Modalitati de imbunatatire a preciziei prelucrarilor prin

aschiere
Tehnici de msurare n domeniu;
Uzarea mainilor i utilajelor
- clasa a XI-a;

ARGUMENT

PRECIZIA DE PRELUCRARE SI ASAMBLARE

Calitatea asamblarii este direct legata de calitatea realizarii reperelor componente.Reperele care
nu corespund conditiilor tehnice impuse in desenul de executie influenteaza negative calitatea
asamblarii si pericliteaza buna functionare,precum si durata de functionare a ansamblului.
Lipsa de precizie a reperelor asamblate este cauzata de:
>abateri ale organelor asamblate rezultate din erorile de prelucrare;
>abateri datorate asezarii necorespunzatoare a reperelor;
In miscare.

>abateri ale grupelor pieselor

=========

ERORILE DE PRELUCRARE ale reperelor sunt limitate de tolerantele prescrise pentru

dimensiunile suprafetelor si de corelatiile dintre ele.
ERORILE
DE POZITIE ale pieselor apar ca erori ale lantului de dimensiuni ,al carui element de
inchidere va avea o eroare ce nu trebuie sa depaseasca tolerantele prescrise.
Abaterile datorate pozitionarii necorespunzatoare a unor
repere sunt considerate erori grosolane ,care sunt datorate neglijentei sau neatentiei.
Abaterile grupelor de repere in miscare sunt legate atat de starea de dezechilibru a maselor in
miscare ,cat si de aparitia vibratiilor.

ABATERI DIMENSIONALE,DE FORMA SI DE POZITIE

Calitatea pieselor si a produselor finite este determinate de valorile reale ale parametrilor chimici
,fizici ,mecanici sau geometrici.
Organele de masini sunt corpuri geometrice care au forme variate ,care depind de:
>tipul suprafetelor care le compun;

>dimensiuni;
>pozitia reciproca a suprafetelor;
>distantele dintre suprafete;
>gradul de netezime al suprafetelor.
In procesul tehnologic de asamblare,din mai multe piese finite se obtine un
produs finit(aparate,masini,instalatii).
Datorita faptului ca in timpul obtinerii unui produs finit intervin un numar mare de factori
obiectivi si subiectivi(imperfectiunile mijloacelor de lucru sau de control),piesele si produsele
finite se deosebesc unele de altele ,dar si de piesa sau de produsul teoretic. PRECIZIA
PRELUCRARII reprezinta gradul de asemanare a piesei sau a produsului realizat,fata de
piesa sau produsul proiectat.
Cresterea gradului de
apropiere,deci cresterea preciziei se face prin impunerea in proiect a unui numar de conditii
functionale.
Din punct de vedere
geometric,precizia prelucrarii pieselor si precizia asamblarii iau in considerare urmatoarele
aspecte:
>precizia dimensiunilor(liniare si
unghiulare);
>precizia formei geometrice a suprafetelor;
>rugozitatea
suprafetelor(libere sau in contact).

PRECIZIA DIMENSIONALA
Prin dimensiune se intelege marimea care exprima valoarea numerica a unei lungimi ,in
unitatea de masura aleasa.
COTA este dimensiunea inscrisa pe desenul de executie.
ARBORE- denumire conventionala a oricarei suprafete exterioare,chiar daca nu este cilindrica(la
montaj,piesa cuprinsa).
ALEZAJ- denumire
contraventionala a oricarei suprafete interioare a unei piese,chiar daca nu este cilindrica(la
montaj ,piesa cuprinzatoare).
Dimensiunile,in general ,pot fi de mai multe tipuri:
1)DIMENSIUNEA NOMINALA notata cu N,este stabilita prin calcul si are aceeasi valoare
pentru arbore si alezaj In asamblarea considerata.

2)DIMENSIUNEA LIMITA ADMISIBILA maxima sau minima reprezinta dimensiunile care au

rolul de a asiguara functioanarea in conditii bune a pieselor.
3)DIMENSIUNEA MEDIE este semisuma dimensiunilor limita.
4)DIMENSIUNEA EFECTIVA este valoarea obtinuta prin prelucrare si pusa in evidenta prin
masurare.
Conventional,se folosesc urmatoarele notatii:
>litere mari pentru dimensiunile alezajelor;
>litere mici pentru dimensiunile arborilor.
ABATEREA reprezinta diferenta algebrica dintre dmensiunea considerate(dmin,dmax,def) si
dimensiunea nominala corespunzatoare si se noteaza cu A,respectiv a.
Abaterile sunt de doua feluri:
1)ABATERE LIMITATA(as-abatere superioara,ai-abatere inferioara) este diferenta algebrica
dintre dimensiunile limita si dimensiunea nominala.
2)ABATERE EFECTIVA este diferenta algebrica dintre dimensiunea efectiva si dimensiunea
nominala.
> Aef=Def-N;
>Def=N+Aef;
>Ae=def-N;
>def=N+aef;
Dupa masurare ,putem ajunge la urmatoarele situatii:
-cand aef>as si Aef<Ai,piesa este rebut recuperabil;
-cand aef>ai si Aef>As,piesa este rebut irecuperabil.
Abaterile se prezinta in raport cu linia zero(linie de referinta,care reprezinta dimensiunea
nominala N).
Abaterile pot avea valori positive,negative sau zero.
TOLERANTA este diferenta dintre dimensiunea minima(diferenta dintre abaterea superioara si
abaterea inferioara).Toleranta are totdeauna valori positive.

CAMPUL DE TOLERANTA este zona cuprinsa intre cele doua dimensiuni limita.

PRECIZIA DE PRELUCRARE.ABATERI SPECIFICE

Precizia de prelucrare dovedeste in ce masura au fost respectate ,in procesul de prelucrare
,indicatiile prevazute in desenul de executie al unei piese.
Precizia de prelucrare se refera la:
>forma geometrica a piesei;
>precizia dimensionala;
>pozitiile reciproce ale suprafatelor;
>calitatea suprafetelor.
Pentru prelucrarea cu o precizie ridicata a organelor de masini se cere,in primul rand,ca
masinile- unelte la care se efectueaza prelucrarea sa poata asigura precizia corespunzatoare.
Gradul de precizie la care trebuie executate organelle de masini se stabileste de catre
constructor.
Pentru stabilirea preciziei,se iau in considerare:
>nivelul tehnic care se cere masinii;
>conditiile in care se construieste;
>asigurarea functionarii pe o anumita durata de timp.

In ansamblul unei masini ,al unui utilaj sau al unei constructii mecanice,piesele ocupa
anumite pozitii determinate de rolul pe care il indeplinesc in acesta.
Pozitiile pot fii fixe sau se pot schimba,prin miscari simple sau complexe a unora in raport cu
altele.
Asamblarea pieselor unei constructii mecanice trebuie sa se faca in asa fel incat sa se asigure la
actiunea reciproca pozitia pieselor in timpul functionarii constructiei.
Daca vom considera o imbinare prin ajustaj ,pentru a fi siguri de caracterul ajustatului,trebuie sa
se indice gradul de precizie pentru prelucrare,inca din de proiectare.
Prelucrarea
mecanica a organului de masina determina gradul de precizie a acestuia.
Daca asamblarea se poate efectua fara a mai fi nevoie de anumite lucrari de ajustare,inseamna ca
piesele au fost executate cu precizii dimensionale si de forma incadrate in limitele de toleranta
stabilite.
In aceasta situatie ,piesele se pot schimba sau se pot intrebuinta la asamblare ,pentru oricare din
ansamblurile fabricate.In aceste conditii,inseamna ca piesele sunt interschimbabile.
Interschimbabilitatea cere ca suprafetele principale si auxiliare ale pieselor sa fie prelucrate cu
precizie ,in limitele de toleranta prescrise.Practic ,pot exisista cazuri de piese cu precizie de
prelucrare corespunzatoare unei interschimbabilitati totale ,partiale sau limitate .
Incadrarea intr-una din aceste categorii de precizie de prelucrare este determinata de conditiile
economice.
O alta categorie este formata din dimensiunile auxiliare,folosite pentru p;ozitionarea piesei
pentru prelucrare si dimensiunile libere.
Din punct de vedere constructive ,prezinta importanta abaterile ce pot aparea la dimensiunile
care determina pozitia si functionarea piesei in cadrul masinii.Din punct de vedere tehnologic,au
importanta erorile la dimensiunile auxiliare,deoarece prin ele se pot influenta abaterile
dimensiunilor de la pozitia si functiunea piesei in cadrul masinii.Dimensiunile libere nu au niciun
fel de importanta din punct de vedere tehnologic sau din punct de vedere constructive.
Prin standardele de stat,sunt stabilite valorile abaterilor dimensionale admisibile.

ABATERI DE LA FORMA GEOMETRICA

Abaterile de la forma goemetrica pot fi:
>abateri referitoare la forma cilindrica a piesei;
>abateri care provin din diferenta dintre razele de curbura din acelasi plan.
Aceste diferente determina o forma ovala sau poligonala,in

locul formei cilindrice dorite.

De remarcat este faptul ca aceste abateri nu sunt sesizate de multe ori la masuratori ,din cauza
simetriei lor.
Daca se folosesc aparate cu doua puncte de contact(sublerul),masurarea se face numai dupa un
diametru,dar aceste abateri nu pot fi detectate.
Ovalitatea se poate constata prin intermediul micrometrului.
Forma poligonala se poate verifica cu ajutorul unui ceas comparator fixand piesa intre varfuri sau
pe o placa de trasat.
Pentru piesele care au suprafetele de asamblare plane,apar abateri in ceea ce priveste
rectinilitatea si planitatea.Abaterile privind rectinilitatea se refera la profilul suprafetei. Profilul
suprafetetei rezulta din intersectia suprafetelor prelucrate cu un plan ideal,perpendicular pe ea.
Erorile privind rectinilitatea
generatoarei cilindrului fac ca piesa cilindrica sa apara sub forma:
>convexa(butoi)
>concava(musor)
>cu axa curba

>cu forma conica

Eroarea de rectinilitate se refera la toata lungimea liniei de intersectie sau pe o anumita lungime
a ei.
Abaterea de la planitate se defineste ca o abatere de la rectinilitate ,in toate directiile suprafetei
prelucrate.

ABATERI DE LA POZITIA RECIPROCA A SUPRAFTELOR

Precizia pozitiei reciproce a suprafetetelor ce limiteaza o piesa este determinate de marimea
abaterilor care apar.
Abaterile de la pozitia reciproca a suprafetelor se refera la:
>coaxialitate;
>bataie radiala;
>bataie frontala;
>neparalelism;
>abatere de la pozitia axelor;

>perpendicularitate.
Abaterea de coaxialitate se
refera la abaterea care exista intre axele a doua gauri sau a doua suprafete cilindrice

Bataie radiala se refera la diferentele dintre distantele de la suprafata prelucrata a p;iesei,la

axa.Se considera de la acelasi fel si coaxialitatea abaterilor de forma.

Abaterile privind paralelismul sunt caracterizate prin diferenta dintre dimensiunile distantelor
de la o axa la alta,de la o axa la suprafata sau distanta dintre cele doua suprafete.

Bataia frontala se refera la diferentele dintre distantele suprafetei frontale a piesei pana la un plan
perpendicular pe axa,masurate paralel cu axa.

Erorile pivind perpendicularitatea se refera la abaterile de la unghiul drept,format de doua

suprafete plane sau de doua axe.

Precizia de prelucrare prin achiere

Orice proces tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere este nsoit de erori. Acest
neajuns duce la obinerea unei piese care nu corespunde ntocmai cu desenul de execuie al ei.
Gradul de coresponden a piesei prelucrate cu desenul de execuie poart denumirea de precizie
de prelucrare.
Corespondena are aspectele ei:
-

precizia dimensional

precizia formei geometrice

precizia de poziie (aspectul macrogeometric).

Diferena dintre piesa prelucrat si piesa dat n desen reprezint ntocmai erorile de prelucrare.
Pentru ca piesa s corespund scopului funcional trebuie ca erorile aparute sa se ncadreze n
anumite limite: limite care definesc tolerana (corespunzatoare unui anumit indice de precizie).
Erorile aprute n timpul proceselor de prelucrare se pot clasifica n dou grupe:
-

erori sistematice

erori ntmpltoare.

Erorile ntmplatoare (aleatoare) sunt acele erori care apar ntmplator, iar marimile si
sensurile de actionare nu pot fi prevazute. Cauzele acestor erori sunt si ele ntmplatoare, fiind
generate de comportarea imprevizibila a unor elemente cum ar fi:
- instalarea semifabricatelor (genereaza erorile ntmplatoare de instalare)
- neomogenitatea (ntmplatoare) a materialului semifabricatului
- precizia semifabricatului
- deformatiile elastice ale sistemului tehnologic
- erorile ntmplatoare de masurare
- erorile sculei (lundu-se n considerare schimbarea ei)
Pentru evitarea rebutului trebuie ca suma erorilor care apar sa fie mai mica sau cel mult
egala cu toleranta impusa. Este bine sa se cunoasca, din acest motiv, daca n timpul fabricatiei
apar sau nu erori sistematice, fie n vederea eliminarii lor, fie n vederea tinerii sub control a
acestora.
Paralel cu erorile sistematice si erorile ntmplatoare trebuie cunoscute si stapnite.
3.1. Metode statistice de determinare a preciziei de prelucrare
Se cere mentionat aspectul ca n productia de unicate nu putem semnala aparitia
erorilor ntmplatoare. n conditiile fabricat 17517r1713r iei de serie si masa, un
studiu corespunzator al preciziei de prelucrare nu se poate face fara analiza
sistematica a fenomenului, analiza bazata pe teoria probabilitatilor si statistica
matematica.

Se impune deci apelarea la metodele statistice n primul rnd, deoarece erorile sistematice si
ntmplatoare apar simultan, iar studiul erorilor ntmplatoare nu poate fi facut dect numai prin
asemenea metode.
Totodata rezultatele obtinute astfel pot fi considerate ca fiind cele mai rele. De asemenea,
concluziile pot fi generalizate si pentru alte cazuri de prelucrari asemanatoare, pe acelasi sistem
tehnologic.
Analiznd desfasurarea procesului de fabricatie, trebuie sa rezulte informatii privitoare la:
- legea care guverneaza distributia dimensiunilor
- posibilitatile de precizie si reglare a utilajelor
- stabilirea n timp a conditiilor de desfasurare a procesului de fabricatie.

Practica uzinala a demonstrat ca distributia dimensiunilor la o anumita masina - unealta urmeaza

legea normala de distributie (Gauss-Laplace) care exprima frecventa unei variabile "d" dimensiunea piesei (diametrul) printr-o functie f(d).
Aceasta este reprezentata grafic n fig. 3.1.
Functia de frecventa (curba din figura) este data de relatia:

(3.1)
unde:
- media aritmetica a dimensiunilor
- abaterea medie patratica (precizeaza punctele de inflexiune)
- cmpul de mprastiere al dimensiunilor la o anumita masina-unealta (este parametrul
care caracterizeaza precizia sistemului tehnologic)
6
(3.2)

Fig. 3.1Avnd

cunoscuta toleranta care trebuie asigurata, pentru prelucrarea fara rebut trebuie
ndeplinita conditia:

(3.3)

Att practica uzinala ct si studiile efectuate au confirmat faptul ca legea normala de distributie
guverneaza cel mai bine fenomenele legate de precizia prelucrarilor prin aschiere.
Punctele de inflexiune sunt simetric situate la
Aici valorile functiei sunt:

(3.4)
n care f(d) se calculeaza din relatia (3.1) introducnd pe
maxima a expresiei (3.1) avnd valoarea:

, iar f(d)max este valoarea

(3.5)
Fig. 3.2

Valoarea parametrului "" influenteaza alura curbei normale de distributie (fig. 3.2.).
Erorile sistematice pot influenta calitativ si cantitativ legea de distributie. Astfel, erorile
sistematice cu " crestere uniforma" (uzura sculelor) fac ca distributia dimensiunilor sa fie
subordonata legii de egala probabilitate. (fig. 3.3.)
Fig. 3.3

O eroare sistematica constanta duce la deplasarea curbei cu o valoare "a" egala cu valoarea erorii
sistematice (fig. 3.4.
Cnd sunt prezente erori sistematice si erori ntmplatoare, legea care guverneaza distributia
dimensiunilor poate fi de forma unei curbe alungite (fig. 3.5.), (este cazul influentei uzurii sculei
asupra preciziei de prelucrare).
Pot fi ntlnite si alte curbe:
- curba lui Maxwell (fig. 3.6.);
- curba lui Simpson (fig. 3.7.).
Pentru doua loturi de piese, cu reglaje diferite se observa o
distributie combinata (fig.3.8.).

fig. 3.4
Fig.
Fig.
3.53.8

Fig. 3.6

Concluzie: cea mai fidela realitatii, n privinta distributiei narmale a dimensiunilor, guvernnd
desfasurarea proceselor de fabricatie sub aspectul preciziei de prelucrare, este curba GaussLaplace.
3.1.1. Proces tehnologic normal
Considernd ca precizia de prelucrare este subordonata legii normale de distributie, guvernata de

Fig. 3.7
legea cunoscuta:

(Gauss-Laplace)

In cazul n care relatia se verifica, se spune ca procesul tehnologic este sub control sau
controlabil, din punct de vedere statistic. Conditia
nu este singura care trebuie
ndeplinita pentru o prelucrare fara rebut.
Pentru aceasta trebuie asigurata si o anumita pozitie a cmpului de mprastiere fata de cmpul de
toleranta. Aceasta e determinata de modul n care s-a facut reglarea sculei la dimensiune si care
este exprimata de media aritmetica

Conform figurii 3.9. desi , se poate spune ca reglarea sistemului tehnologic nu este bine
facuta deoarece un anumit procent din piesele prelucrate se vor rebuta (R).
Remediu: daca media aritmetica se va suprapune cu
mijlocul Mo al cmpului de toleranta T (sau ), atunci
reglarea e considerata corect realizata.
Procesul tehnologic se desfasoara normal daca sunt
ndeplinite doua conditii:
- sistemul tehnologic sa fie corect reglat
=Mo
procesul tehnologic sa fie controlabil

(3.6.)

Fig. 3.9
n concluzie rezulta ca parametri sisunt foarte importanti. Ei ar trebui sa fie cunoscuti de
tehnolog pentru fiecare masina unealta.
Parametrul (cmpul de mprastiere) se poate modifica ca urmare a uzurii masinii-unelta sau a
schimbarii materialului sau formei semifabricatului, regimului de aschiere, etc.
trebuie verificat din cnd n cnd si cunoscut.
3.1.2. Procesul tehnologic static si dinamic stabil
Cu ocazia analizei desfasurarii procesului tehnologic, trebuie verificata si stabilitatea sa.

Fig. 3.10

Fig. 3.11

Se defineste procesul tehnologic dinamic stabil cel la care media

se mentine constant n timp (fig. 3.10.)

si cmpul de mprastiere

Daca media nu se mentine constanta, (ca urmare a unor cauze sistematice), dar este
constant, procesul tehnologic este stabil ca precizie (fig. 3.11.)
Daca media se mentine constanta, si cmpul de mprastiere nu este constant, procesul
tehnologic este stabil ca reglaj (fig. 3.12.)
Daca media nu se mentine constanta si nu este constant, procesul tehnologic este instabil
att ca precizie ct si ca reglaj (fig. 3.13.)
n concluzie orice proces tehnologic la care caracteristicile (dimensiunile) se supun legii normale
de distributie (Gauss-Laplace) este considerat static stabil.

3.2. Determinarea analitica a preciziei de prelucrare

S-a vazut ca determinarea pe cale statistica a preciziei de
prelucrare consta n stabilirea cmpului de mprastiere ,
marime care exprima totalitatea erorilor aparute n procesul
prelucrarii.

Fig. 3.12

Situatia actuala demonstreaza ca sectiile mecanice si

serviciile tehnologice nu utilizeaza (din pacate) aceasta
metoda statistica.

Fig. 3.13
Se simte nevoia utilizarii unei alte metode. Chiar la metoda
statistica, din marimea lui se doreste uneori sa se poata desprinde acele erori care sunt
determinate de anumite cauze (n vederea eliminarii sau ameliorarii lor).
Acest fapt apare mai ales atunci cnd erorile ntmplatoare sunt nsotite de erori sistematice (care
nu pot fi neglijate).
n asemenea situatii trebuie utilizata o alta metoda, cea analitica, ea putnd separa erorile n
situatia determinarii erorii totale de prelucrare.
3.2.1. Determinarea erorii totale de prelucrare
Consideram cazul general al prelucrarii pe masini-unelte reglate prealabil (la cota), care permit
obtinerea automata a dimensiunilor, eroarea totala (t) se poate exprima sub forma:

(3.7.)
unde:
- rezultanta erorilor ntmplatoare
- suma erorilor sistematice.
Vom analiza n continuare cele doua mari categorii de erori.
Erorile ntmplatoare (

Se compun din:
fixare (

, eroarea de instalare, este o rezultanta a erorilor de bazare (

) si a erorilor dispozitivului (

) , a erorilor de

).

, eroarea dimensionala a sculei.

Se considera numai n cazul anumitor procedee de prelucrare, acolo unde forma si dimensiunile
sculei se copiaza direct pe piesa ( ex: brosare, alezare, gaurire etc.).
Este o eroare ntmplatoare numai daca n studiul preciziei se are n vedere si schimbarea
sculelor, ntruct dupa un timp scula se uzeaza.
n cazul n care
este o eroare ntmplatoare, atunci marimea ei este data de toleranta de
executie ( s) a sculei.
-

, eroare de masurare, apare n timpul (sau n urma) masurarii piesei.

Se stie ca ea variaza n functie si de aparatele de masura sau instrumentele utilizate. Acestea

trebuie sa aiba precizia inclusa n valoarea unei diviziuni egala cu:
P= (1/6.1/10) unde este toleranta piesei prelucrate.
, erorile datorate variatiei adaosurilor de prelucrare, duritatii si neomogenitatii
materialului.
Acestea apar datorita erorilor semifabricatului n urma fortelor de respingeri variabile, cauzate de
forte de aschiere variabile.

Astfel ntre cele doua limite max si min:

(3.8.)
(3.9.)
unde
si

- reprezinta coeficientii variabili cu conditiile de aschiere (deci si cu adncimea

t)
si

- adncimile maxime si minime de aschiere

- avansul de lucru

HB

- duritatea Brinell a materialului semifabricatului.

Erorile amintite fiind ntmplatoare pot fi insumate dupa regula radacinii patrate:
(3.10.)
Erorile sistematice (

n timpul prelucrarii pot sa apara mai multe asemenea erori.

- eroarea datorita impreciziei de executie a elementelor sistemului tehnologic de prelucrare (
a masinii - unelte, dispozitivului, sculei .)
Este compusa din :
(3.11.)
- eroarea de generare
- eroarea dispozitivului de fixare al piesei
- eroarea datorata uzurii sculei aschietoare

- eroarea cauzata de deformatiilor termice ale sistemului tehnologic care include:

- eroarea datorata alungirii termice a sculei
- eroarea datorata deformatiilor termice ale anumitor organe componente din
cadrul m.u.
- eroarea datorata deformatiilor termice ale piesei.
(3.12)
- eroarea determinata de deformatiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic
- eroarea datorata reglarii sculei la dimensiune.
Revenind la relatia (3.7) n care ntroducem expresiile erorilor anterior amintite, rezulta:

(3.13.)
sau si mai detaliat:

(3.14.)
n cazul unei prelucrari fara rebut, se impune conditia ca :
(3.15)
n care:
- reprezinta toleranta impusa piesei.
De remarcat este ca marimea erorii totale

determina si marimea cmpului de mprastiere:

3.3. Cauzele aparitiei erorilor de prelucrare

n timpul proceselor de prelucrare prin aschiere apar factori care genereaza erori si care
influenteaza precizia de prelucrare.

Cauzele, respectiv factorii, pot fi mpartiti n doua grupe:

- cele care apar n timpul operatiilor curente;
- cele care apar n timpul operatiilor precedente (eroarea de forma, variatia adausului
de prelucrare,etc.)
majoritatea cauzelor nsa apar n timpul operatiilor de prelucrare.
3.3.1. Influenta uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare.
n timpul procesului tehnologic de prelucrare mecanica fenomenul uzurii sculei aschietoare
influenteaza n mod preponderent precizia
dimensionala si calitativa. Datorita unor factori
tribologici si termici ntre piesa si scula sau ntre
scula si aschie, n situatia din fig. 3.14. uzura cutitului
de strung se pastreaza.

Fig. 3.14.
ducnd la marirea consumului de energie.

Se cunoaste ca uzura sculei, n afara preciziei de

prelucrare, mai influenteaza si conditiile de aschiere
nrautatindu-le prin producerea ncalzirii sculei,

Din punct de vedere tehnologic ne intereseaza uzura pe

directie normala ( ) la suprafata piesei, numita uzura
dimensionala, ea fiind cea care influenteaza direct
precizia prelucrarii. Indiferent de felul uzurii, aceasta
variaza dupa o lege asemanatoare din fig. 3.15.
Faza I - dupa aproximativ 1000-1500 m lungime
aschiata (cel mult 3000m)
- aici apare uzura initiala (ui)
Fig. 3.15
- fenomenul se desfasoara rapid si ntr-un timp scurt
(10-15 min.)
Faza II - aici se constata o crestere mai nceata a uzurii si ntr-un timp mult mai mare.
- poarta numele de uzura normala (un) ntruct corespunde durabilitatii normale a sculei
- se poate considera ca variaza liniar (aproximatia necesara calculelor)
Faza III - cresterea brusca (accentuata) a uzurii sculei.
Uzura sculei depinde de mai multi factori: parametrii regimului de aschiere, materialul piesei,
sculei, etc.
Astfel relatia :

ur=CuvmsntpKKKr
(3.17)
arata dependenta uzurii n cazul strunjirii fontei si otelului fata de:
v [m/min] - viteza de aschiere
s [mm/rot] - avansul de lucru
t [mm] - adncimea de aschiere
Cu, m, n, p - constante care depind de conditiile de aschiere
K, K, Kr - coeficienti de caracterizare a geometriei partii aschietoare a sculei ( unghiul de
asezare , de degajare si raza de rotunjire la vrf r)
De mentionat ca relatia (3.17) este numai aproximativa, n realitate existnd mai multi factori
care influenteaza asupra sculei fenomenul de uzura. Cel mai mult studiata este influenta vitezei
de aschiere v [m/min] asupra uzurii.
n fig. 3.16. se reprezinta o astfel de variatie ur=f(v),
unde ur (m/m) reprezinta uzura relativa.
v si respectiv ur sunt valori care depind de materialul
de prelucrat, materialul sculei, parametrii regimului de
aschiere (t si s) si geometria taisului sculei ( r).
Se considera ca fiind foarte importanta legatura dintre
uzura si durabilitatea sculei aschietoare n vederea
optimizarii regimurilor de aschiere.
Fig. 3.16

Astfel, cronologic lund (printre primii), Taylor si

baza studiile pe relatia simplificata de dependenta ntre durabilitatea T si viteza de aschiere:

(3.18.)
n conditiile de astazi al prelucrarilor cu viteze superioare de aschiere (scule armate cu placute
din carburi metalice sau mineralo-ceramice), dependenta
indicata de relatia (3.18) nu mai este valabila. Relatia exprima
grafic n coordonate dublu logaritmice nu mai este de forma
liniara (asa cum era la viteze cu care Taylor a exprimat-o), ci
sub forma grafica din fig. 3.17.
Putem nsa corela durabilitatea [T] cu uzura relativa [ur] a
sculei, obtinnd astfel o noua relatie de dependenta simpla si

Fig. 3.17.

usor de manevrat. Astfel daca folosim notiunea de uzura admisibila [ua] (m, mm) exprimata
anterior n fig. 3.15. ( ca fiind acea uzura admisibila a sculei pna la o noua reascutire sau reglare
a ei). Putem exprima geometric uzura relativa (corespunzatoare unui punct oarecare M din faza
II).

[m/m]

(3.19)

unde:
uo - reprezinta uzura specifica [m, mm] (adica uzura raportata la 1000 m drum aschiat)
un - uzura normala [m, mm] corespunde unui drum aschiat ln (fig. 3.15.), n faza uzurii normale.
lna - [m] este drumul maxim admisibil de aschiat n perioada uzurii normale.
Din (3.19) rezulta drumul admisibil aschiat (corespunzator perioadei de durabilitate):

[m]

(3.20)

n cazul numeric cnd uzura relativa ur se masoara n [m/km],

atunci ur=uo.
Sa urmarim n continuare, dependenta T=f(v) (legata de uzura).
n cazul cutitului de strung.
Conform fig. 3.18, viteza reala de aschiere, ca rezultanta se
poate calcula astfel:

Fig. 3. 18.

(m/min) (3.21),

unde d [m] reprezinta diametrul obtinut.

n baza relatiei 3.20 din care luam expresia:

[m]

(3.22)

rezulta ca raportnd lungimea drumului aschiat lnala viteza reala vr, obtinem chiar durabilitatea
corespunzatoare a sculei, adica:

[min]

(3.23) sau

[min]

(3.24)

unde:
d [mm] - diametrul piesei
s [mm/rot] - avansul longitudinal
n [rot/min] - turatia arborelui principal.
Astfel expresiile 3.23 si 3.24. reprezinta de fapt niste relatii noi de durabilitate, mai obiective.

Daca consideram raportul

(3.25.)

pentru simplificare obtinem:

[min] (3.26.)

sau

(3.27.).

[min]

Lund n considerare ca de fapt curba ur =f(v) din fig. 3.16

are doua ramuri, relatiile 3.26 si 3.27 nu pot fi utilizate
dect n punctul de minim al ei (unde ur este minima),
adica corespunzatoare punctului Mo(

, vo) din fig 3.19.

Prin urmare durabilitatea corespunzatoare punctului Mo

(de uzura minima) va fi :

Fig. 3.19.

(3.28)

Daca ne propunem o dezvoltare mai larga a dependentei T=f(v), pentru un domeniu mai larg de
viteze, consideram ramurile curbei din fig. 3.19 aproximativ ca drepte. Considerndu-se ca
indiferent de viteza de aschiere, uzura admisibila este aceeasi, se poate scrie urmatoarea relatie
pentru durabilitatea oarecare T) careia i va corespunde o viteza v).
Astfel, raportnd relatiile 3.27 la 3.28 rezulta:

(3.29)
Este necesar nsa sa particularizam relatia 3.29 pentru cele doua ramuri ale curbei (din fig. 3.19).
Se poate exprima astfel uzura relativa ur pentru ambele situatii:
pentru v>vo

(3.30)

pentru v<vo
Introducnd valorile lui ur din 3.30 n relatia 3.29 obtinem:

pentru v>vo

(3.31)

pentru v<vo
Relatiile 3.31 permit determinarea cu o suficienta precizie (chiar mai mare ca n cazul relatiei
Taylor) a
durabilitatii T min pentru o anumita viteza v (m/min) de aschiere, n cazul nsa n care se
cunoaste alura curbei ur=f(v), respectiv 1 si 2, To min, vo (m/min) si uro (m/m).
Relatiile astfel stabilite folosesc la stabilirea regimului de schimbare a sculelor (privitor la
durabilitate), dupa ce s-a facut n prealabil (eventual) optimizarea regimurilor de aschiere (t, s,
v).
De retinut ca viteza vo se considera optima numai din punct de vedere al uzurii minime a sculei.
Se poate determina analitic eroarea de prelucrare (dimensionala), mai precis componenta
(eroarea datorata uzurii) din expresia erorii totale de prelucrare

Astfel:
(3.32)
- uzura initiala
- uzura normala

considerndu-se ca :
de unde:

sau

(3.33)

Problema se pune deci a calcula drumul aschiat ln pentru a-l introduce n relatiile (3.33). n cazul
strunjirii din 3.23 rezulta ca ln=vrT (3.34)
Consideram o strunjire pe o lungime L (mm)- cursa sculei, avansul s(mm/rot) si N (buc) nr. de
piese, prelucrate pna n momentul evaluarii preciziei.

Din considerente de normare:

(3.35)

(3.36)

din relatia 3.21 rezulta:

(3.37)

valoarea lui v din (3.37) introducnd-o n relatia (3.34) obtinem:

(3.38)
aceasta valoare a lui T (din 3.38) introdusa n (3.34) rezulta:

(3.39)
Pentru prelucrarea a N (buc) de piese ln va fi:

Beau un pahar n fiecare diminea i dau jos 2 kg pn la sfritul zilei! Iat

Dieta cu lmie. Cum s pierzi 10

kilograme n 16 zile
Dieta cu lmie este recomandat persoanelor care nu vor s i schimbe radical
regimul alimentar pentru a scpa de kilogramele n exces. Specialitii n nutriie susin
c acest regim este unul dintre cele mai uoare, deoarece presupune consumarea a
maximum apte lmi pe zi, ns treptat, pe o perioad de 16 zile.
n prima zi se va bea zeama de la o lmie, n a doua zi, sucul a dou lmi, n a treia
zi, sucul obinut de la trei lmi i tot aa, progresiv, pn n ziua a aptea, n care se va
bea sucul a apte lmi.
Dup o pauz de dou zile, dieta continu, dar de data aceasta se vor consuma lmile
n mod descresctor, ncepnd cu sucul de la apte lmi i terminnd n a aptea zi cu
sucul unei singure lmi.
Sucul obinut de la fructe nu se va bea concentrat, ci amestecat cu ap sau ceai. De
asemenea, zeama de la lmie va fi folosit i peste salate.
Bogat n vitamina C, A, B, acid citric, aminoacizi, calciu, magneziu, fosfor i potasiu,
sucul de lmie are efect purgativ, deoarece stimuleaz digestia. Datorit coninutului
ridicat de vitamina C, acesta este i un puternic antioxidant, grbete arderea
grsimilor i reduce celulita.
Cura cu lmie dureaz 16 zile, perioad n care specialitii susin c organismul va
pierde pn la 10 kilograme. Regimul este eficient dac respeci ase reguli, susin
nutriionitii.
Regula 1: Bea suc de lmie cu ap cldu imediat ce te trezeti dimineaa (3-4
linguri de suc la un pahar de ap) i ia micul dejun peste jumtate de or. Apoi, pe
parcursul ntregii zile trebuie s bei cel puin doi litri de ap.
Regula 2: Suplimenteaz aportul de vitamina C. Specialitii recomand ca pe
parcursul dietei cu lmie s includei n regimul zilnic cinci porii de legume i fructe
pe zi. Ideal ar fi dou gustri de fructe, sucul de lmie de dimineaa ine locul unui
fruct, i salate la toate cele trei mese principale. De asemenea, se poate pasa o banan
care poate fi mncat cu un bol de cereale dimineaa. La prnz se recomand o salat
de roii sau verde n care se adaug morcov ras.

 Regula 3: Regleaz concentraia de zahr din snge. Folosete suc de lmie la

prepararea tuturor mncrurilor care permit acest lucru. n paralel, opteaz pentru
alimente cu un indice glicemic sczut, cum ar fi pinea, orezul i cerealele integrale,
legumele i carnea alb. De asemenea, fibrele nu trebuie s lipseasc din alimentaie
pentru c ncetinesc trecerea zahrului n snge. Aceast regul trebuie respectat
deoarece un nivel ridicat de zahr n snge favorizeaz stocarea zaharurilor sub form
de grsimi.
Regula 4: Ct mai puine dulciuri. Nutriionitii recomand limitarea consumului
de dulciuri nu doar n timpul dietei, ci i dup, deoarece aceste alimente au un
coninut ridicat de zahr, fapt ce duce la creterea produciei de insulin i, implicit, la
stocarea grsimilor. Fructele coapte, nucile, migdalele i mierea pot constitui desertul
ideal.
Regula 5: Evit alimentele intens procesate. Specialitii recomand o alimentaie
bazat pe produse naturale - pine, orez i paste integrale, legume i fructe proaspete,
mncare gtit n cas. De asemenea, nutriionitii recomand citirea cu atenie a
etichetelor produselor alimentare i alegerea celor care conin mai puine substane
chimice, fr conservani, colorani i aditivi. Carnea roie, produsele de patiserie i
produsele de tip fast-food trebuie excluse din regim, deoarece conin grsimi "rele"
care favorizeaz stocarea grsimilor.
Regula 6: mbuntete-i funciile digestive. Experii n nutriie recomand
stabilirea unui program de mese, realizarea unui regim echilibrat din punct de vedere
nutriional, evitarea exceselor culinare. n plus, se recomand evitarea micilor gustri
ntre mese.
Dieta cu lmie este contraindicat persoanelor care sufer de afeciuni renale, biliare
sau digestive.

Burta ine de trecut. Am dat jos 42 kg ntr-o lun, bnd pe stomacul gol 1 pahar

Precizia de prelucrare
tehnica mecanica

Precizia de prelucrare
Orice proces tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere este nsotit de erori. Acest
neajuns duce la obtinerea unei piese care nu corespunde ntocmai cu desenul de executie al ei.
Gradul de corespondenta a piesei prelucrate cu desenul de executie poarta denumirea de
precizie de prelucrare.
Corespondenta are aspectele ei:
-

precizia dimensionala

precizia formei geometrice

precizia de pozitie (aspectul macrogeometric).

Diferenta dintre piesa prelucrata si piesa data n desen reprezinta ntocmai erorile de
prelucrare.
Pentru ca piesa sa corespunda scopului functional trebuie ca erorile aparute sa se ncadreze n
anumite limite: limite care definesc toleranta (corespunzatoare unui anumit indice de precizie).
Erorile aparute n timpul proceselor de prelucrare sa pot clasifica n doua grupe:
-

erori sistematice

erori ntmplatoare.

Erorile sistematice pot fi constante sau variabile dupa o anumita lege. Ele sunt erori ale
caror marimi si sensuri de actionare sunt sau pot fi cunoscute.
Cauzele aparitiei lor sunt si ele sistematice si pot fi:
-

uzura sculelor (sau al elementelor din sistemul tehnologic)

alungirea termica a sculelor

schimbarea semifabricatelor (ca material, forma, etc)

Erorile ntmplatoare (aleatoare) sunt acele erori care apar ntmplator, iar marimile si
sensurile de actionare nu pot fi prevazute. Cauzele acestor erori sunt si ele ntmplatoare, fiind
generate de comportarea imprevizibila a unor elemente cum ar fi:
- instalarea semifabricatelor (genereaza erorile ntmplatoare de instalare)
- neomogenitatea (ntmplatoare) a materialului semifabricatului
- precizia semifabricatului
- deformatiile elastice ale sistemului tehnologic
- erorile ntmplatoare de masurare
- erorile sculei (lundu-se n considerare schimbarea ei)
Pentru evitarea rebutului trebuie ca suma erorilor care apar sa fie mai mica sau cel mult
egala cu toleranta impusa. Este bine sa se cunoasca, din acest motiv, daca n timpul fabricatiei
apar sau nu erori sistematice, fie n vederea eliminarii lor, fie n vederea tinerii sub control a
acestora.
Paralel cu erorile sistematice si erorile ntmplatoare trebuie cunoscute si stapnite.
3.1. Metode statistice de determinare a preciziei de prelucrare
Se cere mentionat aspectul ca n productia de unicate nu putem semnala aparitia erorilor
ntmplatoare. n conditiile fabricat 17517r1713r iei de serie si masa, un studiu corespunzator al
preciziei de prelucrare nu se poate face fara analiza sistematica a fenomenului, analiza bazata pe
teoria probabilitatilor si statistica matematica.
Se impune deci apelarea la metodele statistice n primul rnd, deoarece erorile sistematice si
ntmplatoare apar simultan, iar studiul erorilor ntmplatoare nu poate fi facut dect numai prin
asemenea metode.
Totodata rezultatele obtinute astfel pot fi considerate ca fiind cele mai rele. De asemenea,
concluziile pot fi generalizate si pentru alte cazuri de prelucrari asemanatoare, pe acelasi sistem
tehnologic.
Analiznd desfasurarea procesului de fabricatie, trebuie sa rezulte informatii privitoare la:
- legea care guverneaza distributia dimensiunilor
- posibilitatile de precizie si reglare a utilajelor
- stabilirea n timp a conditiilor de desfasurare a procesului de fabricatie.
Practica uzinala a demonstrat ca distributia dimensiunilor la o anumita masina - unealta urmeaza
legea normala de distributie (Gauss-Laplace) care exprima frecventa unei variabile "d" dimensiunea piesei (diametrul) printr-o functie f(d).

Aceasta este reprezentata grafic n fig. 3.1.

Functia de frecventa (curba din figura) este data de relatia:

(3.1)
unde:
- media aritmetica a dimensiunilor
- abaterea medie patratica (precizeaza punctele de inflexiune)
- cmpul de mprastiere al dimensiunilor la o anumita masina-unealta (este parametrul
care caracterizeaza precizia sistemului tehnologic)
6
(3.2)

Fig. 3.1Avnd

cunoscuta toleranta care trebuie asigurata, pentru prelucrarea fara rebut trebuie
ndeplinita conditia:

(3.3)

Att practica uzinala ct si studiile efectuate au confirmat faptul ca legea normala de distributie
guverneaza cel mai bine fenomenele legate de precizia prelucrarilor prin aschiere.
Punctele de inflexiune sunt simetric situate la

Aici valorile functiei sunt:

(3.4)

n care f(d) se calculeaza din relatia (3.1) introducnd pe

maxima a expresiei (3.1) avnd valoarea:

, iar f(d)max este valoarea

(3.5)
Fig. 3.2

Valoarea parametrului "" influenteaza alura curbei normale de distributie (fig. 3.2.).
Erorile sistematice pot influenta calitativ si cantitativ legea de distributie. Astfel, erorile
sistematice cu " crestere uniforma" (uzura sculelor) fac ca distributia dimensiunilor sa fie
subordonata legii de egala probabilitate. (fig. 3.3.)
Fig. 3.3

O eroare sistematica constanta duce la deplasarea curbei cu o valoare "a" egala cu valoarea erorii
sistematice (fig. 3.4.
Cnd sunt prezente erori sistematice si erori ntmplatoare, legea care guverneaza distributia
dimensiunilor poate fi de forma unei curbe alungite (fig. 3.5.), (este cazul influentei uzurii sculei
asupra preciziei de prelucrare).
Pot fi ntlnite si alte curbe:
- curba lui Maxwell (fig. 3.6.);
- curba lui Simpson (fig. 3.7.).
Pentru doua loturi de piese, cu reglaje diferite se observa o
distributie combinata (fig.3.8.).

fig. 3.4

Fig.
Fig.
3.53.8

Fig. 3.6

Concluzie: cea mai fidela realitatii, n privinta distributiei narmale a dimensiunilor, guvernnd
desfasurarea proceselor de fabricatie sub aspectul preciziei de prelucrare, este curba GaussLaplace.
3.1.1. Proces tehnologic normal
Considernd ca precizia de prelucrare este subordonata legii normale de distributie, guvernata de

Fig. 3.7
legea cunoscuta:

(Gauss-Laplace)

In cazul n care relatia se verifica, se spune ca procesul tehnologic este sub control sau
controlabil, din punct de vedere statistic. Conditia
nu este singura care trebuie
ndeplinita pentru o prelucrare fara rebut.
Pentru aceasta trebuie asigurata si o anumita pozitie a cmpului de mprastiere fata de cmpul de
toleranta. Aceasta e determinata de modul n care s-a facut reglarea sculei la dimensiune si care
este exprimata de media aritmetica

Conform figurii 3.9. desi , se poate spune ca reglarea sistemului tehnologic nu este bine
facuta deoarece un anumit procent din piesele prelucrate se vor rebuta (R).
Remediu: daca media aritmetica se va suprapune cu
mijlocul Mo al cmpului de toleranta T (sau ), atunci
reglarea e considerata corect realizata.
Procesul tehnologic se desfasoara normal daca sunt
ndeplinite doua conditii:
- sistemul tehnologic sa fie corect reglat
=Mo
procesul tehnologic sa fie controlabil

(3.6.)

Fig. 3.9
n concluzie rezulta ca parametri sisunt foarte importanti. Ei ar trebui sa fie cunoscuti de
tehnolog pentru fiecare masina unealta.
Parametrul (cmpul de mprastiere) se poate modifica ca urmare a uzurii masinii-unelta sau a
schimbarii materialului sau formei semifabricatului, regimului de aschiere, etc.
trebuie verificat din cnd n cnd si cunoscut.
3.1.2. Procesul tehnologic static si dinamic stabil
Cu ocazia analizei desfasurarii procesului tehnologic, trebuie verificata si stabilitatea sa.

Fig. 3.10

Fig. 3.11

Se defineste procesul tehnologic dinamic stabil cel la care media

se mentine constant n timp (fig. 3.10.)

si cmpul de mprastiere

Daca media nu se mentine constanta, (ca urmare a unor cauze sistematice), dar este
constant, procesul tehnologic este stabil ca precizie (fig. 3.11.)
Daca media se mentine constanta, si cmpul de mprastiere nu este constant, procesul
tehnologic este stabil ca reglaj (fig. 3.12.)
Daca media nu se mentine constanta si nu este constant, procesul tehnologic este instabil
att ca precizie ct si ca reglaj (fig. 3.13.)
n concluzie orice proces tehnologic la care caracteristicile (dimensiunile) se supun legii normale
de distributie (Gauss-Laplace) este considerat static stabil.

3.2. Determinarea analitica a preciziei de prelucrare

S-a vazut ca determinarea pe cale statistica a preciziei de
prelucrare consta n stabilirea cmpului de mprastiere ,
marime care exprima totalitatea erorilor aparute n procesul
prelucrarii.

Fig. 3.12

Situatia actuala demonstreaza ca sectiile mecanice si

serviciile tehnologice nu utilizeaza (din pacate) aceasta
metoda statistica.

Fig. 3.13
Se simte nevoia utilizarii unei alte metode. Chiar la metoda
statistica, din marimea lui se doreste uneori sa se poata desprinde acele erori care sunt
determinate de anumite cauze (n vederea eliminarii sau ameliorarii lor).
Acest fapt apare mai ales atunci cnd erorile ntmplatoare sunt nsotite de erori sistematice (care
nu pot fi neglijate).
n asemenea situatii trebuie utilizata o alta metoda, cea analitica, ea putnd separa erorile n
situatia determinarii erorii totale de prelucrare.
3.2.1. Determinarea erorii totale de prelucrare
Consideram cazul general al prelucrarii pe masini-unelte reglate prealabil (la cota), care permit
obtinerea automata a dimensiunilor, eroarea totala (t) se poate exprima sub forma:

(3.7.)
unde:
- rezultanta erorilor ntmplatoare
- suma erorilor sistematice.
Vom analiza n continuare cele doua mari categorii de erori.
Erorile ntmplatoare (

Se compun din:
fixare (

, eroarea de instalare, este o rezultanta a erorilor de bazare (

) si a erorilor dispozitivului (

) , a erorilor de

).

, eroarea dimensionala a sculei.

Se considera numai n cazul anumitor procedee de prelucrare, acolo unde forma si dimensiunile
sculei se copiaza direct pe piesa ( ex: brosare, alezare, gaurire etc.).
Este o eroare ntmplatoare numai daca n studiul preciziei se are n vedere si schimbarea
sculelor, ntruct dupa un timp scula se uzeaza.
n cazul n care
este o eroare ntmplatoare, atunci marimea ei este data de toleranta de
executie ( s) a sculei.
-

, eroare de masurare, apare n timpul (sau n urma) masurarii piesei.

Se stie ca ea variaza n functie si de aparatele de masura sau instrumentele utilizate. Acestea

trebuie sa aiba precizia inclusa n valoarea unei diviziuni egala cu:
P= (1/6.1/10) unde este toleranta piesei prelucrate.
, erorile datorate variatiei adaosurilor de prelucrare, duritatii si neomogenitatii
materialului.
Acestea apar datorita erorilor semifabricatului n urma fortelor de respingeri variabile, cauzate de
forte de aschiere variabile.

Astfel ntre cele doua limite max si min:

(3.8.)
(3.9.)
unde
si

- reprezinta coeficientii variabili cu conditiile de aschiere (deci si cu adncimea

t)
si

- adncimile maxime si minime de aschiere

- avansul de lucru

HB

- duritatea Brinell a materialului semifabricatului.

Erorile amintite fiind ntmplatoare pot fi insumate dupa regula radacinii patrate:
(3.10.)
Erorile sistematice (

n timpul prelucrarii pot sa apara mai multe asemenea erori.

- eroarea datorita impreciziei de executie a elementelor sistemului tehnologic de prelucrare (
a masinii - unelte, dispozitivului, sculei .)
Este compusa din :
(3.11.)
- eroarea de generare
- eroarea dispozitivului de fixare al piesei
- eroarea datorata uzurii sculei aschietoare

- eroarea cauzata de deformatiilor termice ale sistemului tehnologic care include:

- eroarea datorata alungirii termice a sculei
- eroarea datorata deformatiilor termice ale anumitor organe componente din
cadrul m.u.
- eroarea datorata deformatiilor termice ale piesei.
(3.12)
- eroarea determinata de deformatiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic
- eroarea datorata reglarii sculei la dimensiune.
Revenind la relatia (3.7) n care ntroducem expresiile erorilor anterior amintite, rezulta:

(3.13.)
sau si mai detaliat:

(3.14.)
n cazul unei prelucrari fara rebut, se impune conditia ca :
(3.15)
n care:
- reprezinta toleranta impusa piesei.
De remarcat este ca marimea erorii totale

determina si marimea cmpului de mprastiere:

(3.16)

3.3. Cauzele aparitiei erorilor de prelucrare

n timpul proceselor de prelucrare prin aschiere apar factori care genereaza erori si care
influenteaza precizia de prelucrare.

Cauzele, respectiv factorii, pot fi mpartiti n doua grupe:

- cele care apar n timpul operatiilor curente;
- cele care apar n timpul operatiilor precedente (eroarea de forma, variatia adausului
de prelucrare,etc.)
majoritatea cauzelor nsa apar n timpul operatiilor de prelucrare.
3.3.1. Influenta uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare.
n timpul procesului tehnologic de prelucrare mecanica fenomenul uzurii sculei aschietoare
influenteaza n mod preponderent precizia
dimensionala si calitativa. Datorita unor factori
tribologici si termici ntre piesa si scula sau ntre
scula si aschie, n situatia din fig. 3.14. uzura cutitului
de strung se pastreaza.

Fig. 3.14.
ducnd la marirea consumului de energie.

Se cunoaste ca uzura sculei, n afara preciziei de

prelucrare, mai influenteaza si conditiile de aschiere
nrautatindu-le prin producerea ncalzirii sculei,

Din punct de vedere tehnologic ne intereseaza uzura pe

directie normala ( ) la suprafata piesei, numita uzura
dimensionala, ea fiind cea care influenteaza direct
precizia prelucrarii. Indiferent de felul uzurii, aceasta
variaza dupa o lege asemanatoare din fig. 3.15.
Faza I - dupa aproximativ 1000-1500 m lungime
aschiata (cel mult 3000m)
- aici apare uzura initiala (ui)
Fig. 3.15
- fenomenul se desfasoara rapid si ntr-un timp scurt
(10-15 min.)
Faza II - aici se constata o crestere mai nceata a uzurii si ntr-un timp mult mai mare.
- poarta numele de uzura normala (un) ntruct corespunde durabilitatii normale a sculei
- se poate considera ca variaza liniar (aproximatia necesara calculelor)
Faza III - cresterea brusca (accentuata) a uzurii sculei.
Uzura sculei depinde de mai multi factori: parametrii regimului de aschiere, materialul piesei,
sculei, etc.
Astfel relatia :

ur=CuvmsntpKKKr

(3.17)

arata dependenta uzurii n cazul strunjirii fontei si otelului fata de:

v [m/min] - viteza de aschiere
s [mm/rot] - avansul de lucru
t [mm] - adncimea de aschiere
Cu, m, n, p - constante care depind de conditiile de aschiere
K, K, Kr - coeficienti de caracterizare a geometriei partii aschietoare a sculei ( unghiul de
asezare , de degajare si raza de rotunjire la vrf r)
De mentionat ca relatia (3.17) este numai aproximativa, n realitate existnd mai multi factori
care influenteaza asupra sculei fenomenul de uzura. Cel mai mult studiata este influenta vitezei
de aschiere v [m/min] asupra uzurii.
n fig. 3.16. se reprezinta o astfel de variatie ur=f(v),
unde ur (m/m) reprezinta uzura relativa.
v si respectiv ur sunt valori care depind de materialul
de prelucrat, materialul sculei, parametrii regimului de
aschiere (t si s) si geometria taisului sculei ( r).
Se considera ca fiind foarte importanta legatura dintre
uzura si durabilitatea sculei aschietoare n vederea
optimizarii regimurilor de aschiere.
Fig. 3.16

Astfel, cronologic lund (printre primii), Taylor si

baza studiile pe relatia simplificata de dependenta ntre durabilitatea T si viteza de aschiere:

(3.18.)
n conditiile de astazi al prelucrarilor cu viteze superioare de aschiere (scule armate cu placute
din carburi metalice sau mineralo-ceramice), dependenta
indicata de relatia (3.18) nu mai este valabila. Relatia exprima
grafic n coordonate dublu logaritmice nu mai este de forma
liniara (asa cum era la viteze cu care Taylor a exprimat-o), ci
sub forma grafica din fig. 3.17.
Putem nsa corela durabilitatea [T] cu uzura relativa [ur] a
sculei, obtinnd astfel o noua relatie de dependenta simpla si

Fig. 3.17.

usor de manevrat. Astfel daca folosim notiunea de uzura admisibila [ua] (m, mm) exprimata
anterior n fig. 3.15. ( ca fiind acea uzura admisibila a sculei pna la o noua reascutire sau reglare
a ei). Putem exprima geometric uzura relativa (corespunzatoare unui punct oarecare M din faza
II).

[m/m]

(3.19)

unde:
uo - reprezinta uzura specifica [m, mm] (adica uzura raportata la 1000 m drum aschiat)
un - uzura normala [m, mm] corespunde unui drum aschiat ln (fig. 3.15.), n faza uzurii normale.
lna - [m] este drumul maxim admisibil de aschiat n perioada uzurii normale.
Din (3.19) rezulta drumul admisibil aschiat (corespunzator perioadei de durabilitate):

[m]

(3.20)

n cazul numeric cnd uzura relativa ur se masoara n [m/km],

atunci ur=uo.
Sa urmarim n continuare, dependenta T=f(v) (legata de uzura).
n cazul cutitului de strung.
Conform fig. 3.18, viteza reala de aschiere, ca rezultanta se
poate calcula astfel:

Fig. 3. 18.

(m/min) (3.21),

unde d [m] reprezinta diametrul obtinut.

n baza relatiei 3.20 din care luam expresia:

[m]

(3.22)

rezulta ca raportnd lungimea drumului aschiat lnala viteza reala vr, obtinem chiar durabilitatea
corespunzatoare a sculei, adica:

[min]

(3.23) sau

[min]

(3.24)

unde:
d [mm] - diametrul piesei
s [mm/rot] - avansul longitudinal
n [rot/min] - turatia arborelui principal.
Astfel expresiile 3.23 si 3.24. reprezinta de fapt niste relatii noi de durabilitate, mai obiective.

Daca consideram raportul

(3.25.)

pentru simplificare obtinem:

[min] (3.26.)

sau

(3.27.).

[min]

Lund n considerare ca de fapt curba ur =f(v) din fig. 3.16

are doua ramuri, relatiile 3.26 si 3.27 nu pot fi utilizate
dect n punctul de minim al ei (unde ur este minima),
adica corespunzatoare punctului Mo(

, vo) din fig 3.19.

Prin urmare durabilitatea corespunzatoare punctului Mo

(de uzura minima) va fi :

Fig. 3.19.

(3.28)

Daca ne propunem o dezvoltare mai larga a dependentei T=f(v), pentru un domeniu mai larg de
viteze, consideram ramurile curbei din fig. 3.19 aproximativ ca drepte. Considerndu-se ca
indiferent de viteza de aschiere, uzura admisibila este aceeasi, se poate scrie urmatoarea relatie
pentru durabilitatea oarecare T) careia i va corespunde o viteza v).
Astfel, raportnd relatiile 3.27 la 3.28 rezulta:

(3.29)
Este necesar nsa sa particularizam relatia 3.29 pentru cele doua ramuri ale curbei (din fig. 3.19).
Se poate exprima astfel uzura relativa ur pentru ambele situatii:
pentru v>vo

(3.30)

pentru v<vo
Introducnd valorile lui ur din 3.30 n relatia 3.29 obtinem:

pentru v>vo

(3.31)

pentru v<vo
Relatiile 3.31 permit determinarea cu o suficienta precizie (chiar mai mare ca n cazul relatiei
Taylor) a durabilitatii T min pentru o anumita viteza v (m/min) de aschiere, n cazul nsa n care
se cunoaste alura curbei ur=f(v), respectiv 1 si 2, To min, vo (m/min) si uro (m/m).
Relatiile astfel stabilite folosesc la stabilirea regimului de schimbare a sculelor (privitor la
durabilitate), dupa ce s-a facut n prealabil (eventual) optimizarea regimurilor de aschiere (t, s,
v).
De retinut ca viteza vo se considera optima numai din punct de vedere al uzurii minime a sculei.
Se poate determina analitic eroarea de prelucrare (dimensionala), mai precis componenta
(eroarea datorata uzurii) din expresia erorii totale de prelucrare
Astfel:

(3.32)
- uzura initiala
- uzura normala

considerndu-se ca :
de unde:

sau

(3.33)

Problema se pune deci a calcula drumul aschiat ln pentru a-l introduce n relatiile (3.33). n cazul
strunjirii din 3.23 rezulta ca ln=vrT (3.34)
Consideram o strunjire pe o lungime L (mm)- cursa sculei, avansul s(mm/rot) si N (buc) nr. de
piese, prelucrate pna n momentul evaluarii preciziei.

Din considerente de normare:

(3.35)

(3.36)

din relatia 3.21 rezulta:

(3.37)

valoarea lui v din (3.37) introducnd-o n relatia (3.34) obtinem:

(3.38)
aceasta valoare a lui T (din 3.38) introdusa n (3.34) rezulta:

(3.39)

Pentru prelucrarea a N (buc) de piese ln va fi:

(3.40)
deci relatia (3.32), n baza relatiilor (3.33) si (3.40) devine:

(m) (3.41)
respectiv:

(m)
Observatie:
Nu trebuie trasa concluzia, n baza relatiei (3.41) ca marirea avansului [s] ar duce la micsorarea
uzurii

Acesta ar contrazice expresia uzurii:

ur=CuvmsntpKKKr unde de obicei s<1 (subunitar).
Material prelucrat
Fig. 3.20

Otel

Fonta

Calitatea placutei

uo(m)

T15k~10

10

T15k~6

T30k~6

T60k~6

Vk 4

30

Vk 9

70

Vk 11

100

ntr-adevar, marirea avansului duce la micsorarea lui

, dar conform formulei de mai sus

creste. n fig. 3.20 si 3.31 sunt date cteva valori referitoare la uzurile dimensionale
Materialul
semifabricatul
ui

Materialul
partii
aschietoare a
cutitului

Uzura
initiala
ui[m]

Uzura
relativa
ur[m/km]

si

n fig. 3.22 este indicata uzura sculelor

armate cu placute din carburi metalice
(folosite la strunjirea de finisare).

Otel carbon si
aliat

P01; P10 Fig. 3.21

2..8

2.10

La strunjirea de finisare,
uzura admisibila trebuie
luata n functie de
toleranta cotei ( ).
Astfel se recomanda u<0,4 .

Fonta cenusie

K30; K40

3.12

n mod similar se pot stabili prin calcul

Obs: u < 0,4

Otel carbon si
aliat

3.10

Placute
mineraloceramice
TM-332

1.3

0,5.1

Fonta calita
(HB375-400)

Placute
mineraloceramice
TM-332

10

Aliaje
neferoase

Diamant (la
strunj. int.)

---

0,0005.0,0
01

erorile de prelucrare ( ) si pentru alte

genuri de prelucrari (frezari,
rectificari, .etc).
3.3.2. Influenta deformatiilor elastice
ale sistemului tehnologic asupra
preciziei de prelucrare

Fig. 3.22.

Deplasarea relativa a sculei fata de

semifabricat influenteaza sensibil
precizia de prelucrare.

Aceasta se datoreaza fortelor de aschiere si variatiei acestora. Att timp ct

exista deplasari relative, sistemul M.D.P.S. (masina-unealta, dispozitiv, piesa,
scula) este considerat un sistem deformabil, deci un sistem elastic. Aceasta

caracterizare este determinata n primul rnd de rigiditatea sistemului tehnologic elastic

M.D.P.S.

Definitia data de Sokolovski (pentru prelucrarea pe strunguri) de forma:

(3.42)

[daN/mm]

este de cea mai larga circulatie.

- componenta normala a fortei de aschiere (pe directia y-y)
- deplasarea taisului sculei n raport cu piesa, pe directia de actionare a fortei.
Gradul de cedare, ca marime inversa a rigiditatii, se defineste sub raportul:

[mm/daN]

(3.43)

n relatiile (3.42) si (3.43) se considera deplasarea y, ca avnd cea mai mare importanta, deoarece
ea influenteaza n modul cel mai direct precizia (dimensionala) de prelucrare.

n fig. (3.23) se prezinta deformatia datorita fortei

(componenta principala), care produce pe lnga o deplasare z
a muchiei aschietoare si o deformatie
eroarea pe raza (adica pe directia y-y).

ceea ce este tocmai

Din triunghiul OAA' rezulta:

Fig. 3.23

(3.44)

facnd substitutia:
, polinomul
considerat ca o functie f(x)=
dezvoltat n serie Taylor n jurul punctului x=0, dupa cum urmeaza:

(3.45)

poate fi

Lund n considerare numai primii doi termeni, ceilalti fiind neglijabili (infinit mici),
valoarea

devine:

(3.46)

sau

.
n mod asemanator, deplasarea y pe directia y-y. este data
de componenta normala Fy (fig. 3.24)
Eroarea pe raza

(3.47)

ntre componentele fortelor de aschiere existnd legatura:

(3.48)
Fig. 3.24.

rezulta ca si ntre deformatiile y si z se va putea scrie

dependenta:
y=0,4z

(3.49)

Deci :

(3.50)

Comparndu-se erorile, se poate observa ca:

(deoarece 0,4z>0,5

(3.51)

Tot la aspectul static se refera si expresia cedarii (gradul de cedare):

n afara rigiditatii statice, se poate mentiona si rigiditatea dinamica. Aceasta este foarte
importanta n studiul corect al preciziei de prelucrare, mai ales cnd se au n vedere variatiile
fortelor de aschiere n raport cu valorile lor nominale.
n plus mai are loc si o variatie n timp:

deloc neglijabila.

(3.52)

Apare aici componenta dinamica

, care face ca precizia de prelucrare sa depinda de
caracteristica dinamica ale sistemului tehnologic elastic, determinate de rigiditatea sau cedarea
dinamica ale acestui sistem.
Att rigiditatea ct si cedarea nu au o definitie clara. S-a constatat faptul ca n timpul prelucrarii
pieselor apar componentele dinamice
interpretarea rigiditatii fata de expresia

ale fortelor de aschiere, fapt care aduce modificari n

.

n plus aici deformatia sistemului depinde nu numai de marimea fortei care actioneaza ci si de
frecventa variatiei ei.
Se poate vorbi n teoria vibratiilor si de exprimarea frecventiala a rigiditatii. Asadar:
(3.53)

Se poate scrie comparativ:

=
(

(3.54)
)

unde - reprezinta un coeficient dinamic (adimensional<1)

Astfel se poate trage concluzia ca rigiditatea dinamica se poate determina, de multe ori,
cunoscnd rigiditatea statica.
3.3.3. Rigiditatea ca factor tehnologic
Marimea rigiditatii sistemului influenteaza simtitor precizia de prelucrare, mai ales n cazul
valorilor specifice ridicate ale parametrilor regimului de aschiere (cum ar fi cazul prelucrarilor de
degrosare).
Este evident ca numai o parte din erorile care apar n timpul prelucrarii se datoreaza
deformatiilor elastice. Rezulta ca ele trebuie sa reprezinte asemanator doar o fractiune din
toleranta care trebuie asigurata.

Se poate exprima astfel:

(3.55)
- deformatia sistemului tehnologic elastic M.D.P.S. lund n considerare rigiditatea
dinamica a acestuia.
- deformatia statica a sistemului M.D.P.S.

- coeficientul dinamic

(se stie ca

) (3.56)

- deformatia admisibila a sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.(care se exprima n functie

de toleranta impusa" ")
deci:
unde K<0,5 (deoarece eroarea este 2

(3.57)
)

Dupa cte am amintit anterior, rigiditatea dinamica este nca putin studiata. Unii autori o definesc
chiar sub raportul:

(3.58)
unde:
- amplitudinea fortei armonice, aplicate ntre scula aschietoare si piesa prelucrata.
- amplitudinea deplasari care apare la rezonanta, ntre punctele de aplicare ale fortei.
Revenind, se poate conclude ca valoarea coeficientului dinamic " " rezulta din raportul
rigiditatilor (sau cedarilor) dinamice si statice.

(3.59)

Coeficientul de rigiditate dinamica >1 poate fi determinat n baza vibrogramelor (oscilograme)

trasate n timpul prelucrarii. Acestea indica att frecventa, perioada oscilatiei, cedarea statica (

Fig. 3.25
), precum si valoarea pulsatiei

(fig. 3.25)

Urmarind (fig. 3.25), la rndul ei cedarea dinamica

se poate exprima astfel:

(3.60)

astfel, coeficientul dinamic devine:

(3.61)
daca revenim la relatia (3.42), deformatia statica maxima se poate exprima pornind de la:

(3.62)

(3.63)
(3.64)
(3.65)
unde:

este valoarea maxima pe care o poate lua W.

n conformitate cu relatiile:

exprimnd:

(3.66)

rezulta:

(3.67)

de unde:

(3.68)

Relatia (3.68) permite corelarea parametrilor regimului de aschiere t si s n functie de

rigiditatile (sau mai precis cedarile) subansamblurilor masinii unelte (chiar ale sistemului
M.D.P.S.).
Tot din (3.68) se poate determina de exemplu marimea admisibila a avansului n cazul
prelucrarilor de degrosare.
Astfel:

(3.69)
Relatia (3.59) este o relatie de dependenta de tipul: s=f(,W,.), adica implica influenta
directa a tolerantei dorite si a cedarii respectiv a rigiditatii sistemului tehnologic elastic asupra
avansului de lucru.

Grafic, acest lucru rezulta prin ridicarea curbelor

s=f(R) din fig. 3.26 unde

(3.70)

C - reprezentnd coeficientul de precizie

- erorile semifabricatului
- erorile piesei prelucrate.
Se poate exprima chiar

Fig. 3.26

(3.71)
unde

sunt tocmai tolerantele semifabricatului, respectiv a piesei finite.

Se poate exprima:
(3.72)
cunoscnd ca:

respectiv
unde

(3.73)

- adausul de prelucrare pe diametru.

Trebuie subliniat ca n toleranta

a piesei trebuie sa se includa (sa se ncadreze)
deformatiile sistemului tehnologic elastic M.D.P.S., conform relatiei:
(3.74)
Acest lucru se poate deduce si urmarind situatia din fig.
3.27.
se pot calcula cu relatiile cunoscute:

Fig. 3.27.

(3.75)

unde

respectiv

reprezinta valoarea maxima si minima a componentei

considerate ca variabile, datorita variatiei nsasi a adncimii de aschiere de la

este rigiditatea minima a sistemului tehnologic elastic M.D.P.S.

Pentru calcule, n cazul cel mai favorabil se poate considera
, respectiv

- la valoarea

- la valoarea lui

Exprimnd fortele:

si

(3.76)

considernd exponentul
Atunci, n baza relatiei (3.70) rezulta coeficientul de precizie:

(3.77)

deci:

(3.78)

n baza acestor valori ale lui (C) s-au ridicat diagramele s=f(R), conform figurii 3.26, la
diferite valori ale acestuia (c=5..120). din influenta rigiditatii asupra regimului de aschiere,
rezulta si influenta rigiditatii asupra productivitatii si costului prelucrarii.
Productivitatea este o expresie a timpului pe bucata piesa, ndeosebi calculata, folosind
timpul de baza (

).Astfel:

[mm]

(3.79)

unde: L[mm] - cursa sculei

n [rot/min] - turatia
s [mm/rot] - avansul de lucru
nlocuind aici, n (3.79) , valoarea lui (s) obtinem relatia (3.78)

(3.80)
rezulta:

(3.81)

si pentru ca

se poate scrie:

(3.82)
Relatia (3.82) ilustreaza influenta rigiditatii asupra productivitatii si asupra costului
prelucrarii.

stiind ca productivitatea

obtinem:

(3.83)

(3.84)
3.4. Metode de obtinere a preciziei de prelucrare
innd cont de tipurile de productie existente, metodele de obtinere a preciziei de
prelucrare sunt urmatoarele:
a. metoda trasajului;
b. metoda (luarii) aschiilor de proba;
c.

metoda obtinerii automate a dimensiunilor.

Tipurile de productie carora le sunt caracteristice aceste

metode sunt:
1.productia individuala: - (a)
2.productia individuala si de serie mica: -(b)
3.productie de serie mare si masa: - (c)
Fig. 3.28

n fig. 3.28 se prezinta erorile caracteristice pe care le pot

primi piesele ca urmare a influentei rigiditatii sistemului tehnologic elastic.
a-fara eroare (cazul ideal);
b-eroare datorata deformarii elastice a piesei prinsa ntre vrfuri;
c-eroare datorata dilatarii sculei (prindere ntre vrfuri);
d-eroare datorata dilatarii sculei (prindere n consola).
Un alt caz specific al deformarii este cel al prelucrarii bucselor de strngere n dispozitiv
(fig. 3.29).
Cazul:
a-strngere n dispozitiv, cauzeaza deformarea
alezajului existent;
b-prelucrarea n pozitie strnsa;

Fig. 3.30
Fig. 3.29

c-alezajul obtinut (deformat) dupa nlaturarea fortelor de strngere n dispozitiv.

Remediul l constituie prinderea piesei ntr-o bucsa despicata, iar aceasta la rndul ei
strnsa n universalul masinii-unelte cu care se prelucreaza (fig. 3.30).
3.4.1. Influenta erorilor de reglare a sculei

asupra preciziei

Acest caz apare n situatia fabricatiei de serie sau masa, unde este vorba de obtinerea
automata a dimensiunilor specifice sistemelor tehnologice reglate n prealabil (la cota).[34]
Se vor considera numai acele erori care tin cont de reglarea sculei la dimensiune, adica
modul de micropozitionare a ei n raport cu toleranta impusa. Este exclusa eroarea datorita
aportului reglorului, sau cea datorata sculelor reglate sub centru, etc., erori care creeaza abateri
dimensionale si de forma.
3.4.1.1. Reglarea optima la dimensiune a sculei.
n general vorbind, reglarea la dimensiune a sculei exprima o anumita pozitionare a
cmpului de mprastiere ( ) n cmpul de toleranta prevazut ( ).
O reglare se poate considera buna (optima), daca ntre doua reglari consecutive numarul
de piese prelucrate este maxim (ct mai mare).
Pozitia cmpului de mprastiere este exprimata de media aritmetica a dimensiunilor ( ).
Aceasta caracterizeaza reglarea.
n momentul efectuarii reglarii:

Trebuie cunoscuta valoarea cmpului de mprastiere

precizia masinii-unelta (deci si a sistemului tehnologic).

, parametru care caracterizeaza

Se stie ca procesul tehnologic statistic controlabil impune cerinta:

n cazul unei productii de serie si masa, reglarea sculelor poate fi corespunzatoare daca se
analizeaza un lot n=210 piese numit lot de proba si se trag niste concluzii prezumtive. (N 1 = nr.
de piese din lot, ce trebuie prelucrate).
Trebuie sa gasim legatura ntre

si

De mentionat ca marimea N se refera la o colectivitate generala adica:

N=(100300)>n
Problema se pune astfel:

(3.85)

- stiind ca reglarea este exprimata de pozitia lui

parametrul

(asociat lui

n cmpul

si N), prin media lotului de proba

, va trebui sa estimam

(asociat lui n).

innd cont de statistica matematica, care demonstreaza faptul ca media

o

variabila

mprastiere

aleatoare

(ntmplatoare),

a probei este
cmpul

de

va avea expresia:

(3.86)
Media mediilor probelor
rezulta si din fig. 3.31.
Media mediilor probelor

Fig. 3.31
Rezulta ca media

poate sa se abata fata de media adevarata

cu cel mult:

acest lucru

este egala cu

a colectivitatii generale,

(3.87)

Prin urmare, cu ocazia reglarii sculei la dimensiune, n baza unui lot de proba, poate sa
apara o prima eroare datorata faptului ca numarul de piese din lotul de proba este prea mic pentru
a putea caracteriza ntreaga serie N1 de piese.
Aceasta eroare este notata cu:

unde
cunoastem si

reprezinta abaterea medie patratica a colectivitatii generale (este necesar sa

).

n afara de eroarea l mai apar si alte erori, cum ar fi:

- eroarea de masurare
- eroarea de pozitionare a sculei n raport cu piesa.

Eroarea de masurare
este egala cu cel mult
precizia aparatului de masura). Sunt date tabelar.
Eroarea de pozitionare

valoarea unei diviziuni (data de

depinde de precizia cu care se face pozitionarea (deplasarea)

sculei.
Reamintim ca precizia instrumentelor de masura (valoarea unei diviziuni) trebuie sa fie
cuprinsa ntre (1/6 1/10) .
Daca << , atunci recomandam ca precizia instrumentelor de masura sa se ia (1/6
1/10) din valoarea cmpului de mprastiere.
Deoarece erorile l,
poate calcula cu relatia:

si

sunt erori ntmplatoare, eroarea totala de reglare

se

(3.89)
n cazul unui proces de fabricatie stabil att static ct si dinamic, reglarea e considerata ca
fiind corecta daca centrul de grupare al cmpului de mprastiere
se suprapune peste mijlocul
Mo al
cmpului de toleranta, adica se ndeplineste conditia

(3.90)

3.4.2. Influenta erorilor de instalare a semifabricatului asupra preciziei de

prelucrare
naintea nceperii prelucrarii propriu-zise, orice piesa trebuie orientata n raport cu
directia avansului si scula aschietoare.
Suprafetele folosite la orientarea pieselor se numesc baze.
Aceste baze se divid n:
-

baze tehnologice;

baze de masurare.

Notnd cu:
- eroarea de bazare
- eroarea de fixare (care apare datorita modificarii orientarii facute initial)

si considernd ca att

sunt cu caracter aleator, rezulta eroarea de instalare:

(3.91)

Mentionam ca att
ct si
urmeaza legea normala de distributie (Gausse-Laplace).
Disciplina proiectarea dispozitivelor abordeaza amplu acest subiect, precum si problema bazelor
tehnologice si de masurare, fiind specifice ca simbolizare si notare.
3.5. Influenta deformatiilor termice ale sculei asupra preciziei prelucrarii
Dupa cum se stie procesul de aschiere este nsotit de fenomene termice datorate n
principal de caldura formata n zona aschierii sau provenite de la sursele exterioare.
Astfel, regimul termic, influenteaza nefavorabil reglarea sculei la dimensiune, toate
elementele sistemului tehnologic elastic M.D.P.S., cu urmari care duc la schimbari ale pozitiei
reciproce, etc., efecte care se repercuteaza asupra preciziei de prelucrare.
Figura 3.32 ilustreaza modul de repartizare a caldurii n zona de aschiere.
Din figura rezulta ca n general cea mai mare parte
din caldura este absorbita de aschie, apoi de piesa si cea
mai mica parte de scula.
Precizia de prelucrare, deci, este influentata
negativ ndeosebi de cantitatea de caldura absorbita de
piesa si scula, acestea ramnnd n contact tot timpul
prelucrarii.
Judecnd din punct de vedere termic, sistemul
tehnologic de prelucrare se afla succesiv n doua stari:

Fig. 3.32
starea nestationara (regim termic tranzitoriu);

starea stationara.

Starea termica nestationara apare la pornirea masinii, mai ales dupa o oprire mai
ndelungata.
Starea termica stationara se considera atunci cnd se realizeaza un echilibru ntre aportul
de caldura si pierderile de caldura. Acest lucru prezinta de fapt un fel de echilibru termic.
Diferitele elemente ale sistemului tehnologic si pastreaza temperatura constanta sau aproximativ
constanta ntr-un interval de timp.

n fig. 3.33 respectiv 3.34, se ilustreaza directia de

actiune a componentei alungirii termice a sculei, precum
si eroarea de generare cauzata de aceasta.
Caldura dezvoltata n timpul aschierii se poate
exprima:

[kcal]
Fig. 3.33
sau:

[kJ]

(3.92)
n care
Fz [daN] - componenta principala a fortei de aschiere
v[m/min] -viteza de aschiere
[min] - timpul de baza
Chiar daca n scula patrunde o cantitate relativ
redusa de caldura, cercetarea-experimentala a
demonstrat ca alungirile termice rezultante ajung
pna la 100 m (0,1 mm), deci deloc neglijabile.
Mijloacele de racire-ungere folosite n timpul
prelucrarii reduc considerabil alungirile anterior
mentionate. n prima faza a prelucrarii, scula se afla
ntr-un regim termic nestationar, temperatura sculei
fiind ntr-o continua crestere.
Fig. 3.34

Se poate scrie un bilant termic pentru aceasta

faza:
(3.93)
unde
- caldura care intra n scula
- caldura cedata n mediul nconjurator

- caldura care provoaca ridicarea temperaturii

Ajungnd la regimul termic stationar cnd scula nu se
mai ncalzeste (

) rezulta:
(3.94)

n cazul strunjirii, variatia alungirii termice a partii din

consola a sculei este prezentata n fig. 3.35.
Fig. 3.35

Teoretic alungirea termica maxima a cutitului (

s-ar putea determina cu relatia:

),

(3.95)
unde:
[grad-1; K-1) - coeficientul de dilatare termica liniara
- temperaturile finale si initiale (ale ciclului termic)
Relatia (3.95) nu da bune rezultate n practica, cercetarea experimentala stabilind relatii
mult mai apropiate de realitate.
De exemplu, n cazul prelucrarilor cu cutite armate cu placute din aliaj dur T15K6, se
poate calcula cu expresia:

[m]

unde:
C - constanta egala cu C=4,5 pentru t 1,5 [mm], s 0,2[mm/rot] si v=100200 [m/min]
L [mm] - lungimea partii n consola a cutitului
A [mm2] - sectiunea cutitului
[daN/mm2] - rezistenta la rupere a materialului de prelucrat

s [mm/rot] - avansul de lucru

t [mm] - adncimea de aschiere
v [m/min] - viteza de aschiere
Relatia prezentata (3.96) corespunde starii termice stationare.
Exista o relatie si pentru determinarea alungirii termice n cazul starii nestationare astfel:

[m]

(3.97)

unde:
l [m] - alungirea cutitului n timpul lucrului
[m] - alungirea maxima corespunzatoare echilibrului termic (calculata cu relatia 3.
96)
e - baza logaritmilor naturali
(s) - durata de ncalzire
Kt - constanta termica a sculei, data de relatia:

( 3.98 )
n care: m [Kg]- masa cutitului
c [kcal/kggrad; kj/mhKo[ - caldura specifica
l [kcal/mhgrd; kj/mhKo] - coeficient de conductibilitate termica
A [m2] suprafata cutitului prin care se transmite caldura
n cazul racirii, relatia este:

[m]

(3.99)

Ca observatie, echilibrul termic se atinge dupa un timp =4Kt (cnd regimul nestationar sa terminat), timp dupa care alungirea termica respectiv scurtarea se opreste (practic).
Conform figurii 3.36:

n timpul aschierii, perioadele de ncalzire-racire ale sculei alterneaza:

n cazul ntreruperi ritmice (t1=t2)
si al unor ntreruperi neritmice (t 2t3)
variatia
a lungimii cutitului este
ilustrata n fig. 3.37.
Se prezinta n continuare, influenta
factorilor regimului de aschiere asupra
alungirii termice a cutitului (conform
relatiei 3.96), mai precis a vitezei v,
avansului s, si a adncimii de aschiere t.
Fig. 3.36

Acest lucru se vede n fig. 3.38,

3.39, 3.40.
Totodata asupra alungirii termice a sculei o
influenta sensibila o au si sectiunea sculei A (fig. 3.41),
lungimea n consola L (fig. 3.42) precum si modul de
fixare a placutelor n corpul cutitului (fig. 3.43).

Fig. 3.37
Fig.
Fig.3.40
3.39
Fig. 3.38

Fig. 3.41

Fig. 3.42

Fig. 3.43

Actiunea de dilatare termica (factorul termic) are o variatie contrara cu uzura sculei
aschietoare (uzura este compensata partial de dilatarea sculei).

Fig. 3.42
Eroarea datorata dilatarii termice
prelucrare (

(a sculei) ca parte componenta a erorii totale de

) se poate estima cu ajutorul relatiei 3.100.

[m]

(3.100)

Pentru a mpiedica influenta negativa a alungirii termice a sculei asupra preciziei de

prelucrare se recomanda folosirea de sisteme de racire-ungere corespunzatoare, adecvate
diferitelor situatii ale prelucrarilor prin aschiere. Este evident ca prin aceasta se va raci ntreg
sistemul MDPS, mai ales aschia, piesa si scula, conditiile de lucru fiind mult mbunatatite.

scoala romneasca, cercetarea stiintifica

si experimentala si-au adus aportul asupra
lamuririi fenomenului precum si al contracararii
efectelor nedorite ale dilatarii termice. [39]
Conform fig. 3.44., considerndu-se
suprafetele izotermice de forma sferica, putem
interpreta directia gradientului de temperatura ca
fiind orientat dupa bisectoarea AB a vrfului
unghiului de atac (

).

Masurata pe directia y-y, eroarea astfel

aparuta va fi:
Fig. 3.44
(3.101)
n urma studiilor teoretico-experimentale s-a constatat abaterea suprafetelor izotermice de
la forma sferica, cu ct ne departam mai mult de zona de aschiere. Astfel gradientul de
temperatura nu mai are directia situata pe bisectoarea AB, ci deplasata spre directia CD (la
semiunghiul

<

).

Eroarea astfel introdusa va fi:

(3.102)
ntruct

<

rezulta ca

>
Concluzia ce s-ar desprinde este ca avem tot interesul
de a nu se deplasa directia gradientului de temperatura. Solutia
pastrarii unghiului
, ct mai mare este construirea si
utilizarea unor cutite de constructie speciala de forma literei
"L" (fig. 3.45).
O alta modalitate de contracarare a alungirii termice a

Fig. 3.45
Geometric rezulta eroarea:

sculei este si fixarea nclinata a cutitului cu un unghi

3.46).

(fig.

(3.103)
Aceasta este o eroare mai mica dect n situatia fixarii perpendiculare a cutitului de piesa
(

).De astfel acest lucru rezulta si comparativ, din reprezentarea fig. 3.47
3.5.1. Influenta deformatiilor termice
ale elementelor sistemului tehnologic M.D.P.
(excluznd scula)
Dupa cum se stie o parte din caldura
produsa n zona de aschiere precum si mai ales
cea rezultata ca urmare a frecarilor ce apar n
mecanismele componente ale masinii-unelte se
transmit n corpul acesteia, afectnd n mod
diferit precizia de prelucrare.

Fig. 3.46
Fig. 3.47

Referindu-se la strung, caldura nmagazinata n papusa fixa

produce deplasarea (ca urmare a dilatarii) arborelui principal cu
valorile

si

(fig. 3.48).

Teoretic aceste deplasari s-ar putea determina cu relatiile:

Fig. 3.48

(3.104)
(3.103)
Aceasta este o eroare mai mica dect n situatia fixarii perpendiculare a cutitului de piesa
(

).De astfel acest lucru rezulta si comparativ, din reprezentarea fig. 3.47
3.5.1. Influenta deformatiilor termice
ale elementelor sistemului tehnologic M.D.P.
(excluznd scula)

Fig. 3.46
Fig. 3.47

Fig. 3.48

Dupa cum se stie o parte din caldura

produsa n zona de aschiere precum si mai ales
cea rezultata ca urmare a frecarilor ce apar n
mecanismele componente ale masinii-unelte se
transmit n corpul acesteia, afectnd n mod
diferit precizia de prelucrare.

Referindu-se la strung, caldura nmagazinata n papusa fixa produce deplasarea (ca

urmare a dilatarii) arborelui principal cu valorile

si

(fig. 3.48).

Teoretic aceste deplasari s-ar putea determina cu relatiile:

(3.104)
dar acestea nu au n practica o verificare multumitoare.
Cercetarea experimentala a demonstrat-o (vezi fig. 3.49 si 3.50).
Aceste alungiri, n general depind de regimul de
aschiere si de regimul de functionare n timp al
masinii.

Fig. 3.49

n fig. 3.51 se prezinta alungirea termica a

arborelui principal al unei masini de frezat verticale.
Determinarea deformatiilor termice ale batiurilor
este foarte dificila, datorita formelor constructive
complicate.
Avnd n vedere deformatiile mici rezultate,
n calcul trebuie totusi considerate una din cele doua
situati posibile:

Fig. 3.50
a.

- ipoteza unui cmp de temperatura stationar;

b. - situatia unui cmp de temperatura nestationar.

Prima situatie (a.) e valabila n cazul prelucrarii
pieselor n mai multe faze si treceri si cnd n prelucrare sunt
implicate mai multe scule.
Fig. 3.51

Temperatura medie de ncalzire a piesei prelucrate se

poate determina cu relatia calorimetrica:

(3.105)
sau

(3.106)

unde
- temperatura medie de ncalzire a piesei [oC, K]
[kcal sau kJ] - caldura degajata n procesul de aschiere
c [kcal/kg grd sau kJ/kgK] - caldura specifica a materialului piesei
m [kg] - masa piesei
Reamintim ca n sistemul international (S.I.), caldura se masoara n unitati de energie, [J]
respectiv [kJ].
Astfel: 1 cal =4,18 J; 1 kcal =4,18 kJ

(3.107)

1 J= 0,239 cal =0,239 10-3 kcal

(3.108)

1K = 273,15 (ToC)

(3.109)

n relatia (3.105), valoarea caldurii dezvoltate n procesul de aschiere se poate determina

cu relatiile:

(3.110)
Cunoscnd marimea
diametru a semifabricatului.

se poate determina dilatarea termica liniara la lungime sau

(3.111)
unde L, d [mm] respectiv

[K-1 sau grd-1]

================
n relatiile (3.111),
, respectiv
deformatiile termice ale piesei.

reprezinta chiar erorile de prelucrare datorate

Astfel:
sau
Concluzii:

(3.112)

- experimental s-a constatat ca n cazul prelucrarilor pieselor masive erorile de prelucrare

datorate factorilor termici sunt mici si pot fi chiar neglijate (mai ales n cazul prelucrarilor unor
suprafete relativ mici)
- la prelucrarea pieselor cu pereti subtiri si cu suprafete relativ mari, deformatiile pieselor
(deci si erorile) pot atinge valori comparabile cu tolerantele lor (corespunzatoare treptei a 6-7 de
precizie);
- se impune, ca o consecinta, o atentie sporita n cazul prelucrarilor de finisare (mai ales),
unde se poate produce chiar deformatia termica a semifabricatului;
- totodata se recomanda a se lua n considerare faptul ca la prelucrarea suprafetelor
interioare erorile sunt mai mari, ca urmare a caldurii nmagazinate mai mari (cedare termica mai
dificila);
Figurile 3.52 si 3.53, ilustreaza cmpul termic din
materialul semifabricatului n timpul prelucrarii, respectiv
eroarea rezultata n final.

Fig. 3.52

Ca recomandare generala, n vederea diminuarii

efectelor factorului termic asupra preciziei de prelucrare, este
utilizarea unui sistem de racire corespunzator.

3.6. Influenta erorilor produse de imprecizia de executie a elementelor sistemului tehnologic

(M.D.P.S.) de prelucrare asupra preciziei
Elementele sistemului tehnologic M.D.P.S. nu pot avea o precizie absoluta de
functionare, repercutndu-se asupra preciziei pieselor la a caror fabricatie concura.
Cauzele sunt doua:
- erori de fabricatie
- uzuri n sistem
Erorile geometrice ale masinii unelte care produc n ultima instanta abateri de precizie
sunt:
- nerectilinitatea si abaterea de la paralelism a ghidajelor

- lipsa paralelismului dintre ghidaje si arborele principal

- bataia radiala si axiala a arborelui principal
- necoaxialitatea celor doua vrfuri (mai ales n cazul strungurilor)
Cele mai sus enumerate produc n timpul functionarii:
- vibratii transversale ale arborelui principal
- bataia vrfurilor din papusa fixa si imprimarea unei traiectorii incorecte cutitului.
n cele ce urmeaza vom studia abaterea traiectoriei vrfului cutitului de la traiectoria
corecta (situata n planul orizontal al axei de rotatie), deplasare efectuata vertical si orizontal.
Aceasta deplasare poate produce:
- conicitatea suprafetei (abatere n plan orizontal)
- obtinerea unei suprafete hiperboloidale (hiperboloid de rotatie), n cazul abaterii n plan
vertical.
Calculul se face n baza figurii 3.54., care reproduce situatia strunjirii unei piese avnd
axa de rotatie OX, iar cutitul deplasndu-se de la stnga la dreapta pe traiectoria AB, nclinata cu
unghiul .
Vrful cutitului se va departa de planul orizontal. Astfel la distanta x situata fata de
punctul A, raza semifabricatului va deveni:
(3.113)
dar deoarece:
rezulta:

(3.114)

sau:

(3.115)

S-a amintit ca erori de prelucrare pot apare si datorita uzurii anumitor organe ale
masinilor-unelte, care determina pozitia relativa a piesei n raport cu scula. Aceste erori pot fi att
dimensionale, de forma ct si de pozitie.
De exemplu:

- uzura neuniforma a ghidajelor poate duce la obtinerea unor piese cu suprafete prelucrate
complexe avnd generatoare complexe, datorita abaterii traiectoriei sculei (de la traiectoria
normala) att n plan vertical ct si n cel orizontal.
- uzura arborelui principal (a lagarelor acestuia) duce la obtinerea erorilor de forma, etc.,
de asemenea o influenta negativa asupra preciziei de prelucrare o mai are si inexactitatea de
executie a dispozitivelor, ca urmare a erorilor pieselor componente sau a montarii.
3.7. Influenta tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare
Tensiunile interne existente n semifabricat sau piesa finita pot provoca deformarea piesei
sau pot declansa, prin aparitia crapaturilor, distrugerea totala a ei. Deformarea pieselor afecteaza
deci precizia de prelucrare.
Se disting, n general, trei grupe de tensiuni interne si anume:
- cele legate de dimensiunile pieselor, formate n volume mari (macroscopice)
- tensiuni formate la nivelul structurilor cristaline superficiale (microscopice)
- tensiuni interne legate de volume ultramicroscopice.
Primele doua grupe prezinta interes din punctul tehnologic de vedere, al preciziei de
prelucrare (mai ales prima categorie).
Cauzele care determina aparitia tensiunilor interne pot fi:
- constructive
- tehnologice
Cauzele constructive: se datoreaza formelor constructive ale pieselor (s-au tratat la
disciplinele rezistenta materialelor si organe de masini).
Cauzele tehnologice: se datoreaza tehnologiei de obtinere a piesei, mai ales tehnologiei
de elaborare a semifabricatului sau a tratamentului termic aplicat, etc.
Aici sunt semnificative:
- modificarea volumului semifabricatului sub actiunea temperaturii la ncalzire sau racire
(neuniforma)
- modificarea de volum ca urmare a deformatiilor elastico-plastice neuniforme
- modificarea volumica determinata de transformarile de faza ale materialului.

Este de la sine nteles ca n timpul elaborarii semifabricatelor prin diverse procedee ca:
turnare, forjare, laminare, matritare, etc.; precum si n timpul tratamentelor termice, iar anterior
n timpul nsasi aschierii, temperatura si presiunile care se dezvolta genereaza aparitia tensiunilor
interne.
Frecvent, n urma aschierii, ntlnim fenomenul de ecruisare care introduce tensiuni
interne n material. Adncimea stratului ecruisat si implicit eforturile unitare, n cazul aschierii,
depind de calitatea materialului precum si de caracteristicile procesului de aschiere.
Putem trage concluzia ca regimul de aschiere are o mare influenta asupra tensiunilor
interne. Fiindca tendinta de marire a volumului stratului superficial deformat este frnata de
straturile interioare de metal nedeformat, stratul exterior este supus unor tensiuni de compresie
iar straturile interioare unor tensiuni de ntindere.
Efectul caldurii degajate n timpul procesului de aschiere este urmatorul:
- la o strunjire cu viteze cuprinse n domeniul 80-170 m/min, temperatura stratului
superficial se ridica la 600-800C, iar n cazul rectificarilor rapide chiar n jurul a 800-1200C.
Aceasta ncalzire produce o marire volumica a straturilor exterioare, mpiedicata de straturile
interioare reci. Astfel rezulta si aici tensiuni de compresiune n straturile superficiale.
Daca nu aplicam obisnuitul tratament de detensionare, s-ar produce microfisuri sau chiar
deteriorarea piesei. Acest fenomen apare mai ales dupa prelucrarile de degrosare, prelucrare care
strica echilibrul tensiunilor interne ale semifabricatului.
Este cunoscut faptul ca tensiunile interne ale pieselor forjate, matritate, laminate, trefilate
si aschiate pot fi detensionate printr-un tratament de recoacere (ex. la piesele din fonta
detensionarea se poate face prin mbatrnire naturala sau artificiala).
De retinut este si faptul ca tratamentele termice provoaca tensiuni interne nu numai prin
modificarile volumice datorita temperaturii, ci si datorita transformarilor de faza (ex.:
descompunerea austenitei reziduale; transformarea martensitei tetragonale n martensita cubica;
formarea amestecurilor mecanice de ferita si carburi-troostita sau sorbita). Disciplinele anterior
studiate, tehnologia materialelor de exemplu, trateaza o serie de cazuri ale tensiunilor interne
intervenite n situatia semifabricatelor turnate, matritate, forjate, laminate, etc., nefiind cazul sa
revenim aici cu amanunte.
Esential este faptul ca efectul tensiunilor interne asupra preciziei de prelucrare este deloc
neglijabil. Prin alegerea diferitelor tipuri sau procedee de prelucrare putem influenta n mod
deosebitefectul acestora, contracarndu-le.