Quality Control

Bab 3. Pengendalian Kualitas Bahan Mentah,

Raw Meal & Kiln Feed

Parameter Kualitas Bahan Mentah

1. Komposisi kimia dan mineralogi

dilihat dari

Ketersediaan :
Limestone : CaCO3
Pasir silika : SiO2
Clay : SiO2, Al2O3
Pasir besi :Fe2O3

Jenis mineral

Variasi komposisi

Parameter Kualitas Bahan Mentah

2. Moisture content

Air bebas (moisture content) : air yang terikat dengan

material secara fisika (fisically bound) pada
permukaan partikel (surface moisture) atau celahcelah (kapiler) antar partikel (inherent moisture).
Air kristal : air yang terikat dengan material secara
kimia (chemically bound). Disebut juga air hidrat
Kandungan air tertentu jumlahnya
Dapat dihilangkan dengan penguapan
Gangguan pada operasi
- Crushing
- Blocking
- Fluktuasi proportioning
- Kebutuhan panas besar

Parameter Kualitas Bahan Mentah

3. Kekerasan

Umur geologi
Proses pembentukan
Diukur dengan skala Mohs dari 1- 10
Dalam satu lokasi tambang kekerasan batuan
relatif tidak jauh berbeda
Untuk kepentingan pemilihan peralatan
Gangguan pada operasi :
- Size reduction mahal
- Tingkat keausan tinggi

Parameter Kualitas Bahan Mentah

4. Ukuran Bahan

Berpengaruh terhadap proses size reduction

Tergantung dari crusher
Gangguan pada operasi :
- Efektifitas crusher berkurang
- Kapasitas mill akan berkurang
- Tailing produk di raw mill banyak

Pengendalian Kualitas Bahan Mentah

1. Perencanaan penambangan

Data analisa
Quarry mapping : jumlah deposit, sifat bahan, dll
Peta kualitas
- Metode yang dipakai
- Peralatan yang dipakai
- Scheduling
- Pre-mixing

Pengendalian Kualitas Bahan Mentah

2. Pre-Mixing

Tergantung dari :

Kompleksitas bahan
Cara penambangan
Data yang tersedia
Peralatan yang digunakan

Blasting
Hauling
Crushing
Storaging

Longitudinal stocpiling
Circular stockpiling

Pengendalian Kualitas Bahan Mentah

3. Sampling control

Akurasi data: sangat mempengaruhi tindakan yang

harus diambil untuk kelancaran operasi
Sampling methode : kontribusi 60 % kesalahan

Grab sampling
Cross belt sampling
Bucket sampling
Automatic sampling

Sampling Point
No

Sampel

Sampling
point

Sample
Prep.

Analisa

Frequensi

Quarry

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia

Bila dibutuhkan

Conveyor

Manual-Bucket
Auto-Belt

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

1-2/shift

Pile

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

Bila dibutuhkan

Quarry

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia

Bila dibutuhkan

Conveyor

Manual-Bucket
Auto-Belt

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

1-2/shift

Pile

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

Bila dibutuhkan

Limestone

Sampling

Clay

Sampling Point
No

Sampel

Sampling
point

Sample
Prep.

Analisa

Frequensi

Quarry
Truck

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia

Bila dibutuhkan

Conveyor

Manual-Bucket
Auto-Belt

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

1-2/shift

Pile

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

Bila dibutuhkan

Truck

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia

Bila dibutuhkan

Conveyor

Manual-Bucket
Auto-Belt

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

1-2/shift

Pile

Manual-Grab

Splitting
Drying
Grinding

Komposisi
kimia
H2O

Bila dibutuhkan

Sand

Sampling

Iron ore

Pengendalian Kualitas Raw Meal & KF

Tujuan Proses di Raw Mill

Untuk mendapatkan ukuran butir dan kadar air yang

sesuai
Raw meal : 10-12 % residu 90 mikron 2,5 % residu
200 mikron
Kadar air raw meal 0,5-1 % (jika terlalu rendah sulit
dikontrol aliran materialnya, jika terlalu tinggi
menyusahkan pada saat transportasi berpotensi
menyebabkan penggumpalan dan kebuntuan)

Tujuan Homogenisasi
Meningkatkan keseragaman material
Mengurangi fluktuasi komposisi
Meningkatkan stabilitas operasi

Standar Deviasi CaO selama Proses Penyiapan Bahan Mentah

Modulus-Modulus
Komposisi kimia utama raw-mix (tepung baku)

CaO ( oksida kalsium )

SiO2 (oksida silika )
Al2O3 (oksida alumina )
Fe2O3 (oksida besi )
Parameter-parameter pengendalian dalam raw mix
design akan lebih sederhana dan mudah dimengerti

komposisi kimia dalam bentuk

modulus dan faktor

1. Modulus Hidrolik (Hydraulic Modulus)

(1)

HM =

CaO
SiO 2 + Al 2O 3 + Fe 2O 3

Contoh perhitungan :
Diketahui komposisi umpan kiln sebagai
berikut :
CaO
: 42,72 %
HM =
42.72
: 13,38 %
SiO2
13.38+3.51+2.10
: 3,51 %
Al2O3
= 2.25
Fe2O3 : 2,10 %
MgO
: 0,58 %
: 0,20 %
K2O
LOI
: 34,21 %

Batasan nilai HM adalah 1,7 2,3

Pengaruh HM > 2,3

kebutuhan energi
o Raw-mix sulit dibakar,
tinggi.
o Karakteristik semen yang dihasilkan adalah
mempunyai kadar CaO bebas yang
cenderung tinggi, kuat tekan awal dan panas
hidrasi tinggi, tidak tahan terhadap senyawa
asam dan stabilitas volume yang rendah.
Pengaruh HM < 1,7
o Raw-mix mudah dibakar, kebutuhan energi
rendah.
o Karakteristik semen yang dihasilkan adalah
mempunyai kadar CaO bebas rendah, kuat
tekan rendah.

2. Lime Saturation Factor (LSF)

LSF =

100 xCaO
2,8 xSiO 2 + 1,18 xAl 2O 3 + 0,65 xFe2O 3

Batasan nilai LSF adalah 90 99

Pengaruh LSF > 99

o Raw-mix sulit dibakar
o Sulit membentuk coating
o Temperatur gas keluar kiln naik
o Kadar CaO bebas cenderung naik
o Kadar C3S naik, sehingga kuat tekan awal dan
panas hidrasi naik
o mengantisipasi kadar abu dan komposisi
kimia kadar abu batubara yang tinggi

Pengaruh LSF < 90

o Raw-mix mudah dibakar
o Fasa cair di burning zone berlebihan,
cenderung membentuk ring dan coating
washing
o Klinker berbentuk bola-bola dan sulit digiling
o Kadar CaO bebas rendah
o Kadar C3S turun dan kadar C2S naik secara
proposional
o Panas hidrasi semen cenderung rendah
3. Modulus Silika

SM =

SiO 2
Al 2O 3 + Fe 2O 3

(3)

Batasan nilai SM adalah 1,9 3,2

Pengaruh SM > 3,2
o Raw-mix sulit dibakar
o Fase cair rendah, thermal load tinggi, klinker
dusty dan kadar CaO bebas cenderung tinggi.
o Sifat coating tidak stabil
o Merusak bata tahan api.
o Memperlambat pengerasan semen.
o Kuat tekan semen cenderung tinggi

Pengaruh SM < 1,9

o Selalu membentuk ring
o Klinker sangat keras dan sulit digiling
o Waktu pengikatan semen pendek dan panas
hidrasi naik
o Kuat tekan awal semen (3 7 hari) rendah
o Kiln tidak stabil, kebutuhan energi rendah
o Mudah dibakar, fasa cair tinggi, menyerang
bata tahan api

4. Modulus Alumina ( AM ) atau Modulus Besi ( IM )

AM = Al 2O 3
Fe 2O 3

(4)

Pengaruh IM > 2,5

o Raw-mix sulit dibakar
o Viskositas fasa cair pada temperatur tetap
akan naik
o Semen yang dihasilkan mempunyai kuat
tekan awal tinggi, waktu pengikatan pendek,
panas hidrasi tinggi, ketahanan terhadap
sulfat rendah.
o Kadar C3A naik, C4AF turun, sedangkan C3S
dan C2S naik.

Pengaruh IM < 1,5

o Fase cair mempunyai viskositas rendah
yang
dihasilkan
mempunyai
o Semen
ketahanan terhadap sulfat tinggi, kuat tekan
awal rendah, panas hidrasi rendah
o IM yang rendah dan tidak adanya SiO2 bebas
dalam
raw-mix
menyebabkan
klinker
menjadi lengket dan membentuk bola-bola
besar.
5. Fasa cair (Liquid Phase)
LP = 3,0 Al2O3 + 2,25 Fe2O3 + MgO + (Na2O+ K2O)

Fasa cair yang normal adalah 23 % - 28 %

Fasa cair yang ideal adalah 25 - 26 %

(5)

Fasa cair < 23 % :

o Klinker cenderung berdebu (halus)
o Gejala sirkulasi alkali meningkat, preheater
cenderung tersumbat secara periodik
o Pembentukan dust ring di zona transisi
Fasa cair > 28 % :
o Klinker cenderung padat
o Serangan terhadap bata basic di burning zone
6. Hardening Ratio (6)

ME =

C 3S
C 2S

Pengaruh :
Peningkatan initial strength, kenaikan
hidrasi dan penurunan durability semen

panas

7. Modulus Caloric

MK =

C 3S + C 3 A
C2S + C4AF

(7)

Harga MK di dalam portland cement 0,3 -1,8

Semakin tinggi harga MK akan menyebabkan
kenaikan panas hidrasi semen.

Tujuan Pengendalian Kualitas Raw Mix

Tujuan evaluasi raw-mix :
mendapatkan informasi
raw-mix yang sesuai
operasi kiln yang smooth
kualitas klinker yang baik

mengenai

desain

Parameter-parameter kualitas raw-mix

1. Mineralogi Bahan Baku
Urutan reaktivitas mineral raw-mix dari yang mudah
bereaksi sampai yang susah secara berurutan :

Calcite (aragonite) dolomite ankerite

Kaolinite - Illite - chlorite - Montmorillonite - Muscovite
Silica amorph (glassy slags) - Silika mica dan
amphiboles silica (dari clay minerals) silica dari felspars
-tridymite -cristobalite opal chacedony - quartz

2. Komposisi Kimia dan Modulus Raw-mix

Pengaruh komposisi kimia dalam proses pembakaran
dapat ditunjukkan dengan nilai-nilai modulus raw-mix
seperti LSF, HM, IM, SM, dan liquid phase

3. Kehalusan Raw-Mix
k = A exp (-E/RT )
Ukuran butiran yang sangat berpengaruh dalam
raw-mix adalah mineral quartz dan calcite
1% Quartz > 100 m

6% Calcite > 100 m

Raw-mix yang baik :

Mineral Silika R200 m < 0.5%
atau
Mineral Silika 90-200 m < 1%
maksimum 44 m untuk mineral quartz
125 m untuk mineral calcite

Target kehalusan raw-mix

9
9

12 % tertahan pada ayakan no. mesh 170 ( 90m )

2,5 % tertahan pada ayakan no. mesh 72 ( 212m )

4. Temperatur Pembakaran
Temperatur pembakaran secara empirik diperkirakan
dengan persamaan :
o
C = 1300 + 4,51 C3S 3,74 C3A 12,64 C4AF
Kecepatan pemanasan yang tinggi lebih disukai
karena:
- Ukuran partikel kasar masih dapat
diatasi
- Distribusi ukuran partikel yang tidak
merata masih dapat ditangani
- Pembentukan cristal C2S yang relatif
kecil
sehingga
mempermudah
interaksinya dengan CaO bebas
membentuk C3S di dalam fasa liquid

Kenaikan waktu tinggal :

Kenaikan kandungan C3A dan penurunan C4AF
Kenaikan C3S dan penurunan C2S
Kuat tekan awal berkurang dan kuat tekan akhir
bertambah
Panas hidrasi awal berkurang
Kualitas klinker relatif baik

Burnability dan Klinkerisasi

Burnability = f(T,)
Mengukur CaO bebas pada selang waktu yang tetap
dan temperatur tertentu. Semakin tinggi nilai CaO bebas
berarti semakin rendah burnability.
Mengukur waktu pada temperatur tetap untuk CaO
bebas 2 . Semakin lama waktu yang dibutuhkan
berarti semakin rendah burnability

Hal-hal yang mempengaruhi :

Mineralogi bahan baku
Komposisi kimia tepung baku
Granulometri tepung baku
Perlakuan panas terhadap Raw Mix

Mineralogi
1.

Burnability akan turun sebanding dengan naiknya kadar

mineral calcite dan quartz yang terdapat dalam tepung
baku

2.

1 % quartz yang berukuran lebih besar dari 100 mikron

sama pengaruhnya dengan 6 % mineral calcite dengan
ukuran yang sama

3.

Senyawa-senyawa minor seprti CaF2, Na2SiF6,

Ca3(PO4)2 akan memperbaiki burnability

Komposisi Kimia

Burnability dipengaruhi oleh perbandingan komposisi

oksida-oksida utama tepung baku, LSF, HM, SM dan
IM.

Granulometri

1.
2.
3.

4.

5.

Semakin halus tepung baku, burnability semakin baik.

Mineral silika yang berukuran antara 90 200 mikron
tidak lebih dari 1 %
Ukuran maksimum yang masih diijinkan adalah 44 mm
untuk mineral quartz dan 125 mikron untuk mineral
calcite
Ukuran ideal tepung baku adalah 10 -12 % tertahan
pada ayakan no. mesh 170 (90 mikron) dan max 2,5 %
tertahan pada ayakan no mesh 72 ( 212 mikron ).
Semakin homogen ukuran butir, burnability semakin
baik.

Perlakuan Panas
kenaikan temperatur dari 1360 oC menjadi 1420 oC

mengakibatkan penurunan waktu tinggal menjadi

setengahnya
T(C) = 1300 + 4,51 C3S 3,74 C3A 12,64 C4AF

5. Burnability
Penentuan burnability dengan 2 cara, yaitu :
1. Mengukur CaO bebas = f (T , t).

2. Mengukur waktu = f (Ttetap, CaO bebas 2)

Secara Kuantatif : Burnability Index dan Burnability Factor

Persamaan-persamaan :
a. BI1 =

C3S
+ C3A
C4AF

b. BI2 =

C3S
+ C3A + MgO + K 2O + Na 2O
C4AF

c. BF1 = LSF + 10SM 3( MgO + K 2O + Na 2O)

d. BF2 = LSF + 6(SM 2) 3( MgO + K 2O + Na 2O)
e. Bth = 55,5 + 11,9 R+90 + 1,58 (LSF3-90)2 0,43 Liq2
LSF3 =

100(CaO + 0,75MgO)
2,8SiO 2 + 1,18Al2O3 + 0,65Fe2O3

R+90 = Persen massa raw mix yang tertahan

ayakan 90 mikron
Liq = Persen liquid phase dalam raw mix

Gambar 1. Pengaruh perubahan raw-mix

terhadap burnabillity
LSF = 98
SM = 2,5
R90 = 17 %

LSF = 98
SM = 2,5
R90 = 12 %

Kenaikan kehalusan partikel dari 17 % residu

ayakan 90 menjadi 12 % residu ayakan 90,
akan memperbaiki burnability raw-mix.

LSF = 94
SM = 2,5
R90 = 12 %

5. Temperatur Pembakaran
Temperatur pembakaran maksimum teoritis
adalah 1450 oC - 1500 oC

Gambar 2. Prosentase Liquid phase terhadap temperatur

Pengaruh Modulus Kiln Feed thd Temperatur Klinkerisasi

Pengaruh Modulus Kiln Feed thd Temperatur Klinkerisasi

Pengaruh Modulus Kiln Feed thd Proses Klinkerisasi

Contoh Target Raw Meal dan Kiln Feed

Daily

Monthly

Hourly samples Daily averages

LSF
Kiln feed
SM
(or clinker)
AR
Raw meal
LSF

< 1.2
< 0.04
< 0.04

< 1.0
< 0.03
< 0.03

< 3.6

< 1.0

Raw Mix Desain

Pengaruh Bahan Bakar Padat

Pengaruh abu dalam proses pembentukan clinker di

dalam kiln adalah penurunan LSF dan peningkatan
ALM, peningkatan liquid content diikuti dengan
penurunan viskositas dan peningkatan mobilitas ion
pada fase cair
Bahan bakar cair dan gas tidak mempengaruhi
komposisi kilnker yang dihasilkan

Pengaruh EP Dust

- Sebagai regulator kiln feed

- Sebagai inputan dalam raw mix design
kuantitas maupun kualitas dust perlu diketahui.

Evaluasi
Rata-rata dan range

max
average
min
Waktu

Komposisi Kimia

Komposisi Kimia

Standar Deviasi

Waktu

Interpretasi range dan rata-rata

The Range

x max ; x min
X1, X2 ,......XN

Satu set pengukuran

The Mean
X=

N
1
(X1 + X2 + .... + XN ) = 1 X1
N
N i=1

X1, X2 ,......XN

Satu set pengukuran

Interpretasi Standar Deviasi

Standar Deviasi

Penyimpangan dari nilai rata-ratanya

Number of
Samples

(X X) + (X
2

S=

2 X + .... + XN X
N1

atau

(X
N

s=

I =1

N 1

2
68.3 %
95.5 %
99.7 %

Blending Factor
Rasio antara standar deviasi input dan standar
deviasi output

BF =

s in,corr
s out ,corr

s
s

in,measured

out ,measured

in,error
out ,error

Contoh Indikator Pengendalian Mutu

Variability Indicators
Plant:
Basis: Individual analyses performed every day, e.g 2-hourly analyses

Raw meal

Kiln feed
Month

Day

LSF
avg std

SR
avg std

AR
avg std

XY
avg std

1
2
3
4

28
29
30
31
avg
std
n

Key Performance Indicator

Performance Indicators

LSF
avg std

SR
avg std

AR
avg std

Clinker
XY
avg std

LSF
avg std

SR
avg std

AR
avg std

XY
avg std

Free lime
n avg range n

QCX System

QCX
Onstream

QCX
Proportioner

QCX
Laboratory

CF
Silo

Flow Diagram QCX System

RAW MATERIALS FEEDER
HOMOGENIZATION SILO

Weigh
Feeder
signals
COMPUTER

RAW MILL

SILO

X - RAY

Registration of
raw material
consumptions
raw mix productions

Raw mix
sample preparation

Calculation of analysis

X - Ray
measurements

Calculation of deviation in
raw mix quality
requirements
Calculation of new
raw material proportions

Raw mix quality requirements

Plant operating constraints

SILO

QCX Control