PORTADA

MANUAL DE OPERACIONES
ALIMENTACIN DIRECTA DE
CIRCULANTE A HORNO FLASH

Abril 2010

INDICE
1.-

DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO ..................................................... 3

1.1.- MODULO 1. ALIMENTACIN DEL SILO 100 ............................................................ 4

1.2.- MODULO 2. ALIMENTACIN CIRCULANTE HORNO FLASH ....................................... 5
2.-

OPERACIONES DEL PROCESO ...................................................................... 6

2.1.- OPERACIONES EN MODO REMOTO DEL SISTEMA .................................................. 7

2.1.1.- Operaciones en Remoto / Manual ............................................................. 7
2.1.2.- Operaciones en Remoto / Automtico ....................................................... 7
2.2.- OPERACIONES EN MODO LOCAL PRUEBA .......................................................... 8
2.3.- DETENCIONES DE EMERGENCIA .......................................................................... 9
3.-

ENCLAVAMIENTOS DEL SISTEMA ................................................................. 9

3.1.- ENCLAVAMIENTO ELCTRICOS DE MOTORES ......................................................... 9

3.2.- ENCLAVAMIENTOS DE SEGURIDAD DEL PROCESO ................................................ 11
4.-

LAZOS DE CONTROL..................................................................................... 13

4.1.4.2.4.3.4.4.5.-

DESCRIPCIN DETECTOR DE PRESENCIA DE CAMIN (TOLVA DE RECEPCIN) ...... 13

CONTROL DE ALIMENTACIN AL ELEVADOR N1 ................................................. 14
CONTROL DE NIVEL MSICO EN SILO 100 TON .................................................... 14
DESCRIPCIN CONTROL DE NIVEL EN TOLVN..................................................... 15

ANEXOS .......................................................................................................... 16

Proyecto Alimentacin Directa Circulante a Horno Flash

Manual de Operaciones
Smelter Ingeniera

1.-

DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO

El proceso de Alimentacin Directa de Circulante al Horno Flash consiste en un

sistema nuevo e independiente que alimenta al Horno Flash circulante fino (bajo 2
mm) a una tasa de hasta 15 tph nominal promedio. Esta tasa permite mejorar el
manejo de variaciones de leyes de concentrados (razn S/Cu de hasta 1.3) de modo
de mantener tasa de fusin al mejorar el balance trmico del Horno Flash (en casos
de alimentacin de concentrados con altas leyes de azufre).
Adems, permitir tambin mejorar los tiempos de respuesta para el
enfriamiento/calentamiento del Horno, liberar capacidad de tratamiento en secadores
y transporte Air Lift y eventualmente aumentar la disponibilidad de secadores al
disminuir la necesidad de tiempos de mantencin de estos.

Imagen 1. Descripcin General

El proceso, si bien es uno solo, considera 2 subsistemas o Mdulos de operacin: el

primero de ellos se centrar en alimentar material al Silo de 100 ton; el segundo es el
encargado de dosificar las tph exactas que el proceso en el Horno Flash requiera.

Precaucin: En casos de no disponer de comunicaciones va ModBus,

todos los enclavamientos de seguridad de todo el Sistema quedan
inactivos. La operacin se debe suspender hasta contar con la red
ModBus.

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Smelter Ingeniera

1.1.- Modulo 1. Alimentacin del Silo 100

Los equipos del modulo 1 son:
Tolva de recepcin de circulante, con campana extractora de polvos.
Rastra Redler de Circulante #1, con velocidad variable.
Correa #1: cinta transportadora con extractor de metales. Posee pesmetro que
controla la adicin de circulante al sistema desde Rastra #1
Elevador de Capachos #1.
Silo 100 ton. Tolva existente reacondicionada con filtros a cartuchos para venteo.

Imagen 2. Equipos Modulo 1

El objetivo de ste modulo es alimentar circulante al Silo de 100 ton y mantener su

nivel, de ser posible en 90 ton, como una alternativa de Stock (pulmn) para
operaciones.
La alimentacin del Material Circulante a la Tolva de Recepcin ser realizada por
camiones, coordinados por Operador Principal.

Atencin: Para realizar cualquier solicitud de camin gra a terceros,

sta se debe realizar a travs del Administrador de Contrato o quien
este delegue.

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1.2.- Modulo 2. Alimentacin Circulante Horno Flash

Los equipos del modulo 2 son:
Correa #2: Cinta dosificadora MTD-1, correa pesomtrica encapsulada y con
regulacin de flujo.
Elevador de Capachos #2.
Tolvin 3 m3 con filtros a cartuchos para venteo.
Correa #3: Cinta dosificadora MTD-2, correa pesomtrica encapsulada y con
regulacin de flujo.
Correa #4: cinta transportadora 2
Vlvula doble clapeta para dosificacin y aislacin del sistema.

Imagen 3. Equipos Modulo 2

El objetivo de este mdulo es dosificar circulante al Horno Flash en forma rpida y

certera. El flujo de circulante, medido en toneladas por hora (TPH), es seleccionado
por el Operador Consola Flash desde SCD. El sistema descarga circulante sobre la
Rastra de Polvos Recuperados Redler #2, siendo este el punto de unin al sistema
existente.

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2.-

OPERACIONES DEL PROCESO

El Sistema dispone de tres Modos de Operacin: Remoto / Local / Prueba, el cual

puede seleccionarse desde terreno, equipo a equipo, con seal de estado Remoto /
Local hacia el SCD.
Para los Modos Remoto o Local, los Enclavamientos Elctricos de motores
enunciados en el capitulo 3.1. Enclavamiento elctricos de motores y los
Enclavamientos de Seguridad enunciados en los en el capitulo 3.2. Enclavamientos
de seguridad del proceso, permanecen siempre activos.
En el extremo superior derecho de la pantalla del DCS, est configurada con un
rectngulo en color verde (punto 1 de imagen 4), la indicacin de que todos los
equipos del sistema estn en forma Remoto. Si alguno de ellos es sacado de esa
condicin, el rectngulo toma el color rojo.

1
3

Imagen 4. Pantalla de Control en SCD

La orden de detencin configurada en el DCS se activa sin considerar el modo de

operacin del equipo, el cual solo se verifica como condicin para autorizar la partida.

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La correa #2 (MTD1) y la correa #3 (MTD2), mantienen su lgica operativa interna,

cualquiera sea el Modo de uso seleccionado por Planta. Sus set-point de trabajo,
estn disponibles para cualquier modo de operacin.
Para el Modo Automtico, existe una seal sonora propia de cada subsistema, que
se activa durante un tiempo t, al momento que el mismo se pone en marcha. La
ubicacin fsica de cada seal sonora, es:
Modulo 1: Junto a la correa #1
Modulo 2: Junto a la correa #4
2.1.- Operaciones en Modo Remoto del Sistema
Una vez que todos los equipos estn en Remoto, el sistema puede ser controlado
desde SCD. En modo remoto se puede controlar ya sea en Automtico o en Manual,
mediante la seleccin en pantalla SCD en el punto 1 de imagen 4.
2.1.1.- Operaciones en Remoto / Manual
Este Modo de Operacin, implica principalmente que:
Las decisiones de inicio de secuencias las toma el operador en vez de los
sensores de nivel o carga, pero no as las de detencin por nivel o carga ya que
stas corresponden a la seguridad propia del sistema.
El set point de la Correas #2 (Cinta dosificadora MTD1) y correa #3 (Cinta
dosificadora MTD2) lo fija el Operador desde la Sala de Control.
El arranque de transportes en cualquiera de los Mdulos de Alimentacin, lo
realiza el Operador, siempre sujeto a las restricciones impuestas por los
enclavamientos elctricos enunciados en capitulo 3.1. Enclavamiento elctricos
de motores.
Si el Operador requiere detener la Rastra N2 lo realizar desencadenando
adems paralelamente, una secuencia de detencin del Sistema Polvos
Recuperados.
2.1.2.- Operaciones en Remoto / Automtico
a) Partir / Parar en Automtico
El Operador desde la Sala de Control, puede dar Partir o Parar el funcionamiento
del sistema, mediante la seleccin en pantalla SCD en el punto 3 de imagen 4,
extremo superior derecho de la pantalla del Operador
Cuando el operador la use, genera una orden de partida en secuencia comenzando
por la rastra 2, (o la vlvula de doble clapeta si la Rastra 2 ya est funcionando), y
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con intervalos de 5 segundos, se va generando la orden de partida del equipo aguas

arriba, primero del subsistema SSA3, luego el SSA2 y por ultimo el SSA1.
Los intervalos de partida de la dosificadora 2 y cinta 1 estn retrasados en 30
segundos con respecto a la partida de los elevadores respectivos, para asegurar que
estos estn con mnima carga.
Cuando el Operador da orden de Parar el Sistema, ste responde realizando en
paralelo y simultaneo, las secuencias de detencin de los tres Subsistemas de
Alimentacin, ajustndose al orden inverso de las secuencias de arranque
enunciadas en los enclavamientos elctricos del capitulo 3.1. Enclavamiento
elctricos de motores y con los retardos necesarios para asegurar el vaciado
completo de cada transporte.
b) Automatismo.
En modo Automtico la variable a controlar ser el set-point de la correa #3 (MTD2),
punto 2 de imagen 4. El resto de los equipos quedan listos para partir segn se
desarrollen las solicitudes de los distintos lazos y enclavamientos del sistema.
La alimentacin al Tolvn es dada por el control de nivel del Tolvn, descrito en el
punto 4.4, la cual deja esclavo el set point de la correa 2 (MTD1) a las condiciones de
la correa 3 (MTD2).
La alimentacin al Silo 100 es dada por el Control de nivel msico en Silo 100,
descrito en el punto 4.3, la cual deja esclavo el set point de la correa 1 a las
condiciones del peso al interior del silo 100 dado por las celdas de carga.
La alimentacin de Circulante Fino desde Planta de Chancado, debe ser coordinada
por operador principal, una vez verificado, Modulo 1 detenido y listo para ser activado
por el sensor ptico para el camin. Es decir, tener disponibilidad para alimentar al
sistema, indicada por bajo nivel en silo 100 y el vaciamiento de la tolva de recepcin.
Si el Sistema requiere detener la Rastra N2, sta no responde a la orden de
detencin, a menos que el Sistema de alimentacin de Polvos est detenido.
2.2.- Operaciones en Modo Local Prueba
Estos Modos de Operacin son seleccionados por Operador Mantenedor
autorizado, en terreno, tal como se indica capitulo 2. De esa forma se evita que
cualquier otro operador pueda, por error u omisin, activar los sistemas mientras
permanezcan personas trabajando en terreno con los diferentes equipos.
En este modo de uso, desde la Sala de Control, no se puede habilitar ningn sistema
de campo ya que, en terreno habr personas manipulando los componentes.

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En este modo de uso, cualquiera sea el componente, ste podr ser encendido o
apagado solo de manera local por personal de Mantencin logrando con ello su
completo control con mnimo riesgo para las personas.
2.3.- Detenciones de Emergencia
Cualquiera sea el modo de operacin, habr siempre disponible en la Sala de
Control, en pantalla, un botn de Parada de Emergencia que detiene
instantneamente a todo el Sistema y sus subsistemas.
3.-

ENCLAVAMIENTOS DEL SISTEMA

3.1.- Enclavamiento elctricos de motores

Para la lgica de enclavamiento de fuerza, existen tres (3) subsistemas
independientes entre s:
Subsistema 1 (SSA1): Alimentacin al Silo 100 ton.
Subsistema 2 (SSA2): Alimentacin al Tolvn.
Subsistema 3 (SSA3): Alimentacin al Horno Flash.
En todos los subsistemas se cumplir la condicin que, para activar un componente
cualquiera, todos los elementos del mismo subsistema, aguas abajo del componente
accionado, deben estar activos y sin condicin de falla.
Los Subsistemas pueden operarse de manera independiente gracias a la presencia
del Silo del 100 ton (lmite funcional entre SSA1 y SSA2) y del Tolvn de
Alimentacin (lmite funcional entre SSA2 y SSA3).
a) Secuencia de arranque de componentes Subsistema 3
El orden de encendido manual de los equipos es el siguiente:
Transporte de Cadena N2 (Rastra 2005).
Vlvula doble Clapeta. (Valv. 2 clapetas)
Correa 4 (Cinta 2).
Correa 3 (Dosificador 2).
En particular, la Rastra N2, puede estar ya activado desde la Sala de Control, pues
presta servicio a la dosificacin de Polvos Recuperados, que es independiente del
Sistema de Alimentacin Directa de Circulante al Horno Flash.

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b) Secuencia de arranque de componentes Subsistema 2

El orden de encendido manual de los equipos es el siguiente:
Elevador de Capachos N2 (Elevador 2), energizando en paralelo al filtro de
polvos sobre el Tolvn de 5 ton.
Correa 2 (Dosificador 1), NOTA: Para asegurar que el elevador esta en
condiciones de recibir carga, la partida de la correa 2 se permite a los 30
segundos despus de la partida del elevador.
Activacin sistema de aire caones inferiores del Silo 100 ton. se activa durante 3
segundos y luego se desconecta. Adicionalmente, el operador desde la sala de
control tiene en pantalla la opcin (Caones de Aire ON/OFF) de activar este
sistema por intervalos de 3 segundos, cada vez que lo estime necesario, para
asegurar una buena cada de circulante al Dosificador 1.
c) Secuencia de arranque de componentes Subsistema 1
El orden de encendido manual de los equipos es:
Elevador de Capachos N1 (con energa en paralelo al filtro de polvos sobre Silo
100 ton).
Imn permanente Auto-limpiante. NOTA: este equipo, al no intervenir en el
transporte del circulante, no se considera en los enclavamientos ni como
condicin de operacin, ni como causa de detencin de la Cinta 1. Solo se genera
un mensaje de aviso al operador cuando la Cinta 1 este operando si el imn esta
detenido.
Cinta transportadora N1 con Pesmetro. NOTA: Para asegurar que el elevador
esta en condiciones de recibir carga, la partida de la Cinta 1 se autoriza a los 30
segundos despus de la partida del elevador.
Rastra N1.
Para las tres secuencias de arranque, se cumple que, cualquier otro orden de
encendido, no responde a la solicitud manual. En cada Subsistema, la secuencia de
detencin ser de orden inverso a su secuencia de arranque, de manera que la
detencin de un componente requiere, como condicin necesaria, que el
componente inmediato aguas arriba, se encuentre detenido.
Adems, la orden de detencin es aceptada por el sistema, despus de un
determinado tiempo respecto a la detencin del componente inmediato anterior,
asegurando as su completo vaciado y una posterior partida sin carga. Estos tiempos
son diferentes para cada equipo, y sern ajustados durante las pruebas operativas.
Los mayores tiempos considerados son para ambos elevadores, ajustados en 30
segundos.
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3.2.- Enclavamientos de seguridad del proceso

Instrumento
TAG
Modulo 1
Detector de
ZIT-3250-1 y
posicin [Abierta / ZIT-3250-2
Cerrada] en
Vlvula Mariposa Campana Tolva de
Recepcin

Seal

Accin

Switch onoff

Confirmacin de retorno, de la accin

solicitada. En caso de orden de
apertura, sin confirmacin de retorno,
no habilita SSA1 y da aviso en Sala
de Control. Tambin genera aviso si
la orden de cierre no se confirma con
el estado cerrada.
Al activarse, enciende motor de
Bomba de Achique.

Sensor de Alto
Nivel en foso
achique
Sensor Control de
Rotacin Rastra
N1

LSH-3250-1

Switch onoff

SI-3250-1

Switch onoff

Sensor Control de
Rotacin Correa
N1

SI-3250-2

Switch onoff

Sensor
Deslizamiento
Lateral Correa N1

ZAI-3250-1 y
ZAI-3250-2

Switch onoff

Pull-cord Correa
N1.
Corte manual.
Sensor Control de
Rotacin de Cinta
en Imn
permanente
Sensor de Control
de Rotacin
Elevador de
Capachos N1

XS-3250-01 y
XS-3250-02

Switch onoff

SI-3250-10

Switch onoff

SI-3250-3

Switch onoff

Sensor de
sobrellenado
Elevador de
Capachos N1

LAH-3250-1

Switch onoff

Switch mecnico
de sobrecarga
Elevador de
Capachos N1

Switch onoff

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Detiene instantneamente la Rastra

N1 y por enclavamiento el resto del
SSA1.
Genera aviso de Falla en Sala de
Control.
Detiene instantneamente la correa
N1 y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Detiene instantneamente la Correa
N1 y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Al ser accionada detiene Correa N1
y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Detiene la Cinta de imn
permanente.
Genera aviso en Sala de Control.
Detiene instantneamente el
Elevador N1 y todos los
componentes aguas arriba del mismo
Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Detiene instantneamente el
Elevador N1 y todos los
componentes aguas arriba del mismo
Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Es una seguridad redundante, de tipo
mecnica, no sealizada, que acta
cuando fallan los sistemas de seguridad
Sensor de Control de Rotacin (SI-32503) y Sensor de sobrellenado (LAH-32501) en Elevador N1.
No genera aviso de falla alguno.
11

Instrumento
Modulo 2
Sensores de Peso
contenido en Silo
100 ton

TAG

Seal

Accin

WIT-2930

Muy Alto
95 ton
(ajustables)

Sensores de Peso
contenido en Silo
100 ton
Correa 2 (MTD-1)

WIT-2930

Muy Bajo
5 ton
(ajustables)

Sensor de Control
de Rotacin
Elevador N2

SI-3250-4

Switch onoff

Sensor de
sobrellenado
Elevador N2

LAHH-3250-3

Switch onoff

Detiene Elevador-1, y por

enclavamiento el resto de SSA1.
Genera aviso de detencin en Sala
de Control.
Este enclavamiento se libera al bajar
de 90.
Detiene la Dosificadora MTD-1,
perteneciente al SSA2. Genera aviso
de detencin en Sala de Control
Tiene integrado sus propios sistemas
de seguridad y proteccin y, sus
seales, son llevadas a la Sala de
Control
Detiene instantneamente el
Elevador N2 y todos los
componentes aguas arriba del mismo
Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Detiene instantneamente el
Elevador N2 (TAG 3250-0500-504) y
todos los componentes aguas arriba
del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Es una seguridad redundante, de tipo
mecnica, no sealizada, que acta
cuando fallan los sistemas de
seguridad Sensor de Control de
Rotacin (TAG: SI-3250-4) y Sensor
de sobrellenado (TAG: LAH-3250-3)
de Elevador N2.
No genera aviso de falla alguno
Detiene Elevador-2, y por
enclavamiento el resto de SSA2.
Genera aviso de alarma en Sala de
Control
Es una seguridad redundante al
estado Muy Alto del Sensor
ultrasnico LIT-3250-1 que, en caso
de activarse, cumple con el mismo
tipo de respuesta que LIT-3250-2.
Tiene integrado sus propios sistemas
de seguridad y proteccin y, sus
seales, son llevadas a la Sala de
Control.
Detiene instantneamente la Correa
4 y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.

Switch mecnico
de sobrecarga
Elevador N2

Sensor de Nivel
Tolvn

LIT-3250-2

Muy Alto
> 90%

Sensor de
Contacto Nivel
superior Tolvn

LAH-3250-4

Switch onoff

SI-3250-6

Switch onoff

Correa 3 (MTD-2)

Sensor de Control
de Rotacin
Correa 4 (cinta 2)

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Instrumento
Sensor de
Deslizamiento
Lateral Correa 4
(cinta 2)

TAG
ZAI-3250-3 y
ZAI-3250-4

Seal
Switch onoff

Pull-cord Correa 4
(cinta 2)

XS-3250-03 y
XS-3250-04

Switch onoff

Sensor Control de
Rotacin Rastra
N2

SI-3250-7

Switch onoff

Sensor de
sobrellenado
Rastra N2

LAHH-3250-2

Switch onoff

4.-

Accin
Detiene instantneamente la Cinta
N2 (TAG 3250-0500-506) y todos
los componentes aguas arriba del
mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control.
Al ser accionada detiene Correa N4
y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Detiene instantneamente la Rastra
N2 y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control
Detiene instantneamente la Rastra
N2 y todos los componentes aguas
arriba del mismo Subsistema.
Genera aviso en Sala de Control

LAZOS DE CONTROL

Los lazos de control presentes en el sistema son:

Sistema detector de presencia de camin en Tolva de Recepcin.
Control de Alimentacin al Elevador N1, a travs de la Correa N1.
Control de Nivel msico en Silo 100 ton.
Control de Nivel volumtrico en Tolvn.
4.1.- Descripcin Detector de Presencia de Camin (Tolva de Recepcin)
Al ingreso de la Tolva de recepcin, hay instalado un sensor ptico para detectar la
presencia de un camin en vas de descarga de Material Circulante.
La presencia de un camin activa el arranque del Modulo 1. La seal de presencia de
camin debe permanecer constante al menos por un tiempo t (configurable, valor
actual 5 seg), para que sea interpretada como camin estacionado. Con ello se
evita la activacin fortuita por causas no asociadas al proceso de descarga.
Adicionalmente habr instalada una seal luminosa (un semforo) que servirn al
Operador del Camin, de indicacin que el sistema est habilitado para descargar
(luz verde) y cundo no (luz roja).
La luz verde indica que el Modulo 1 est activo (es decir, vlvula abierta y rastra,
cinta y elevador operando) y, la luz roja, que el SSA1 est inactivo. Sin perjuicio de
lo anterior, el Operador del Sistema en la Sala de Control, dispone de un cono de
arranque del Modulo 1, que podr utilizar a discrecin cuando advierta de la
presencia de un camin.
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4.2.- Control de Alimentacin al Elevador N1

Dada la variabilidad de la densidad aparente del material Circulante, se hace
necesario asegurar que el flujo msico de entrada al Elevador N1 se controle y limite
a no ms de 20 ton/hora. Ello se logra mediante la medicin del flujo msico en la
Correa N1, gracias a la presencia de celdas de carga instaladas en la misma. Con la
lectura del flujo msico se establece un lazo de control sobre la velocidad de la
Rastra N1, mediante un Variador de Frecuencia.
4.3.- Control de Nivel msico en Silo 100 ton
El Silo de 100 ton cuenta con cuatro celdas de carga, posicionadas una en cada una
de sus patas, configuradas de manera tal que permite la medicin continua del
estado de carga (toneladas) presentes al interior del Silo.
Este sistema de control de peso (W) del Silo sirve de input al Modulo 1, fijando el set
point de trabajo (Qe) para la Rastra N1, a travs de una funcin discontinua de
acuerdo las siguientes indicaciones:
Si W es mayor a igual a 100 ton => QE = 0 ton/hr
Si W es mayor a igual a 90 ton y menor que 100 => Q E = QCORREA2/hr (con un
mximo de 20 ton/hr).
Actualmente, si W varia entre menor que 100 y mayor o igual a 80, entonces => QE variara linealmente entre 0 y un
mximo de 15 ton/hr. Ello se deber corregir cuando quede normalizado el funcionamiento del Elevador 1 .

Si W es menor que 90 ton => QE = 20 ton/hr.

(Actualmente en 15 ton/hr)

Donde:
W: Peso neto en el interior del Silo de 100 ton.
QE: Caudal de entrada al Silo 100 ton, determinado por la lectura en la Correa N1,
que acta regulando la velocidad de la Rastra N1
QCORREA2: Caudal en la Correa 2 (Cinta Dosificadora MTD-1)
El caudal de entrada al Silo 100 ton (QE) puede ir a cero ton/hr (velocidad de la
Rastra N1 = 0) como consecuencia del llenado del Silo (al alcanzar 100 ton de carga
neta), sin que ello signifique que el Modulo 1 se inactive, es decir los equipos
continuarn en funcionamiento.
Cuando el flujo msico medido en la Correa 1, mantiene una diferencia con respecto
al QE de 5 % o ms, en forma sostenida durante unos 6 minutos, el sistema Disocont
de control de pesaje de la Correa 1, interpreta que la Tolva de Recepcin se ha
vaciado y enva una orden de detencin por desviacin a la Rastra N1. A su vez,
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esto genera la detencin secuencial del resto de los equipos del Mdulo 1 de forma
de evitar el funcionamiento en vaco
Nota: Esto mismo es vlido para operacin de las Dosificadoras MTD-1 y MTD-2, y
en consecuencia, para los subsistemas SSA2 y SSA3 respectivamente.
El Modulo 1 vuelve a activarse para la carga del Silo de 100 ton cuando el ingreso de
un nuevo camin es detectado por el sensor ptico, disparando la secuencia de
arranque sealada en el tem 3.1.

4.4.- Descripcin Control de Nivel en Tolvn

El Tolvn cuenta con un Sensor de Rayo Ultrasnico Unidireccional, con 4 niveles de
aviso (Muy Alto, Alto, Medio, Bajo).
El estatus de nivel operativo del Tolvn, queda definido por el equilibrio del balance
de entrada y salida de Circulante, controlado por los flujos msicos establecidos por
Correa 2 (cinta dosificadoras MTD-1, entrada) y Correa 3 (cinta dosificadoras MTD-2,
salida).
A la espera que se instale en el Tolvn (TAG 3250-2600-502) un Sensor de Nivel (TAG LAC-3250-511), con 4 niveles de aviso
(Muy Alto, Alto, Medio, Bajo), se ha simulado esta seal configurando en el DCS un sensor de nivel virtual, en base a la
diferencia entre el Totalizador 3 (que no se puede resetear) del Disocont de la Dosificadora 1 menos el de la Dosificadora 2 .
Una vez subsanado el tema del sensor de nivel del Tolvn se deber restituir la programacin original.

El set point de flujo de la Correa 3 es seleccionado por el Operador del Sistema

desde la Sala de Control.
El set point de flujo de la Correa 2, est subordinado al set point de flujo de la Correa
3 y es un valor proporcional al anterior, cuya constante de proporcionalidad depende
del nivel que se haya activado dentro del Tolvn segn:

Set Point Correa 2 = k * Set Point Correa 3

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Tabla de Set Point Correa 2.

Estado activo del Sensor
de Nivel LAC-3250-511

Constante
de
proporcionalidad (k)

Bajo

1,3

Medio

Alto

0,7

Efecto dentro del Tolvn

Comienza a subir progresivamente el
nivel interior.
Se mantiene estable el nivel interior.
Comienza a bajar progresivamente el
nivel interior.

Mediante esta relacin de subordinacin entre los set point de las Correas 2 y 3, se
logra un rgimen estacionario de operacin que evita paradas y arranques
sistemticos de la Correa 2.
Al llegar el nivel del Tolvin a la condicin Muy Alto, (> 90 %), el SSA 2 no responde
a una orden de partida en forma Manual y se detendr si est operando, no pudiendo
reiniciar su operacin hasta que este enclavamiento se libere, lo que ocurre cuando
el nivel es inferior a 85%.
En Modo Manual, el set point de la Correa 2, queda fijado por el Operador del
Sistema desde la Sala de Control.

5.-

ANEXOS

- P&ID. DIAGRAMA ADICION DE CIRCULANTE A HORNO FLASH

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