Endulzamiento de Gas Natural

Endulzamiento del Gas Natural
CAPITULO 7
ENDULZAMIENTO DEL GAS
7.1.
INTRODUCCION
Por mucho, las especificaciones ms estrictas para la venta de gas natural, son
aquellos para gases sulfurosos. En los Estados Unidos el sulfuro de hidrogeno, H 2S, es
casi siempre limitado a 0,25gr/100scf (4 ppmv) y la especificacin puede ser tan bajo
como 1 ppmv en algunas ciudades. El contenido mximo total de azufre incluyendo
mercaptanos (RSH), sulfuro de carbonilo (COS), di sulfuros (RSSR), etc., es
usualmente de 10 a 20gr/100scf. Sin embargo, algunas tuberas transcontinentales
tambin requieren contenidos tan bajos como 0.25gr/100scf de compuestos orgnicos
de azufre.
El dixido de carbono, CO2, por lo general se incluye con nitrgeno como un gas inerte
de especificacin del 2 a 3%. Existen ocasiones donde el endulzamiento solo requiere
remover H2S. Cuando el contenido de CO2 excede las especificaciones y/o pasos del
procesamiento criognico, puede ser necesario la extraccin hasta un mnimo de 100
ppmv.
Existen ms de 30 procesos de endulzamiento del gas natural. Para revisiones
detalladas se puede consultar Goar (1972), GPSA (1987), Kohl and Riensenfeld (1985),
Love (1985), Maddox (1974) y Wall (1986. 1988). Estos procesos pueden ser
clasificados como:
1. Procesos en baches, tandas, por ejemplo, esponja de hierro, Chemsweet y
soda caustica. Debido a que el reactivo se desecha, el uso se limita a la
eliminacin de pequeas cantidades de azufre, es decir, bajas velocidades de
flujo de gas y/o pequeas concentraciones de sulfuro de hidrogeno.
Tecnologa del Gas Natural II

2. Soluciones acuosas de amina, por ejemplo, monoetanolamina, dietanolamina,
diglicolamina,
metildietanolamina
AmineGuardTM,
Urcarsol,
Flexsorb,
formulaciones
y
Gas/Spec.
patentadas
Estas
soluciones
como
son
regeneradas y son usadas para remover extensas cantidades de azufre y CO 2

cuando sea necesario.
3. Soluciones mixtas (mezclas de amina, solventes fsicos y agua), por
ejemplo, Sulfinol, Urcarsol, Flexsorb y Optisol. Estas soluciones tambin
absorben azufre orgnico y son tambin capaces de absorber cargas de gases
muy cidos.
4. Solventes fsicos, por ejemplo, Selexol, Rectisol, Purisol, Solvente de Fluor.
Estos pueden ser regenerados sin calor y simultneamente secar al gas. Son
usados para remover CO2 con mayor frecuencia costa afuera (offshore).
5. Soluciones calientes de carbonato de potasio, por ejemplo, Hot Pot,
Catacarb, Benfield y Giammarco-Vetrocoke. Estos son qumicos anlogos de los
solventes fsicos.
6. Oxidacin directa de azufre, por ejemplo, Stretford, Sulferox Lo Cat, etc., Estos
procesos prcticamente eliminan la emisin de H 2S.
7. Adsorcin, por ejemplo, Linde, Zeochem, y tamices moleculares Davison
Chemical. El uso es limitado para bajar la concentracin del gas cido y el gas es
simultneamente secado.
8. Membranas, por ejemplo, AVIR, Air Products, Cynara (DoW), duPont, Grace,
International Permeation y Monsanto son los ms adecuados para la separacin
de CO2 especialmente cuando la concentracin de gas en la alimentacin es muy
alta.
La figura 7-1 muestra cuando estos procesos son utilizados (basado en Tennyson y
Schaaf, 1977) Esto es una gua general debido a que muchos otros factores deben ser
considerados, por ejemplo, anlisis detallados del gas, temperatura y presin de
operacin, ubicacin del pozo, regulaciones ambientales, contratos de venta, etc.
El proceso en bache y amina son utilizados en ms del 90% de las aplicaciones en
cabezales de pozo en tierra firme (onshore) Las aminas son utilizadas preferentemente

cuando el costo de operacin es bajo (el costo qumico para procesos de bache est
prohibido) que justifica el costo elevado del equipo. La clave es el contenido de azufre
en la alimentacin de gas. Por debajo de 20lb/da los procesos en bache son ms
econmicos y por encima de 100lb/da son preferibles las soluciones de aminas.
CONCENTRACION DE GAS ACIDO EN LA ALIMENTACION
CONCENTRACION DE GAS ACIDO EN LA SALIDA
Figura 7-1. Gua de seleccin de los procesos de endulzamiento (Tennyson y Schaaf, 1977; modificado)
7.2.
PROCESOS EN BACHES
Muchos qumicos absorben gases cidos, el truco est en encontrar uno que sea
econmico, que no sean materiales peligrosos y que tengan una capacidad alta
(afinidad) para H2S y una produccin de residuos ambientalmente aceptables. Los
procesos que se comercializan actualmente son Iron Sponge (esponja de hierro),

ChemSweet y SulfaCheck. La soda caustica es utilizada especialmente cuando los
mercaptanos deben ser removidos o los productos resultantes pueden ser vendidos a
compaas de papel. Suspensiones acuosas de partculas de xido de hierro y mezclas
de formaldehido, metanol y agua tambin son encontradas.
Las ventajas del proceso en baches son:
1. Remocin completa de concentraciones bajas a medianas de H 2S sin el
consumo del reactante por el CO2 (con excepcin de la soda caustica).
2. Inversin relativamente baja del capital comparado con los procesos
regenerativos, sin embargo, los grandes contenedores de alta presin son
costosos).
3. La afinidad que tienen los contenedores de gases con el azufre son en gran
medida independientes de la presin de operacin.
4. A menudo es adecuado la eliminacin de contaminantes orgnicos de azufre
como los mercaptanos de bajo peso molecular.
Las desventajas son:
1. Una operacin ininterrumpida requiere dos o ms torres contactoras, de modo
que al menos una torre est en operacin cuando la otra est siendo
regenerada.
2. La presencia de lquidos (mala separacin aguas arriba o condensacin en la
torre debido a los cambios de temperatura) arruina las virutas de la esponja de
hierro (IronSponge) y produce espuma en el proceso de endulzamiento.
3. La formacin de hidratos puede producirse debido a altas presiones y bajas
temperaturas.
La tabla 7-1 compara los procesos de esponja de hierro (IronSponge), ChemSweet,
SulfaCheck y soda caustica.
7.3. DESCRIPCIN DE PROCESOS
7.3.1. ESPONJA DE HIERRO (IRONSPONGE)

Esponja de hierro (IronSponge) es el proceso en baches ms antiguo y que contina
siendo utilizado (Duckworth y Geddes, 1965; Anerousis y Whitman, 1985; y Zapffe,
1963) por que el lecho consiste en partculas slidas, la velocidad superficial del gas es
mayor y el dimetro de la torre ms pequea que para el caudal. El costo de materiales
qumicos es bajo, pero un gran inconveniente es la mano de obra necesaria para vaciar
la torre y reponer la esponja pirofrica gastada.
Carnell (1986) describe un polvo granular de xido de zinc que reacciona con H 2S para
formar sulfuro de zinc. La eficiencia es del 50% a temperatura ambiente.
El proceso esponja de hierro (IronSponge) consiste en astillas o virutas impregnadas
con oxido frrico hidratado, Fe2O3 y carbonato de sodio para controlar el pH (los
principales proveedores son Conelly, GPM y Physichem Technologies) las virutas se
vierten en el contacto vertical de la torre (Figure 7-2) a travs de la compuerta, tapa o
acceso en la parte superior. (La forma de colocado de las virutas es muy importante y
se tocara el punto en la Seccin de Operacin) Ellos descansan sobre una placa
soporte perforada. El gas de proceso entra a la parte superior de la columna y es
distribuido por un desviador de gas de entrada. El gas pasa a travs y reacciona con la
esponja y lo deja endulzado en la parte inferior de la columna. La reaccin de
endulzamiento forma sulfuro frrico, Fe2S3, y mercapturo frrico.
Fe2 O3 +3 H 2 S=Fe2 S 3+ 3 H 2 O
RS
Fe2 O3 +6 RSH =2 Fe
En el flujo descendente del procesamiento del gas se prefiere el flujo ascendente
porque esto reduce la canalizacin. Tambin, el flujo de cualquier pulverizacin de agua
o la formacin de condensado es concurrente con el flujo de gas, y la cada de presin

del flujo descendente tiende a caer cuando el Fe 2S3 roza con el Fe2O3 que no ha
reaccionado.
Muchas columnas que tienen procesos de esponja de hierro (IronSponge) tienen
una boquilla de pulverizacin de agua (spray) encima el lecho. El soporte del lecho es
compatible con varias capas de malla de alambre en la rejilla estructural. La malla sirve
como un filtro para mantener las virutas que son transportadas afuera con el gas. En
columnas largas el espacio debajo de la rejilla suele estar llena de empaque grueso, por
ejemplo, protectores de rosca de tubera para mayor soporte. La columna tiene cargas y
descargas en el acceso que se encuentra en el tope de la columna y en el fondo del
lecho respectivamente. La plataforma y escalera facilitan la carga y limpieza del lecho.
Las reacciones de regeneracin o revivificacin son:
Fe2 S 3+3 O=Fe 2 O3 +3 S
2 Fe ( RS)3 +3 O=Fe 2 O 3 +3 RS :SR
Para una revivificacin continua una cantidad de aire u oxigeno es aadida a la
corriente de entrada de gas amargo para oxidar el Fe 2S3 tan pronto como el H2S es
absorbido. Una revivificacin peridica implica el cierre de una torre, despresurizacin,
y la circulacin del gas remanente con un incremento de oxgeno. Ambos mtodos de
revivificacin son peligrosos debido al calor de la reaccin de oxidacin (85000BTU/lbmol de azufre). Adems, la adicin de aire es difcil y el equipo de inyeccin es caro.
Adems, el oxgeno promueve a la corrosin, especialmente en la presencia de CO 2 y el
apelmazamiento del lecho se incrementa por la fusin y la solidificacin del azufre.
Tabla 7-1 Comparacin de procesos en bache
PROCESO
Esponja
de Hierro
Chemsweet1
SulfaCheck2
Soda
Caustica
100
Mil
Si
10
Cien
Si
4
Cien
Si
50
Cien
No
Bajo
Alto
Medio
Medio
10 a 20
Bajo
20 a 30
Alto
20 a 30
Medio
10 a 20
Medio
Bajo
7
Alto
4
Alto
13
Bajo
varios3
Alto
Bajo
Bajo
Bajo
14 estados
Mejor vendido
a
compaas de
papel
General
Aos
Unidades en servicio
H2S Selectivo
Columna
rea de seccin
transversal
Altura, pies
Costo relativo
Qumicos
Costo relativo
lb S/pie3 lecho
Disposicin
Esfuerzo y tiempo
necesario
Aprobacin medio
ambiental
Muchos
estados
7 estados
Notas:
1.- Los datos son de National Tank Company
2.- Los datos son de NL Treating Chemicals.
3.- Siendo el 20% de NaOH el proceso NaSH absorbe 11lb S/cu pie.
Oxidantes como el perxido de hidrogeno, H 2O2, tambin pueden ser utilizados para
regenerar las esponjas gastadas (Frech y Tazuma,1982)
Ensamble
pescante
Brida de
acceso
Manme
Grifo de
prueba
doble
Plataforma
(Nota:
escaleras de
acceso
del
otro lado)
Lnea de ingreso
del gas
Puerto de inyeccin
liquido
Grifos de
prueba
Brida de acceso de
limpieza con pescante
(Nota: Segunda brida
de
limpieza
con
pescante
del
otro
Placa soporte del lecho

perforado
Empaque de drenaje
Toma
de
prueb
as
Manme
grueso Sifn de
drenaje
Brida de
drenaje de
fondo
Colador
tipo cono
Lnea de
salida del
jaso
Figura 7-2 Unidad de esponja de hierro (Anerousis y Whitman, 1984, derechos de autor 1984 Sociedad de
Ingenieros Petroleros)

La experiencia de campo indica que la vida del lecho puede ser extendida tres o cinco
veces y la esponja desgastada se vuelve ms manejable, por lo tanto, se reduce la
tendencia a quemarse. Pero el manejo de H2O2es difcil y requiere un grado de limpieza
que usualmente no se encuentra en la seccin de petrleo. Tambin el costo de H 2O2
puede ser justificado nicamente al disminuir el tiempo de inactividad, es decir, la
operacin con una sola torre.
El proceso de esponja de hierro (IronSponge) se ha utilizado para endulzar lquidos del
gas natural (Davis et al., 1985) El flujo de lquido es generalmente hacia arriba a menos
de 3gal/min pie2.
7.3.2. PROCESOS LIQUIDOS Y EN SUSPENSION
Estos se han desarrollado como alternativas a la esponja de hierro. Ocasionalmente se
encuentran productos qumicos distintos de los descritos a continuacin, pero su uso
est limitado por deficiencias significativas. Inhibicin, Scavinox, y Di-Chem son
mezclas de formaldehdo, metanol, y agua. Reaccionan con H 2S para formar
compuestos carbono-azufre cclicos conocidos como formtionales. Siendo su uso
limitado en los EE.UU. porque el formaldehdo est clasificado por la EPA como un
carcingeno. Sin embargo, en Canad el material gastado puede ser inyectado en los
pozos (Shaak y Chan, 1989a, 1989b)
Suspensiones de xido de hierro se han utilizado para absorber selectivamente H 2S
(Fox, 1981; y Kattner et al, 1986) Los resultados han sido inconsistentes; algunos
problemas incluyen la obtencin de uso estequiomtrico, desarrollo prematuro de H 2S, y
la formacin de espuma. Adems, se han reportado altos ndices de corrosin. Esto se
ha eludido mediante el recubrimiento de los vasos de contacto con las resinas fenlicas
o epoxi (Samuels, 1988)
El coste qumico es mayor que la de la esponja de hierro. Pero esto se compensa en
parte por la facilidad y menor costo con el que la torre contactora puede ser limpiada y

recargada. Adems, los lquidos se congelan y se forma espuma (los anticongelantes
deben ser aadidos en invierno) por lo que antiespumantes deben estar disponibles.
Finalmente, para obtener la aprobacin de disponer de los productos qumicos
gastados, incluso si no son peligrosos, es mucho tiempo.
Chemsweet es un proceso NATCO (Manning, 1979;. y Manning et al, 1981). El
producto en polvo blanco es una mezcla de acetato de zinc, y un dispersante para
mantener las partculas de xido de zinc en suspensin. Cuando una parte es mezclado
con cinco partes de agua del acetato se disuelve y proporciona una fuente controlada
de iones de zinc que reaccionan instantneamente con los iones bisulfuro y sulfuro que
se forman cuando el sulfuro de H2S se disuelve en agua. El xido de zinc repone al
acetato de zinc.
Endulzamiento Zn Ac 2+ H 2 S=ZnS+ 2 HAc
Regeneracion ZnO+2 HAc=Zn Ac 2+ H 2 O
Total ZnO+ H 2 S=ZnS+ H 2 O
La presencia de CO2 en el gas natural no importa. El pH de la suspensin
ChemSweet es lo suficientemente bajo para evitar la absorcin significativa de CO 2,
incluso cuando la proporcin de CO2 a H2S es muy alta.
Sulfa-Check es una contribucin de NL Treatment Chemicals (Bathia y Allford,
1986; Dobbs, 1986) Es una solucin acuosa de nitrito de sodio tamponada para
estabilizar el pH por encima de 8. Adems, hay suficiente base fuerte para elevar el pH
del material fresco a 12,5. La reaccin reivindicada con H 2S forma azufre elemental,
amonaco, y soda custica.
Na NO 2+3 H 2 S=NaOH + N H 3 +3 S + H 2 O
10

Pero la patente del proceso indica que otras reacciones forman los xidos de nitrgeno
(Burnes y Bathia, 1985). Y, el CO2 en el gas reacciona con el hidrxido de sodio para
formar el carbonato y bicarbonato. La solucin gastada es una suspensin de partculas
finas de azufre en una solucin de sales de sodio y de amonio.
La soda custica, NaOH, es la base estndar y la reaccin gas cido que se produce en
dos pasos:
NaOH + H 2 S=NaHS+ H 2 O
NaOH + NaHS=Na 2 S+ H 2 O
Reacciones similares, aunque ms lentos, ocurren con CO 2 y RSH. De hecho, un
lavado de NaOH se utiliza a menudo para eliminar especficamente RSH de corrientes
de gas natural despus de que H2S y CO2 se han eliminado. La velocidad de la reaccin
con RSH se puede aumentar usando un catalizador, por ejemplo, Merox. El RSH rico en
soda caustica se regenera usando aire.
NaOH +C O2=NaHC O3
NaOH + NaHC O 3=Na2 C O3+ H 2 O
NaOH + RSH =NaSR + H 2 O
2 NaSR + H 2 O+ O=2 NaOH+ RSSR
Limitar el tiempo de reaccin de manera que slo se forme el bisulfuro, es el punto
central del proceso de NaSH. El tiempo de reaccin entre el NaOH y el gas agrio se
controla con un mezclador esttico, y las propiedades de la solucin (pH, concentracin
11

y temperatura) son controlados por la recirculacin de la solucin de producto para diluir
la alimentacin de NaOH.
Manteniendo el pH de 9 a 11 y el tiempo de contacto corto, ms del 90% del H 2S puede
ser removido en una sola etapa, mientras que 1 a 5% del CO 2 se absorbe (Hohlfeld,
1980; Kent y Abib, 1985) Dos o tres etapas producen gas de gasoducto. La solucin del
producto no puede ser vertido de forma indiscriminada, y la inyeccin en pozos de agua
residuales profundos ya no se tolera. Se vende mejor a una empresa de papel cercana
para el blanqueo de la pulpa de madera.
Una planta de NaSH es mucho ms compleja que la de una o dos torres contactoras
que son suficientes para procesos por baches, especialmente si el gas endulzado se
lava con agua. Esto se recomienda para prevenir el arrastre de soda custica.
Tpicamente la unidad incluye tanques de almacenamiento de 50% de NaOH y agua; de
medicin, mezcla y un tanque de almacenamiento para la alimentacin de NaOH 20%;
control de flujo de gas amargo; contactor; separador de gas-lquido; recirculacin de
NaSH y tanque de almacenamiento; y un sistema de control.
La Figura 7-3 muestra una torre contactora tpica de lquidos y suspensin. El recipiente
es cilndrico con cabezas elpticas. Est equipado con boquillas de entrada y salida de
gas, alimentacin de la suspensin y las boquillas de desbordamiento, un drenaje, un
acceso de entrada para cumplir con los requisitos de cdigo, un separador de gotas, y
un distribuidor de gas. El gas cido entra en la parte inferior y se eleva a la placa de
distribucin en el que se dispersa en pequeas burbujas de gas. Estos se elevan a
travs de la suspensin y proporcionan la agitacin necesaria para mantener la
suspensin mezclada. El gas endulzado fluye a travs del separador de gotas y sale
por la parte superior.
Burbujear el gas dentro de la suspensin resulta en una expansin de la suspensin
igual al volumen de todas las burbujas de gas crecientes a travs de la suspensin en
12

cualquier momento dado. En consecuencia, la profundidad de la suspensin aumenta
desde el valor esttico al valor dinmico.
GAS
13
ELIMINADOR DE
SUSPENSION DE
SUSPENSION SOBRE EL
ACCE
DISTRIBUI
ACCESODREN
ADOR
GAS
Figura 7-3 Torre contactora para procesos lquidos (Manning, 1979)
La altura del depsito debe ser suficiente para mantener un espacio de

desacoplamiento adecuado, es decir, la distancia entre la parte superior de la
suspensin expandido y el eliminador de neblina.
El dimetro de las columnas es una funcin de la velocidad de flujo real de gas en
condiciones de funcionamiento. Se necesita una velocidad de gas superficial mnima
(es decir, velocidad de flujo real de gas dividido por el rea de seccin transversal) para
14

proporcionar la agitacin que mantiene la suspensin mezclada. Velocidades de gas
superficial extremadamente elevadas resultan en una excesiva expansin y arrastre de
la suspensin.
La altura del depsito est dictada por la exigencia qumica. Este requisito se determina
por la vida del lecho deseada entre cargas. La vida normal del lecho es de 30 a 90 das.
7.4.
DISEO
La tabla 7-2 resume cinco procedimientos de diseo para unidades de esponja de

hierro. Cuto acuerdo es excelente. El funcionamiento a una velocidad superficial de 10
pies / min resulta en cargas menores, por ejemplo, 0,25 lb S / lb esponja. Cargas altas
corresponden a velocidades espaciales ms bajas. El xido de hierro debe ser
hidratado, es decir, Fe2O3.x H2O con un contenido de humedad de al menos 20%. Un
entorno bsico est asegurado mediante la inclusin de cerca de una libra de carbonato
de sodio por bushel.
Cuando las burbujas de gas fluyen a travs de un lquido o suspensin que alcancen
rpidamente una velocidad mxima constante de aproximadamente 48 pies / min. El
volumen del lquido se expande por el volumen de gas en el lquido. El factor de
expansin, f, es el radio del volumen dinmico (o la profundidad del lquido en un
recipiente de dimetro constante) con el volumen esttico. El factor de expansin no
debe ser inferior a 1,03 para proporcionar la mezcla de la solucin o por encima de
1,20, donde se produce el arrastre de lquido.
Se recomienda el siguiente procedimiento de diseo:
1.
2.
3.
4.
Caudal de gas, Q, MMscfd

Presin de operacin, P, psig
Temperatura de operacin, T, F
Concentracin de H2S en la entrada, ppmv, (si la concentracin de H 2S est en
gramos H2S/100scf, multiplicar por 15.9 para obtener en ppmv.)
15

5. Factor de compresibilidad, Z, usar figura 3-16 hasta la 3-21 (si la gravedad del
gas no es conocida utilizar 0.7)
6. Factor de expansin, f, (utilizar de 1.10 a 1.20)
Cuando las burbujas suben a 48 pies / min f est relacionada con la velocidad
superficial Vs en pies / min.
V s=48
(f 1)
f
Tabla 7-2 criterio designado para las torres de esponja de acero
Altura del lecho ft
Taylor
Perry
Campbell
(1956)
(1970)
(1976)
10 (min.)
10 to 20
(min.)
10
(mx.)
10 (min.)
Velocidad
superficial, ft/min
Velocidad de masa
mxima lb/min sq ft
Velocidad de
espacio mximo
acfh/cu ft bed
78
P0,5
g
180
90 (50 gr
H2S/100 scf)
78
60
Madde
Anerousis
Whitman
(1974)
(1985)
4 to 10
(min.)
10 (min.)
20 con
RSH
2 a 10
P0,5
g
50 to 180
55 a
180
0.45
Tiempo de contacto,
lb s/lb esponja
0.60
0.51
0.51
60 (min)
0.25 a 0.35
15
15
15
Efecto en la cabeza,
sedimentacin de
sulfuro; gr/min/sq ft.
De cabeza
15
16

Temperatura de gas
mximo, F
100
120
Presin mxima de
gas, psig
20
113
110
-
20
7.4.1. PROCEDIMIENTO DEL CLCULO

1. Calcular el flujo de rata actual del gas, Qg en T & P
Qg =
19,63Q( T +460 )Z
P+14.7
DONDE: 14.7= presin de la atmosfera al nivel del mar

2. Calcular el rea de la seccin cruzada. A, y el dimetro interno ID.
Velocidad superficial
Ft/min
Proceso
Lecho de acero
Chemsweet
Sulfa-chek
Soda caustica
10.0
6.5
8.0
8.0
Cross sectional
Area sq ft
0.10
Qg
0.16
Qg
0.11
Qg
0.13
Qg
0,5
ID=( A/0,785). ft
17

Seleccionar un dimetro externo OD que suministra en la lista este dimetro
interno despus de considerar la pared gruesa. Calcular el actual DI (ft)
y usar
ese valor.
3. Calcular el requerimiento diario de qumicos.
Lecho de acero
Chemsweet
Sulfa-check
IS=0.0133Q ( ppmv H 2 S ) ft 3 /dia

CS=0.248Q ( ppmv H 2 S ) lb/dia
SC=0.0474Q ( ppmv H 2 S ) gal/ dia
La soda caustica depende del contenido del CO2

SC=0.109Q ( ppmv H 2 S ) gal20 NaOH / day
NaSH
}
4. Seleccionar la altura del lecho, L tpicamente de 10 a 20 ft, el volumen, RV, del
reactor es:
2
RV =0.7854( ID ) Lft
Nota: esas burbujas de gas en el lquido incrementan el volumen (y el peso en la

torre) por el volumen de las burbujas del gas en el lquido en algn tiempo dado.
Ese incremento en la elevacin a 20% debera ser considerado en la altura de la
estructura de la torre.
5. La vida del lecho, BL, es:
Lecho de acero RB=
Chemsweet
RB= 11.7
Sulfa check
RB= 7.5
6. Las cargas requeridas son:
RV/IS days
RV/CS days
RV/SC days
Lecho de acero:
RV bushles
Chemsweet:
11.7 RV lb solidos
7.0 RV gal agua
Sulfa check
7.5 RV galones
Lo anterior corresponde a un dimetro mnimo del recipiente, volumen del
reactor, y la vida del lecho. Incremento de la vida del lecho, el dimetro de la
torre y el peso puede ser incrementado.
18

Sin embargo, reducir la velocidad superficial del gas sobre 2 ft/min causa
cambios en la esponja de acero de las torres. La velocidad de operacin sobre 1
ft/min no son recomendados por su mezcla pobre.
7. Para la esponja de acero unir las siguientes (tabla 7-2) son disponibles incluso a
pesar ellos rara vez invalidad un diseo. Estar seguros que la velocidad de masa
es menor que 78
P0,5
g
lb/min sq ft. Esto solo ocurre con hidrocarburos lquidos
y una densidad sobre 30 lb/cu ft.

8. Verificar el tiempo de contacto para determinar la velocidad de espacio acfh/ft
del lecho. Esto debe ser menos que 180 acfh/ft por contenidos balos de H2S y
90 acfh/ft sobre 50 gr/100 scf gas.
9. Verificar el efecto en la cabeza. La sedimentacin de azufre o absorcin debe ser
menor que 15 gr/min ft del rea del lecho.
Ejemplo 7-1: Seleccionar y dimensionar un proceso de endulzamiento para la siguiente
corriente de gas: 100 Mscfd, 100 ppm H2S, 1% CO2, 200 psig, 80F, SG=0.7,
elevacin= 1000 ft.
Primero estimar el contenido de azufre:
lb S
scf
=
day day
( )( lb molscf gas )( molmolHgas2 S )(
100,000
1
1
100
379.5
32
lb s
1000000
=
mol H 2 S
1
lb S
=0.85
day
Usar una serie de procesos, seleccionar el lecho de acero.
Los pasos del diseo son:
19

1. Condiciones actuales del fluido de gas
z=0.955( fig 319)
Patm=14.2 a1000 pies de elevacio
Qa=
19.630.1( 80+479.7 )0.955

200+14.2
Qa=4.72 acfm
2. Asumiendo la velocidad superficial= 2.5 ft/min

rea de la seccin dellecho=0.4 Qa
1,89 ft 2
diametro del lecho=1.5 ft ID

3. Requerimientos diarios de qumicos
IS=0.01331100=0.133 ft 3/dia
4. Seleccin del peso del lecho 5 ft. D=1.5 ft.

RV =0.78541.525=8.84 ft 3
5. Vida del lecho=RV/IS
8.84
=66 dias
0.133
6. Verificar el tiempo de contacto

velocidad =
acfh
RV
4.7260
=32 acfh/ft 3
8.84
7. Verificar el efecto en la cabeza

20
100 ppmv=
100
H2S
=6.3 gr
15.9
100 scf
scf grH 2 S
min
scfh
Sdeposicion=
dellecho=2.3 gr H 2 S/min ft 2 lecho
area
esta bien porque es menor que 15 gr H 2 S/min ft 2 lecho
7.5.
OPERACIN
Las llaves de las operaciones son instalaciones propias de la torre y preparacin del
reactante, asegurarse de:
1. Verificar los parmetros del diseo, especialmente la velocidad superficial de la
corriente de gas. las unidades del lecho de acero, tambin los bajos resultados
de la velocidad en el gas pobre de distribucin, y la baja eficiencia de absorcin,
tambin una alta velocidad de compacto del lecho e incrementos de presin.
2. Condensacin anticipada y la formacin de hidratos por el agua fra. Una elevada
presin alrededor del lecho de acero puede producir suficiente enfriamiento por
ese fenmeno.
3. Incluir un separador. lquidos agua o hidrocarburos rpidamente destruir un
lecho de acero para lavar el xido de acero de la madera de astilla y secar la
madera. Y el resultado es una rpida construccin de presin alrededor del
lecho- tan mucho con 200 psi en un da.
4. Presurizar lentamente la torre y, si es posible, ambos, el tope y la parte inferior.
Ser cuidadoso; muy rpido una presurizacin en el tope compacta el lecho de
acero y afecta el soporte del lecho.
5. Si no es poco prctico, verificar diariamente la operacin, medir el flujo de gas,
temperatura, y la presin, las concentraciones de entrada y salida del H2S y
RSH, el pH del recipiente, o agua que se colecta en el fondo del lecho.
Instalaciones largas usualmente tienen monitores continuos de H2S.
21

LECHO DE ACERO
1. Para el mediano y largo recipiente, un ordinario empaque puede ser colocado
debajo del soporte del lecho para prevenir el colapso del soporte de la estructura
y posibles peligros de la estructura del recipiente.
2. Asegurarse de que hay un filtro en la salida de la lnea de gas para remover
partculas del lecho de acero.
3. Instalar un controlador de presin diferencial alrededor de la torre, esto puede
ser usado para apagar o para la variante del algn gas acido donde una presin
predeterminada es alcanzada.
4. Verificar las condiciones de la esponja de acero antes de recargar, los contenidos
usuales son polietileno, un saco de burlap. Si es posible usar solo un intacto
saco. La esponja de acero no necesita ningn almacenamiento especial. Pero
sacos abiertos resulta en una deshidratacin de la esponja agua caliente seco y
remover el xido de acero de las astillas de madera donde llueve.
5. Colocar la esponja dentro del recipiente en capas incrementadas de un
sedimento. Rastrillar cada nivel de capa antes de aadir la siguiente capa. No
bajar la esponja continuamente en una parada. Esto produce un cono de ms
densidad de esponja empaquetado y promueve un gas canalizado. No comprimir
la esponja, algunos operadores prefieren aadir un poco de agua.
LIQUIDOS
1. Verificar la cantidad de agua. Usualmente tomar agua es satisfactorio. No usar
agua producida, estanque de agua, etc., porque los altos contenidos de agua
impura la ms cantidad de que esto se forme. Si el anticongelante es aadido,
usar puro etileno glicol y no el anticongelante comercial.
2. Verificar el pH del recipiente. Valores tpicos son sobre 11 para el Sulfa-check y 7
para el Chemsweet.
3. Realizar un examen de espuma antes de empezar la unidad, por ejemplo, una
pequea corriente del gas procesado dentro de dos galones del recipiente en un
balde de 5 galones.
22

4. Asegurarse de que el gas acido es saturado con agua. Si no, aadir agua
peridicamente para restaurar el nivel del pudin.
5. Incluir un separador en la parte inferior con una vista de lente. Esto da
inmediatamente recipiente caliente llevado a cabo, y protege los equipos en la
parte inferior.
7.6.
PROBLEMAS
Incluso con un buen entrenamiento, operador experimentado, la vida del lecho puede
ser inconsistente. Los mayores problemas son: prematuro progreso de H2S;
construccin rpida de la cada de presin alrededor de la esponja de cama de acero.
La causa usual de estos problemas es la condicin del gas acido. Si el gas est muy
cerca o en HC punto de roci, cualquier enfriamiento de hidrocarburo condensado, y si
esto est insaturado con respecto al agua. Mantener el gas a bajos grados sobre su
punto de roci HC y saturar con agua.
ESPONJA DE ACERO
1. Verificar la temperatura del gas. Sobre los 120F de la esponja deshidratada y
pierde su reactividad. Una difusin de agua puede ser usado para enfriar el lecho
y mantener la esponja activa, pero ms agua lixivia el carbono de sodio y lavar el
xido.
2. Verificar la canalizacin que ocurre usualmente en muy bajas velocidades
superficial de gas, bajo 2 ft/min. Frecuentemente H2S mide y o prepara presin
en la muestra del tapn alrededor de la torre puede detectar canalizaciones.
3. Verificar la formacin de hidratos y condensacin.
4. Verificar el alcalino del agua en la parte inferior de la torre. Si el PH est por
debajo de 8.0 aadir sosa caustica.
5. Verificar la cada de presin alrededor de la torre, si esto es muy alto, 100 a 200
psi, lquidos condensados pueden haberse ya hinchado y arruinar la carga.
6. Encontrar el motivo de los lquidos. Esto es generalmente una pobre separacin
del aguas arriba o condensacin de la torre.
23

LIQUIDOS
1. Verificar la velocidad del gas acido en el contactor. Sobre 10 ft/min el recipiente
es llenado. Por debajo de 1 ft/min la mescla es inadecuada.
2. Verificar la temperatura del gas. Esto puede ser 50 a 98F. condensacin bajo
justificacin o formacin de hidratos y agua removida.
3. Verificar el nivel del recipiente, si esto es espumoso y muy elevado, aadir
antiespumante si esto est muy bajo, aadir agua.
4. Verificar la concentracin de H2S. si esto est creciendo rpidamente, aadir
acetato de zinc a las torres de endulzamiento.
5. Verificar el PH de la mescla, si esto est muy bajo esto confirma que la
concentracin de H2S en la salida est incrementndose.
6. Verificar la condensacin del hidrocarburo porque esto obstruye las partculas
slidas reactivas en el endulzamiento.
7. Verificar la solucin del slurry, especialmente si el flujo de gas a estado muy bajo
o interrumpido. Recircular y volver a mesclar el slurry, haciendo la versin de la
presin en la torre contactora, y usar la carga de la bomba para circular el slurry.
Presionar la torre y observar la ejecucin.
8. Verificar el gas para RSH, RSSR, Y COS. Si esto exede al 25%de la
concentracin del H2S, espuma es probable, aadir ms antiespumante.
9. Verificar la distribucin de los platos, antes de un recipiente con un insatisfecho
vida del lecho remover el hueco cubierto y verificar los hoyos.
Ha habido tres recientes comparaciones de los costos de operaciones los procesos
del recipiente, Harley and Manning (1986) y Samuels (1988) procedimiento de
diseo de fbricas, tamao del contactor y determina la vida del lecho. Snack and
Chan (1989, 1989b) usan igual la vida del lecho para todo el proceso. Sus
resultados muestran que los costos relativos son determinados por el tamao de
embarcacin, vida del lecho, costos de labor, y renta del equipo.
7.7.
AMINA Y MEZCLA DE SOLUCIONES
24

Los procesos de endulzamiento de gas usan soluciones acuosas de alcalonaminas, un
solvente fsico es aadido para aumentar el desarrollo de la amina en situaciones
especiales; las ventajas de este proceso donde la solucin del tratamiento es regenerar
y recircular son:
1. Remocin completa del medio o alta concentracin de los gases cidos incluso
en altas caudales de flujo de gas con un consumo insignificante del reactor.
2. Relativamente el bajo costo de operacin por libra de sulfuro removido
comparado con el proceso del recipiente...
3. La composicin de la solucin puede ser ajustados a la composicin del gas
acido.
4. Largas cantidades de sulfuro orgnico puede tambin ser removido cuando un
solvente fsico es aadido a la solucin de amina.
1. Elevado capital invertido comparado con los procesos del recipiente.
2. Los costos de operacin y mantenimiento son significantes.
3. Alguno de los procesos, sulfinol y flexor requieren licencia.
7.7.1. REACCIONES QUMICAS
La reaccin entre aminas y gas acido a estado examinado extensivamente
(Dankwerts 1970, Deshmuck y Mather 1981, Kent y Einsenberg, 1976)
1. Ionizacin e hidrolisis del H2S y CO2
++ S
=2 H
++ HS
H 2 S=H
25
++CO 3
=2 H
++ HCO3
CO2 + H 2 O=H
NOTA: en soluciones bsicas, iones de bisulfuro y bicarbonato pueden tambin
ser producidos por la reaccin:
+ H 2 O
=HS
H 2 S+OH
=HCO3
CO 2 +OH
2. Preconizacin de la amina, RNH2, RRNH, Y RRRN denotado amina primario,

secundario, terciario respectivamente y remplazar el primero, segundo, tercero
de los tomos de hidrogeno.
+
+=RNH 3
RNH 2 + H
El equilibrio constante para el simple alcalonaminas son elevados
10
(Kent y
Einsenberg, 1976) pero un elevado concentracin del PH del RNH3+, reacciones

con ambas aminas son considerables.
3. Reacciones con S2H, RRNH. Las cantidades de adicin entre los protones de las
aminas y los iones del bisulfato pueden ser formados por dos mecanismos
paralelos:
=RR ' NH 2 . SH
RR ' NH 2 + HS
R R ' NH + H 2 S=RR ' NH 2 . SH
26

La primera reaccin es rpida, y junto a ellos limita las formaciones componente de
sulfuro:
++=( R R' NH 2 ) . S
2 RR ' NH 2 + S
4. Reaccin con CO2, RRR; N. la adicin del componente bicarbonato es formado
similarmente al bisulfato.
Sin embargo aminas primarias y secundarias pero no terciarias pueden tambin
formar carbonatos. (Dankwerts 1970, Deshmuck y Mather 1981).
La estequiometria es 0.5 mol CO2 por mol de amina, la inestabilidad de los
aniones del cido carbnico es su tendencia de hidrolisis a la amina y al ion
bicarbonato.
=R R' R' NH . HCO3
+ + HCO3
RR ' R ' NH
R R ' R' N + H 2 O+CO 2=R R ' R' NH . HCO3
Por la simple alcalizacin la formacin de carbonatos estables es rpido que la
adicin de los componentes carbonatos y es la reaccin dominante.
R R ' NH + CO2=R R' NCOOH
+
R R' NCOO + RR' NH
R R ' NCOOH + R R' NH =
5. Otros gases de azufre. las bases de amina son muy dbiles para formar
mercaptanos. Y el COS no hace significativamente hidrolisis para H2S y CO2 en
temperatura ambiente.
Remocin del RSH, COS, Y RSSR es por absorcin en altas temperaturas, y la
regeneracin del solvente es desorcin, en bajas presiones y altas temperaturas.
Un solvente fsico es aadido a la solucin de la amina cuando la afinidad de
gases de sulfuro es insuficiente.
27

++ R R' NCOO
2 R R NH +CO 2=RR ' NH 2
'
R R ' NCOO+ H 2 O=R R' NH + HCO 3

7.7.2. COMPARACIN DE LAS SOLUCIONES DE AMINA
Actualmente hay sobre 700 operaciones de unidades de amina en los Estados Unidos,
la tabla 7-3 compara las propiedades principales y listas de las condiciones de
operacin para el uso comn de las soluciones de aminas. Para ms datos consultar,
Maddox, 1974; Richardson, 1975; Buln 1982; Dignan 1983; Kohl and Riesenfeld 1985;
GPSA 1987; y Leci 1988. La figura 7.4 muestra las estructuras moleculares de las
alcalonaminas.
Monoetanolamina, MEA, fue el primer alcalonaminas para ser usado y el principal
proceso restante esencialmente incambiable despus de 50 aos. Mientras el
predominante uso ha declinado recientemente, esto es frecuentemente usado cuando
la presin parcial de los gases cidos es bajo, bajas presiones y o bajas
concentraciones de gases cidos, MEA es una amina primaria con el peso molecular
bajo, este es el reactivo ms voltil y corrosivo. Esto es porque es usado en soluciones
relativamente diluidas, tiene una prdida de vaporizacin alta, requiere ms calor para
su regeneracin.
Tabla 7-3. Comparacin de soluciones endulzantes de gas
28

PROCESO
MEA
DEA
DGA
DIPA
MDEA
SOLUCION
MIXTA
Tipo de Amina
primaria
secundaria
primaria
secundaria
terciaria
terciaria
Reactividad
alta
moderada
moderada
moderada
moderada
moderada
estabilidad
mediana
buena
mediana
buena
buena
buena
Adsorcin de HC
Bajo
Moderado
Moderado
alto
alto
vaporizacin
alto
Moderado
alto
moderado
bajo
bajo
Seleccin de H2S
NO
NO
NO
NO
SI
SI
Eliminacin de S Orgnico
bajo
bajo
moderado
bajo
bajo
alto
Corrosividad
bajo
moderado
moderado
bajo
bajo
bajo
Tendencia a la formacin
bajo
bajo
bajo
moderado
alto
alto
costo
bajo
bajo
moderado
bajo
moderado
alto
H2S
ninguno
ninguno
ninguno
ninguno
ninguno
ninguno
CO2
algunos
bajo
algunos
COS
si
menor
algunos
algunos
menor
ninguno
Solvente
15-20
20-35
45-65
30-40
40-55
30-80
AG mol/mol
0.3-0.4
0.5-0.6
0.3-0.4
0.3-0.4
0.3-0.45
0.3-0.4
Cargando scf/gal
Circulacin gal/mol AG
Rata de vapor lb/gal
Temperatura de la calentador F
Punto de congelacin F
100-165
1.0-1,2
240
15
60-125
0.9-1.1
245
20
50-75
1.1-1.3
260
-40
65-110
65-110
0.9-1.1
250
-25
0.8-1.1
250
-20
500
600
500
600
Alto
Degradabilidad
CALOR DE REACCION
BTU/lb AG H2O
CO2
algunos
bajo
ninguno
3-6
620
660
550
630
765
850
255
16
29
ALCANOLAMINAS
MONOETANOLAMINA
DIGLICOLAMINA
DIETANOLAMINA
DISOPROPANOLAMINA
TRIETANOLAMINA
METILDIETANOLAMINA
AMINAS
2 anino-2 metal- 1
propanol
cido pipecolinic
2 amino- 2 acido propino
SOLVENTES FSICOS
30
sulfonales
Selexol
1 metil- 2 pirrolinole
1 acetilmorfolina
1 formylpiperdine
4 propanolpirydine
Aminas primarias forman extraas estructuras con los aniones del gas acido, que las
aminas secundarias y terciarias. Como esto podra ser regenerado la descomposicin de
las sales formadas durante la absorcin de gases cidos es ms dificultoso. Un
recuperador que opera a una temperatura ms alta que el reboiler es usualmente usado
para aumentar la recuperacin.
7.7.2.1.
DIETANOLAMINA, DEA. DEA es actualmente el solvente ms utilizado

para adulzamiento del gas natural. Comparado con el MEA, reacciona a
bajas temperaturas con el H2S y
CO2, es menos corrosivo, y puede ser utilizado en altas concentraciones para

gases con alto contenido de gases cidos. Esto da como resultado una velocidad
31
de circulacin reducida y menores costos de capital y operacin. DEA es tambin

muy resistente a la degradacin de RSH y COS. Esto fue muy importante en los
primeros xitos comerciales en Canad. Las principales desventajas con la
incapacidad de absorber el dixido de carbono y que algunos procesos nuevos
son ms econmicos para situaciones especficas.
Hay una adaptacin-SNPA, desarrollado y autorizado por la Societe Nationale ElfAquitaine, que logra cargas de gas acido muy altos como 0,7 mol AG/molDEA, sin
corrosin excesiva. Sin embargo, para lograr esto (y la reduccin de la circulacin
de disolvente y el coste de regeneracin) se necesitan presiones parciales de
entrada altas de gas cido, ejemplo: 4 atmsferas (Dailey 1970). El proceso se
utiliza ampliamente en Canad.
7.7.2.2.
DIISOPROPANOLAMINA, DIPA. DIPA es la amina ms frecuentemente

utilizado en el proceso ADIP autorizado por Shell. MDEA es ocasionalmente
utilizado. Klein (1970) reporto bajos requerimientos de vapor, bajas
relaciones de corrosin y que las corrientes de gas contengan COS. Sin
embargo, Bucklin (1982) tasas de degradacin irreversible de CO 2 y COS
ms altos que para MEA, DEA, o DGA. Es usado tambin para remover
7.7.2.3.
H2S y COS del GLP (Ouwekerk, 1978).

DIGLICOLAMINA, DGA. DGA es una amina primaria con similar peso
molecular que el DEA. Es utilizado en el proceso de Econamine la cual es
autorizado por Fluor, una solucin de 50 a 70% puede ser cargado a 0,4
mol AG/molDGA. Esto reduce sustancialmente la rata de circulacin por
debajo del DEA (Bucklin, 1982).
Una solucin que contiene 65% DGA congela
a -40F. Esto hace que el DGA sea
adecuado para climas fros. Note que una solucin a 20% MEA y 30% DEA congelan a
15F y 20F respectivamente. Similarmente para el MEA, es adecuado para tratar
corrientes de gas con presiones parciales bajas de gases cidos, y un se necesita un
32
recuperador para completar la regeneracin. DGA tiene tambin una significante afinidad
para compuestos orgnicos con azufre.
7.7.2.4.
METILDIETANOLAMINA,
MDEA.
MDEA
ha
ganado
una
mayor
participacin para el tratamiento de gas en los ltimos aos. Este xito es

debido en parte a las aminas terciarias tales como MDEA que exhiben una
selectividad para H2S sobre CO2 cuando las corrientes de gas contienen
ambos cidos. Esta propiedad selectiva es til para la reduccin del
contenido de H2S del gas en las plantas de azufre (Blanca, 1981) y la
eliminacin de H2S de CO2 utilizado para proyectos de inundacin
(Laengrich, 1982).
Las soluciones MDEA tienen los requerimientos de calor ms bajos para la regeneracin,
ya que pueden ser utilizados en un composicin del 50% y 0,4 mol / mol de gas cido,
tienen los calores ms bajos de reaccin con H 2S y CO2, y el ms bajo calor especfico
(Pearce, 1978 y Daviet, 1984). Las prdidas de disolvente son muy bajos y el punto de
congelacin es de aproximadamente -25F. Tambin el MDEA se utiliza en muchas de las
formulaciones de solventes especiales.
7.7.2.5.
DISOLVENTES ESPECIALES. Varios de los nuevos disolventes a base de

alcanolaminas se han desarrollado recientemente. Algunos de Dows
Gas/Spec and Union Carbides Amine Guard Solvents son formulaciones de
MEA y DEA con inhibidores de la corrosin. Estos permiten el uso de
concentraciones sustancialmente superiores, por ejemplo, 30% de MEA y
50% para DEA. Los resultados son reducciones significativas en la
velocidad de circulacin de amina y reduccin en los requerimientos de
calor para la regeneracin (Kosseim, 1984; y Pearce y Wolcott, 1986).
Actualmente existen ms de 100 unidades de solventes para el endulzamiento de gas

que son de Dow Chemicals Gas/Spec and Union Carbides Ucarsol. Algunos de estos
son el MDEA con bases a otras aminas, amortiguadores, estimuladores, inhibidores de
33
corrosin, antiespumantes. Estos aditivos controlan tanto la magnitud y velocidad de las

reacciones con H2S y CO2. Los disolventes de esta naturaleza se mezclan para
aplicaciones especficas; por ejemplo, eliminacin selectiva de H 2S, la remocin parcial o
total de CO2 con o sin eliminacin de H2S, corrientes de gas con alto contenido de
cidos, la eliminacin de COS, etc. (Bacon y Pearce, 1985; Robinson , 1988).
Tanto Dow Chemical y Union Carbides tienen amplios programas de investigacin y
desarrollo, y es muy probable que se desarrollarn nuevas formulaciones con un
rendimiento an mejor. Vickery et al. (1988) muestran que la adicin de cantidades
relativamente pequeas de MEA o DEA a MDEA se puede utilizar para controlar la
selectividad y la carga de gas cido.
El disolvente Flexsorb de Exxon utiliza obstculo estrico, es decir, la presencia de un
grupo grande al lado del tomo-nitrgeno (Fig. 7- 4) - y basicidad para controlar la
reaccin de CO2 / amina (Sartori y Savage, 1983; y Goldstein, 1984). Hay disolventes
Flexsorb para la eliminacin selectiva de H2S y eliminacin de CO2 (Clem, 1985).
7.7.2.6.
Mezcla de Soluciones. El Sulfinol de Shell fue el primero de estos

procesos. La solucin utiliza sulfolano como disolvente fsico y DIPA o
MDEA como la amina (Wansink, 1985). Adems de la absorcin de
compuestos orgnicos de azufre, la capacidad de Sulfinol para gases
cidos aumenta con la presin parcial de los gases cidos. Este es un
fenmeno de ley de Henry sin estequiometria qumica limitante y una
liberacin de calor mucho menor. Figura 7-5 compara las cargas de
disolvente en equilibrio para la MEA, Sulfolane, y Sulfinol (Kohl y
Riesenfeld, 1985). La capacidad disolvente de Sulfinol es menor para el
MEA a presiones de H2S bajos. Sin embargo, como la presin de H 2S
aumenta la capacidad de Sulfinol contina aumentando mientras que los
niveles de carga de MEA bajan en la proporcin estequiometria. En
34
consecuencia, una de las principales aplicaciones ha sido el tratamiento de

corrientes de gas con alto contenido de gas acido.
Figura 7-5 Carga de equilibrio del Solvente (Kohl and Riesenfeld, 1985, p. 8681).
Como la mayora de los disolventes fsicos, el Sulfinol tiene una afinidad significativa por
los hidrocarburos y especialmente compuestos aromticos. Por lo tanto, las instalaciones
de pre tratamiento debe ser instalado por delante del gas cido si se alimenta a una
planta de recuperacin de azufre. Cuando se utiliza la solucin de MDEA puede eliminar
selectivamente H2S y dejar hasta 50% del CO2 del gas original. Varios disolventes
Similares han sido desarrollados recientemente; por ejemplo, Ucarsol LE, Flexsorb PS, y
Optisol (Byeseda, 1985). Las unidades de Flexsorb SE presentan significativamente
35
mejores resultados que las unidades de MDEA (Exxon, 1989) Estas formulaciones
cuestan ms que las alcanolaminas. Ferrin y Manning (1982 y 1984) reportan el uso de
piridinas alquiladas y pirrolidonas como absorbentes para RSH y otros compuestos
orgnicos de azufre.
Figura 7-6 Diagrama de flujo del proceso de amina (Ball, 1988)
36
Los disolventes fsicos en mezcla de soluciones son la manera ms eficaz para eliminar
COS; la absorcin de COS se complica por la hidrlisis reversible de H 2S y CO2. Algunas
absorciones se obtienen con la DEA, DGA, DIPA y la MDEA BASF. MEA no debe ser
utilizado porque reacciona directamente y casi irreversiblemente para formar un
tiocarbanato estable.
7.7.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Figura 7-6 muestra la disposicin de los equipos necesarios para el proceso con
amina. Hay dos partes bsicas: el contactor de gas de proceso de alta presin y
depuradores, el tamao de estos depende de la tasa de flujo de gas agrio y la presin, y
el sistema de regeneracin de baja presin cuyo tamao depende principalmente de la
velocidad de circulacin de amina.
Cdigos y requerimientos de seguridad a menudo requieren que la torre de absorcin y
el sistema de generacin con el reboiler sean separadas de 50 a 150 pies de distancia
sobre el cimiento. Para las unidades ms pequeas de todo el equipo de regeneracin se
puede montar en varaderas. Para las unidades de mayor tamao intercambiador de calor
y enfriadores areos se instalan adyacentes a las losas de hormign.
El diagrama de flujo de amina simple puede ser modificado para mejorar el rendimiento,
por lo general para un propsito o aplicacin especfica. Por ejemplo, mltiples orificios
de alimentacin y retiro de amina en la torre contactora mejoran la selectividad de
absorcin de H2S como se muestra en la figura 7-7 (Sigmund, 1981). El contacto del gas
agrio con MDEA pobre aprovecha el hecho de que la reaccin de bisulfuro es rpida y
controlada por la velocidad a la que el H 2S se disuelve en la solucin. La reaccin de
bicarbonato - no hay reaccin carbonato con una amina terciaria - es ms lenta que la
velocidad de disolucin.
Otro ejemplo es la corriente BASF que activa el proceso MDEA (Fig. 7-8). El gas cido es
tratado en dos etapas: en primer lugar con una solucin semi-pobre o parcialmente
37
regenerado y la segunda con la amina pobre o totalmente regenerada. La solucin rica

es separada a una presin intermedia y de nuevo a baja presin en el que tambin se
elimina con los vapores de cabeza del regenerador. La mayor parte de esta solucin
semi-pobre se alimenta a la parte inferior del contactor. El resto es regenerado y
alimentado al tope del contactor. Las ventajas son el aumento de la capacidad de la
planta y menos energa para la regeneracin (Stanbridge et al., 1984).
Figura 7-7. Diagrama de Flujo del Proceso HS (Sigmund, 1981)
38
Figura 7-8. Diagrama de Flujo Corriente Dividida (Stanbridge, 1984)
7.7.4. DISEO
7.7.4.1. Datos de entrada. Se requiere la siguiente informacin:
Datos tcnicos:
Caudal de gas
MMscfd; nm3/h
Contenido de H2S porcentaje en moles; ppm; g/100scf
Contenido de CO2 porcentaje en moles; ppm
Contenido total RSH y S ppm; g/100scf
39
La composicin del gas, porcentaje en volumen o mol, la gravedad especifica (aire= 1)

La presin de gas y la temperatura psig; kPa; kg/cm 2. F, C
Elevacin del sitio ft; m
Temperatura ambiente F; C (Mn. y Mx.)
Especificaciones de H2S, CO2, RSH, "S" contenido de EPA, regulaciones locales para la
disposicin y emisiones.
Requerimientos del cliente:
Asignacin de presupuesto
Limitacin de tiempo
Uso y/o modernizar los equipos existentes
Especificaciones de diseo:
Cdigos y estndares
Resistencia a la corrosin
Los procedimientos de soldadura
Revestimiento y pinturas, etc.
Equipos auxiliares
Tanque Flash
Recuperador
Controladores de H2S, etc.
7.7.4.2.
PROGRAMAS DE COMPUTADOR. Varios programas de ordenador estn

disponibles para la simulacin de las plantas de amina. Probablemente la
ms precisa y detallada son los utilizados por Dow Chemical for the
Gas/Spec solvents and Union Carbides. Estos programas simulan las tasas
de transferencia de masa en el absorbedor y separador y se basan en la
estequiometria de la reaccin, la presin parcial de los gases cidos, la
cintica qumica, etc. Los resultados se comparan con los datos de
40
operacin. La impresin es una hoja del proceso de flujo, con informacin

para cada plato (Katti y Langfitt, 1986 y Vickery et al, 1988).
Programas Comerciales disponibles:
AMSIM
- D. B. Robinson and Associates, Ltd., Canad (Tomcej, 1887)
APM
- Universidad del Estado de Oklahoma, Stillwater, OK (Vaz, 1981)
Chemicalc II - Gulf Publishing Co., Houston, TX

Gas Plant
- Taylor, Weiland y Asociados, Pottsdam, Nueva York
T-Sweet
- Bryan Reasearch y Enfineering, Bryan, TX (Bullin, 1982; King, 1985)
Por lo general, estos programas requieren datos de entrada. Por ejemplo:

1. El tipo y la concentracin de la solucin de amina.
2. La carga de amina pobre o la velocidad de circulacin de amina.
3. El tiempo de residencia de la solucin de amina en el contactor.
4. El nmero de etapas tericas en el contactor y destilador.
5. La relacin de reflujo o el vapor requerido por galn de circulacin.
A menudo, algunos de los datos de entrada, debe calcularse, por ejemplo, cargas de gas
cido. Tabla 7-3 (Bucklin 1982; Dingman et al, 1983; GPSA Eng Data Book, 1987; Kohl y
Riesenfeld, 1985; y Maddox, 1974) proporciona datos precisos, siempre que el gas agrio
est a ms de 400 psig y bajo 120 F. Para aplicaciones fuera de este rango utilizar las
presiones parciales del gas cido para obtener las cargas.
Los programas permiten al usuario:
1. Compare tipo y concentracin de soluciones de aminas de forma rpida.
41
2. Optimizar el nmero de etapas tericas en el contactor y destilador.

3. Obtener el tamao de equipos y cantidad de calor.
4. Obtener las propiedades fsicas de la solucin de amina.
5. Reacondicionar una planta existente para una solucin de amina diferente.
7.7.4.3.
Velocidad de flujo de la amina. Seleccionar la solucin adecuada para el

endulzamiento y las concentraciones de amina y el disolvente fsico. Por
ejemplo, MEA o DGA para los flujos de gas de baja presin, la DEA para la
mayora de aplicaciones, la DGA para climas fros, MDEA para la eliminacin
selectiva de H2S, y el solvente fsico para la eliminacin de compuestos
orgnicos de azufre.
Calcular las presiones parciales de H 2S, CO2, RSH y otros gases orgnicos de azufre
utilizando la presin de la torre y la composicin del gas de entrada.
Estimar la temperatura de la solucin de amina rica en la parte inferior de la torre de
contacto. Esto es por lo general 20 a 40 F ms caliente que el gas de entrada.
Calcular las cargas de equilibrio para H 2S, CO2, RSH, etc., en la solucin de amina rica.
Esto requiere datos de solubilidad de fuentes tales como Butwell y Kroop (1986), Dow
Fact Book (1962), Jou et al. (1982), Kohl y Riesenfeld (1985), GPSA (1987), Maddox
(1974), Kent y Eisenberg (1976). Estos cubren ms soluciones de amina. Casi todos los
datos sobre los disolventes fsicos estn patentados. Para interpolacin de la
temperatura de equilibrio consultar el GPSA (1987).
Asumir una aproximacin al equilibrio y determinar la recuperacin de H 2S, CO2, RSH,
etc. Las mezcla de soluciones son ms complejos porque tanto la amina y disolvente
fsico deben ser considerados por separado, y tambin las interacciones entre estos
absorbentes. La carga tpica rica es de aproximadamente 80% de la concentracin de
equilibrio y la carga pobre (regenerado) (molAG / mol de amina) es de 0,05 a 0.10 para
42
aminas primarias, 0,03 a 0,05 para las aminas secundarias, y tan bajo como 0.005 para
solventes especiales a base de MDEA (Dwyer, 1989).
Calcular la velocidad de circulacin de amina para la recuperacin y el contenido de gas
cido en el gas agrio.
Calcular los calores de reaccin y solucin para todos los gases recuperados. Usa los
datos de la Tabla 7-3 y GPSA (1987) Engineering Data Book.
Estimar la temperatura de alimentacin de amina pobre 100 a 130 F y la temperatura de
salida de gas dulce 15 a 30F ms caliente que el gas de entrada y/o 0 a 15F por
encima de la amina pobre.
Hacer un balance de calor alrededor de la torre contactora. Verificar todas las
suposiciones. Si no, se requiere otra iteracin. Un ejemplo de clculo de H 2S y CO2 en la
absorcin con DEA es presentado por Butwell y Kroop (1986).
Un clculo rpido de la velocidad de flujo es tpico para las soluciones de MEA, DEA,
DGA y MDEA se puede obtener de la siguiente ecuacin (basado en Khan y Manning,
1985):
Velocidad de circulacin , gpm=K (MMscfd)( porcentaje molar de AG removido)
AG : gas acido
Amina
MEA
DEA convencional
Alto peso
DGA
MDEA
Mezcla de solventes
W%
20
30
35
60
50
75
mol AG/mol
amina
0.35
0.50
0.70
0.30
0.40
0.40
K
2.05
1.45
0.95
1.28
1.25
variable
43
Tenga en cuenta que K es inversamente proporcional tanto a recuperacin de gas cido

y la concentracin de amina. (Estos valores de K son para presiones de torre contactora
por encima de 400 psig y temperaturas inferiores a 120 F).
7.7.4.4.
Sistema de Absorcin. El proceso del sistema de gas a alta presin

consiste en un depurador de entrada, torre contactora, y el separador de
salida.
El depurador de entrada elimina los slidos, hidrocarburos condensados, agua

producida, inhibidores de corrosin y productos qumicos, de la corriente de entrada de
gas agrio. Debe estar ubicado lo ms cerca posible al contactor de amina. Puede ser
complementado, pero no sustituido, por un depurador integrado a la torre contactora. La
eliminacin de los contaminantes del gas de entrada se mejora mediante el lavado del
gas con agua. Sin embargo, este es un paso de procesamiento adicional y se necesita
slo cuando el gas cido contiene gotas o partculas demasiado pequeas para ser
eliminado eficazmente por los separadores convencionales. Lquidos arrastrados, ms
comnmente minerales de agua producida (a menudo solucin salina), deben ser
retirados porque contaminan rpidamente la solucin de amina y causan problemas tales
como la formacin de espuma, ensuciamiento del equipo, altas velocidades de corrosin,
prdida de solventes y recuperacin de gas acido deficiente. El arrastre de lquidos es la
fuente de contaminacin ms frecuente para todos los procesos de endulzamiento.
La mayora de las torres de absorcin utilizan bandejas para el contacto del gas agrio
con la solucin de amina. Sin embargo, columnas empacadas se utilizan a veces para
aplicaciones pequeas. Veinte bandejas de tipo vlvula son el diseo estndar, como es
la inclusin de un extractor de niebla por encima de la bandeja superior. La separacin
tpica de bandeja es de 18 a 24 pulgadas y la distancia entre la bandeja superior y el
extractor de niebla es de 3 a 4 pies.
44
Algunos contactores tienen un lavado con agua que consta de dos a cinco bandejas por
encima de la bandeja de alimentacin de amina. Esto elimina la contaminacin de amina
y se utiliza a menudo en unidades MEA de baja presin.
La mejor manera de controlar el rendimiento del absorbente y para detectar la formacin
de espuma es con una celda de presin diferencial conectado a la entrada y salida de
gas. En consecuencia, las conexiones para una celda DP deben ser incluidos.
El rea de seccin transversal del contactor est dimensionada para las velocidades de
flujo de gas y de aminas. La velocidad superficial de gas mxima se obtiene de la
ecuacin Souders-Brown.
0,5
V gas =0.25 [ ( amina gas ) / gas ] ft / s

Reducir la velocidad del gas en 25 a 35% para evitar la inundacin y en 15% para
permitir la formacin de espuma. Utilice una velocidad de amina de 0,25 pies/s en el
conducto de tubo descendente. Figura 7-9 estima el dimetro interno en trminos de la
velocidad de flujo de gas cido y de la presin (Khan y Manning, 1985).
Compruebe el punto de roco de hidrocarburos en el contactor para las condiciones de
entrada y salida. Recuerde que el punto de condensacin aumenta a medida que los
gases cidos son eliminados, y la condensacin de hidrocarburos es una de las causas
ms comunes para la formacin excesiva de espuma.
Compruebe si hay condensacin retrgrada en la torre de absorcin. (La condensacin
de hidrocarburos puede ser resultado de un aumento de temperatura o una cada de
presin en el contactor).
El separador de gas de salida elimina cualquier arrastre de lquido del gas dulce y evita la
contaminacin de los equipos aguas abajo. Tambin indica la excesiva formacin de
espuma en el contactor.
45
7.7.4.5.
Sistema de Regeneracin. El sistema de regeneracin consiste en un

tanque flash, intercambiador de calor de amina rica/pobre, despojador
(stripping), filtros del reboiler y enfriador areo. Hay tambin reflujo,
calentadores, y bombas de circulacin. Y aminas primarias que requieren
un recuperador.
La solucin de amina absorbe hidrocarburos (HC), as como gases cidos en la torre

contactora. El tanque de evaporacin instantnea proporciona el tiempo de residencia
para la desgasificacin de la solucin de amina rica. La absorcin de hidrocarburos
depende de la composicin y la presin del gas de entrada. Para el gas agrio pobre la
regla de oro es 2 scf/gal. Los tiempos de residencia recomendados son 10-15 minutos
para las unidades de dos fases y 20-30 minutos para tres fases. Cuando el gas del
separador flash contiene H2S es usado como combustible, esto es tratado con la amina
pobre. Una pequea torre de relleno instalado en la parte superior de los tanques flash
es suficiente.
El tanque flash tambin mejora la condicin de la solucin de amina y el sistema de
endulzamiento con amina. La contaminacin de hidrocarburos en soluciones de aminas a
menudo promueve la formacin de espuma. El ensuciamiento del equipo es ms grave y
se produce a un ritmo ms rpido en ausencia de un separador flash. Las operaciones
de la planta de azufre se ven obstaculizadas si los hidrocarburos se volatilizan en el
regenerador de amina.
El intercambiador de calor de amina pobre/rica precalienta la solucin de amina rica y
reduce el calor requerido en el reboiler. Tambin enfra la amina pobre y reduce el calor
del enfriador areo. Se utilizan tanto de carcasa y tubos y los intercambiadores de placa
y armazn. La solucin rica tiene una velocidad de entrada baja 2 a 4 pies/s, para reducir
la corrosin. Normalmente, el cambio de temperatura para ambas corrientes es de 70 a
100 F y cadas de presin de 2-5 psi. El uso de dos o ms intercambiadores en serie es
46
una prctica comn; por ejemplo, la corriente de salida de amina rica es ms caliente que
la corriente de salida de la amina pobre.
Al igual que el absorvedor, la torre de destilacin o despojador es de platos o empacado
y se utiliza el mismo procedimiento para la clasificacin por tamao. Un diseo estndar
consta de 20 bandejas de rejilla espaciados 24 pulgadas de distancia. Esto es
equivalente a de 7 a 10 platos tericos cuando la eficiencia de la bandeja es de 40% a
50%. Las bandejas estn diseadas para las tasas de inundacin de lquido y de chorro
de 65 a 75% con un factor de espuma de 0,75.
El condensador de reflujo y el enfriador de amina son enfriadores de aire con aspiracin
mecnica con rejillas de ventilacin automticas para el control de la temperatura. Aadir
un factor de seguridad del 10% de la carga de calor. Con un caudal de 200 gpm amina,
ambos servicios se pueden combinar en una sola estructura con un ventilador comn. La
recirculacin de aire es aconsejable cuando se espera que la temperatura ambiente del
aire est por debajo de 10 F. A menudo se necesita un dispositivo refrigerador con agua
para la corriente de amina pobre.
El acumulador de reflujo separa el reflujo o agua condensada del agua saturada de
gases cidos. El agua retorna al destilador y los gases cidos son enviados a una unidad
de recuperacin de azufre. Un en una porcin de gas suele ser incluido, y un medio
para medir la velocidad de reflujo es de gran ayuda.
Estableciendo la relacin de reflujo; es decir, moles de agua devuelta a la que an moles
de cido GSE que salen del condensador de reflujo. Esto vara de 3.0 para aminas
primarias y una relacin de flujo de CO2/H2S para 1,2 para aminas terciarias y alta de
relacin de CO2/ H2S
Los ms pequeos hervidores de amina se utilizan como calentadores gas natural. La
superficie de tubos de humo se bese ponerse un flujo de calor de 6500 a 8500 BTU / m2
para mantener la pared, temperatura debajo de 300 oF.los rebolilers ms grande se s
47
utilizan como un haz de vapor o aceite caliente. Para consultar las guas de diseo
Ballar (1966). Por lo general hay ms de corrosin con termosifn que con diseos de la
caldera.
Se necesita una cmara de compensacin que sostiene unos 10-15 minutos de flujo.
Esto suele ser una extensin del caldern de tipo tubo de fuego para las unidades samller
y un recipiente separado para sistemas ms grandes.
La potencia del hervidor es: (1) el calor para llevar la solucin de amina de cido al punto
de ebullicin, (2) el calor para romper los enlaces qumicos entre los gases de amina y
cido, (3) el calor para vaporizar el reflujo, (4) la
carga de calor para el agua de
reposicin, y (5) las prdidas de calor del intercambiador de calor y todava. Se necesita
un factor de seguridad de 15 a 20% para el arranque.
Tambin medidor de la entrada de calor.
Calor BTU/he
AREA sq-ft
Reboiler
72000* gpm
11.30*gpm
Soluciones
45000*gpm
11.25*gpm
rea del enfriador
15000*gpm
10.20*gpm
condensador
30000*gpm
5.20*gpm
RECUPERADOR.
Las
aminas primarias requieren regeneracin adicional, es decir, la destilacin
semicontinua en un recuperador (Fig. 7-6). Inicialmente, el
recuperador se llena dos
tercios completo con amina pobre y un tercio completo con una base fuerte tal como
hidrxido de 10 por ciento en peso de sodio o carbonato.
Heat destila hidrxido ciento de sodio o carbonato. El calor destila la amina y el agua que
sale de los contaminantes
48
En el recuperador. Una estela de 1 a 3% de la velocidad de flujo de amina pobre se

alimenta continuamente. Aadir la base segn sea necesario para mantener el pH a 12.
El recuperadortemoerature aumenta a medida que los contaminantes se acumulan y la
operacin se detiene en una posicin predeterminada, temperatura-300oF para la MEA
para limitar la degradacin termal de la amina.La sosa o sosa custica comunicados de
ceniza la amina desales
formadas con cidos fuertes, por ejemplo, cido frmico,
actico y sulfrico. Otros contaminantes son productos de degradacin de MEA, sulfuro

de hierro, e hidrocarburos alto punto de ebullicin. Estos se eliminan como un lodo al
final de cada ciclo.
FILTROS.
Se necesitan tanto los filtros mecnicos para las partculas y los filtros de carbn activo
para hidrocarburos pesados y productos de degradacin de amina. La instalacin de
filtros, tanto en las lneas de amina rica y pobre es el enfoque preferido, pero ms
costoso. Un filtro mecnico en la lnea de amina rica justo despus del tanque de
expansin impide enchufar el intercambiador de calor magra / rico y todava. Incluyendo
un filtro de carbono reduce la tendencia a formar espuma en el todava, pero esta
adsorbe hidrocarburos que de otro modo se eliminan enel todava. El filtro de carbn a
menudo se instala enla lnea magra antes de que el refrigerador de la antena para
mejorar la calidad de la corriente de alimentacin de amina.
El filtro mecnico debe ser de flujo completo y eliminar el 95% de 10 micras o partculas
ms grandes. Para las unidades ms grandes con altos retes de circulacin, un
desplazamiento de aire puede ser ms prctico. El filtro de carbono es generalmente
dimensionado para 10 a 25 por ciento de la velocidad de circulacin. Utilice carbn a
base de hulla con un tamao de malla de 5 * 7. Para gases muy ricos un filtro de
carbono en ambas lneas rica y pobre es aconsejable.
Tanto el material en partculas y filtros de carbn son ms eficaces cuando se instala en
la corriente de amina rica, pero es ms difcil y ms peligrosa para cambiar los cartuchos
49
y carbono cuando la amina contiene una alta carga de H2S. Por lo tanto, a veces es
mejor instalar ambos sistemas en el lado pobre.
BOMBAS.
Las bombas de refuerzo amina y reflujo son
centrfuga, preferentemente en lnea u
horizontal, con el motor TEFC. Se recomienda el cien por ciento de la capacidad de

reserva.
Seleccin de la bomba circulacin depende de la presin contactor y la
velocidad de circulacin de amina. Incluir 50% o 100% de la capacidad de espera.

Normalmente, se prefieren las bombas de movimiento alternativo. Sin embargo, las
bombas centrfugas se utilizan para baja presin (por ejemplo., 100psig) y de varias
etapas horizontal bombas centrfugas para altas presiones o altas velocidades de
circulacin de
En las bombas de tamao y clasificacin utilizar una presin de succin positiva baja de
3-10 psig. tamaos motor pueden estimarse a partir de la velocidad de circulacin de
amina.
MOTOR
Bombas de
circulacion
Bombas de
refuerzo
Bombas de
reflujo
enfriadores
CABALLOS DE
FUERZA
Gpm*psig*0,00065
Gpm*0,06
Gpm*0.06
Gpm*0,36
Panel de control. El panel de alarma y parada puede ser electrnica o neumtica. En

cualquiera de los casos un proceso o de seguridad mal funcionamiento la unidad hacia
abajo, suena la bocina de alarma, e indica el responsable condicin.
Como mnimo, la siguiente debe dar lugar a una parada de la planta:
MANUAL DE EMERGENCIA
50
Gas tratado
-fuerza de especificaciones
Lavador de entrada
-alto nivel
Refrigeracin de amina
-alta temperatura
Condensador de reflujo
-alta temperatura
Tanque de compensacin
- bajo nivel
Rehervidor de amina
-bajo nivel
Rehervidor de amina
-alta presin
Rehervidor de amina
-alta temperatura
Rehervidor de amina
-apagado
Enfriador
-alta vibracin
Mxima dureza RC-22. Los aceros de grano fino Materiales de construccin. Pearce y
Dupart (1985) y Richert et al. (1989) revisaron los tipos de corrosin que se producen
en las plantas de amina: general, galvnica, grietas, picaduras, intergranular,
lixiviacin
selectiva,
la erosin y la corrosin bajo tensin. El ltimo es importante
porque las corrientes de gas que contienen sulfuro de hidrgeno causa metales en
sulfuro de crak estrs. Aceros al Carbono se vuelven susceptibles cuando los excedes de
presin parcial de H2S 0,05 psia. Los problemas de corrosin son ms graves en
las unidades de MEA. Para una revisin general de las regulaciones gubernamentales
y procedimientos de diseo consultar Sivall (1985), y para las instrucciones sobre la
seleccin de los materiales de construccin se refieren a Arnoldi et al (1987). Al
considerar la susceptibilidad de acero a la corrosin bajo tensin la propiedad clave es la
dureza N.A.C.E. piblication MR-01-75 es la pauta principal para especificar la dureza del
metal apropiado. Adems de H2S a la corrosin, el siguiente factor debe tenerse en
cuenta:
51
1. corrosin por CO2, sobre todo cuando los ricos excedes temperatra amina 150
de. la limitacin de la concentracin de amina y el uso de inhibidores de la
corrosin se recomiendan (Hawkes y mago, 1971).
2. corrosin electroltica debido a la presencia de diferencia de metales en
ambientes acuosos.
3. La oxidacin corrosin debido a oxgeno libre en las corrientes de agua de
reposicin y gas de alimentacin.
Para la mayora de las aplicaciones de las directrices para la seleccin de materiales
proporcionarn vida adecuada y una buena resistencia a la corrosin.
1. El estrs aliviar todos los recipientes a presin, intercambiadores de calor, si Shell
y tubo, evaporadores, enfriadores, los encabezados y las tuberas de gas amargo
2.
o servicio amina rica.

Incluir un margen de corrosin: 0,0625 pulgadas para recipientes a presin de
cdigo ASME y 0,05 pulgadas de tubera. equipos de acero inoxidable no requiere
tolerancia de corrosin.
3. Los depsitos, cabezas y lo externo: el uso del carbono stell con una "condicin
soldada como" mximo dureza RC-22. Los aceros de grano fino fabricacin son
menos susceptibles a la corrosin y tiene que enviar especificada para toda la presin
que contiene partes.
4. Partes internas como Baffler, orejetas y clips; utilizar acero al carbono compatible
con la Shell y material de la cabeza.
5. Elementos internos tales como separadores de partculas, campanas de burbujas,
vlvulas, tornillos y piezas sometidas a altas velicities: El uso de acero inoxidable 300
o 400 series de bajo carbn de tipo cuando est unido por soldadura o de otra
manera no son desmontables.
52
6. Tubos y lminas Tuve: aceros uso de carbono por debajo 150 de: consideran
aceros inoxidables de la serie 300 por encima de 150 F.
7. El uso de acero al carbono para tubos de humos en calderines fuego directo.
8. Bombas de alta presin - por encima de 200psig: El uso de acero al carbono o de
casos de hierro dctil o extremos fluidos con partes internas de acero inoxidable 300
y 400 de la serie.
9.-bombas de baja presin por debajo de 200 psig servicio: Caso de uso de hierro
dctil o extremos fluidos con partes internas de acero inoxidable 300 y 400 de la
serie.
10.impulsores de hierro dctil en bombas centrfugas proporcionan un servicio
satisfactorio. Considere impulsores de acero inoxidable de la serie 300 para bombear
Temperaturas superiores a 150 F o para amones ricos.
11. Las vlvulas y tuberas: El uso de acero al carbono. Evitar dctil o las vlvulas de
hierro debido a la falta de resistencia al impacto y vlvulas de hierro debido a la falta
de resistencia al impacto y resistencia a la traccin. Al retirar slo el CO2 debe tener
en cuenta los aceros inoxidables de la serie 300 para el servicio por encima de 150,
donde la proteccin s
Conferida por aminas no es significativo. Utilizar acero inoxidable para la lnea de
alimentacin al alambique, la lnea area del alambique, y los tubos condeser reflujo y
bandejas fijas superiores.
12.Tamao todas las tuberas de amina para velocidades bajas, por ejemplo, de 2 a 5
pies / s. evitar el uso de bridas slip-en y otras tcnicas de fabricacin que
proporcionan cavidades que recogen la solucin de amina corrosivo. Utilizar
soldaduras de sellado para rellenar todos los huecos, por ejemplo, anillos de soporte
de la bandeja. Se recomiendan las clulas
53
13.-diferencial de presin (DP) para controlar el flujo de amina.

Acondicionamiento para el invierno. Unidades de amina deben ser acondicionadas
para el invierno para climas fros. Esto incluye:
1. Aislamiento adicional para los equipos ya aislamiento y el aislamiento de los
equipos sin aislamiento normalmente, es decir, la torre del contactor.
2. rejillas de recirculacin en los intercambiadores de calor refrigerados por aire.
3. El calentamiento de la tubera de amina y puertos estancados; por ejemplo,
medidores de nivel, jaulas flotantes externos, interruptores y controles. El calor puede
ser elctrica, vapor, aceite caliente o glicol caliente.
4. El fundamento el designa debe permitir la proteccin contra las heladas para evitar
el movimiento.
5. Algunos fabricantes prefieren construir un edificio alrededor del equipo. Slo
entonces el equipo no cubierta necesita una proteccin especial.
Ejemplo 7-2. Seleccionar y dimensionar un proceso de endulzamiento de la siguiente
corriente de gas 5MMscfd, 5% de H2S, 2% de CO2, 110oF, 700 psig
Primero determinamos el contenido de azufre:
scf
5000000
lbmol gas
1
dia
1
mol H 2 O
5
scf
379.5
lb S
32
lb s
mol gas
100
=
=
=21000
dia
mol H 2 O
1
Este es muy alto que 100 lb S /da as que usamos el proceso DEA.
A continuacin:
54
gpm=K ( MMscfd )( mol porcentaje removido de AG)

gpm=( 1.45 )5( 5+2 )50.8 gpm
Dimetro interno : ID=19 use 24 plgOD
REBOILER=( 72000 ) ( gpm )=7200050.8=3.7 MMbtu /hr
Circulacin de la bomba:
HP=( gpm ) ( psig ) ( 0.00065 ) =50.87000.00065=23 hp
OPERACIN
Plantas de aminas son mucho ms difciles de operar las unidades de proceso por lotes
de bronceado. En consecuencia, es importante seguir el montaje, puesta en marcha, los
procedimientos de operacin. Estos deben incluir:
PLANTA DE VISITA.
1. Comprobar que se han recibido todos los materiales y pedir el repuesto de los
artculos daados.
2. Instalacin de persianas en la lnea de gas de entrada para evitar la presurizacin
accidental y prematura de planta.
3. Comprobar el montaje de la planta. Use las hojas de proceso y de flujo instrumento
para asegurarse de que todos los buques, vlvulas, instrumentos, etc., etiquetados;
tuberas de interconexin, los tubos y cables estn limpios y correctamente
instalados; y todos los cables al panel de control son funcionales.
4. Comprobar el equipo mecnico para la lubricacin, alineacin, rotacin, etc. bombas
de paquete y elementos de filtro puesto en filtros.
5. Comprobar la calibracin de presin, caudal y nivel, temperatura e instrumentos.
6. vasos prueba de presin, pipies, etc., usan de agua o gas limpio. reparar las fugas.
55
7. Comprobar los dispositivos de alarma y seguridad. Estar seguro que se ajustan a la

configuracin de diseo del proceso y que se utilizaron en la fabricacin personal
cualificado.
8. Retire las persianas y establecer gas fuel, aire de instrumentos, y la fuente de
alimentacin.
LIMPIE LA UNIDAD OFAMINE.

La limpieza de los aceites protectores, grasa de la vlvula, la escala de milsimas de
pulgada, xido y otros contaminantes que falta soluciones de aminas. El procedimiento
de lavado es muy similar a la de inicio real y funcionamiento. Las nuevas unidades
requieren una ceniza de sosa custica o de lavado y enjuague con agua desionizada.
Unidades usadas tambin necesitan un lavado con cido para eliminar el xido y sulfuro
de escala.
1. Carga de la unidad con un 2% de Na2CO3. disparar el rebolier y calentar a 200oF
2. Compruebe la bomba de circulacin. Tenga en cuenta que las bombas de mbolo
de fugas de lubricacin lentamente. Bombas Pston no debe tener fugas.
3. Iniciar el ventilador del condensador de reflujo. Aumentar la tasa de disparo para
establecer el reflujo.
4. Presurizar lentamente torre de contacto. Eludir todos los filtros. Comience
ventilador enfriador de amina y bombas de presin y circulacin.
5. ventilar el aire atrapado entre las vlvulas en los puntos altos
6. Establecer un nivel de funcionamiento en el contactor.
7. Hacer circular durante seis horas. Peridicamente, abierta fondo del recipiente y
desages y tuberas de descarga durante un minuto. Aadir solucin de carbonato
de sodio segn sea necesario.
8. Cierre la caldera y las bombas y ventiladores cuando el sistema se haya enfriado a
180oF.
9. Drenar el sistema de amina con agua desionizada.
10. Repetir el procedimiento de lavado. Circular. Durante unas ocho horas, rubor bajo
punto cada dos horas y observar la limpieza.
11. Si est limpio, la fuga de agua suficiente para aadir una cantidad suficiente de
56
amina para obtener la resistencia deseada de la solucin. Si el agua de enjuague

tiene un aspecto borroso, drenar completamente y rellenar con solucin a la amina
apropiada.
12. circular para dos horas para mezclar a fondo.
13. Abrir las vlvulas de bloqueo de filtros, vlvulas de derivacin estrechos.
La planta de aminas est ahora listo para el arranque. Retire las persianas para
procesar y lneas de gas de ventas.
EMPEZAR
1.
2.
Cierre todas las vlvulas de bloqueo en las lneas de flujo de gas de proceso.
Encienda los paneles elctricos. Asegrese de que todas las seales de alarma y
3.
paro estn en funcionamiento.

vapor de fondo, ventiladores, bomba de reflujo, de refuerzo y de bombas de
4.
circulacin de inicio como se describe en el procedimiento wash.out

Abrir lentamente la vlvula de entrada de gas para presurizar el contactor. Deje la
5.
6.
vlvula de la lnea de ventas cerradas

Comprobar la concentracin de la solucin de amina
Hacer circular hasta que la temperatura todava por encima en la entrada del
7.
condensador alcanza la Temperatura de funcionamiento minumum de 109 o F

Abrir lentamente la vlvula de ventas y aumentar el flujo de gas al nivel de
funcionamiento deseado. Hasta ahora, la operacin puede haber sido manual. Si
es as, cambiar al modo completamente automtico.
Ninguno de los hutdowns de seguridad debe activarse.

Actuacin. Las claves para el xito de la operacin son de sentido comn, el
conocimiento de la operacin de la planta, y el buen mantenimiento de registros. Este
ltimo debe incluir:
1.
condiciones de gas .inlet, es decir, Temperatura, presin y velocidad de flujo, al

menos una vez al da
57
2.
el contenido de gas cido del diario de alimentacin y el gas de ventas durante las
dos semanas y, posteriormente, semanalmente. Adems, un anlisis semanal
3.
amina.
presiones y Temperaturas diarias del contactor amina, todava, acumulador de
4.
reflujo, y el vapor de fondo amina.

presin del filtro de la gota diaria. rangos tpicas siguen el funcionamiento:
Amina rica del contactor (downstram tomada de la vlvula de control de nivel)

Presin=4080 psigTemperatura=100180 F
Intercambiador de amina Parte rico
Temperatura de entrada=100180 oF Temperatura de salida=190220 F
Parte amarga
Temperatura de entrada=240250 F Temperatura de salida=170190 F
Enfriadores de Amina
Temperatura de entrada=170190 F Temperatura de salida=100130F
Condensador de cabeza
Temperatura de entrada=190225 F Temperatura de salida=100130 F
Bombas de reflujo
Presin de succin=36 psig Presin de descarga=3040 psig
58
Bombas de refuerzo
Presin de succin=36 psig Presin de descarga=5060 psig
Circulacion de la bomba
Presin de succion=040 psig
presin de descarga=50 psig sobre la presin de operacin del contactor

ANLISIS DE AMINA.
El color de la soluciones regenerada puede ser ms informativos (Pearce et al 1980)
1. Straw o marrn claro: buen estado y bien regenerado
2. Green: FeS partculas muy finas (menos moreno 1 micra). FeS grandes partculas son
de color negro y se asentarn.
3. azul, verde cobre o nquel. El xido de cobre reacciona con MEA para formar un
complejo azul rey.
4. mbar, rojo oscuro: compuestos de hierro complejos con la amina
5. rojo, cafe: cualquiera de los productos de oxidacin o la degradacin termal. Las
aminas primarias pueden oler a amonaco.
Los anlisis siguientes se pueden utilizar para determinar la condicin de la amina. Para
conocer los procedimientos y la interpretacin, consulte a Pearce et al (1980) y el libro de
acondicionamiento de gas hecho de Dow (1962)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
concentracin de amina: titulacin Alcalinidad

Cromatografa de gases: amina libre, productos de degradacin, gas cido
Nmero total y nitrgeno primaria
Carga de gas cido H2S, CO2
Karl Fischer: Contenido de agua
Elemental anlisis: Fe, Cl, Al, Cu, Na, etc.
Espuma: medida y la estabilidad
PRDIDAS DE AMINA.
59
Hay dos tipos de da a da las prdidas: las que son una parte integral del proceso y los
debidos a fugas, derrames y mal manejo.
Estos ltimos son a menudo mayores que las prdidas del proceso. Hay tambin molesta
(por ejemplo, la formacin de espuma enel absorbente) y la contaminacin (por ejemplo,
vertederos de separacin de entrada producidas, el agua en el absorbedor) estas
prdidas pueden ser considerables, especialmente cuando la solucin de amina tiene
que ser reemplazado.
Las prdidas en el proceso (veldam de 1988) incluyen:
1. El gas dulce del absorbedor: MEA es lo suficientemente voltil como para dar lugar a
prdidas de 0,45 lb / MMscf de gas de procesos. DEA, DGA, DIPA y MDEA son
mucho menos voltiles, y el losser son 0,02 a 0,03 lb / MMscf.
2. El arrastre de la del absorber: Esto da un promedio de 0,5 a 3,0 lb / MMscf. Esta
prdida se puede reducir haciendo funcionar el absorbedor a menos de 70% de la
velocidad de inundacin y la instalacin de un separador de partculas enla parte
superior de la torre. Las bandejas de lavado por encima de las bandejas de amina
son muy eficaces.
3. El gas del tanque de evaporacin instantnea y los lquidos desde un depsito de tres
fases: estas prdidas son generalmente pequeos.
4. El reflujo de gas superior: estos son de menor importancia debido a los vapores y
lquidos no hay mucho contienen amina.
5. Reclamacin. Esta prdida depende de la frecuencia con la que se reclame la amina
primaria.
6. El consumo de amina de un sistema bien diseado 2 Lb / MMscf de DEA, DIPA y
MDEA soluciones. Las prdidas por MDEA son alrededor de 3 lb / MMscf la causa de
la volatilidad y la recuperacin. DGA prdidas son intermedios.
Esto reemplaza las prdidas de explotacin de la absorber- el gas dulce es ms caliente
y por lo tanto ms hmedo del gas cido y el gas de salida del condensador de reflujo.
adiciones peridicas suficientes para unidades ms pequeas. La adicin continua se
recomienda para las unidades ms grandes. La adicin continua se recomienda para las
60
unidades ms grandes, especialmente cuando la tasa de gas cido es alta. Este

maquillaje puede ser combinado con el reflujo al separador o alimenta a lavar bandejas
en la parte superior del absorbedor.
Agua de reposicin puede contener contaminantes que se acumulan en la unidad y as
causar la formacin de espuma, la corrosin, tapar, y el ensuciamiento. Agua de
reposicin debe cumplir con las siguientes especificaciones: Cloruro de 20 ppm, 100 ppm
TDS, dureza total de 50 ppm, 10 ppm de sodio / potasio, y 10 ppm de hierro (Dwyer,
1989).
Mejoramiento. Ballard (1986) da una excelente revisin de cmo reducir los costos de
combustible, utilizar menos amina y reducir la corrosin. Tenga en cuenta que cuanto
mayor sea la unidad de la mayor es la necesidad de la optimizacin. Calderines a gas
deben estar equipados con un controlador de aire secundario y un generador de
turbulencia de tubos de humo. El termostato debe ser de estrangulamiento y no en-off.
Obtener la eficiencia termal del contenido de oxgeno y Temperatura del gas de la
chimenea.
Utilice este y la combustin de combustible para comprobar que la tasa de vapor es de
0,9 a 1,2 libras por galn de amina circulado.
El anlisis de aminas semanal es ms informativa.
Compruebe las aminas la concentracin- altas aumenta la tasa corrosin, y demasiado
bajo aumenta la velocidad de circulacin y los residuos de combustible. Compruebe la
carga de gas cido - corriente rica demasiado altas aumenta la velocidad de corrosin, y
demasiado bajo indica un uso ineficiente de la amina y una dosis demasiado alta
circulacin; corriente pobre demasiado alto indica una mala regeneracin y una dosis
demasiado alta circulacin, y demasiado bajo significa la regeneracin innecesaria y el
uso de combustible. Compruebe la ceniza de soda complemento pH demasiado bajo.
61
Compruebe la racin por lo general no se mide. Sin embargo, puede obtenerse a partir
de la figura 7-10 (Manning. 1989). El valor ptimo depende del sistema de amina.
mantener el valor ptimo depende del sistema de amina. Se recomienda mantener el
efluente de arriba cerca de 130 F.
Figura 7-10. Relacin de reflujo en funcin de presin de cabeza y temperatura (Mannig 1989)
Intercambiador de calor. Depurando para disear el final o el inicio del endulzamiento

SOLUCIN DE PROBLEMAS
62
Consultar tipo de hojas de registro diario. Los cambios repentinos en las condiciones de
funcionamiento son las mejores pistas para un mal funcionamiento. Una breve revisin
de los problemas ms frecuentes y siga los procedimientos de correccin.
GAS NO ES "DULCE"
Compruebe el caudal de amina: demasiada baja abierta vlvula.

Compruebe regeneracin de aminas: aumentar la tasa de disparos.
Compruebe velocidad de reflujo y la temperatura: aumento probablemente
demasiado baja tasa de disparos.

Compruebe la presin de la columna strdipping: puede ser demasiado baja.
Compruebe si hay formacin de espuma: la prrroga en el separador de salida y /
o de las fluctuaciones de presin Acros absorbedor.
SOLUCIN DE AMINA NO REGENERADO
Compruebe Temperatura intercambiador de calor y presin y el caudal de reflujo

Compruebe si hay fugas en el intercambiador de calor de amina pobre / rica.
Compruebe si hay formacin de espuma en el separador: fluctuaciones de
presin.
Amina sucia, degradada Gas contiene oxgeno.
Vlvula de gas de proteccin del tanque de almacenamiento no est funcionando:
la reparacin. maquillaje agua contiene oxgeno libre: aadir eliminador de
oxgeno.
Amina con burbujeo de gas dulce para despojar de oxgeno.
(El oxgeno puede entrar cuando el gas de alimentacin que contiene vapor recuperado
de los tanques de almacenamiento, y tambin puede oxidase H2S a azufre elemental.)
CORROSIN EXCESIVA
concentracin de amina es demasiado alto: aadir agua de reposicin.
Amina es muy degradada: sustituir.
Maquillaje wateris alto contenido de slidos disueltas: tratar el agua de maquillaje
o el uso de agua desionizada.
63
regeneracin de aminas insuficiente.

amina filtracin insuficiente: elementos filtrantes del filtro aumento rateo r cambio
con mayor frecuencia El oxgeno es el sistema ingresando: eliminar Velocidades
demasiado alto: reducir la temperatura de stripper.
LA FORMACIN DE ESPUMA DE LA SOLUCIN DE AMINA
La formacin de espuma es muy impredecible. Puede ser causado por cualquiera o una
combinacin de las siguientes condiciones:
Temperatura del gas de entrada demasiado baja se produce una condensacin
de hidrocarburos.
Temperatura de entrada de amina demasiado baja, de por lo menos 10F superior
a la temperatura del gas de entrada.

Productos qumicos, inadecuados o fuera de especificacin.
Adecuado tratamiento con productos qumicos.
Surfactantes
Inhibidores de corrosin.
Partculas muy finas; por ejemplo, sulfuro de hierro, presente en el gas cido no
tratado.
La limpieza inadecuada de la planta de aminas antes del inicio del proceso.
El mal uso o el abuso de productos qumicos antiespumantes en unidades de
amina, es decir el uso de demasiado o muy poco antiespumante.
El gas que entra no se limpia adecuadamente y contiene agua salada o agua
producida de reservorio.
El agua despojada contiene hierro, sulfuros, cloruros, etc. (se recomienda el uso
de agua des-ionizada o desmineralizada).
Productos qumicos de algodn que sean lavados fuera de un filtro de tela
recientemente instalado.
Los tubos de descenso de las bandejas de la torre contactora estn conectados,
causando que la amina pueda acumularse en las mismas. (Esto no es realmente un
problema de produccin espuma, pero se comporta del mismo modo; Por lo general en
las plantas ms viejas o con ms aos de trabajo)
64
Siempre aadir antiespumantes debajo del filtro de carbn. Para esto se recomiendan las
siguientes antiespumantes. Se diluyen en alcohol isoproplico al 50% de pureza y se usa
en concentraciones de 5 a 50 ppm en peso. Consulte a un vendedor de productos
qumicos de buena reputacin para adquirir los siguientes productos antiespumantes que
se enumeran a continuacin.
Dow-Corning DB-100 Antiespumante Compuesto.

Dow-Corning DB-31 Emulsin Antiespumante.
Tretolite VEZ D-83.
Tretolite D-95.
Natco DF-971.
Exxon Corrector para Cloruros.
Union Carbide SAG antiespumantes (GT-101, 102, 301 o 302)
OTROS PROCESOS
Estos incluyen procesos regenerativos (distintos de la alcanolamina y soluciones mixtas),
de adsorcin y membranas. Las propiedades nicas de los solventes y las membranas
ofrecen ventajas sustanciales, que se usan a menudo para situaciones especiales con
requisitos
especficos
(por
ejemplo,
en
un
pozo
Offshore).
Se
clasifican
convenientemente de la siguiente manera:

1. Disolventes fsicos; por ejemplo, Selexol, Rectisol, Purisol, y Flor disolvente.
2. Soluciones de carbonato de potasio en caliente es decir usadas a altas
temperaturas; por ejemplo, Hot Pot, Catacarb, Benfield, Y Giammarco-Vetrocoke.
3. Oxidacin directa de azufre; por ejemplo, Stretford, Sulferox y Lo-Cat.
Adsorcin; por ejemplo, tamices moleculares.
4. Membranas; por ejemplo, AVIR, Separex, Cyrano (Dow), GRACE Membranes
International Permeation y Monsanto (Spillman, 1989).
LAS VENTAJAS INCLUYEN:
1.
Reduccin del tamao de los equipos y el costo en general.
65
2.
Muy altas cargas de gas cido despojado; es decir de 10 a 12 SCF por galn, a
altas presiones parciales de cido-gas, y velocidades de circulacin reducidas;
3.
por ejemplo en disolventes fsicos.

Regeneracin sin calor; por ejemplo con solventes fsicos o simplemente no
4.
existe la regeneracin; por ejemplo con el uso de las membranas.

Reduccin en los requerimientos de calor y de intercambio de calor; por ejemplo,
5.
con las soluciones de carbonato de potasio.

Eliminacin de la emisin de H2S; por ejemplo, con los procesos de oxidacin
6.
directa.
Capacidad para procesar corrientes de gas con contenidos muy altos de CO2
7.
(es decir, ms del 50%), por ejemplo, con el uso de membranas.

No hay partes mviles (por ejemplo, con los tamices moleculares) o solamente
8.
existe compresin (por ejemplo, con las membranas).

Deshidratacin simultnea del gas; por ejemplo, con solventes fsicos y tamices
moleculares.
La Figura 7-1 muestra cuando estos procesos se utilizan por lo general en funcin de si
se desea remover H2S, CO2, H2S y CO2, o una eliminacin selectiva de H2S.
LAS DESVENTAJAS INCLUYEN:

1. Ms diseos complejos en los procesos, limitados a una aplicacin especfica.
Esto implica mayores costos de ingeniera.
2. Algunos disolventes fsicos absorben cantidades significativas de hidrocarburos
3.
ms pesados. Los cuales a veces se pierden en el proceso.

Algunos disolventes fsicos son caros y muy corrosivos para los elastmeros
utilizados como asientos y sellos de vlvulas e instrumentos en los equipos.

4. Muchos procesos tienen un costo de uso de licencia y / o imagen; por ejemplo, el
Selexol, Rectisol, Purisol, Flor disolvente, Catacarb, Benfield, Stretford, y Lo-Cat.
5. Los Separadores de Membrana implican alto costo econmico.
DISOLVENTES O SOLVENTES FSICOS:
66
Estos son lquidos orgnicos que absorben al CO2 y H2S a altas presiones y bajas
temperaturas (incluida a temperatura ambiente). La regeneracin es mediante el
flashing (separacin) a presin atmosfrica y a veces al vaco por lo general sin calor
requerido en este proceso.
Los diagramas de flujo bsicos del proceso son similares a los procesos con el uso de
alcanolaminas, y se tiene las mismas opciones de la absorcin de una sola etapa,
corrientes divididas, y la absorcin en dos etapas tambin estn disponibles.
El solvente fsico debe ser de bajo punto de fusin y de baja viscosidad, qumicamente
estable, no txico, no corrosivo, selectivo para el gas contaminante, y debe estar
disponible en el mercado. La porcin del gas despojado es proporcional a la presin
parcial de los gases cidos es decir, que se aplica Ley de Henry.
En las siguientes descripciones del proceso, se hace nfasis en los del uso de Selexol,
debido a que su uso principal es para corrientes de gas natural y no as para gases
sintticos.
SELEXOL.
El Selexol se utiliza en la mayora de las instalaciones de tratamiento de gas en todo el
mundo para remocin del CO2, y ms recientemente para la eliminacin de H2S de
forma simultnea. Es una mezcla de dimetil ter proveniente de glicoles de polietileno.
No es txico, posee un alto punto de ebullicin, puede ser utilizado en equipos fabricados
de acero al carbono, y es un excelente disolvente para gases cidos, otros gases
sulfurosos, hidrocarburos ms pesados, y en los compuestos aromticos (Raney, 1977).
Hay serias variaciones en el proceso. La Figura 7-11 muestra la forma ms bsica y
adecuada para la eliminacin de CO2. El disolvente rico se regenera mediante la
separacin a una presin de vaco de aproximadamente 20 pulgadas de mercurio (inHg)
(Sweny, 1980).
67
El gas de entrada se mezcla con el disolvente rico de la torre contactora, se enfra, y se

separa antes de entrar en el contactora. Tras el separador hay cuatro etapas; La primero
es una separacin flash a alta presin, necesaria para recuperar el metano levemente
absorbido; la segunda es un flash de presin intermedia, de la que se libera CO2 a
presin elevada; en la tercera se tiene un flash a presin atmosfrica; y en cuarta se
tiene un flash a presin de vaco. Dos de estas separaciones flash no son esenciales,
pero ayudan a mejorar la economa de manera significativa.
La separacin flash intermedia produce CO2 a presiones elevadas, de la que se puede
ampliar el poder de refrigeracin, o de la que se puede volver a comprimir para realizar
una inyeccin al reservorio. La separacin flash a presin atmosfrica sirve para reducir
la carga en el flash al vaco.
Con la absorcin a 1000 psia y el flash al vaco a unos 5 psia, el nivel de CO2 en el
producto final es de 1%, un nivel muy adecuado para la mayora de los tratamientos del
gas natural. Los niveles ms altos, tales como 2%, 3%, o 5% se obtienen mediante un
flash a mayor presin.
Figura 7-11 Proceso bsico con Selexol (Sweeney, 1980)
68
Los resultados
de un flash a la presin atmosfrica, obtienen un nivel de CO2 de
alrededor de los 3,5% en el producto final.

La extraccin y al mismo tiempo expansin del CO2 produce un significativo
enfriamiento. Un contenido de CO2 del 30% en el gas de alimentacin a 1000 psia
normalmente suministra suficiente enfriamiento para compensar el calor utilizado en el
bombeo y la cada de presin, por la compresin, la radiacin solar, y la diferencia de
temperatura entre la alimentacin y el producto. Se necesita refrigeracin, si una
cantidad considerable del CO2 no es separada, por ejemplo, se inyecta de nuevo en el
reservorio. La cantidad de CO2 removido en cualquiera de las presiones intermedias es
una decisin econmica, por ejemplo el costo de la prdida por la refrigeracin en
comparacin con el costo de la compresin.
Se debe tener en cuenta que el Selexol tambin absorbe los hidrocarburos ms pesados.
Para corrientes de gas rico se evita la acumulacin mediante la mezcla con agua para
69
formar una fase de hidrocarburo. A continuacin, el agua debe ser despojada por lo que
se requiere de ms calor.
Otra variacin del proceso es el "ciclo dividido" o Split Cycle, que es muy eficaz en la
eliminacin de H2S (Fig.7-12). Debido a que el Selexol absorbe H2S preferentemente, el
disolvente regenerado puede producir 0,25 gr H2S / 100 SCF una vez que la mayor parte
del CO2 se ha eliminado.
En el proceso de ciclo dividido, la mayor cantidad del Selexol fluye a travs de la seccin
inferior de la torre de absorcin y se regenera eficazmente mediante el flashing.
Tpicamente, el gas que sale de la seccin inferior contiene menos de 1% de CO2.
Figura 7-12. Split Cycle en el proceso con uso de Selexol (Sweeney, 1980).
La parte
ms pequea de la corriente de Selexol se regenera mediante arrastre con gas
70
despojador. El cual se puede utilizar en la seccin superior del contactor para eliminar el
H2S. Esta disposicin ofrece realizar la regeneracin sin calefaccin, una de las
principales ventajas en una plataforma offshore.
Otro enfoque para la eliminacin de H2S es tratar primero el gas cido con Selexol que
ha sido saturado con CO2 y se enfri para eliminar el calor de absorcin. El Selexol se
despoja para eliminar la mayor parte del CO2 y los gases en el flash son devueltos al
efluente de la torre contactora. El CO2 se recupera en una segunda unidad de Selexol.
El Selexol extrado de la primera torre es despojado con vapor de agua para eliminar el
H2S, que se alimenta a una unidad de recuperacin de azufre. El Selexol separado se
enfra, se satura con CO2, y vuelve a la primera torre contactora. Mortko (1984) analiza
la variacin del proceso para una corriente de gas que contiene 65% de CO2 y 5% de
H2S. Aproximadamente el 90% del CO2 se recuper por EOR, y el gas fue considerado
como de alta calidad en las tuberas (Hunter y Bryan, 1987).
RECTISOL.
El metanol es el disolvente del Rectisol, y la alta volatilidad del mimo requiere que la torre
contactora se encuentre a temperaturas muy bajas, por ejemplo, de 0 a -70F, esto limita
la aplicabilidad a las corrientes de gas natural. Se utiliza principalmente para el
tratamiento de gas de sntesis en Europa. La variacin del proceso ITR es similar (Shah,
1989). Este procesamiento adicional se incluye para recuperar los hidrocarburos a partir
de las corrientes de CO2 y H2S.
PURISOL.
El disolvente de Lurgi Purisol es tambin conocido como el n-metil-2-pirrolidona- tambin
conocido como NMP o M Pirol. Es un excelente disolvente de H2S, C2, H2O, RSH,
Hidrocarburos pesados, y por desgracia para muchos elastmeros. Adems, es muy
selectivo hacia el H2S. Tiene un punto de ebullicin de 396F, aunque adecuada para el
71
proceso con Purisol, es demasiado bajo para su uso como un aditivo para alcanolaminas
en soluciones. Al igual que con las aplicaciones con Rectisol, el Purisol se ha utilizado
mucho ms en Europa para los gases de sntesis.
La figura 7-13 muestra un diagrama de flujo tpico con Purisol. La regeneracin se lleva a
cabo por un flash de dos etapas a presin atmosfrica. Gas despojador, calor con reflujo,
o una combinacin de stos se utilizan. El re-absorbedor es la fuente para el gas
combustible. La alta presin en la torre de absorcin mejora el rendimiento del proceso.
FLUOR DISOLVENTE.
Este proceso utiliza carbonato de propileno para remover el H2S, CO2, COS y RSH de
corrientes de un gas natural. No es selectiva principalmente para el H2S. Todos los tipos
de compuestos de azufre se pueden reducir a 4 ppm o menos. No obstante, su principal
uso ha sido como una alternativa al uso de Selexol para la eliminacin de CO2 (Bucklin y
Schendel, 1984).
La figura 7-14 muestra un diagrama de flujo tpico de Fluor solvente, con la regeneracin
que consiste en dos etapas flash. El primer flash es de gas de evaporacin que contiene
la mayor parte de los hidrocarburos que se comprime y se recicla. El segundo flash
impulsa la turbina de expansin.
Las mejores aplicaciones son corrientes de gas pobres con una presin parcial de gas
cido por encima de 60 psi. Solventes a temperaturas ambiente que reducen la velocidad
de circulacin y el tamao de los equipos. La expansin de CO2 luego del flash
proporciona la refrigeracin.
Figura 7-13. Diagrama de flujo del proceso con Purisol.
72
COMPARACIN. La Tabla 7-4 proporciona la solubilidad del H2S, CO2, COS, y el

propano en el Selexol, Purisol y disolventes de Flor (Ferrin y Manning, 1984). El Purisol
tiene la mayor afinidad por los gases cidos, y es el ms selectivo; sin embargo, es el
ms voltil. El Selexol es ms selectivo que el disolvente de Flor, pero se disuelve en la
mayor parte de propano.
Figura 7-14. Diagrama de flujo del proceso con un solvente o Flor disolvente.
73
La Tabla 7-4 tambin muestra las solubilidades de los gases que se producen con ms
frecuencia en el gas procesado. Todos los disolventes exhiben una afinidad significativa
por las parafinas ms pesadas (C6 y ms pesados), una alta solubilidad para
compuestos aromticos, y muy alta afinidad por el agua. Este ltimo hace que los
solventes sean buenos desecantes, y el gas procesado sea lo general muy seco.
Sweeney (1988) y Bucklin y Schendel (1984) comparan los solventes fsicos y discuten
los mtodos de diseo.
Tabla 7-4 "Las solubilidades de los gases en solventes fsicos"

Los datos a 75 F
74
Solubilidad del gas (cc de gas a 1 atm, 75F/cc de solvente)

(Ferrin y Manning, 1984)
Gas
Selexol
Purisol
Fluor Solvent
H2S
25,5
43,3
13,3
CO2
3,6
3,8
3,3
COS
9,8
10,6
6,0
C3
4,6
3,5
2,1
Solubilidad del gas en relacin al CO2

(Bucklin y Schendel, 1984)
Gas
Selexol
Purisol
Fluor Solvent
H2
0,013
0,006
0,008
CO
0,028
0,021
0,21
C1
0,067
0,072
0,038
C2
0,42
0,38
0,17
CO2
1,0
1,0
1,0
C3
1,02
1,07
0,51
nC4
2,33
3,48
1,75
COS
2,33
2,72
1,88
H2S
8,93
10,2
3,28
nC6
11,0
42,7
13,5
CH3SH
22,7
34,0
27,2
75
C6H6
253,0
200,0
H2O
733,0
4000,0
300,0
SOLUCIONES DE CARBONATO DE POTASIO A ALTAS TEMPERATURAS:

Benson y Field desarrollaron el proceso original llamado Hot Pot en la Oficina de Minas
de EE.UU. en la dcada de 1950. Las mejoras siguieron con los aos - por ejemplo, el
uso de catalizadores para aumentar las velocidades de reaccin, inhibidores de
corrosin, etc. - y como consecuencia de estos los procesos patentados (Catacarb y
Benfield). Sin embargo, la mayora de las aplicaciones son para los gases de sntesis en
lugar de su uso en gases naturales. Los procesos Alkacid, Seabord y Carbonato de vaco
son procesos
prcticamente muertos o ya no utilizads (Goar, 1972). El proceso
Giammarco-Vetrocoke tiene problemas ambientales debido a su catalizador arsnico.

Este proceso se ha utilizado en gran parte de Europa. Estos procesos utilizan soluciones
inorgnicas acuosas que contienen de 25 a 35 por ciento en peso de K2CO3- La
absorcin es qumica, y no fsica. Las reacciones
que se llevan a cabo son:
K 2CO 2+CO 2+ H 2 O=2 KHCO 3+Calor

K 2CO 3+ H 2 S=KHCO 3+ KHS+Calor
La solucin o procesos de Catacarb contienen boratos de metal alcalino y un inhibidor

de la corrosin. El Benfield-lleva el nombre de Benson y Field-tiene un aditivo de xido
de vanadio. Ambos producen cargas o cantidades ms altas de gas cido, velocidades
de circulacin bajas, equipos de menor tamao y menos mantenimiento de estos (Bartoo,
1984; Eickmeyer, 1967; y Strehzoff, 1975).
La figura 7-15 muestra los diagramas de flujo de los procesos disponibles con este
mtodo. El proceso bsico del tanque flash que se muestra, no tiene ningn intercambio
76
de calor entre las corrientes rica y pobre. El contactor est calentado de, 220 a 400F en
funcin de la presin de operacin. Variaciones tales como flujo dividido Split Flow y la
regeneracin en dos etapas ayuda a mejorar la calidad del gas tratado y reducir los
requerimientos de calor (Fig. 7-15).
LAS CARACTERSTICAS MS DESTACADAS DE ESTOS PROCESOS SON:
Las reacciones qumicas son especficas para el CO2 y el H2S, y la temperatura de
contacto de la solubilidad de otros gases es insignificante. Por lo que la prdida de gas
en este proceso es insignificante.
1.
Los calores de las reacciones que absorben CO2 y H2S son aproximadamente
la mitad de los de las alcanolaminas, y esto reduce las necesidades de calor de
regeneracin- por ejemplo, de 0,6 a 0,8 libras de vapor por galn de solucin que
2.
circula.
Una completa remocin de H2S requiere la presencia de CO2. El COS y el CS2
son eliminados por hidrlisis para el H2S y el CO2. Los mercaptanos son difciles
de remover. El diseo de procesos anteriores recomienda un contenido de gas
cido de 5 a 8% y una presin de la torre contactora sobre los 306 psig (Swain,
1970). De hecho, el tratamiento adicional con MEA se ha sugerido para este
3.
proceso (Goar, 1972).

Porciones de gas cido de 4 a 8 SCF / gal son alcanzables. Una cantidad
superior, es imposible de conseguir debido a que la absorcin es qumica en
4.
lugar de fsica.
La precipitacin de bicarbonato de potasio se evita mediante la limitacin de la
5.
concentracin de carbonato al 35%.

Al igual que otros absorbentes lquidos, contiene contaminantes tales como
slidos suspendidos y de hidrocarburos pesados, lo que puede producir espuma
y los arrastres de solventes.
Figura 7-15. Diagramas de flujo de los procesos con K2CO3 caliente (Bartov de 1984)
77
PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA

Slo los procesos utilizados para eliminar el H2S del gas natural se consideran como
esta clase de procesos. (Esto elimina la llamada limpieza del gas de cola, dnde los
moles de H2S se hacen reaccionar con un mol de SO2.)
78
Los esquemas bsicos utilizan reacciones de oxidacin-reduccin. Tpicamente, el H2S

se absorbe en una solucin alcalina que contiene oxgeno, se lleva en una corriente y se
convierte en azufre elemental, la solucin se regenera por el aire que tambin acta
como un agente de flotacin para el azufre formado. El lodo de azufre ha sido a menudo
el taln de Aquiles de estos procesos. La recoleccin y la eliminacin del azufre es difcil,
y la lnea de taponamiento es una causa comn en las etapas de cada de la materia
solida de azufre.
El proceso de Stretford (Fig. 7-16) se ha utilizado ampliamente. La solucin absorbente
es una solucin diluida de Na2CO3, NaVO3, y cido disulfnico de antraquinona
conocido como (ADA). Las reacciones de este proceso cuentan con cuatro pasos los
cuales son:
H 2 S+ Na 2CO 3=NaHS+ NaHCO 3

4 NaVO 3+2 NaHS+ H 2O=Na2 V 4 O 9+ 4+2 NaOH S
Na2 V 4 O 9+ H 2O+2 ADA( quinona)=4+2 NaVO 3 ADA (hidroquinona)

ADA ( hidroquinona )+ O= ADA ( quinona )
Estas reacciones no se ven afectadas por la presin y toleran temperaturas de hasta

120F. La solucin no es corrosiva. El proceso de Lo-Cat utiliza una solucin muy
diluida, de 0,15 a 0,25 por ciento en peso de quelatos de hierro. Las reacciones de
absorcin y regeneracin se pueden resumir como sigue:
++
++ S+2 Fe
+++=2 H
H 2 S +2 Fe
79
+++
+2 Fe
+++ H 2O+O=2OH
2 Fe
La solucin est tamponada con KHCO3 formado por reaccin del CO2 en la corriente
de gas con el KOH en la formulacin.
Para superar la solucin muy diluida, el edulcorante y la regeneracin se realiza a veces
en un recipiente bastante grande, con una circulacin natural en el tanque en vez de la
utilizacin de bombas. Y luego, el gas de proceso debe ser comprimido para la venta.
Sulferox es otro proceso en base al quelato de hierro (Fong, 1987). Las dificultades con
hierro soluble, incluyen lo siguiente:
1.
Precipitacin
de
hidrxido
frrico
en
condiciones
alcalinas.
Precipitacin de sulfuro ferroso de la solucin cida, por lo que el control del pH

2.
es crtico.
El H2S sobrecargado, "oversulfiding" produce tiosulfatos en la etapa de
regeneracin.
Corrosin: los quelatos corroen el acero al carbono; se requiere que los equipos
3.
sean de acero inoxidable.

Buenger (1988). Haciendo una resea a la qumica a detalle, la aceptacin de
estos procesos y otros - por ejemplo, Lacy Keller, Konox, Takahax, Thylox-ha
sido limitada. Sin embargo, hay informes muy buenos y ocasionales, Ellwood
(1964) y King (1986).
80
Figura 7-16. Diagrama de flujo del proceso de Stretford.
LOS PROCESOS DE ADSORCIN

La adsorcin es el proceso en el que las molculas de gas o lquido se adhieren a la
superficie de los slidos. Esta retencin puede ser una reaccin qumica, la
condensacin capilar, las fuerzas intermoleculares, o una combinacin de estos. Una
aplicacin importante es en la deshidratacin de gas natural, especialmente en lo que es
primer paso en la recuperacin criognica de lquidos del gas natural como se discute en
el Captulo 9.
Los Tamices moleculares de zeolita, son los adsorbentes ms adecuados para H2S,
CO2, RSH, etc. no son txicos, no son corrosivos, y estn disponibles en tamaos de
poros que van desde 3 a 10 angstroms. Los tamaos ms pequeos se utilizan para
adsorber el H2S pero son demasiado pequeos para los mercaptanos ms pesados. Los
tamaos ms grandes se utilizan a menudo para la eliminacin total del azufre.
81
Los
tamices
moleculares
adsorben
molculas
nicamente
polares.
Entre
los
contaminantes comunes en el gas natural, el H2O es el ms fuertemente adsorbido

seguido de los mercaptanos, H2S y CO2 respectivamente. Dado que los componentes
con una afinidad ms fuerte para la adsorcin desplazarn componentes menos
mantenidos hermticamente, la eliminacin selectiva de contaminantes de azufre es
posible, ya que se los tiene a muy bajas concentraciones en el flujo, por ejemplo, a unos
0,01 gr / 100 SCF.
La figura 7-17 ilustra lo que sucede en un lecho de tamiz molecular, Hay un nmero de
zonas de adsorcin as como los diferentes contaminantes son absorbidos y
desplazados. El agua ocupa la posicin ms cerrada para la entrada seguido por RSH,
H2O y CO2. Durante la operacin esas zonas de progreso hacia la salida y cuando el
contaminante clave usualmente H2S alcanza el fin, el lecho debe ser regenerado.
Adsorcin de componentes En lecho fijo es discutida con ms detalle en el captulo 9.
La instalacin comercial requiere al menos dos lechos as ese uno est siempre en lnea
mientras el otro est siendo regenerada. La eliminacin del gas de regeneracin avera
es un problema antes que es solucionado uno u otro por el uso de una planta de aminas.
La figura 7-18 Muestra un Esquema de procedimiento donde dos torre son usados En
serie si el gas agrio venteado Esa campana (Thomas 1967) simultneamente secndose
y endulzando el gas.
Chi y Lee (1973) proveyeron el proceso detallado del diseo para la eliminacin de H 2S Y
agua del gas natural usando tamices moleculares tipo SA. Un dato experimental confirma
El mtodo Chi-Lee adecuadamente predica que el H 2S es romper el tiempo. Maddox y el
Erbar (1989) tambin recomiendan un diseo del mtodo para los tamices ni s es
removiendo H2S, CO2 y agua.
FIGURA 7-17. Zona de adsorcin en tamiz molecular
82
MEMBRANAS
Las membranas de separacin es el ms reciente desarrollo y a pesar de la
desaceleracin econmica el uso es cada vez mayor. Aunque el mayor servicio ha sido
separacin H2 del NH3 y gas refinado, Separacin significante de CO2.
ELEMENTOS DEL GAS DE SEPARACIN
La separacin gas del gas ocurre sobre una molcula bsica, Por lo tanto la delegada
pelcula son poros que deben ser usados (La permeabilidad cruza la pelcula est no
filtra; esto es sorcin en el lado de alta presin. Difusin a travs de la pelcula y
desorcin a lado bajo de la presin). La membrana consiste en una pelcula ultra delgada
83
De polmero sobre el tope de un delgado sustrato de poro. Dependiendo sobre el diseo,

uno u otro es revestimiento o el substrato controla la tasa de permeabilidad de la pelcula
compuesta.
Hay dos bsicas configuraciones: enrollado en espiral (por ejemplo separex y grace) y
fibras huecas (por ejemplo en prisma and duPont). La figura 7-19 ilustra la construccin
de un separador de espiral enrollado (Mazur y Chan, 1982). Esto se compone de capas
sucesivas de canal de flujo de alimentacin y separacin de membrana alrededor de un
tubo de permeacin. El paquete se monta en un recipiente cilndrico a presin
para
formar un elemento el cual es tpicamente de OD 4-8 plg por 4 a 5 pies de longitud. Los
elementos son combinados en paralelo y/o series para formar el paquete del separador.
Para esas membranas se usan celulosa densa no porosa, revestimiento de acetato es
tpicamente el activo o permeacin de capas de control.
La figura 7-20 muestra un separador fibras huecas. Las fibras son cilindros huecos de
OD menor que 1mm. Hilado a partir del material de control de separacin. Por lo General
una por eso el fondo es recubierta con una capa de elastmero de silicona para
proteccin (Bollinger, 1982). Las dimensiones tpicas de la pared son de hasta 300
micras de sustrato, La capa de separacin es solamente de 500 a 1000 Angstroms De 1
a 2 micras de recubrimiento. En haz de fibras huecas, que est sellado en un extremo,
encaja en la carcasa de acero. La unidad se parece a un intercambiador de calor de
carcasa y tubos. La alimentacin y el gas de salida no impregnado estn en el lado de la
carcasa, y el gas impregnado est en el tubo. Las dimensiones tpicas son 4 a 8 plg de
dimetro y de 10 a 20 pies de largo.
84
FIGURA
7-18.
Proceso
de
endulzamiento de ciclo cerrado

FIGURA 7-19. Construccin de un separador en espiral
ELEMENTO ENROLLADO EN ESPIRAL
85
CONSTRUCCION
DE
UN
ELEMENTO ENROLLADO EN
ESPIRAL
86
MEMBRANA ASIMETRICA DE SEPARACION DE GAS
FIGURA 7-20. Separador de fibra hueca
CORTE DEL MODULO DE SEPARACION PRISMA
87
CARACTERISTICAS DE LA MEMBRANA
Las membranas de gases separados por la diferencia en las tasas a lo que los gases se
difunden atraves de la pelcula. Rpido en gases recogidos en la corriente de permeado
88
y lento en gases que permanecen en el vapor no permeado. La tabla 7-5 indica las
tasas de permeabilidad relativa para tres membranas comerciales son notablemente
similares.
La velocidad de flujo de permeacin de cualquier gas est dado por:
tasa de penetracion=( coeficiente de permeabilidad )(area de lamembrana)
Cuando la diferencia en el coeficiente de permeacin es grande entonces es posible la
buena separacin de los gases ejemplo; H 2 de NH3 o gas de refinera pero cuando la
diferencia es pequea ejemplo; H 2S Y CH4la separacin es difcil y caro ya que se
necesitan mltiples etapas en cualquier caso la separacin no es completa: el gas
permeado contienen una parte del gas residual y viceversa.
El gas dulce corresponde a 4 ppm de H 2S un resultado poco prctico teniendo en cuenta
el coeficiente de los gases. El gas seco (7 lbH 2O/MMscf) corresponde a 147 ppm. Esto
es factible pero el CH4 con menos agua es demasiado valiosa. La recuperacin implica
enfriamiento para condensar la mayor parte del agua, la compresin a la presin de
alimentacin y circulacin. Esto es por lo general demasiado equipo para competir
econmicamente con la deshidratacin con glicol.
La separacin de CO2 es mucho ms prctico el gas residual puede contener de 2 a 3%
de CO2 y CH4 en el CH2 esto no es un problema.
Tabla 7-5. Velocidad de permeacin
GAS
MEMBRANA
89
H2
He
H2O
H2S
CO2
O2
Ar
CO
CH4
N2
C2H6
ENROLLADO DE ESPIRAL
FIBRAS HUECAS
100.0
15.0
12.00
10.0
6.0
1.0
--0.3
0.2
0.18
0.1
RAPIDO
RAPIDO
RAPIDO
MEDIO
MEDIO
MEDIO
LENTO
LENTO
LENTO
LENTO
PROCESO DE FLUJO DE LMINAS

La figura 7-21 muestra una simple y doble etapa de separacin ntese que el gas es
primero secado y que hay un separador filtro justo en la cabeza d ella membrana del
separador. Estos pasos son importantes porque las pelculas de membrana son
fcilmente ensuciadas por lquidos y suciedad. (De hecho incluso con la limpieza de gas
seco hay una prdida en la eficiencia de permeacin de acerca 20% en 1000 das). La
limpieza de la membrana es muy difcil y a menudo el ensuciado elemento debe ser
descartado.
Como el volumen de gas residual disminuye o sin permeacin, se necesitan pocos
elementos. Por lo que una disposicin cnica se utiliza cuando el gas de alimentacin
contiene una cantidad significativa de gas permeado. Por ejemplo 6,4 y 2 elementos
pueden ser usados por el tercer paso de un separador de configuracin cnica.
FIGURA 7-21. Separacin de doble etapa (Mazur y Chan, 1982)
90
SEPARACION DE UNA SOLA ETAPA
SEPARACION DE DOBLE ETAPA
Tabla 7-6. CO2 separacin con EOR
91
Flujo, MMscfd
Presin, psig
CO2 %
CH4 %
CO2 recuperacin
85%
ALIMENTAR
IMPREGANCION
RESIDUAL
50.0
1000.0
75.0
25.0
CH4 recuperable
89%
35.8
390.0
95.0
5.0
14.2
985.0
42.0
58.0
APLICACIONES
Tabla 7-6 resmenes del desarrollo de un EOR planta que produce 95% CO 2 por
reinyeccin (Shell and Houston, 1982). Los resultados son tpicos de simple etapa de
operacin. La corriente residual requiere mucho ms procedimientos por ejemplo, otra
membrana nica o caliente carbonato de potasio para remover el CO 2. Pero este
procedimiento es satisfecho por EOR (Parro, 1984).
Muchos estudios muestran ambos, bajo capital y costo de operacin por sistema de
membranas cuando el CO2 el contenido de gas es alto, ejemplo sobre 40% (Goddin,
1982; Markiewier, 1988; y Aspillan, 1989). La pasada referencia contiene detallados
comparaciones con otros procesos.
PREGUNTAS DE REVISION
1. Mencione una lista de razones para el endulzamiento del gas natural
El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. Como se
sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en
algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del
gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los niveles
exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases cidos, porque
92
en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce
como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden
mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosin por presencia de H2S y CO2.
- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y corrosivo.
- Disminucin del poder calorfico del gas.
- Promocin de la formacin de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el CO2 porque de
lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de
carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los lquidos
que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los
compuestos se puedan usar.
2. Clasifique los procesos para el endulzamiento de gas natural

Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categoras de
acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es
necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para eliminarlos. En algunos
casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros s. Las cinco categoras son:
- Absorcin qumica. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneracin se hace
con incremento de temperatura y decremento de presin.
- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
93
- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es aprovechar las
ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para remover los gases cidos y de
los absorbentes fsicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneracin.
- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene afinidad por
los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.
3. Tache la tasa de flujo de corriente de gas y composiciones (letras) con los

ms apropiados procesos de endulzamiento de gas (nmeros)
A.
B.
C.
D.
E.
F.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
100 Mscfd,200 ppm H2S, 1% CO2

5 MMscfd, 1% H2S, 4% CO2
10 MMscfd 1%H2S,2000 ppm RSH, 3% CO2
5 MMscfd 70% CO2
5 MMscfd 1% H2S, 4% CO2 temperaturas altas
10 MMscfd, 500 ppm H2S, 5% CO2 de gas seco
DGA
DEA
Selexol
Membranas
Lotes (esponja de hierro, Chemsweet, SulfaCheck)
sulfinol
4. Lista de ventajas y desventajas del batch process

Las ventajas del proceso en baches son:
Remocin completa de concentraciones bajas a medianas de H 2S sin el consumo del
reactante por el CO2 (con excepcin de la soda caustica).

Inversin relativamente baja del capital comparado con los procesos regenerativos, sin
embargo, los grandes contenedores de alta presin son costosos).

La afinidad que tienen los contenedores de gases con el azufre son en gran medida
independientes de la presin de operacin.

A menudo es adecuado la eliminacin de contaminantes orgnicos de azufre como los
mercaptanos de bajo peso molecular.
Una operacin ininterrumpida requiere dos o ms torres contactoras, de modo que al

menos una torre est en operacin cuando la otra est siendo regenerada.
94
La presencia de lquidos (mala separacin aguas arriba o condensacin en la torre debido

a los cambios de temperatura) arruina las virutas de la esponja de hierro (IronSponge) y
produce espuma en el proceso de endulzamiento.

La formacin de hidratos puede producirse debido a altas presiones y bajas temperaturas.
5. Describa una tpica unidad de esponja de hierro

Esponja de hierro (IronSponge) es el proceso en baches ms antiguo y que contina siendo
utilizado (Duckworth y Geddes, 1965; Anerousis y Whitman, 1985; y Zapffe, 1963) por que el
lecho consiste en partculas slidas, la velocidad superficial del gas es mayor y el dimetro de la
torre ms pequea que para el caudal. El costo de materiales qumicos es bajo, pero un gran
inconveniente es la mano de obra necesaria para vaciar la torre y reponer la esponja pirofrica
gastada.
Carnell (1986) describe un polvo granular de xido de zinc que reacciona con H 2S para formar
sulfuro de zinc. La eficiencia es del 50% a temperatura ambiente.
El proceso esponja de hierro (IronSponge) consiste en astillas o virutas impregnadas con oxido
frrico hidratado, Fe2O3 y carbonato de sodio para controlar el pH (los principales proveedores
son Conelly, GPM y Physichem Technologies) las virutas se vierten en el contacto vertical de la
torre (Figure 7-2) a travs de la compuerta, tapa o acceso en la parte superior. (La forma de
colocado de las virutas es muy importante y se tocara el punto en la Seccin de Operacin) Ellos
descansan sobre una placa soporte perforado. El gas de proceso entra a la parte superior de la
columna y es distribuido por un desviador de gas de entrada. El gas pasa a travs y reacciona
con la esponja y lo deja endulzado en la parte inferior de la columna. La reaccin de
endulzamiento forma sulfuro frrico, Fe2S3, y mercapturo frrico.
6. La cada de presin en la torre de esponja de hierro incrementando

diariamente. Tambin la tasa de incremento es mayor en la noche. La vlvula
de contrapresin en la lnea de salida ya no es el control de la presin en la
torre correctamente. Qu est mal?
En el flujo descendente del procesamiento del gas se prefiere el flujo ascendente porque esto
reduce la canalizacin. Tambin, el flujo de cualquier pulverizacin de agua o la formacin de
95
condensado es concurrente con el flujo de gas, y la cada de presin del flujo descendente tiende
a caer cuando el Fe2S3 roza con el Fe2O3 que no ha reaccionado.
7. Lista de ventajas de la unidad de aminas

LAS VENTAJAS INCLUYEN:
1.
2.
Reduccin del tamao de los equipos y el costo en general.

Muy altas cargas de gas cido despojado; es decir de 10 a 12 SCF por galn, a altas
presiones parciales de cido-gas, y velocidades de circulacin reducidas; por ejemplo
3.
en disolventes fsicos.
Regeneracin sin calor; por ejemplo con solventes fsicos o simplemente no existe la
4.
regeneracin; por ejemplo con el uso de las membranas.

Reduccin en los requerimientos de calor y de intercambio de calor; por ejemplo, con las
5.
6.
soluciones de carbonato de potasio.

Eliminacin de la emisin de H2S; por ejemplo, con los procesos de oxidacin directa.
Capacidad para procesar corrientes de gas con contenidos muy altos de CO2 (es decir,
7.
ms del 50%), por ejemplo, con el uso de membranas.

No hay partes mviles (por ejemplo, con los tamices moleculares) o solamente existe
8.
compresin (por ejemplo, con las membranas).

Deshidratacin simultnea del gas; por ejemplo, con solventes fsicos y tamices
moleculares.
8. Siga el camino de la amina atraves de una tpica unidad de amina y discuta

la funcin de los diferentes componentes
9. Qu propsito cumple la entrada del separador en una unidad de amina?

Es q separa todos los contaminantes antes de que el gas ingrese a la unidad de amina.
10. Dnde ocurre la perdida de amina? Cmo puede ser minimizada la

perdida? Qu nivel de perdida es aceptable?
Hay dos tipos de da a da las prdidas: las que son una parte integral del proceso y los debidos
a fugas, derrames y mal manejo.
96
Estos ltimos son a menudo mayores que las prdidas del proceso. Hay tambin molesta (por
ejemplo, la formacin de espuma enel absorbente) y la contaminacin (por ejemplo, vertederos
de separacin de entrada producidas, el agua en el absorbedor) estas prdidas pueden ser
considerables, especialmente cuando la solucin de amina tiene que ser reemplazado.
Esto reemplaza las prdidas de explotacin de la absorber- el gas dulce es ms caliente y por lo
tanto ms hmedo del gas cido y el gas de salida del condensador de reflujo. Adiciones
peridicas suficientes para unidades ms pequeas. La adicin continua se recomienda para las
unidades ms grandes. La adicin continua se recomienda para las unidades ms grandes,
especialmente cuando la tasa de gas cido es alta. Este maquillaje puede ser combinado con el
reflujo al separador o alimenta a lavar bandejas en la parte superior del absorbedor.
11. Cmo puede ser minimizada el consumo de energa dentro de una unidad
de amina?
El consumo de amina de un sistema bien diseado 2 Lb / MMscf de DEA, DIPA y MDEA
soluciones. Las prdidas por MDEA son alrededor de 3 lb / MMscf la causa de la volatilidad y la
recuperacin. DGA prdidas son intermedios
12. Qu instrumentacin usted recomendara para una unidad de amina?
Separador de entrada (F-100)
Torre contactora (CONTACTORA CON DEA
Tanque de venteo (TANQUE DE VENTEO)
Intercambiador Amina-Amina (I-100)
Torre regeneradora (REGENERATOR)
Tanque de almacenamiento
13. Qu mal funcionamiento debe activar una alarma / apagado de una unidad
de amina?
El panel de alarma y parada puede ser electrnica o neumtica. En cualquiera de los casos un
proceso o de seguridad mal funcionamiento la unidad hacia abajo, suena la bocina de alarma, e
indica el responsable condicin.
14. Qu modificacin y precauciones usted recomendara para operar planta

de amina en temperaturas fras?
Al inicio se debe de colocar un enfriador.
97
15. Describa la planta check out, clean out y star up de una planta de amina.
La limpieza de los aceites protectores, grasa de la vlvula, la escala de milsimas de pulgada,
xido y otros contaminantes que falta soluciones de aminas. El procedimiento de lavado es muy
similar a la de inicio real y funcionamiento. Las nuevas unidades requieren una ceniza de sosa
custica o de lavado y enjuague con agua desionizada. Unidades usadas tambin necesitan UN
lavado con cido para eliminar el xido y sulfuro de escala.
16. Cules son las temperaturas recomendadas para las varias unidades de
amina de una planta de amina?
Son 40 hasta 90C.
17. Qu contaminantes en el interior de gas corre en el desarrollo de todo el
endulzamiento de gas proceso ms frecuente?

El
recuperador temoerature aumenta a medida que los
contaminantes se acumulan y la
operacin se detiene en una posicin predeterminada, temperatura-300oF para la MEA para

limitar la degradacin termal de la amina.La sosa o sosa custica comunicados de ceniza la
amina de sales formadas con cidos fuertes, por ejemplo, cido frmico, actico y sulfrico.
Otros contaminantes son productos de degradacin de MEA, sulfuro de hierro, e hidrocarburos
alto punto de ebullicin. Estos se eliminan como un lodo al final de cada ciclo.
18. Bajo qu condiciones puede ocurrir la condensacin retrograda dentro de

la torre de contacto de una planta de amina?
Cuando la temperatura de la torre contactora disminuya.
19. Por qu es importante no adicionar mucho antiespumantes para una
solucin de amina?
Estos aditivos controlan tanto la magnitud y velocidad de las reacciones con H 2S y CO2. Los
disolventes de esta naturaleza se mezclan para aplicaciones especficas; por ejemplo,
eliminacin selectiva de H2S, la remocin parcial o total de CO2 con o sin eliminacin de H2S,
corrientes de gas con alto contenido de cidos, la eliminacin de COS
98
20. Tu solucin de espuma de amina

La formacin de espuma es muy impredecible. Puede ser causado por cualquiera o una
combinacin de las siguientes condiciones:
Temperatura del gas de entrada demasiado baja se produce una condensacin de
hidrocarburos.
Temperatura de entrada de amina demasiado baja, de por lo menos 10F superior a la
temperatura del gas de entrada.

Productos qumicos, inadecuados o fuera de especificacin.
Adecuado tratamiento con productos qumicos.
Surfactantes
Inhibidores de corrosin.
Partculas muy finas; por ejemplo, sulfuro de hierro, presente en el gas cido no tratado.
La limpieza inadecuada de la planta de aminas antes del inicio del proceso.
El mal uso o el abuso de productos qumicos antiespumantes en unidades de amina, es
decir el uso de demasiado o muy poco antiespumante.

El gas que entra no se limpia adecuadamente y contiene agua salada o agua producida
de reservorio.
21. cul es la ms problemtica etapa en la operacin de procesos

STRETFORD y LOW CAT? Como puede ser descrito para el proceso de
SULFACHECK.
Porque la presencia de lquidos (mala separacin aguas arriba o condensacin en la torre
debido a los cambios de temperatura) arruina las virutas de la esponja de hierro (IronSponge)
y produce espuma en el proceso de endulzamiento.
La formacin de hidratos puede producirse debido a altas presiones y bajas temperaturas.
22. Por qu es esto crtico para mantener contaminantes lquido y solido fuera
de los elementos de la membrana?
Porque estos daaran la membrana y ocasionaran que el gas que ser sometido al
endulzamiento no se realice bien.
23. Por qu el sistema de carbonato de calcio caliente no tiene un gas interior /

gas exterior de cabeza de cambio?
99
Porque el proceso bsico del tanque flash que se muestra, no tiene ningn intercambio de
calor entre las corrientes rica y pobre. El contactor est calentado de, 220 a 400F en funcin
de la presin de operacin. Variaciones tales como flujo dividido Split Flow y la regeneracin
en dos etapas ayuda a mejorar la calidad del gas tratado y reducir los requerimientos de calor
24. El proceso rectisol no es usado en el gas Patch. porque?

El metanol es el disolvente del Rectisol, y la alta volatilidad del mimo requiere que la torre
contactora se encuentre a temperaturas muy bajas, por ejemplo, de 0 a -70F, esto limita la
aplicabilidad a las corrientes de gas natural. Se utiliza principalmente para el tratamiento de
gas de sntesis en Europa. La variacin del proceso ITR es similar (Shah, 1989). Este
procesamiento adicional se incluye para recuperar los hidrocarburos a partir de las corrientes
de CO2 y H2S.
PROBLEMAS
1. Convertir 0.25 gr/ 100 scf of H2S a ppmv y ppmw. Indicar cualquier supuesto.
2. Seleccione una amina u tamao o tamao adecuado de la planta para tratar las
siguientes corrientes de gas:
a. 5 MMscfd, 1% H2S, 4% CO2, 600 psig, 100F
b. 5 MMscfd, 2% H2S, 5% CO2, 800 psig, 90F a climas calientes
3. Figura 7-12. Proporciona las siguientes composiciones para la alimentacin agria
de sus productos en una planta Selexol:
COMPONENTE
ALIMENTO
PRODUCTO
CO2 (vol. %)
H2S (ppmv)
Cl (vol. %)
C2+ (vol. %)
N2 (vol. %)
36.3
90.0
50.6
11.1
2.0
1.2
1.6
84.9
10.5
3.4
Calcular:
a. Calcular el % de la entrada H2S eliminado
100
b. Calcular el % de la entrada C2+ perdida. Por simplicidad se supone que no se

pierde nitrgeno.
c. son analisis completos del gas o se falta algn componente?
101

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regeneradas y son usadas para remover extensas cantidades de azufre y CO 2

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Tabla 7-1 Comparacin de procesos en bache

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Placa soporte del lecho

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Figura 7-3 Torre contactora para procesos lquidos (Manning, 1979)

La altura del depsito debe ser suficiente para mantener un espacio de

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La tabla 7-2 resume cinco procedimientos de diseo para unidades de esponja de

Caudal de gas, Q, MMscfd

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Altura del lecho ft

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7.4.1. PROCEDIMIENTO DEL CLCULO

DONDE: 14.7= presin de la atmosfera al nivel del mar

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IS=0.0133Q ( ppmv H 2 S ) ft 3 /dia

La soda caustica depende del contenido del CO2

Nota: esas burbujas de gas en el lquido incrementan el volumen (y el peso en la

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lb/min sq ft. Esto solo ocurre con hidrocarburos lquidos

y una densidad sobre 30 lb/cu ft.

( )( lb molscf gas )( molmolHgas2 S )(

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19.630.1( 80+479.7 )0.955

2. Asumiendo la velocidad superficial= 2.5 ft/min

diametro del lecho=1.5 ft ID

4. Seleccin del peso del lecho 5 ft. D=1.5 ft.

6. Verificar el tiempo de contacto

7. Verificar el efecto en la cabeza

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AMINA Y MEZCLA DE SOLUCIONES

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