Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando
lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones,
basndose siempre en el respeto al trabajador.

Herramientas de la Manufactura Esbelta

Just in Time: es una filosofa industrial que consiste en la

reduccin de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir
todo lo que implique sub-utilizacin en un sistema desde compras
hasta produccin. Existen muchas formas de reducir el desperdicio,
pero el Justo a Tiempo se apoya en el control fsico del material para
ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminacin.

Jidoka: La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad

en el proceso de produccin, el sistema Jidoka compara los parmetros
del proceso de produccin contra los estndares establecidos y hace
la comparacin, si los parmetros del proceso no corresponden a los
estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe
una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe
ser corregida, esto con el fin de evitar la produccin masiva de
partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas
comparativos de lo "ideal" o "estndar" contra los resultados
actuales en produccin. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka:
visin, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es
el tipo o diseo del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo
sistema, la informacin que se alimenta como "ideal" o "estndar debe
ser el punto ptimo de calidad del producto.

SMED: Actualmente se exige una produccin que pueda adaptarse

rpidamente a la demanda, por lo que las empresas deben ser capaces
de iniciar la fabricacin de un producto en el mismo momento en que
reciben el pedido del cliente. Para conseguir esto, es preciso tener un
plazo de fabricacin muy corto. El tiempo de fabricacin se puede
descomponer en varios tiempo sucesivos:
Tiempo de Elaboracin
Tiempo de espera entre procesos sucesivos
Tiempo de Transporte

TPM (Mantenimiento productivo Total): Es un sistema integral

de actividades para mejorar la capacidad de las reas a travs de la
eliminacin de prdidas que se presentan en el rea de trabajo. Es un
sistema donde cada uno de los elementos contribuye a la bsqueda de
la perfeccin de las operaciones de la planta como a travs de acciones
ordenadas y con metodologa especfica que permite eliminar las
prdidas de los sistemas productivos.

Operacin Estndar: Una hoja de operacin estndar es: el mtodo

de trabajo por el cual se elimina la variacin, desperdicio y el
desequilibrio, realizando las operaciones con mayor facilidad, rapidez y
menor costo teniendo siempre como prioridad la seguridad, asegurando
la plena Satisfaccin de los Clientes; hacer siempre lo mismo de la
misma manera.

Sistema Pull: Es un sistema de produccin donde cada operacin

estira el material que necesita de la operacin anterior. Consiste en
producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la
operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre
operaciones de uno por uno.

Flujo Continuo (Clulas en U): Es la agrupacin de una serie de

mquinas distintas con el objeto de simular un flujo de produccin. Una
clula es una lnea de montaje manual semi-automatizada para
ensamblar o procesar productos terminados o componentes. Esta semiautomatizacin es lo que le permite ser flexible y adaptarse a la
variacin de la demanda tanto en volumen como en variedad de
modelos/productos.

Poka-Yoke: El trmino "Poka-Yoke" viene de las palabras

japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo
Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka-Yoke
es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Los sistemas
Poka-Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as
como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o
errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja
creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo,
por lo que tiene un costo muy alto. Un sistema Poka-Yoke posee dos

funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes

producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo PokaYoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin
que se est llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, autochequeo, o chequeo continuo.

Andon: Trmino japons para alarma, indicador visual o seal,

utilizado para mostrar el estado de produccin, utiliza seales de
audio y visuales. Es un despliegue de luces o seales luminosas en
un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de
produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema
o condiciones de trabajo.

5 Porque?: Los 5 porqus es una tcnica de anlisis utilizada para la

resolucin de problemas que consiste en realizar sucesivamente la
pregunta " por qu ?" hasta obtener la causa raz del problema, con el
objeto de poder tomar las acciones necesarias para erradicarla y
solucionar el problema. El nmero cinco no es fijo y hace referencia al
nmero de preguntas a realizar, de esta manera se trata de ir
preguntando sucesivamente "por qu?" hasta encontrar la solucin, sin
importar el nmero de veces que se realiza la pregunta.

Kaizen: Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con

la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso
productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo,
proceso y planta; todo esto a travs de un trabajo organizado en
equipos multidisciplinarios, empleando metodologa especfica y
concentrando su atencin en la eliminacin de los despilfarros que se
presentan en las plantas industriales.

Cinco S: Mtodo que se refiere a la creacin y mantenimiento de

reas de trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es
decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S son:

1.

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente (Seiri): consiste en

retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de
produccin o en reas administrativas.
2. Ordenar (Seiton): Consiste en organizar los elementos que
hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad.

3. Limpieza (Seiso): significa eliminar el polvo y suciedad de todos

los elementos de una fbrica.
4. Estandarizar (Seiketsu): El estandarizar pretende mantener el
estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de
las primeras 3s.
5. Disciplina (Shitsuke): Significa evitar que se rompan los
procedimientos ya establecidos.