolti in stoppini e
messi in appositi contenitori, dai quali vengono poi svolti per essere sottoposti allo stiramento in vapore. Lo stoppino stirato viene poi crettato a caldo e infine tagliato
nella lunghezza voluta.
Propriet e uso delle fibre

Il PET fuso, se raffreddato bruscamente, non cristallizza (densit 1,34 g/cm3) ed facilmente orientabile per stiramento. Per riscaldamento a temperature superiori a 80 C cristallizza, con velocit di cristallizzazione massima a 180 C. Pertanto una ricottura subito dopo
lo stiramento ha per effetto di ottenere fibre altamente
cristalline (cristallinit superiore al 40%, densit 1,381,39 g/cm3) e di elevata tenacit (da 5,8-7,2 g/dtex per i
fili continui ad alta tenacit a 2,3-5,0 g/dtex per il fiocco). La possibilit di interventi nel corso della trasformazione in fibre porta a ottenere filati di differenti caratteristiche: si va dal filo continuo ad alta tenacit per
coperture di pneumatici o per altri usi industriali, a un
fiocco molto simile alla lana da usarsi in maglieria, dalle
fibre per tessuti antipiega a quelle per tendaggi, ecc.
Le fibre di PET possono essere ottenute con sezioni
di forma diversa, oltre a quella circolare, ricavandone
filati con aspetti diversi, e i fili continui possono essere
facilmente testurizzati, rendendone possibile luso, in
mescola con lana o cotone, in applicazioni tessili per le
quali il fiocco indispensabile.
Le propriet meccaniche delle fibre di PET non vengono influenzate dallumidit. Lallungamento a rottura
va dall8-11% per i fili a elevata tenacit al 20-50% per
il fiocco. I moduli elastici questa una delle caratteristiche delle fibre di PET sono elevati (da 100-130
g/dtex per i fili continui ad alta tenacit a 30-70 g/dtex
per il fiocco). La struttura cristallina del PET impedisce
lo scorrimento viscoso sotto sforzo; pertanto il creep
molto ridotto e le fibre sono indeformabili.
Lassorbimento di acqua delle fibre di PET molto piccolo (0,4-0,5%), la loro temperatura di fusione 260 C e
quella di impaccamento intorno a 230 C; tali fibre,

923

MATERIALI POLIMERICI

dunque, possono essere sottoposte allazione del ferro

da stiro fino a temperature di circa 200 C, pi che sufficienti per impartire o togliere pieghe.
Le fibre di PET hanno ottima resistenza agli agenti
chimici, in particolare a quelli usati per il lavaggio a
secco e, poich la loro velocit di idrolisi bassa, esse
resistono bene, oltre che allacqua, ad acidi e basi; presentano inoltre buona resistenza (migliore di quella delle
poliammidi) alla luce solare e possono essere tinte con
coloranti dispersi.
Le fibre di PET, come gi accennato, vengono impiegate sia da sole sia in mescola con lana o cotone. In alcuni casi esse subiscono il pilling, come del resto avviene
anche per altre fibre. Punti di forza del PET sono i tessuti serici (silk-like) per abbigliamento femminile e arredamento, i tessuti per lo sport (limpiego di microfibre
permette di realizzare articoli allo stesso tempo traspiranti e impermeabili), i tendaggi, le cinture di sicurezza
per auto, le imbottiture, labbigliamento di tipo cotoniero, ecc.
Poliesteri totalmente aromatici

Analogamente alle poliammidi aromatiche, anche i

poliesteri aromatici formano cristalli liquidi. A differenza, per, delle prime che li formano in soluzione (polimeri a cristalli liquidi liotropici), i secondi formano cristalli liquidi nel fuso (polimeri a cristalli liquidi termotropici) e mentre le prime devono essere filate da soluzione
(il loro punto di fusione prossimo a quello di decomposizione), i secondi possono essere trasformati in fibre
per filatura da fuso.
Il primo poliestere aromatico a essere stato sviluppato commercialmente stato lo Xydar della Dartcore,
USA (dicembre 1984), che derivava dallEKKCEL della
Carborundum, USA (1972). Vectra (plastici e fibre) e
Vectran (solo fibre) sono due poliesteri totalmente aromatici commercializzati nel 1986 dalla allora Celanese,
ora Ticona GmbH (Germania). Tutti questi materiali sono
preparati per condensazione tra acido p-idrossibenzoico, acido tereftalico, 4, 4-diidrossidifenile. Data la bassa
viscosit del loro fuso, dovuta alla struttura a cristalli
liquidi, la filatura non presenta grossi problemi. Dopo
la filatura si procede a un trattamento termico a 300 C
o pi, ottenendo in tal modo un miglioramento delle propriet meccaniche, anche a causa di unulteriore polimerizzazione.
Le fibre di Vectran, come quelle di Kevlar, hanno
tenacit e modulo elastico elevati; inoltre non assorbono acqua, le loro propriet fisiche e meccaniche non
variano per effetto dellumidit, hanno ottima resistenza agli urti (molto apprezzata quando vengono
usate per materiali compositi avanzati), ottima resistenza allabrasione, buona resistenza a elevate temperature (240 C la temperatura di servizio continuo,
340 C per brevi periodi) ed elevata stabilit chimica

924

(agli acidi in particolare). Per queste ragioni trovano

largo impiego in cordami, guanti da lavoro, abiti protettivi, filtri resistenti agli acidi, materiali per frizione, materiali compositi avanzati, ecc.

12.7.4 Fibre poliviniliche

Sono fibre di sintesi ottenute con polimerizzazioni per
addizione da monomeri vinilici e vinilidenici. Il poli(cloruro di vinile) fu il primo polimero vinilico dal quale
vennero ottenute fibre (1913) che riscossero poco successo. Le pi importanti tra di esse sono quelle poliacriliche che si ottengono da polimeri a base di acrilonitrile; di secondaria importanza sono quelle ricavate dai
polimeri del cloruro di vinile e dellalcol vinilico.
Fibre poliacriliche

Attualmente tutte le fibre poliacriliche non sono costituite da omopolimeri dellacrilonitrile ma da suoi copolimeri con altri monomeri vinilici, introdotti nelle catene polimeriche per ovviare a inconvenienti di produzione e di tingibilit. Se il contenuto di unit strutturali
derivanti dallacrilonitrile pari almeno all85% in peso,
le fibre sono dette acriliche, le pi importanti, mentre
se tale contenuto compreso tra l85% e il 50% si parla
di fibre modacriliche.
Le prime fibre di poliacrilonitrile (PAN) videro la
luce nel 1942, quando nei laboratori della DuPont si scopr che tale polimero solubile in dimetilacetammide
(DMAC) e in dimetilformammide (DMF). Il PAN non
poteva infatti essere ridotto in fibre per filatura da fuso,
come il nylon, dato che si decompone prima di fondere.
Le prime fibre di PAN (Fiber A), ottenute da soluzioni in DMF per filatura da soluzione a secco (dry
spinning) o per filatura da soluzione a umido (wet
spinning), mostrarono subito caratteristiche molto interessanti, quali alto punto di fusione e buona stabilit chimica. Non stirate o poco stirate, esse avevano propriet
simili a quelle della lana mentre, stirate, a quelle della
seta; possedevano inoltre ottima la resistenza alla luce,
ai prodotti chimici e ai batteri.
Il grosso inconveniente della Fiber A era quello di
non essere tingibile e le fibre non tingibili non potevano avere sviluppo commerciale. A rallentarne lo sviluppo contribu anche il fatto che il Vinion N (un copolimero 50% acrilonitrile-50% cloruro di vinile), messo in
commercio dalla Carbide and Carbon, che sembrava economicamente pi conveniente, aveva evidenziato una
forte tossicit della DMF. A causa della guerra era inoltre difficile reperire le materie prime per la produzione
(avevano precedenza quelle per i materiali strategici quali
il nylon). Venne segnalato ai militari che lottima resistenza alla luce, ai prodotti chimici e ai batteri della Fiber
A poteva risolvere molti dei loro problemi nella giungla

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

(come per esempio tende, stringhe e tele incerate in cotone che si deterioravano rapidamente) e questo permise
alla DuPont un pi facile approvvigionamento delle materie prime. Il Vinion N si dimostr inferiore alla Fiber A
per il pi basso punto di fusione e per la maggior solubilit nei solventi. La questione della tossicit della DMF
fu risolta adottando per la filatura il processo da soluzione a secco, condotto in celle chiuse. Alla fine del 1944
rimaneva ancora irrisolto il problema della tingibilit,
considerato un po il tallone dAchille di tutte le fibre
idrofobiche (nylon e poliesteri).
Esauriti tutti i tentativi di trovare coloranti opportuni, si pens di rendere tingibile la Fiber A modificandone la struttura chimica e si scopr che un copolimero 95%
acrilonitrile-5% 2-vinilpiridina (Orlon A-3) era tingibile. La 2-vinilpiridina, per, non era a disposizione in
grandi quantit ed era inoltre molto costosa. Alla fine
del 1948 il problema della tingibilit dellOrlon non era
stato dunque totalmente risolto e non era chiaro se conveniva produrre Orlon modificato o non modificato, dato
che questultimo poteva essere largamente usato in sostituzione del cotone per tende da campo e tele incerate.
Dato che lOrlon in filo continuo non era diventato
un prodotto di successo, venne tentata la produzione in
fiocco (Orlon A-4), copolimero dellacrilonitrile con 5metil-2-vinilpiridina, pi facilmente tingibile dellOrlon
A-3. Poich la presenza di ioni rameosi nel bagno di tintura aumentava la reattivit del PAN ai coloranti acidi e
il problema della tintura sembrava cos risolto senza dover
modificare il polimero, venne iniziata la produzione di
fiocco (Orlon Tipo 41) costituito da omo-PAN. LOrlon
Tipo 41 fu un insuccesso per le difficolt di tessitura
dovute a elettricit statica, a non uniformit delle fibrille e a cattivi odori se in mescola con lana.
Una soluzione ai problemi del PAN venne dal rapido sviluppo del copolimero 94% acrilonitrile-6% acrilato di metile, lOrlon A-6 (Orlon tipo 42 il filato). Il
fiocco si dimostr ideale per maglioni e pettinati misti
lana; alla fine del 1950 le vendite raggiunsero e superarono le 50.000 tonnellate per anno e lOrlon divenne un
grande successo commerciale.
Produzione industriale

Tra i vari modi di polimerizzare lacrilonitrile (si

ricordi che solubile in acqua, mentre il poliacrilonitrile insolubile sia in acqua sia nel relativo monomero,
per cui la polimerizzazione in massa crea grossi problemi), il pi usato quello della polimerizzazione radicalica in soluzione, usando come solventi composti organici altamente polari (DMF o dimetilsolfossido) oppure
soluzioni acquose di sali inorganici (60% di cloruro di
zinco, 44-50% di tiocianato di sodio, tiocianato di calcio e perclorati). Il vantaggio di questo processo consiste nel fatto che la soluzione di polimero pu essere direttamente filata. Nel processo di filatura a secco (usato in

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

genere per la produzione di filo continuo) una soluzione al 20-30% del polimero in DMF viene estrusa a 80150 C in un tubo verticale, nel quale una corrente di
aria calda (230-260 C) provoca levaporazione della
DMF (che viene recuperata) e la solidificazione delle
bave che vengono raccolte su bobine. Le fibre, che contengono ancora un 10% di DMF, vengono poi lavate con
acqua e sottoposte a stiramento a 80-110 C in aria calda
o a 70-100 C in acqua.
Nella filatura a umido (usata per la produzione di
fiocco), il polimero sciolto in DMAC o in DMF viene
estruso in acqua in cui le bave coagulano formando un
fascio che viene lavato, stirato in acqua calda, crettato e
tagliato nelle dimensioni volute.
Propriet e uso delle fibre

Le fibre di PAN sono essenzialmente amorfe e rammolliscono sopra i 225 C. Sono molto stabili al calore
e tendono a ingiallire se sottoposte per lunghi tempi a
temperature superiori a 130 C; la loro tenacit diminuisce meno del 4% dopo 100 ore a 150 C. Essendo in
genere costituite da copolimeri dellacrilonitrile, oltre
che da omo-PAN, esse presentano un ampio spettro di
propriet in funzione della loro composizione chimica e
del modo in cui sono state trattate. La forma della loro
sezione quella circolare per il filo continuo e a osso
di cane per il fiocco.
Il fiocco ha tenacit tra 2 e 3 g/dtex mentre il filo
continuo, per altro meno usato, pi tenace (4-4,2 g/dtex).
Lelasticit non elevata (recupero del 50-60% per una
deformazione del 10%). Lassorbimento di umidit (maggiore del 2% a 20 C) tra i pi elevati tra le fibre di sintesi. Malgrado ci, esse asciugano molto rapidamente e
possono essere usate per indumenti lava e indossa; inoltre resistono bene alla luce solare e agli agenti chimici
(acidi e basi diluiti, liquidi per il lavaggio a secco, ecc.).
La tintura viene effettuata o con coloranti basici, che
danno fibre con colori solidi e brillanti, oppure con coloranti acidi. I manufatti non possono essere stirati con il
ferro da stiro perch si deformerebbero.
La produzione mondiale delle fibre acriliche molto
elevata (milioni di tonnellate allanno); esse trovano
impiego sia da sole sia in mescola con lana in maglieria
esterna, calzetteria sportiva e tende per esterni.
Fibre modacriliche

Sono fibre acriliche che contengono meno dell85%

di acrilonitrile. Tra le tante ricordiamo il Verel e il Dynel,
ambedue con buone propriet di ritardo alla fiamma.
Il Verel (Tennessee Eastman, USA) contiene acrilonitrile (per circa il 60%) e cloruro di vinilidene e viene
prodotto solo in fiocco (di cui un tipo ad alta retrazione) mediante filatura da soluzione a umido. Facilmente
tingibile con coloranti basici, dispersi e premetallizzati,
viene prevalentemente usato in mescola con altre fibre

925

MATERIALI POLIMERICI

(naturali, artificiali o di sintesi); ha modeste propriet

meccaniche (tenacit 1,7-2,3 g/dtex, deformazione alla
rottura 35-40%), rammollisce intorno a 200 C e resiste
allinvecchiamento meglio delle altre fibre di sintesi,
della lana e del cotone. Si scioglie in acetone a caldo.
Il Dynel (Union Carbide, USA) un copolimero 40%
acrilonitrile-60% cloruro di vinile. Le fibre (di cui un tipo
ad alta retrazione), ottenute per filatura da soluzione a
umido, sono termoplastiche e si ritraggono gi in acqua
bollente; vengono tinte a temperature inferiori a 100 C
in presenza di agenti rigonfianti. La loro tenacit bassa
(2-3,8 g/dtex) e la loro deformazione a rottura va dal 14
al 40%. Sono usate per tappeti, tessuti industriali, abbigliamento protettivo e arredamento di locali vincolati a
normative antincendio (cinema, teatri, ecc.).
Fibre di poli(cloruro di vinile)

Le fibre di poli(cloruro di vinile) (PVC) sono state le

prime fibre sintetiche realizzate, nel 1913. Nel 1934 la IG
Farbenindustrie (Germania) present la fibra PC (PVC
postclorurato, per renderlo solubile in acetone) e nel 1941
la Rhodiaceta prepar fili di PVC filandolo da una miscela di solfuro di carbonio e acetone. La Montefibre (Montedison, Italia) produsse il Leavin, fibre cristalline da PVC
sindiotattico (filatura da soluzioni in cicloesanone), molto
pi resistente al calore di quello atattico.
Le fibre di PVC, poco tenaci (3 g/dtex), vengono prodotte in filo continuo e in fiocco, sono termoplastiche
(rammolliscono intorno a 80 C) e non vengono attaccate da acidi e basi, ma sono sensibili in particolare ai
chetoni; la tintura viene fatta in bagno con coloranti azoici a sviluppo oppure con coloranti dispersi o in massa
(per il nero). Inoltre sono fibre altamente ritardate alla
fiamma e, per azione del calore, si deidroclorurano e
imbruniscono. Il ritardo alla fiamma le rende ideali per
tessuti da arredamento e industriali, grazie anche alla
loro resistenza ad acidi e basi.
Diverse sono le fibre di PVC, pi o meno modificate, in commercio; tra di esse si ricordano quelle termoretratte (Thermovil, Movil T), che resistono fino a 100 C,
e quelle ottenute da PVC clorurato (Clevil).
Fibre di poli(cloruro di vinilidene)

Le fibre di poli(cloruro di vinilidene), o meglio di

copolimeri cloruro di vinilidene/cloruro di vinile (Saran,
20% di cloruro di vinile), sono filate da fuso a circa
180 C e quasi sempre tinte in massa. Non sono infiammabili, hanno bassa tenacit, rammolliscono tra 120 e
160 C e vengono essenzialmente impiegate per tessuti industriali.
Fibre di poli(alcol vinilico)

Le fibre di poli(alcol vinilico), ottenuto per parziale idrolisi del poli(acetato di vinile), vengono filate a umido da soluzioni acquose e coagulate in una

926

soluzione di solfato di sodio, trattate a 240 C per renderle pi compatte e quindi rese insolubili in acqua per
acetilazione (30-40% in moli) e parziale reticolazione
con formaldeide.
Le fibre di poli(alcol vinilico) sono lucenti e di sezione irregolare, hanno alta tenacit (fino a 8 g/dtex), buona
resistenza al calore (si retraggono del 10% a 220 C),
rammolliscono a 250 C, resistono bene allinvecchiamento e possono essere tinte facilmente. Vengono impiegate quasi esclusivamente in Giappone (Kuralon della
Kurashiki Rayon), in mescola con cotone o raion, in tessuti per ombrelli, tendaggi, tappeti, ecc.
Fibre di politetrafluoroetilene

Il politetrafluoroetilene (PTFE) insolubile in ogni

solvente e si decompone prima di fondere; le relative
fibre vengono pertanto ottenute per estrusione, in un
bagno coagulante di acqua e acido cloridrico, di una
dispersione di minutissime particelle del polimero. Le
bave cos ricavate, formate da particelle separate tra di
loro, vengono poi scaldate rapidamente a 390 C, in modo
che le particelle sinterizzano e formano un filo coerente. Possono essere anche ottenute da fuso da copolimeri del tetrafluoroetilene con propilene, perfluoropropilene o perfluorovinileteri.
Le fibre di PTFE hanno bassissimo coefficiente di
attrito, assoluta resistenza a tutti gli agenti chimici e ottima resistenza al calore (possono essere utilizzate tra 70
e 280 C), ma sono poco tenaci (1,3 g/dtex). Il loro pregio consiste nellelevata inerzia chimica e nella resistenza
al calore; per questo motivo vengono impiegate in ambiti industriali e spaziali.

12.7.5 Fibre poliolefiniche

Le fibre poliolefiniche derivano dai polimeri di olefine
(sostanzialmente etilene e propilene) e comprendono le
fibre di polietilene e quelle di polipropilene.
Fibre di polietilene

Le fibre di polietilene non hanno mai avuto grande

importanza commerciale, a causa delle loro ridotte propriet meccaniche e tessili, che ne hanno consigliato limpiego soltanto in applicazioni particolari. Anche la sintesi, realizzata allinizio degli anni Sessanta del 20 secolo, del polietilene ad altissimo peso molecolare (2106),
denominato UHMWPE (Ultra High Molecular Weight
PolyEthylene) e caratterizzato da propriet fisiche e meccaniche di gran lunga superiori a quelle del polietilene
convenzionale (peso molecolare 104), non apport alcuna novit, essendo il prodotto non filabile a causa dellelevatissima viscosit del suo fuso. Nel 1976 venne
finalmente scoperto nei laboratori della DSM (Olanda)
il processo di filatura da gel, che consiste nello stirare

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

da un gel (rapporto di stiramento 1 a 30), ottenuto da una

soluzione diluita di UHMWPE in xilene o in decalina,
fibre con tenacit e moduli elastici che si avvicinano a
quelli teorici per catene zig-zag planari.
Tra le varie fibre ad alta tenacit in UHMWPE di
interesse commerciale filate da gel si possono annoverare le Spectra 900 e 1000 della Allied (Stati Uniti, 1984)
e la Dyneema SK90 della Dyneema (Olanda, 1986). Queste fibre sono stabili chimicamente, presentano punto di
fusione tra 145 e 155 C (in dipendenza dal rapporto di
stiramento) e conservano le loro propriet meccaniche
fino a temperature prossime a quella di fusione. Sono
dieci volte pi robuste (free breaking length 336 km) di
quelle di acciaio e trovano impiego o come tali o in compositi o come materiale di rinforzo per altri polimeri (in
coni per altoparlanti, archi, archetti per strumenti musicali, elmetti, ecc.). Per la bassa densit (1 g/cm3), lelevata tenacit, lelevata resistenza allurto e agli agenti atmosferici, la resistenza allabrasione, lalta stabilit
allultravioletto e le ottime propriet isolanti e di idrorepellenza, le fibre ad alta tenacit di UHMWPE vengono impiegate per cordami e cavi, giubbotti antiproiettile, indumenti protettivi, paracadute e materiali da costruzione.
Fibre di polipropilene

La scoperta da parte di Giulio Natta (1954) del polipropilene isotattico port a studiare la possibilit di ricavarne fibre, che furono poi prodotte su scala industriale
intorno al 1960 dalla allora Polymer (Gruppo Montecatini, Terni, Italia, ora Meraklon) con il nome commerciale di Meraklon.
Il polipropilene isotattico polverulento prima della
filatura viene addizionato di antiossidanti ed eventualmente, data la difficolt di tintura, di pigmenti, coloranti e granulato (il granulo molto pi stabile della polvere). Per la filatura (da fuso) vengono usati particolari
tipi di filiere al fine di evitare rotture e deformazioni
delle fibre dovute alla sua elevata tixotropia allo stato
fuso. Le fibre (a sezione circolare) vengono prodotte o
come filo continuo (stirato a 120 C su piastra) o in fiocco (lo stoppino viene stirato in vapore, crettato, termofissato e tagliato nelle dimensioni volute).
Le fibre hanno elevata cristallinit, fondono tra 170
e 174 C, rammolliscono intorno a 150 C e presentano
bassa densit (0,90 g/cm3). Possono essere preparate con
diverse tenacit (fino a 9 g/tex), hanno buone propriet
meccaniche e di resistenza allo scorrimento viscoso, presentano buona resistenza ad acidi e alcali e a molti prodotti chimici (rigonfiano in idrocarburi), non sono facilmente tingibili (la tintura, come gi ricordato, viene fatta
in massa con pigmenti termostabili) e sono poco resistenti alla luce (anche per usi che non richiedono lunga
esposizione alla luce solare vengono impiegati stabilizzanti). Data linsensibilit allacqua, la resistenza

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

allabrasione e alle sollecitazioni cicliche a flessione, la

leggerezza e la tenacit, queste fibre trovano impiego
nella fabbricazione di reti da pesca, corde, filtri industriali, nel settore automobilistico, come geotessile (erba
sintetica per campi sportivi), per tappeti e moquette (caratterizzati da facilit di pulizia, brillantezza dei colori, resilienza e immarcescibilit). Da sole o in mescola con lana
vengono utilizzate in maglieria, abbigliamento intimo e
sportivo (maglie a doppio strato con interno in polipropilene ed esterno in fibra anche naturale, che garantiscono un rapido smaltimento del sudore per capillarit
e mantengono asciutta la pelle).

12.7.6 Fibre poliuretaniche

Per fibre poliuretaniche si intendono oggi le fibre elastomeriche (Spandex) commercializzate dalla E.I. DuPont
de Nemours (Stati Uniti) nel 1962 (Lycra), dopo ventanni di studi volti a ottenere fibre elastomeriche di sintesi
che sostituissero quelle in gomma naturale rivestite di
cotone.
Gi nel 1942 i ricercatori della DuPont avevano osservato che i Nylon N-sostituiti (Nylon Tipo 8) potevano
essere trasformati in filamenti con propriet elastomeriche. Nel corso delle ricerche si fece strada lipotesi che
per ottenere fibre elastomeriche si dovessero realizzare
dei copolimeri a blocchi costituiti da segmenti flessibili (per dare elasticit) e da segmenti rigidi (per avere temperature di fusione elevate).
La preparazione di questi copolimeri a blocchi fu resa
fattibile dalla scoperta del metodo di polimerizzazione
interfacciale. Allinizio del 1954, estrudendo un prepolimero dellAdiprene (un poliuretano elastomerico della
Orchem, USA) in una soluzione di una diammina, vennero ottenute fibre con eccellenti propriet elastomeriche e successivamente fu ricavato un poli(etere-urea-uretano) (il Tipo 80), con propriet ancora migliori, filabile a secco o a umido da soluzioni in dimetilformammide
o in dimetilacetammide. Risolti i problemi relativi alla
sensibilit allultravioletto e allingiallimento, queste
fibre poliuretaniche furono messe in commercio (1962),
rispettivamente con il nome di Lycra per i multifilamenti
e di Vyrene per i monofilamenti. Nel giro di due anni,
tali fibre si rivelarono uno dei prodotti pi redditizi della
DuPont, con un ritorno sugli investimenti, al netto delle
tasse, superiore al 30%.
La sintesi degli Spandex alquanto complessa e comporta la preparazione di un prepolimero (poliestere o
polietere a basso grado di polimerizzazione con terminali ossidrilici che costituir i blocchi rigidi nella catena
polimerica), la reazione di questo con un diisocianato (si
formano terminali di catena isocianici) e quindi con una
diammina o un glicole che costituiranno i blocchi flessibili. La filatura viene fatta con i metodi sopra accennati

927

MATERIALI POLIMERICI

prima della reticolazione finale che pu essere ottenuta

anche per semplice riscaldamento (un elastomero per
essere tale deve essere parzialmente reticolato).
Il Lycra ha permesso la preparazione di tessuti elastici molto sottili con elevata forza di contenimento (non
ottenibili con fibre di gomma) ben tingibili con coloranti
acidi o plastosolubili. A differenza delle fibre di gomma
(titolo minimo 150 denari), quelle degli Spandex possono avere titoli molto pi bassi (fino a 40 denari); inoltre i Lycra non si rompono quando vengono cuciti (a differenza dei monofilamenti di gomma), in quanto lago
passa senza difficolt tra un filamento e laltro. A parit
di allungamento gli Spandex hanno tenacit e modulo
elastico pi elevato delle fibre di gomma, il che significa che, a parit di titolo, hanno forza di contenimento
superiore (3-6 volte) o, in altre parole, a parit di forza
di contenimento possono avere titolo minore. Questa propriet rappresenta la chiave del loro successo. Buone
sono anche le propriet elastiche, di poco inferiori a quelle delle fibre di gomma.
Le fibre poliuretaniche non vengono mai utilizzate
da sole, ma sempre con altre fibre (poliammidi in particolare) per conferire elasticit agli articoli prodotti (calze
elastiche, costumi da bagno, guaine, ecc.).

12.7.7 Fibre poliacetaliche

Le uniche fibre poliacetaliche di cui si ha conoscenza
sono quelle ricavate dal Delrin (il poliossimetilene ottenuto dalla E.I. DuPont de Nemours per polimerizzazione della formaldeide, messo in commercio allinizio del
1960), le cui propriet fisiche e meccaniche sono tali da
poter sostituire materiali non ferrosi (ottone, alluminio)
in molte delle loro applicazioni.
I filamenti di Delrin (Tenac SD, Asahi Chemical
Industry, Giappone), ottenuti per superstiramento ad alta
pressione, sono costituiti da catene perfettamente orientate che conferiscono loro propriet meccaniche elevatissime (maggiori di quelle dei fili di acciaio): ottima
resistenza al calore, stabilit chimica e resistenza agli
agenti atmosferici. Tali fibre, inoltre, hanno elevate caratteristiche di creep e non assorbono acqua; vengono impiegate in reti e lenze da pesca, come materiale di rinforzo
per cemento, come corde per racchette da tennis, ecc.

12.7.8 Fibre di carbonio

In questo paragrafo si trattano le fibre di carbonio in
quanto, pur non essendo fibre di sintesi, derivano tuttavia dal poliacrilonitrile (PAN). Le prime fibre di carbonio furono ottenute negli Stati Uniti per pirolisi di raion
viscosa, ma ebbero breve durata perch soppiantate da
quelle ottenute per pirolisi del PAN, che si presentano

928

sotto forma di filo continuo e sono costituite da carbonio grafitico. Lalta cristallinit conferisce loro caratteristiche eccezionali: sono estremamente tenaci, altamente
termoresistenti e molto leggere (densit 1,8-2 g/cm3) e
vengono largamente utilizzate come rinforzo in compositi avanzati. Tra i maggiori produttori di fibre di carbonio si annovera Courtaulds (Gran Bretagna).
Le fibre di carbonio si ottengono per grafitizzazione di una fibra precursore che pu essere di raion viscosa oppure di PAN. Le fibre continue di PAN vengono
scaldate in aria (ossidazione) a circa 300 C in modo da
formare delle strutture a scala (ladder) che, per ulteriore riscaldamento a temperature fino a 3.000 C, perdono ammoniaca e acido cianidrico dando luogo a strutture che contengono oltre il 95% di carbonio; questultimo si trasforma poi in carbonio grafitico per trattamento
in corrente di argon a 2.200-2.300 C. Le fibre di carbonio hanno elevatissime propriet meccaniche e sono
praticamente incombustibili (possono essere portate fino
al color rosso ciliegia, circa 800 C) senza subire danni.
Esse si presentano di colore nero e vengono essenzialmente impiegate in materiali compositi, in particolare
laddove si richiedono elevate prestazioni meccaniche e
densit non elevate, buona resistenza alla fatica e stabilit dimensionale. Lindustria aerospaziale (missili, satelliti artificiali, aerei civili e militari, elicotteri, ecc.) uno
dei mercati di elezione per le fibre di carbonio e relativi compositi in quanto il loro impiego porta a una sensibile riduzione dei pesi che si traduce in un minor consumo di carburante o in un maggior carico pagante. Le
fibre di carbonio e i relativi compositi sono largamente
impiegati nellindustria nautica (scafi, vele, alberi, ecc.)
e in quella automobilistica, in vari settori dello sport (tennis, canne da pesca, ciclismo), in materiali conduttori
(elettrodi), in tessuti (Orlon black) protettivi per alte temperature, ecc.

12.7.9 Fibre di sintesi per usi

medici
Fili per suture, reti per il rinforzo della parete addominale, protesi vascolari e fibre cave per il trattamento del
sangue (rene artificiale, polmone meccanico) costituiscono gli utilizzi principali in campo medico delle fibre
di sintesi. Per questi usi, oltre a possedere adeguate propriet fisiche e meccaniche, le fibre devono essere compatibili con i tessuti del corpo umano e con il sangue,
avere bassissima istotossicit, non essere cancerogene e
comportarsi opportunamente nella loro permanenza nel
corpo umano.
Fili per suture

La loro specifica funzione quella di tenere uniti i

tessuti del corpo umano, fino alla guarigione, dopo la

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

FIBRE DI SINTESI

sutura successiva ad atti chirurgici, ferite o traumi. Devono avere buona resistenza alla trazione, basso coefficiente
di attrito con i tessuti e opportune caratteristiche di flessibilit e di elasticit (da cui dipende la tenuta del nodo).
I fili per sutura non assorbibili (rimangono intatti a
tempo indefinito nel corpo umano) sono ottenuti con le
pi comuni fibre di sintesi (polipropilene, polietilene e
loro copolimeri, Nylon 66, polietilentereftalato).
I fili per sutura assorbibili (monofilamento e multifilamenti) erano inizialmente costituiti da fibre di
poli(acido glicolico) (1970), cui hanno fatto seguito i
copolimeri acido glicolico-dilattide, il poli(p-diossanone) e i copolimeri acido glicolico-trimetilencarbonato.
Nellarco di circa un mese i fili si dissolvono, in quanto degradati a monomero per idrolisi dei legami estere.
I fili da sutura, assorbibili e non, vengono sterilizzati
prima delluso o con ossido di etilene o con radiazioni
ionizzanti.

Fibre per il trattamento del sangue

La membrana filtrante degli emodializzatori (rene

artificiale) costituita da fasci di fibre cave in poliacrilonitrile, attraverso le quali possono permeare le
molecole contenute nel sangue con peso molecolare
fino a circa 20.000, ma non quelle (tra le quali lalbumina) con peso molecolare intorno a 70.000, che vengono trattenute.
Il polmone artificiale uno scambiatore di gas che
serve per fornire al sangue O2 e sottrargli CO2 mediante membrane costituite da fasci di fibre cave microporose di polipropilene; a causa della idrofobicit delle
fibre, i gas, ma non il sangue, ne permeano liberamente i pori.

12.7.10 Microfibre e nanofibre

Microfibre

Reti per il rinforzo della parete addominale

A partire dal 1995 diventato di routine luso di reti

(meshes) in materiale polimerico per il rinforzo della
parete addominale (per esempio, nel caso di ernie) ottenute dallintreccio di una grande variet di fibre di sintesi, quali poliammidi, poliesteri, polipropilene, o di fibre
assorbibili, quali quelle di poli(acido glicolico) o di copolimeri acido lattico-acido glicolico.
Le reti in poliammidi (Nylon 66), le prime a essere
state impiegate (gi nel 1944), vengono ora raramente
usate, in quanto danno una risposta infiammatoria acuta.
Di tutti i mezzi per il rinforzo della parete addominale,
i pi usati sono oggi le reti in polipropilene e in polietilentereftalato (Dacron). Le seconde, sviluppate contemporaneamente alle prime, sono di minor utilizzo in quanto provocano una maggior risposta infiammatoria e una
reazione da corpo estraneo pi elevata rispetto a quelle
in polipropilene.
Le reti in polipropilene e quelle in Dacron sono ottenute dallintreccio di un singolo filamento, di una coppia di filamenti oppure di filamenti multipli. Le reti in
Dacron vengono sterilizzate con radiazioni ionizzanti,
quelle in polipropilene con ossido di etilene.
Protesi vascolari

Le protesi vascolari in tessuto di polietilentereftalato (Dacron) o di politetrafluoroetilene (Teflon) sono largamente usate per sostituire vene o arterie difettose (per
esempio, nel caso di aneurismi) di 6, 8, 10 mm di diametro. Nonostante la buona biocompatibilit, il potere
anticoagulante di quelle in Dacron non elevato, mentre quelle in Teflon sono dotate di una buona attivit anticoagulante. Attualmente non esistono protesi vascolari
per vasi con diametro inferiore a 3 mm; in questi casi si
preferisce, quindi, sostituirle con vasi prelevati da altre
parti del corpo.

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

La messa a punto di sofisticati e complessi processi

per ottenere fibre di sintesi (poliammidi e poliesteri in
particolare) con titoli sempre pi bassi ha portato alla
sintesi di fibre ultrafini (microfibre) con diametro dellordine dei micrometri (si arriva a singole fibre di 0,01
denari, con diametro pari a circa 0,4 mm), dalle quali si
ottengono tessuti e non-tessuti con propriet particolari. La tecnologia delle fibre ultrafini venne inizialmente
sviluppata in Giappone per ottenere pellami artificiali
quali lEcsaine della Toray (Alcantara in Europa, Ultrasuede negli Stati Uniti), simili alla pelle scamosciata
(facilmente tingibili, largamente usati nelle sellerie per
automobili, per rivestire divani, poltrone, ecc.), costituiti da monofilamenti che arrivano fino a 0,1 denari. Un
ulteriore sviluppo delle microfibre rappresentato dalla
messa a punto di tessuti e non-tessuti ad alta densit e
idrorepellenti, impiegati per labbigliamento e lo sport
(i cosiddetti capi in microfibra) e per panni adatti alla
pulizia di lenti, gioielli, cristalli, ecc.
Nanofibre

Le principali caratteristiche di una nanofibra polimerica sono un diametro dellordine dei nanometri e, di
conseguenza, unarea superficiale elevata e propriet
meccaniche superiori. Tra le varie tecniche di preparazione delle nanofibre (filatura, template synthesis, separazione di fase, autoassemblaggio) lelectrospinning
quella pi utilizzata per la sua efficienza e la notevole
semplicit delle attrezzature. Questo procedimento consiste nellapplicare una differenza di potenziale a un polimero fuso (polietilene, polipropilene, polietilentereftalato, ecc.) o a una sua soluzione (policarbonati, polistirene, poliuretani, poliacrilonitrile, polietilentereftalato,
Nylon 66, policloruro di vinile, ecc.), per provocare la
formazione di un getto di materiale che poi si suddivide
in fibre sottilissime.

929

MATERIALI POLIMERICI

Le nanofibre trovano applicazione in materiali compositi (modulo elastico e resistenza della matrice superiori a quelli ottenuti con le comuni fibre, comprese quelle di carbonio e di Kevlar), in tessuti di protezione da
agenti chimici (grazie al notevole potere adsorbente dovuto allelevata estensione superficiale delle microfibre),
nelle membrane (utilizzabili come filtri ad alta efficienza, dato il limitato volume occupato dalle fibre), nelle
garze da spruzzare direttamente sulle ferite mediante
electrospinning (si evita la formazione di cicatrici), per
favorire la ricrescita di tessuti umani in caso di malattie
(le nanofibre, avendo diametro inferiore alle cellule, fungono da impalcatura per rigenerare il tessuto), nelle protesi per tessuti umani molli, nei trasportatori di farmaci
allinterno del corpo umano e nelle maschere per la
cosmesi.
importante sottolineare che fino a oggi non sono
state poste in commercio nanofibre polimeriche di sintesi e che pertanto esse sono ancora da ritenersi oggetto
di ricerca da laboratorio, in vista di applicazioni future
assai promettenti.

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delle Scienze di Torino. Classe Scienze Fisiche, 26,
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Luigi Trossarelli
Valentina Brunella
Dipartimento di Chimica Inorganica,
Fisica e dei Materiali
Universit degli Studi di Torino
Torino, Italia

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI