(b) Leganti idraulici

Materiali leganti: classificazione

induriscono soltanto in aria, non possono stare
permanentemente a contatto con lacqua

induriscono anche in acqua

Materiali leganti: classificazione

induriscono soltanto in aria,
si impiegano solo
in strutture aeree, materiali
con resistenze meccaniche medio-basse

induriscono e sono impiegati in aria

oppure immersi in acqua , materiali con
resistenze meccaniche anche molto alte

Il cemento
Il cemento una polvere che mescolata con
acqua in proporzione circa 3:1 produce una
massa (pasta) facilmente modellabile che
rapprende in poche ore perdendo la plasticit
iniziale (presa).
Successivamente assume la rigidit tipica di
una pietra naturale ed capace di resistere ad
apprezzabili sollecitazioni meccaniche
(indurimento).

 Il cemento uno dei 3 costituenti principali

del calcestruzzo (i.e. acqua, cemneto,
aggregati lapidei).
Il cemento considerato il cuore del
calcestruzzo, tanto che spesso le opere
realizzate con calcestruzzo sono
impropriamente dette opere di cemento

I cementi non sono tutti uguali dal

punto vista delle prestazioni.
La qualit della matrice cementizia e quindi del
materiale composito che ne deriva, malta o
calcestruzzo, dipende in gran Tuttavia a parit di a/c
le prestazioni del calcestruzzo nella fase esecutiva ed
in servizio variano in modo significativo in funzione
del tipo di cemento utilizzato.

esigenza di classificarli in base a

prestazioni e composizione.

normativa (EN 197-1)

Quanti sono i cementi normati?

In base a resistenza meccanica e
composizione (tipo) esistono:
25 diversi tipi di cementi, ciascun tipo
disponibile in 6 diverse classi di resistenza,
per un totale di 150 cementi diversi !

Classi di resistenza
ciascun tipo di cemento pu essere fornito dal in diverse classi di
resistenza. Il numero rappresenta la minima resistenza meccanica a
compressione in N/mm2 misurata dopo 28 giorni. Simbolo N o R indica
comportamento meccanico del cemento alle brevi stagionature.

Cemento: dati produttivit

Nel 2001 in Italia sono stati prodotti 40 milioni
di tonnellate di cemento di cui 2,6 milioni
sono state esportate principalmente in
Europa. Nello stesso anno limporatzione di
cemento pari a 2,2 milioni di tonnellate
Nel 2001 Italia si pone al 2 posto in Europa
ed all8 nel mondo per la produzione di
cemento.

Cemento Portland
Cemento fondamentale sul quale si basano
tutti i moderni leganti idraulici normato dalla
UNI-EN 197-1.
In italia la produzione di cemento Portland
iniziata nel 1892 a Palazzolo di Bergamo
la prima normativa stata emanata nel 1908

Cemento Portland-1
Legante idrulico che impastato con acqua
indurisce sia allaria che immerso in acqua.
Si ottiene addizionando il prodotto della
macinazione del clinker di cemento Portland
con gesso biidrato
Utilizzato per malte e calcestruzzi resistenti
allacqua secondo la UNI EN 206-1, UNI 11104
e la UNI EN 13670-1

Cemento di Portland
prodotto della cottura di una miscela
opportuna di terre naturali e/o artificiali
(calcare, argilla, ) (clinker di Portland)
successivamente co-macinato con un
quantitativo determinato di minerali solfatici
(gesso o anidrite) nella misura del 4-8 % sul
cemento. Gesso o anidrite fungono da
regolatori di presa.
La miscela co-macinata di clinker + gesso
denominata cemento di Portland.

Suddivisione dei cementi in base

alla composizione (5 tipi)

I Cemento Portland (1 tipo)

II Cementi Portland di miscela (17 sottotipi)
III Cemento daltoforno (3 sottotipi)
IV Cemento pozzolanico (2 sottotipi)
V Cemento composito (2 sottotipi)

Totale 25 cementi diversi!

Cemento Portland: materie prime

Materiali calcarei: di qualunque tipo ma non
dolomitici
Materiali argillosi: costituiti in prevalenza da
caolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O), associata ad illiti
e montmorilloniti (silicati idrati di alluminio,
ferro e magnesio).

Composizione ottimale ?
Composizione che consente di ottenere un
prodotto dalle caratteristiche ottimali.
risultato di compromesso, in grado cio di
soddisfare per quanto possibile le propriet di
un cemento ideale.

Propriet ideali di un cemento ?

 tempo di presa lungo (1 a qualche ora, per consentire la lavorazione)

tempo di indurimento breve ( da 1 a decine di ore, per disarmare
quanto prima la struttura)

resistenza meccanica elevata

basso calore di idratazione (per realizzare anche getti molto spessi)

elevata durevolezza

(buona resistenza agli agenti chimici es. solfati)

stabilit di volume (minimo ritiro ed espansione)

bassi costi di produzione

Procedimento generale fabbricazione Portland

 dai silos contenenti le materie prime (1-2) e materie

prime ausiliarie (3-4-5) escono i prodotti frantumati
modo grossolano
macinazione del materiale crudo nel mulino a sfere (6)
(cilindro acciaio diametro 2-4 m, lunghezza 6-12 m,
suddiviso in camere contenti sfere di acciao di
dimensione progressivamente decrescente, 30 giri al
minuto)

miscela cruda macinata entra nel preriscladatore (7)

 cottura nel forno rotativo (cilindro acciaio lungo

100-150 m, diametro 3-6 m, rivestito di materiale
refrattari, 1-2 giri minuto). Nella parte pi calda
vicino al bruciatore T circa 1450 C, parte della
carica fonde e parte forma il clinker
450-700 C decomposizione materie prime
(calcare, caolinite, illiti e montmorilloniti con perdita di H2O e CO2)

da 700 C reazioni di clinkerizzazione e formazione

dei quattro principali costituenti del clinker
(reazione degli ossidi di silicio, ferro ed alluminio con la calce)

 Alluscita dal forno, raffreddamento, rapido in aria

(9) per conferire al clinker la componente vetrosa
pi reattiva con acqua.
Aggiunta di gesso biidrato (10) (4-8 % peso sul
cemento)
Macinazione in mulino a sfere analogo alla
precedente (11)

Composti principali del clinker

Composizione chimica dei costituenti

mineralogici del clinker di cemento Portland
La composizione del clinker espressa in termine dei
quattro costituenti mineralogici, prodotti cristallini
formati dalla combinazione di ossidi
composizione ossidica in peso del clinker circa pari a :
67% CaO 22% SiO2 5 % Al2O3 3% Fe2O3
3% costituenti minori (MgO, Na2O, K2O, SO3,)

I quattro costituenti mineralogici sono presenti in

misura pari a circa 80% come silicati e 20 % come
alluminati

 Nelle condizioni di cottura del forno

industriale, a causa della presenza dei
componenti minori che sempre accompagna
gli ossidi principali che si formano per
termodecomposizione delle materie prime, i
costituenti mineralogi del clinker non sono
puri, ed in particolare

 alite
Silicato tricalcico con piccole percentuali di ioni Na+, K+, Mg+2,
Al+3, Fe+3, che sosituiscono Si+4 nelle posizioni reticolari in
misura del 3-4 % a formare una soluzione solida. A seconda
del tipo e della concentrazione degli ioni esistono diverse
modificazioni polimorfe dellalite.

belite

Analogamente la belite la fase che si ottiene nella cottura del

clinker per sotituzione fino al 4-6 % degli ioni Si+4 e Ca+2
presenti nelle posizioni reticolari del silicato bicalcico con i
medesimi ioni a formare una soluzione solida. Anche per la
belite esistono diversi polimorfi.

 la fase alluminosa che si ottiene per cottura del

clinker una soluzione solida in cui lo ione Na+
sostituisce lo ione Ca+2, mentre gli ioni Si+4 e Fe+3
sostituiscono gli ioni Al+3 nelle posizioni reticolari di
C3A.
la fase ferrica di per se una soluzione solida di
composizione C4AxF2-x (dove 0<x<2). Pertanto, anche
in assenza di ioni estranei, il C4AF non un composto
chimico con una fissata composizione stechiometrica
ma esiste in un determinato range composizionale.
In realt nel processo di cottura industriale la fase
ferrica del clinker presenta Mg+2, Mn+3, Si+4, Ti+4, S+6
in sostituzione di Fe+3 e Al+3.

Notazione convenzionale
CaO

SiO2

Fe2O3

Al2O3

SO3

H2O

Reazioni chimiche principali

nella formazione del clinker

Silicato tricalcico 3CaO.SiO2 (C3S)

Costituente fondamentale del clinker
Reagisce rapidamente con acqua
Conferisce resistenza meccanica agli impasti
induriti
Contenuto nel clinker dipende da:

 (1) Accurato dosaggio del calcare nella

miscela cruda al fine di avere elevato
contenuto di C3S ma non di calce libera
Un eccesso di calcare della miscela di partenza
comporta nel clinker presenza di calce libera non
combinata sinterizzatata. Tale composto soggetto
a lenta idratazione a carattere espansivo che
porterebbe alla disgregazione del manufatto
cementizio.

Composizione del clinker in termini di

contenuto degli ossidi e dei composti (% peso)

 (2) Temperatura di cottura miscela cruda

Solo per T maggiori di 1300 C si ha formazione della
fase liquida costituita dalla fusione dei componenti C3A e
C4AF
Solo la presenza della suddetta fase liquida permette la
seguente reazione che porta alla formazione di C3S,
soubilizzando i due reagenti :

C2S + C

C3 S

Se la temperatura inferiore a 1300 C si ha un prodotto

con basso tenore di C3S ed elevato contenuto di calce
libera.

 (3) velocit di raffreddamento clinker

Al fine di evitare la decomposizione del C3S in C2S e
CaO necessario eseguire il raffreddamento del
clinker a velocit elevata. A partire da 700 C la
velocit di decomposizione diventa trascurabile.

C 3S

C2S + C

.
Silicato bicalcico 2CaO SiO2 (C2S)
Esiste in tre forme allotropiche alfa,beta e gamma al
variare della temperatura
La forma gamma stabile a T ambiente,
raffreddando rapidamente il clinker si ottiene la
forma beta.
C2S uno stadio intermedio della formazione di C3S
idratazione lenta, sviluppa resistenza meccaniche
analoghe al C3S il cui contributo si avverte per lunghe
stagionature

CaO 58-68 %

Alluminato tricalcico 3CaO.Al2O3 (C3A)

costituente con elevata velocit di idratazione
non contribuisce allo sviluppo di resistenza
meccaniche dellimpasto indurito
contribuisce a ridurre la durevolezza degli impasti
induriti, scarsa resistenza alle acque contente ioni
solfato
la sua presenza consente di abbassare la T di
formazione del C3S a 1300 C per effetto della
presenza della fase liquida

Alluminoferrito tetracalcico C4AF

Soluzione solida ternaria dei tre ossidi (CaO,
Fe2O3 ed Al2O3)
Propriet del tutto analoghe a C3A

Microstruttura del clinker di Portland

Granuli di 3-25 mm
Alite (C3S)
poligonale
Belite (C2S)
tondeggiante

500x

Noduli tondeggianti di calce libera

400x

Composti minori del clinker

Ossido di magnesio (MgO)
Il contenuto nel clinker non deve superare il 2.5 %.
Infatti durante la cottura forma grossi grani che si
idratano molto lentamente con aumento di volume.
Un eccesso di questo composto provoca
disgregazione del manufatto ancora pi tardi rispetto
ad eccesso di calce libera.
Ossidi alcalini, fosfati, fluoruri
Influenzano la composizione del clinker per effetto
dellabbassamento temperatura di clinkerizzazione
Altri
TiO2, Mn2O3, K2O, Na2O

Limiti di composizione cemento Portland

CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3

60-67 %
17-25 %
3-8 %
0.5-6 %

Se le materie prime a disposizione non constono di ottenere un cemento

della composizione prescelta I componenti indifetto vengono integrati
aggiungendo materie prime ausiliarie :
bauxite (per Al2O3), ceneri di pirite (per Fe2O3), sabbia silicea (per SiO2)

Riassumendo.

Processo industriale per la

fabbricazione del Portland

preparazione e miscelazione della materie prime

macinazione
cottura
raffreddamento del clinker
macinazione del clinker
aggiunta di gesso biidrato
insaccatura

Clinker

 le materie prime macinate e mescolate in

adatte proporzioni vengono cotte in forni
rotativi a 1300-1500 C.

la miscela fonde parzialmente, sinterizza

formano dei ciottoli di 0.5-4 cm (clinker)
il clinker viene raffraddato, macinato
finemente ed addizionato di gesso biidrato
prodotto risultante il cemento Porland

Composizione del clinker di Portland

Cemento Portland
carbonato di calcio
carbonato di magnesio

silice
allumina
ossido di ferro