TEORIA DE HERTZ

NTRODUCCIN
Los esfuerzos de contacto ocurren en elementos de mquinas cuando se transmiten
cargas a travs de superficies que presentan contactos puntuales o a lo largo de
una lnea. Si los elementos fueran totalmente rgidos, las reas de contacto
permaneceran nulas y los esfuerzos que apareceran seran infinitos. Debido a la
elasticidad de los materiales, stos se deforman bajo la accin de las cargas,
producindose reas finitas de contacto. Debido a que estas reas son muy
pequeas, aparecen grandes esfuerzos. Por lo tanto, a pesar de que los elementos
sometidos a esfuerzos de contacto puedan tener suficiente resistencia mecnica de
volumen, tienden a fallar en la pequea zona de contacto, en donde los esfuerzos
son mayores. Las figuras 6.1 y 6.2 muestran elementos tpicos en los cuales ocurren
esfuerzos de contacto: cojinetes de contacto rodante (rodamientos), ruedas
dentadas, ruedas de friccin, levas y seguidores de levas. La figura 6.1 muestra un
rodamiento de bolas en el cual los contactos entre stas y las pistas del rodamiento
son en un punto. La figura 6.2 muestra elementos en los cuales el contacto es a
travs de una lnea.

Los esfuerzos de contacto pueden ocurrir entre dos elementos convexos, uno
convexo y uno cncavo y uno convexo y uno plano, como se aprecia en la figura
6.3.

Las ecuaciones presentadas en este captulo son vlidas para cargas normales a las
superficies de contacto, en reposo. Para casos en los cuales exista deslizamiento o
fuerzas tangenciales a la superficie de contacto, se producen esfuerzos adicionales.
Las siguientes son las premisas bajo las cuales se plantea la solucin de los
problemas de contacto en la teora de la elasticidad: 1. Los materiales de los
elementos contiguos son homogneos e istropos. 2. El rea de contacto es muy
pequea comparada con la superficie de los cuerpos que se tocan. 3. Los esfuerzos
efectivos estn en direccin normal a la superficie de contacto de ambos cuerpos.
4. Las cargas aplicadas sobre los cuerpos crean en la zona de contacto slo
deformaciones elsticas sujetas a la ley de Hooke (no se sobrepasa el lmite de
proporcionalidad). En las construcciones reales normalmente no se observan todas
estas premisas. Por ejemplo, la tercera no se observa en los engranajes, en las
ruedas de friccin y en los cojinetes de contacto rodante, pues en la zona de
contacto actan tambin fuerzas tangenciales de rozamiento. Como consecuencia
de esto, la resultante de estas fuerzas se declina de la normal hacia la superficie de

contacto. Sin embargo, la comprobacin experimental de la teora de las

deformaciones por contacto confirma completamente su aplicacin prctica como
esquema de clculo racional .
Con las premisas admitidas, el contorno de la superficie de contacto es en general
una elipse. En casos particulares la superficie de contacto toma forma circular o
rectangular. Los casos estudiados aqu son: contacto esfera - esfera (huella circular)
y cilindro - cilindro (huella rectangular).
CONTACTO ENTRE DOS ELEMENTOS ESFRICOS
El contacto esfera - esfera se presenta entre (i) dos esferas, (ii) una esfera y una
superficie plana y (iii) una esfera y una superficie esfrica cncava, tal como se
muestra en la figura 6.4.a. Las esferas menor y mayor tienen radios r1 y r2
respectivamente. Al aplicar una fuerza de compresin F a los elementos, stos se
deforman y el punto de contacto se convierte en una huella o superficie de
contacto circular de radio a. La distribucin de esfuerzos normales de compresin es
no uniforme, tal como se muestra en la figura 6.4.b. El esfuerzo de compresin es
mximo en el centro de la huella y tiende a cero hacia los bordes.

Las ecuaciones para el clculo del radio de la huella, a, la presin mxima, p cmax,
(esfuerzo compresivo mximo) y el esfuerzo cortante mximo, S smax, as como la
profundidad, z , (a partir de la superficie de contacto) a la cual ocurre este ltimo
son:

donde 1 y 2 son las relaciones de Poisson de las esferas menor y mayor

respectivamente y E1 y E2 son los mdulos de elasticidad de las esferas menor y

mayor respectivamente. El signo + se toma cuando ambas esferas son convexas,

y el signo cuando una de ellas es cncava. En las ltimas dos ecuaciones es la
relacin de Poisson de la esfera de inters. Note que los esfuerzos no crecen
linealmente con la carga F, sino considerablemente ms lento (son proporcionales a
la raz cbica de F), y por lo tanto, debe tenerse cuidado al aplicar el concepto de
factor de seguridad durante el diseo. Si 1 = 2 = 0.3 (por ejemplo, acero) estas
ecuaciones pueden reemplazarse por:

CONTACTO ENTRE DOS ELEMENTOS CILNDRICOS

El contacto cilindro - cilindro se presenta entre (i) dos cilindros, (ii) un cilindro y una
superficie plana y (iii) un cilindro y un cilindro cncavo, tal como se muestra en la
figura 6.5.a. Este caso es muy comn en ingeniera como se muestra en la figura
6.2. Los cilindros menor y mayor tienen radios r1 y r2 respectivamente. Al aplicar
una fuerza de compresin F a los elementos, stos se deforman y la lnea de
contacto se convierte en una huella rectangular de ancho w y largo b. La
distribucin de esfuerzos normales de compresin es tambin no uniforme (figura
6.5.b). El esfuerzo de compresin es mximo en la lnea central de la huella a lo
largo de la longitud b y tiende a cero hacia los bordes.

Las ecuaciones para el clculo del ancho de la huella, w, y la presin mxima, p cmax,

son:

RESISTENCIA MECNICA Y AL DESGASTE DE ELEMENTOS EN CONTACTO

Fatiga superficial Cuando existe desplazamiento relativo entre los elementos en
contacto (rodamientos, engranajes, levas, etc.), la situacin de los esfuerzos es ms
compleja, especialmente si existe deslizamiento (en engranajes, por ejemplo).
Debido a que la zona de contacto se desplaza continuamente, la carga es cclica y,
por consiguiente, los esfuerzos que surgen son alternativos. La repeticin cclica de
los altos esfuerzos en las superficies de contacto o cerca de ellas, produce grietas
despus de un nmero de ciclos de carga (ver figura 6.6). Las grietas se desarrollan
saliendo a la superficie, y con ayuda del lubricante que se introduce dentro de stas
produciendo presin y esfuerzos adicionales, se desprenden produciendo picaduras
que finalizan con el desgaste excesivo de las superficies (final de su vida til). Este
fenmeno es denominado fatiga superficial.
Lmite de fatiga por contacto

El lmite de fatiga por contacto o lmite de fatiga superficial es el mximo esfuerzo

con el cual no se producira picadura superficial antes de cierto nmero de ciclos
(no existe un lmite de fatiga superficial para vida infinita). En su magnitud influyen
una serie de factores, siendo los ms importantes las propiedades del lubricante, la
relacin entre las durezas de las superficies de trabajo en contacto y la calidad de
su mecanizacin. Por ejemplo, el aumento de la viscosidad del aceite aumenta el
lmite de fatiga por contacto.
Desgaste de los elementos de mquinas
Como se mencion en la seccin 6.4.1, la fatiga superficial debida a la repeticin de
los esfuerzos un gran nmero de veces produce el desgaste de las superficies en
contacto; sin embargo, este fenmeno no es el nico que produce desgaste. El
rodamiento de las superficies en contacto generalmente va acompaado de
deslizamiento relativo, el cual puede ser condicionado por sobrecarga
(resbalamiento), por la forma de las superficies acopladas (deslizamiento
geomtrico) y por el carcter de las deformaciones que surgen en estas superficies
por rodadura y por carga (deslizamiento elstico). En la figura 6.7 se describe
grficamente los dos ltimos tipos de deslizamiento relativo.

El plazo de servicio (vida til) de muchas piezas de mquinas queda restringido por
el desgaste de sus superficies de trabajo, debido al rozamiento y la fatiga

superficial. Este desgaste puede ser ocasionado por la accin recproca de las
superficies de los elementos que se tocan, por las partculas duras (abrasivas) que
componen el medio o por una combinacin de ambas. El plazo de servicio de una
pieza, a partir del momento en que se pone a trabajar hasta su inutilidad por
desgaste excesivo se puede dividir en 3 perodos (figura 6.8):

1.

Perodo de Asentado
Las crestas grandes que quedan despus del mecanizado generalmente se
enganchan y, por lo tanto, se deforman plsticamente o se cortan. El rgimen de
funcionamiento de la mquina durante el asentamiento debe liviano, de lo
contrario, el gran desprendimiento de calor puede fundir partculas del material en
las superficies. Este perodo termina cuando las reas que se forman son grandes.
2. Perodo de explotacin (trabajo) normal de la mquina
Se caracteriza por un desgaste estable.
3. Perodo de desgaste catastrfico
Se provoca porque el desgaste ocurrido hasta este momento aumenta
inadmisiblemente las holguras entre las superficies en contacto; esto produce un
empeoramiento de las condiciones de lubricacin, se altera la exactitud del
movimiento y crece la energa de impacto de las superficies. La velocidad de
desgaste depende de los materiales de las superficies en contacto, magnitud y
carcter de la carga, velocidad de deslizamiento, lubricacin, refrigeracin y
actividad fsica y qumica del medio, entre otros. Algunos materiales antifriccin
usados para aumentar el plazo de servicio de los elementos sometidos a desgaste
son Babbit, bronce, hierro fundido y ciertas fundiciones plsticas. Vas constructivas
para aumentar la resistencia de los elementos de mquinas
La forma en que una pieza se construye juega un papel muy importante en la
duracin de sta. Se debe satisfacer, en lo posible, el siguiente conjunto de
exigencias:
1. La direccin del flujo de las fuerzas debe ser tal que el mayor volumen de la
pieza tome parte en la percepcin de stas. (b) Perodo de Trabajo Normal (a)
Perodo de Asentado Figura 6.8 Progreso del desgaste en elementos de mquinas
(a) Deslizamiento geomtrico: un punto en la generatriz de contacto de un
elemento cnico giratorio podra tener una velocidad diferente a la del punto en
contacto del otro elemento, si los conos no tienen un vrtice comn. Slo si el
vrtice de ambos conos es el mismo, no habra deslizamiento geomtrico (b)
Deslizamiento elstico: las deformaciones elsticas de los elementos en contacto
tienen a producir deslizamiento relativo entre las superficies 8 CONCEPTOS
BSICOS SOBRE DISEO DE MQUINAS
2. La forma de la pieza debe asegurar la transmisin de la carga por toda la
superficie de contacto proyectada, pero slo por sta.

3. Al construir una pieza, deben evitarse las transiciones bruscas, es decir, cambios
bruscos en la forma (ya que son sitios de concentracin de esfuerzos, perjudiciales
con cargas cclicas).
4. La resistencia mecnica debe ser en lo posible igual en todas sus secciones.
5. Conviene separar el flujo de fuerza de la zona propensa a la concentracin de la
carga. Esto tiene el fin de distribuir uniformemente el flujo de fuerza por el volumen
de la pieza.
6. Distribuir uniformemente la fuerza por toda la superficie de contacto, para
favorecer la exclusin de los sitios de posible concentracin de esfuerzos.
TEORIA DE ENGRANAJES

INTRODUCCIN
En este trabajo se har un repaso de la evolucin de los engranajes a lo largo de la
historia, se clasificarn y entraremos de lleno en los engranajes de ejes paralelos y
cilndricos, mostrando su geometra y sus parmetros ms importantes. En un
ltimo apartado se hace una breve descripcin de los esfuerzos ms importantes
que soporta un engranaje cilndrico. Todo este apartado corresponde al
conocimiento sobre los engranajes.
DEFINICIN
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecnica
entre las distintas partes de una mquina. Los engranajes estn formados por dos
ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le denomina corona y a la menor
pin. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de
ruedas dentadas. Una de las aplicaciones ms importantes de los engranajes es la
transmisin del movimiento desde el eje de una fuente de energa, como puede ser
un motor de combustin interna o un motor elctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas est
conectada por la fuente de energa y es conocido como engranaje motor y la otra
est conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina engranaje conducido. Si el sistema est compuesto de ms de un par de
ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisin por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relacin de transmisin.

CLASIFICACION DE ENGRANAJES

Engranajes de ejes paralelos

Se fabrican a partir de un disco cilndrico cortado de una plancha o de un
trozo de barra maciza redonda. Este disco se lleva el proceso de fresado, en
donde se retira material para formar los dientes. La fabricacin de esos
engranajes es ms simple, por lo tanto reduce costos.

Cilndricos de dientes rectos

Cilndricos de dientes helicoidales

Lo ms caracterstico de un engranaje cilndrico helicoidal es la hlice que forma,

siendo considerada la hlice como el avance de una vuelta completa del dimetro
primitivo del engranaje. De esta hlice deriva el ngulo que forma el dentado con
el eje axial. Este ngulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero
de orientacin contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda.
Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisin,
los datos orientativos de este ngulo son los siguientes:
Velocidad lenta: = 5 - 10
Velocidad normal: = 15 - 25
Velocidad elevada: = 30 - 45

Dobles helicoidales

Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automviles francs

Andr Citron, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen
los engranajes helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una
especie de V.

Engranajes de ejes perpendiculares

Se fabrican a partir de un tronco de cono, formndose los dientes por fresado de su

superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta
familia de engranajes soluciona la transmisin entre ejes que se cortan y que se
cruzan. Los datos de clculos de estos engranajes estn en prontuarios especficos
de mecanizado.

Cnicos de dientes rectos

Efectan la transmisin de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ngulo recto, por medio de superficies cnicas dentadas. Los
dientes convergen en el punto de interseccin de los ejes. Son utilizados para
efectuar reduccin de velocidad con ejes en 90. Estos engranajes generan ms
ruido que los engranajes cnicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas
y lentas. En la actualidad se usan muy poco.

Cnicos de dientes helicoidales

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90. La diferencia con el cnico

recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento
relativamente silencioso. Adems pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten. Los datos constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios
tcnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales.

Cnicos hipoides

Parecidos a los cnicos helicoidales, se diferencian en que el pin de ataque esta

descentrado con respecto al eje de la corona. Esto permite que los engranajes sean
ms resistentes. Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. Se utilizan
en maquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los ejes no
estn al mismo nivel por cuestiones de espacio. Este tipo de engranajes necesita un
tipo de aceite de extrema presin para su lubricacin.

ESFUERZOS EN EL DIENTE DE ENGRANAJE

INTRODUCCION
Es muy importante saber los esfuerzos presentes en los dientes para con ellos,
determinan las mejores caractersticas de diseo para el engrane.Geometra del
engrane.
Perfil
de
envolvente
del
diente.
La envolvente en una de los tipos de curvas geomtricas llamadas curvas
conjugadas. Cuando dos dientes con esos perfiles engranan y giran, existe una
relacin constante de velocidad angular entre ellos. Desde el momento inicial hasta
el desengrane, la velocidad del engrane motriz est en una proporcin constante
respecto a la del engrane conducido. La accin que resulta en los dos engranes es
muy uniforme. Si no fuera as, habra algo de aceleraciones y desaceleraciones
durante el engrane y desengrane, y las aceleraciones resultantes causaran
vibracin, ruido y oscilaciones torsionales peligrosas en el sistema.
Envolvente
El crculo que representa al cilindro se llama crculo de base. Se observa que en
cualquier posicin de la curva, el cordn representa una lnea tangente al crculo
base, y al mismo tiempo el cordn es perpendicular a la envolvente. Si se dibuja
otro circulo base en la misma lnea de centro, en una posicin tal que la envolvente
que resulte sea tangente a la primera como se ver en la siguiente figura,
demostrara que en el punto de contacto las dos rectas tangentes a los crculos base
coinciden, y se mantendrn en la misma posicin a medida que los crculos base
giren. Eso es lo que sucede cuando estn engranados dos dientes de engrane.
Geometra del engrane
Los trminos se apegan, en ingls, a las normas de la American Gear Manufacturers
Association
(AGMA)
DIAMETRO DE PASO: durante el ciclo de engranado hay dos crculos, uno para cada
engrane, que permanecen tangentes. Son los llamados crculos de paso. El dimetro
del circulo de paso de un engrane se llama dimetro de paso; el punto de tangencia
es
el
punto
de
paso.
Cuando dos engranes engranan, al menor se le llama pin y al mayor se le llama
engrane. Se usara el smbolo Dp para indicar el dimetro de paso del pin, y DG
para el dimetro de paso del engrane. Al referirse al nmero de dientes, se usara
Np para representar a los del pin, y NG a los del engrane.
Paso

La distancia entre dientes adyacentes y el tamao de los dientes se controlan

mediante el paso de los dientes. Existen 3 tipos de paso que son de uso comn en
los
engranes:
Paso circular
La distancia de un punto del diente de un engrane en el circulo de paso
correspondiente del siguiente diente, medida a lo largo del circulo de paso, es el
paso
circular.
Para calcular el valor del paso circular, se toma la circunferencia del circulo de paso
y se divide en un numero de partes iguales, que corresponde al nmero de dientes
del engrane. Si N representa el nmero de dientes entonces:
p=D/N.
El tamao del diente aumenta cuando aumenta el valor del paso circular, porque
hay un paso mayor para la misma cantidad de dientes. Tambin hay que sealar
que los tamaos bsicos de los dientes que engranan deben ser iguales para que
engranen de forma adecuada.
Paso diametral
Su definicin bsica es:
Pd=NG/DG = Np/Dp
Casi nunca se indican las unidades, y a los engranes se les indica como de paso 8 o
paso 20.Una de las ventajas del sistema de paso diametral es que hay una lista de
pasos normalizados, y la mayor parte de los pasos tienen valores enteros. La
siguiente tabla enlista los pasos normalizados recomendados; a los de paso 20 o
mayor se les llama paso fino y los de paso 20 o menor, paso grueso.
Es necesario convertir el paso diametral a paso circular, o viceversa. Sus
definiciones permiten contar con un mtodo sencillo para hacerlo. Si se despeja el
dimetro de paso de las ecuaciones anteriores se obtiene que:
D=Np/
D=N/Pd
Al igualar las ecuaciones se tiene que:
N/Pd=Np/

Modulo mtrico
En el SI, una unidad comn de longitud es el milmetro. El paso de los dientes de los
engranes en el sistema mtrico se basa en esta unidad y se llama modulo, m. Para

determinar el mdulo de un engrane, se divide el dimetro de paso del engrane, en

milmetros
entre
el
nmero
de
dientes
esto es:
m=DG/NG = Dp/Np
Es importante tener una idea del tamao fsico de los dientes del engrane; si en
algn momento se requiriera convertir del mdulo a l paso diametral esta es la
siguiente
relacin
m=25.4/Pd.

Propiedades del diente del engrane

Al disear e inspeccionar dientes de engranes, se deben conocer varias propiedades
especiales; las figuras siguientes sealan dichas propiedades que se definirn a
continuacin:

Addendum, o altura de la cabeza:

Representado por la letra a es la distancia radial desde el crculo de paso hasta la

altura de un diente.

Dedendum, o altura del pie:

Representado por la letra c es la distancia radial desde el crculo de paso hasta el

fondo de espacio del diente.

Holgura:

Representado por la letra c la distancia radial desde el exterior de un diente hasta

el fondo del hueco entre dientes del engrane opuesto

Dimetro exterior.

Dimetro de raz:

DR, tambin se llama dimetro de fondo, y es el dimetro del crculo que contiene
el fondo del espacio del diente.
PROPIEDADES

Altura total:

Tambin se llama profundidad total, y es la distancia radial del exterior

H1=a+b

Profundidad del trabajo (hk):

Es la distancia radial que un diente de engrane se introduce en el espacio entre

dientes del engrane correspondiente.
hk= 2

Espesor del diente

Espacio entre dientes

Ancho de cara (F):

Se llama tambin longitud de diente o ancho del flanco.

Chafln:

Tambin de llama filete. Es el arco que une el perfil de envolvente del diente con la
raz del espacio entre dientes.

Cara:

Es la superficie del diente de un engrane.

Flanco:

Es la superficie del diente de un engrane, desde la raz del espacio entre dientes,
incluyendo el chafln.

PROPIEDADES

Distancia entre centros:

C=(DG+Dp)/2 C=(NG+Np)/2Pd,

Se recomienda usar la segunda ecuacin porque todos los trminos suelen ser
enteros y se obtiene mayor exactitud en el clculo.

Angulo de presin:

El ngulo de presin es el que forma la tangente a los crculos de paso y la lnea

trazada normal (perpendicular) a la superficie del diente del engrane.

Relacin de contacto:

Cuando dos engranes se acoplan, es esencial, para su funcionamiento uniforme,

que haya un segundo diente que comience a hacer contacto antes de que
determinado diente desengrane. El termino relacin de contacto se usa para indicar
el nmero promedio de dientes en contacto durante la transmisin de potencia. Una
relacin mnima recomendada es de 1.2, y las combinaciones tpicas de engranes
rectos
tienen
valores
de
1.5
o
ms,
con
frecuencia.
ESFUERZOS EN EL DIENTE DEL ENGRANE
Esfuerzo flexionante
La fuerza tangencial Wt produce un momento flexionante en el diente del engrane
parecido a la de una viga en voladizo como se mencion anteriormente. El esfuerzo
flexionante que resulta es mximo en la base del diente, en el chafln que une el
perfil de envolvente con el fondo del espacio entre dientes.

Numero de esfuerzo flexionante, St

Estos datos ilustran los tipos de condiciones que afectan al diseo final. Por ltimo
el diseador tiene la responsabilidad para tomar las decisiones adecuadas de
diseo.

FACTOR

Factor de sobrecarga, Ko:

Los factores de sobrecarga consideran la probabilidad de que variaciones de

carga, vibraciones choques, cambios de velocidad y otras condiciones
especificas de la aplicacin

Factor de tamao, Ks:

La AGMA indica que se puede suponer el factor de tamao como 1.00 para la
mayora de los engranes. Pero para engranes con dientes grandes o grandes
anchos de cara se recomienda manejar un valor mayor a 1.00 Se recomienda un
valor de 1.00 para pasos diametrales de 5 o mayores, o para un modulo
especifico de 5 o menores.

Factor de carga, Km:

La determinacin del factor de distribucin de carga se basa en muchas

variables en el diseo de los engranes mismos, pero tambin en los ejes, en los
cojinetes, cajas y la estructura donde se instalara el reductor de engranes. Por
consiguiente, es uno de los factores ms difciles de especificar.

Factor de espesor de orilla, Kb.

El anlisis bsico con el que se dedujo la ecuacin de Lewis supone que el

diente del engrane se comporta como una viga en voladizo, fija una estructura
de soporte completamente rgida en su base. Si la orilla del engrane es muy
delgada, se puede deformar, y causa que el punto de esfuerzo mximo se
mueva, desde el rea del chafln del diente hasta un punto interior a la orilla.

Factor dinmico, Kv:

El factor dinmico se considera que la carga es residida por un diente, con cierto
grado de impacto, y que la carga real sobre el diente es mayor que la carga

transmitida sola. El valor de Kv depende de la exactitud del perfil del diente, sus
propiedades elsticas y la velocidad con la que se ponen en contacto los
dientes.

Factor por ciclos de esfuerzo YN:

El clculo de nmero de ciclos de carga esperado se puede efectuar mediante:

Factor de confiabilidad, KR.La siguiente tabla muestra datos que ajustan la
confiabilidad de diseo que se desee. Estas cifras se basan en anlisis
estadsticos
de
datos
de
fallas.
Factor de seguridad, SF:
Se puede emplear el factor de seguridad para lo siguiente:
Incertidumbre en anlisis de diseo
Incertidumbres en las caractersticas del material
Incertidumbre en las tolerancias de manufactura

ENGRANAJES RECTOS
Para poder continuar con el estudio de los engranajes de involuta, es necesario
definir los elementos bsicos de un engrane como se muestra en las figuras 6.30a y
figuras 6.30b. Tambin se debe sealar que al menor de dos engranes acoplados se
le llama pin; el pin es generalmente el engrane motriz. Si el radio de paso R de
un engrane se hace infinito, entonces se obtiene una cremallera como se ve en las
figuras 6.30c y 6.31. El lado del diente de una cremallera es una lnea recta, que es
la forma que toma una involuta cuando genera sobre un crculo base de radio
infinito. De la figura 6.30a (4.8a), el paso base pb es la distancia desde un punto en
un diente al punto correspondiente en el siguiente diente medido en el circulo base.
El paso circular p se define en la misma forma, excepto que se mide en el crculo de
paso. El adendo a y el dedendo b son distancias radiales medidas como se muestra.
La porcin del flanco debajo del circulo base es aproximadamente una radial. La
curva del diente es la lnea de interseccin de la superficie del diente y la superficie
de paso.

Estandarizacin de engranajes
Hasta el momento no se ha intentado tratar el problema de la estandarizacin de
los engranajes rectos para facilitar el desarrollo de engranajes intercambiables. Lo
que se vio anteriormente solo se aplica a los engranajes rectos en general sin
considerar el aspecto de intercambiabilidad. Junto al problema de la
intercambiabilidad se encuentra la forma de cmo se van a cortar los engranajes.
Existen varias formas para maquinar los engranajes rectos, la ms antigua de las
cuales consiste en utilizar una fresa de forma para quitar el material entre los
dientes a medida que el disco para el engrane se posiciona a lo largo de una
revolucin completa en una fresadora. Este mtodo produce un perfil compuesto de
involuta y cicloide y encuentra aplicacin principalmente en la fabricacin de
engranajes de repuesto que no se pueden obtener econmicamente a partir de las
formas convencionales. Los engranajes rectos modernos se generan para producir
un perfil de involuta en los dientes.
Los dos mtodos ms usuales para producir engranajes rectos actuales son el
mtodo de fresado y el mtodo de formado Fellows.
Las figuras muestran, respectivamente, los principios de fresado y del mtodo de
Fellows para el corte de engranajes exteriores. Para el corte de engranajes internos
pequeos es necesario utilizar el mtodo de Fellows; sin embargo, si se cuenta con
espacio es posible fresar engranajes con resalto o reborde en donde el espacio en
un extremo de los dientes es insuficiente para permitir la carrera de una fresa,
como se muestra en la figura 6.35a.

Al desarrollarse la tecnologa de los engranajes se busc una forma para clasificar

los cortadores y los engranajes que estos producen. El mtodo adoptado en los
Estados Unidos consisti en especificar la relacin del nmero de dientes con
respecto al dimetro de paso. A esta relacin se le dio el nombre de paso diametral
y se expresa como

Aunque las unidades del paso diametral estn en dientes por pulgadas, no se
acostumbra dar las unidades cuando se especifican valores numricos.
En Europa, el mtodo de clasificacin consiste en especificar la relacin del
dimetro de paso con respecto al nmero de dientes, y a esta relacin se le

denomina mdulo. Por lo tanto, el mdulo es el recproco del paso diametral y se

expresa como

D = dimetro de paso en milmetros, mm

N = nmero de dientes
Los valores numricos de los mdulos se especifican en unidades de milmetros.
Debe notarse que el paso diametral y el mdulo se definen como relaciones y no
son distancias fsicas que se quedan medir en un engrane. El paso circular, por el
contrario, se defini anteriormente como la distancia medida a lo largo del circulo
de paso desde un punto en un diente hasta el punto correspondiente en el siguiente
diente, La relacin entre el paso circular y el paso diametral o modulo puede
expresarse como sigue:

Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso diametral
y del mdulo se tomaron generalmente como nmeros. La siguiente es una lista de
fresas para engranes disponibles comercialmente en pasos diametrales con ngulos
de presin de 14 y 20.
2, 2, 3, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 2, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30,
32, 36, 40, 42, 48, 50, 64, 72, 80, 96, 120
Se pueden especificar pasos ms finos con incrementos pares hasta llegar a 200.
Los pasos que se utilizan comnmente para los engranes de precisin en
instrumentos son 48, 64, 72, 80, 96 y 120. La AGMA (Asociacin Americana de
Fabricantes de Engranajes) tambin incluye en la lista pasos diametrales de y 1,
aunque los fabricantes de herramientas generalmente no mantienen en existencia
fresas con estos tamaos. La siguiente es una lista de fresas estndar en mdulos
mtricos (ngulo de presin 20).
1, 1.25, 1.50, 1.75, 2, 2.25, 2.50, 2.75, 3, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20
Con frecuencia se emplea el trmino de engranes estndar y significa que el
engrane fu cortado por uno de os cortadores estndar presentados anteriormente y
que el espesor del diente es igual al espacio del diente que es igual a la mitad del
paso circular.
Los engranes estndar son intercambiables. Los engranes rectos que se ofrecen a la
venta en los catlogos de los fabricantes de engranes son engranes estndar. Sin
embargo, la mayora de los engranes usados en la industria automotriz y en la
industria de la aviacin son del tipo no estndar y presentan ciertas ventajas sobre
los engranes entandar:

Obtencin de relacin de velocidad exacta

Mejorar la suavidad de operacin
Aumentar la capacidad de carga del juego de engranajes empleado
Evitar la interferencia

NMERO MNIMO DE DIENTES PARA EVITAR LA INTERFERENCIA.

Anteriormente se consider el problema de la interferencia al acoplar un pin y su
engrane y al acoplar un pin y una cremallera. Al estudiar la figura 6.34 se
encontr que si no hay interferencia entre un pin y una cremallera, no habr
interferencia entre el pin y un engrane del mismo tamao o mayor que el pin.
Naturalmente, esto supone que en ambos casos se tienen las mismas proporciones
de los dientes.
Cuando se considera un engrane estndar en el que las proporciones de los dientes
son las dadas en las tablas, es posible calcular el nmero mnimo de dientes en un
pin para que se acople con una cremallera sin que haya interferencia de involuta.
Para resolver este caso lmite, la lnea de adendo de la cremallera se pasa por el
punto de interferencia del pin.
En la figura se muestran las caractersticas esenciales de un pin y una cremallera
para este caso. El punto de paso se designa mediante P y el punto de interferencia
mediante E. Por lo tanto,

DETERMINACIN DEL JUEGO ENTRE ENGRANAJES.

En la figura 6.40a se muestra el perfil de dos engranajes estndar que se acoplan a

la distancia estndar entre centros

con un juego entre engranes igual a cero. Los crculos de paso a que operan estos
dos engranes son los crculos de paso a que fueron cortados y sus radios estn
dados por R =
N/2Pd. Los crculos de paso de corte tambin se conocen como crculos de paso
estndar.
El ngulo de presin a que operarn estos engranes es el ngulo de presin a que
fueron cortados; es decir, 14, 20 25. En otras palabras, los crculos de paso
de corte de operacin son idnticos al igual que los ngulos de presin de corte y
de operacin.
La figura muestra el caso en el que dos engranes se han separado una distancia C
para dar una nueva distancia entre centros C. La lnea de accin ahora cruza la
lnea de centros en un nuevo punto de paso P. Se puede observar que los crculos
de paso estndar o de corte (radios R1 y R2) ya no son tangentes entre s. Tambin,
el punto de paso P divide la distancia entre centros C en segmentos que son
inversamente proporcionales a la relacin de velocidades angulares. Estos
segmentos se convierten en los radios R1 y R2 de los nuevos crculos de paso que
son tangentes entre s en el punto P. Estos crculos se conocen como crculos de
paso de operacin y las ecuaciones para sus radios se pueden determinar a partir
de

CONCLUSIONES
Los engranajes transmiten el movimiento entre distintos tipos de ejes,
concretamente los cilndricos transmiten el movimiento de ejes paralelos. Esta
transmisin de movimiento se realiza a travs de dientes cuyo perfil tiene la forma
de una involuta de circunferencia, esta curva hace que sean ms fciles de fabricar
y que el punto de contacto est siempre en la lnea de accin de los dos engranajes
al separarlos unos de otros, optimizando el movimiento.
Podemos encontrarnos con engranajes de dientes rectos o helicoidales, estos
ltimos son ms silenciosos y pueden soportar una carga mayor que los rectos, por
el contrario soportan una carga axial que debe soportar el cojinete o rodamiento
que soporta el eje que los giran. Existen los engranajes dobles helicoidales que
eliminan este esfuerzo axial debido a la forma del diente.
La geometra de los engranajes est definida por tres parmetros fundamentales
relacionados entre s:
Nmero dientes
Mdulo
Dimetro primitivo