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El moldeo por inyeccin es un proceso complejo en el que diversas variables interactan simultneamente. Sin embargo, la gran mayora de las plantas tienen la
oportunidad de mejorar la eficiencia y rentabilidad, atendiendo a pequeos detalles o haciendo inversiones relativamente bajas en equipos perifricos o modificaciones
ligeras de moldes. En este artculo revisamos algunas estrategias que se pueden implementar para hacer el proceso de inyeccin ms productivo.
1. Diseo y espesores del producto: el diseo y ante todo el espesor del producto determinan el tiempo de ciclo y por tanto la rentabilidad del proceso de inyeccin. El
tiempo de enfriamiento se incrementa con el cuadrado del espesor del producto inyectado; por lo tanto, si se aumenta al doble, el espesor en realidad se est incrementando
en cuatro veces el tiempo de enfriamiento. A veces se hace ms grueso un espesor para que una pieza tenga ms resistencia mecnica. Sin embargo, un espesor muy
grueso puede generar todo lo contrario, pues en esta zona se pueden producir vacos durante el enfriamiento, debilitando el producto. As, la recomendacin primordial para
garantizar los menores tiempos de ciclo es buscar alternativas a espesores gruesos, tales como costillas de refuerzo.
2. El punto de inyeccin y la presin de sostenimiento: tenemos el concepto de que el punto de inyeccin debe ser lo ms pequeo posible para que pueda
desprenderse fcilmente del producto, sobre todo en diseos de canal fro. No obstante, el punto de inyeccin cumple dos funciones: por un lado garantizar llenado completo
del producto, pero por otro permitir el paso del volumen que se compensa durante la etapa de la presin de sostenimiento. Dicha presin no puede actuar si el punto de
inyeccin se solidifica muy pronto, por lo que es recomendable disear ste tan generoso como sea posible. Cuando la presin de sostenimiento acta, no solo se mejora la
estabilidad del producto al compensar la contraccin volumtrica que ocurre en el plstico de manera natural cuando se enfra, sino tambin es posible mejorar el contacto
del producto con la cavidad del molde, optimizando hasta en 10% la eficiencia del enfriamiento.
3. Canales de enfriamiento en el molde: el molde de inyeccin sirve principalmente para enfriar el material plstico. As que nuestra labor como ingenieros y tcnicos de
planta es facilitarle este trabajo. Los canales de enfriamiento deben estar perfectamente limpios, libres de corrosin y el caudal de agua que les hagamos llegar debe ser
generoso. Es muy importante tener un caudal de agua en rgimen turbulento, es decir, que por los conductos pase la mayor cantidad de agua por minuto a la mayor presin
posible. Para ello es importante que el dimetro de los canales y las mangueras sea tan grande como se pueda. Tambin es importante no "puentear" el agua, es decir,
garantizar que sta entra y sale solo una vez por el molde y, por tanto, que cada circuito cuente con un caudal de agua independiente.
4. Mtodo de enfriamiento: por economa, en muchas plantas se opta por tener una torre de enfriamiento, sin embargo, en las torres el agua puede contaminarse y se
pierde fro al transportarla. Una prueba importante es medir la temperatura real del agua que le est llegando a cada mquina. Es comn que cuando entramos a una
planta y preguntamos a qu temperatura est el agua, siempre se nos d el nmero que marca el tablero del sistema de enfriamiento central. No obstante, este nmero
puede variar de manera importante dependiendo de la posicin de cada inyectora dentro de la planta y de las condiciones climticas. La situacin ideal es que tengamos
una fuente de fro dedicada a cada mquina, capaz de trabajar de manera continua y garantizar la misma temperatura y caudal. Existen equipos perifricos que pueden
adquirirse de manera independiente para enfriar -al menos- las mquinas ms crticas dentro de la planta. Normalmente, cuando se cuenta la eficiencia obtenida en ciclo, el
retorno de la inversin suele ser inferior a dos aos.
5. Aleaciones de alta conductividad en el molde: el tiempo de ciclo est determinado por las zonas ms calientes dentro del molde. Si atacamos estas zonas donde est
la mayor temperatura, no solo reduciremos el tiempo de ciclo, tambin mejoraremos la estabilidad dimensional del producto. Con un termopar es posible medir las zonas
ms calientes dentro del molde, que normalmente corresponden con las zonas de mayor espesor del producto inyectado, y se puede concebir una mejora en la refrigeracin
con el uso de insertos de alta conductividad -base cobre-, por ejemplo para hacer ms eficiente la transferencia localizada de calor.
6. Canal caliente vs. canal fro: por el costo de la inversin inicial, el canal caliente es descartado en muchas ocasiones. Sin embargo, no solo el costo del reproceso de la
resina, sino tambin la reduccin en tiempo de inyeccin y la efectividad de la presin de sostenimiento son factores que juegan a favor de la seleccin de un canal caliente.
Al estar lleno antes de cada ciclo, nos ahorramos el tiempo de llenado de un ramal fro; y al estar abierto todo el tiempo, gracias a que el material est fundido, nos permite
ejercer presin posterior a la inyeccin de manera ms eficiente.
7. Disminuir la temperatura de fundido: la labor de enfriamiento del molde de inyeccin tambin se facilita cuando disminuimos el gradiente de temperaturas que existe
entre el molde y el material que entra caliente. Muchas veces la temperatura de la boquilla en la inyectora se fija ms por hbito o tradicin que por razones tcnicas
determinadas; y si calentamos un material ms vamos a demorar ms en retirarle este calor. Al trabajar con menor temperatura de fundido no solo reducimos el tiempo de
enfriamiento, tambin disminuimos el consumo energtico de las resistencias.
8. Materias primas: existe una gran variedad de materias primas para emplear, pudiendo evaluar diferentes alternativas que nos permitan hacer ms eficiente la ventana de
proceso. Por ejemplo, si trabajamos con resinas que tengan un mayor ndice de fluidez (MFI) estamos reduciendo la resistencia del material a fluir y podemos trabajar a
temperaturas y presiones ms bajas, con lo que acortamos el ciclo y ahorramos energa. As mismo, podemos trabajar con materias primas que tengan mayor conductividad
trmica y menor capacidad calorfica: son resinas que se solidifican con menor esfuerzo. Tambin es posible trabajar con resinas con cargas, como el carbonato de calcio,
que aumentan la conductividad trmica y por tanto hacen ms rpido el enfriamiento.
9. Simulacin: hoy en da existen diversas herramientas de simulacin que permiten anticipar lo que le va a suceder a un diseo de producto o al diseo de un molde. Uno
de los errores ms comunes es ahorrarse el costo de una simulacin en la etapa de diseo, para despus pagar con creces este ahorro porque el molde no hizo lo que se
esperaba o porque hay que correr con costosas modificaciones cuando el tiempo de entrega de un molde ya est encima. Las herramientas de simulacin son aliadas
poderosas y extremadamente eficientes en costos, que permiten evitar errores e incrementar el know-how del equipo de diseo y produccin.
10. Entrenamiento del personal: ninguna de las mejoras anteriormente propuestas son sostenibles en el tiempo si las razones por las que se lleva a cabo cada
modificacin no son explicadas de manera adecuada al equipo de produccin. Entre ms empoderado est el personal que pasa sus das al lado de las inyectoras, ms
efectivos van a ser los emprendimientos de mejora. La capacitacin sistemtica del personal nuevo, as como la mejora continua y verificacin del conocimiento del personal
actual, son fundamentales.
Artculo proveniente de la revista impresa con el cdido tp3102_inyeccion.

http://www.plastico.com/imprimir/10-pasos-para-mejorar-la-eficiencia-de-su-proceso-de-... 11/04/2016

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