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MOTOR DE DOS TIEMPOS

Motor de dos tiempos, tambin denominado motor de ciclos,


es un motor de combustin interna que realiza las cuatro
etapas
del ciclo
termodinmico (admisin,
compresin,
explosin y escape) en dos movimientos lineales
del pistn (una vuelta del cigeal). Se diferenca del ms
conocido y frecuente motor de cuatro tiempos de ciclo de
Otto, en el que este ltimo realiza las cuatro etapas en dos
revoluciones del cigeal. Existe tanto en ciclo Otto como en
ciclo Disel.
El motor de 2 tiempos es, junto al motor de 4 tiempos, un
motor de combustin interna con un ciclo de cuatro fases de
admisin, compresin, combustin y escape, como el 4
tiempos, pero realizadas todas ellas en slo 2 tiempos, es
decir, en dos movimientos del pistn.
En un motor 2 tiempos se produce una explosin por cada
vuelta de cigeal mientras que en un motor 4 tiempos se
produce una explosin por cada dos vueltas de cigeal, lo
que significa que a misma cilindrada se genera mayor
potencia, pero tambin un mayor consumo de combustible.
Este
motor
es
el
ms
usual
en motocicletas y motores fuera de borda.

principalmente

A diferencia del motor de 4 tiempos no posee un crter de


almacenamiento del aceite lubricante, sino que el mismo se le
agrega directamente junto con el combustible

FUNCIONAMIENTO:
En el motor de 2 tiempos el cambio de gases se dirige
mediante el pistn, no como en el de 4 tiempos que es por
vlvulas. El pistn en su movimiento varia las circunstancias
de compresin del crter y el cilindro que completan el ciclo.

1.er tiempo: Compresin y Admisin: El pistn ascendente


comprime la mezcla de combustible y aceite en el cilindro y
simultneamente crea un vaco en el crter que el final de la
carrera del pistn, este deja libre la entrada de mezcla o
lumbrera de admisin que llena el crter con mezcla
carburada.
2 tiempo: Explosin y Escape: Mediante una chispa
provocada por la buja se incendia la mezcla comprimida,
creando una explosin que empuja el pistn con gran fuerza.
En el crter la mezcla es pre comprimida por el pistn
descendente, en el momento preciso el pistn deja libre de
canal de escape o lumbrera de escape en el cilindro por donde
salen los gases de escape de este y poco despus la lumbrera
de carga que conecta el crter con el cilindro, por lo que la
mezcla pre comprimida pasa por este llenando el cilindro y
expulsando los ltimos resto de los gases de escape
quedando preparado el cilindro para un nuevo ciclo.

MOTOR ESTACIONARIO
Un motor estacionario es un motor cuyo marco de trabajo es
no desplazarse. Normalmente no se usa para propulsar un
vehculo sino para mover mquinas fijas como un generador,
una bomba o una herramienta de trabajo.
1. Introduccin
Tradicionalmente,
en
los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con
el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto
en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de
comprometerse con el cliente por un perodo determinado a
reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construccin.
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para
el consumidor,
el
hecho
de
no poder disponer
del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o

que ste se avere con mucha frecuencia; representa un


motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida
de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto
o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones
muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y
el inters principal del cliente recae en que el producto no
falle.
Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un
producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en
el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos
de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de
gran utilidad para
aumentar
la
confiabilidad
y
buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los
productos y procesos antes de que estos ocurran.
2. Resea Histrica
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de
la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of
Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento
para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de
criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este
era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad
y para determinar los efectos de las fallas de los equipos
y sistemas,
en
el xito de
la misin y
la seguridad del personal o de los equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin
(ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el
aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie
llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de
gestin de calidad enfocados hacia las necesidades,
requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi
en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la
Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los
sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con
las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben
emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada

(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y


de proceso, as como tambin un plan de control.
Posteriormente,
en
febrero
de
1993
el grupo de accin automotriz
industrial
(AIAG)
y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC)
registraron las normas AMEF para su implementacin en
la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento
tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF
aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General
Motors; este manual proporciona lineamientos generales para
la preparacin y ejecucin del AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las
empresas automotrices americanas y ha empezado a ser
utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas
a nivel mundial.
3. Qu es amef?
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es
un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas
potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes
de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como
un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar
problemas
de
forma
sistemtica
y
total,
cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en
el desempeo del
sistema
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la
oportunidad
de
que
ocurra
la
falla
potencial
Analizar
la
confiabilidad
del
sistema
Documentar el proceso
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado
por las industrias automotrices, ste es aplicable para la
deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en
productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea

que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto;


as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios.
Requerimientos Del Amef
Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la
capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del
cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel
del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas
y datos del
diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos
que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.
Beneficios Del Amef
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene
beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa
ahorros
de
los costos de
reparaciones,
las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a
largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se
relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con
sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las
futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo
ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean
considerados
durante
el
diseo
Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la
planeacin
de programas de
pruebas
concienzudos
y
eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente
Proporciona
un
formato
documentado
abierto
para

recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el


seguimiento
de
ellas
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto
correccin
o
de
leve
proteccin
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de
otra
manera
podran
pasar
desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden
causar
ciertas
fallas
secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de
las funciones de un sistema
4. Formato y elementos del AMEF
Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas
potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz
un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado
que cada empresa representa un caso particular es necesario
que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario
integrado por personal con experiencia en diseo,
manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es
muy importante que, an cuando se realicen modificaciones,
se mantengan los siguientes elementos:
Encabezado.
Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de
diseo o de proceso.
Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el
nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est
analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de
Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn
corresponda.
Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de
la
operacin
y
planta
de
manufactura
que
tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o
proceso de ensamble, as como el nombre del rea
responsable del diseo del componente, ensamble o sistema
involucrado.
Otras
reas
Involucradas:
Anotar
cualesquier
rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas
en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como
otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier


proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo
o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn
analizando.
Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est
haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que
utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao
modelo.
Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de
Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o
ensamble involucrado.
Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin
apropiada.
Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y
compaa del ingeniero que prepara el AMEF.
Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF
original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin
del AMEF.
Descripcin/propsito del proceso.
Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se
est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el
propsito del proceso u operacin que se est analizando.
Modo de falla potencial.
Se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos
de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del
proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial
para la operacin en particular; para identificar todos los
posibles modos de falla, es necesario considerar que estos
pueden caer dentro de una de cinco categoras:
Falla
Total
Falla
Parcial
Falla
Intermitente
Falla
Gradual
Sobrefuncionamiento
Efectos de falla potencial.
El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la
funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias
potenciales del modo de falla; sta actividad debe de

realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez


identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el
modelo como efectos.
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que
ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias
Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas
o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de
falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:
Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de
todas sus consecuencias potenciales
Separar aquellas consecuencias que se asumen como
resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como
efectos MF-1
Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias
restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1
ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las
consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias
bajo las cuales ocurren.
Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre
que los modos de falla y sus circunstancias especiales
ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos
de fallas adicionales.
Severidad.
El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la
severidad de los efectos, stos son evaluados en
una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A
continuacin se presentan las tablas con los criterios
de evaluacin para proceso y para diseo:
Efecto
Alerta peligrosa
peligroso; con alarma
Muy Arriba
Alto
Moderado
Bajo

Muy Bajo
De menor importancia
Muy De menor importancia
Ninguno
Tabla 1.

Criterios de

Efecto
peligroso; sin alarma
peligroso; con alarma
Muy Arriba
Alto
Moderado
Bajo
Muy Bajo
De menor importancia
Muy De menor importancia
Ninguno
Vector 2.

5. Caractersticas especiales.
El AIAG define una caracterstica especial del producto como
un producto caracterstico para cul razonablemente anticip
la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o
la conformidad del producto con estndares o regulaciones
gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company
divide caractersticas especiales en dos categoras:
Caractersticas crticas y caractersticas significativas
Las caractersticas crticas son definidas por Ford como
producto o requisitos del proceso que afecten conformidad
con la regulacin del gobierno o la funcin segura del

Criterios d

producto, y que requieren acciones o controles especiales. En


un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del
potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para
cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a
9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas
crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad de
9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin
es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de
los requisitos del proceso que podran ser caractersticas
crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas,
secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los
esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos
componentes. Las acciones o los controles especiales
necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la
fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o
examen.
Las
caractersticas
significativas
requieren
controles
especiales porque son importantes para la satisfaccin de
cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con
una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican
caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son
potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF,
si un control especial se requiere para asegurar la deteccin
entonces una caracterstica significativa real existe. Las
compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y
denotar
caractersticas
especiales
del
producto.
La nomenclatura y la notacin variarn.
Causas de fallas potenciales.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se
deben de identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias
del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de
proceso, las causas son errores especficos descritos en
trminos de algo que puede ser corregido o controlado.
Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se
define como la probabilidad de que una causa en particular
ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada

del producto, es decir, representa la remota probabilidad de


que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las
siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se
asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente
la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a
10.
Probabilidad del incidente
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable
Alto: Incidentes repetitivos

Moderado: Incidentes ocasionales

Bajo: Relativamente pocos incidentes


Telecontrol: El incidente es inverosmil
Vector 3.
Probabilidad del incidente
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anter

Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han


Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares

Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idn

Telecontrol: El incidente es inverosmil.


Vector 4.

Controles actuales.
Los controles actuales son descripciones de las medidas que
previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de
falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y
proceso se agrupan de acuerdo a su propsito:
Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla
de
que
ocurran,
o
reduce
su
ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y
guan
hacia
una accin correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que
el producto llegue al cliente
Deteccin.
La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que
los controles del proceso propuestos (listados en la columna
anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura o
ensamble.
No es probable que verificaciones de control de calidad al azar
detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no
resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un
control de deteccin vlido es el muestreo hecho con
bases estadsticas.
Deteccin
Incertidumbre Absoluta
Muy Alejado
Alejado
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Moderadamente Alto

Alto
Muy Alto
Casi Seguro
Vector 5.
Deteccin
Casi Imposible
Muy Alejado
Alejado
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Moderadamente Alto
Alto
Muy Alto
Casi Seguro
Vector 6.
NPR
El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto
matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es
decir:
NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios
para buscar acciones correctivas.
Accin (es) recomendada (s).
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las
acciones
correctivas
debern
dirigirse
primero
a
los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La
intencin de cualquier accin recomendada es reducir los
grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se
recomienda ninguna accin para una causa especfica, se
debe indicar as.
Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con
acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de

todas las actividades afectadas el implementar programas de


seguimiento
efectivos
para
atender
todas
las
recomendaciones.
rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la
accin recomendada)
Se registra el rea y la persona responsable de la accin
recomendada, as como la fecha meta de terminacin.
Acciones tomadas.
Despus de que se haya completado una accin, registre una
breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de
terminacin.
Npr resultante.
Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima
y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin
finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los
valores de severidad, ocurrencia y deteccin.
El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas
las
acciones
recomendadas
sean
implementadas
y
monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento
viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo.
6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF
Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario
conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico
que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se
expresa mejor a travs del flujograma presentado a
continuacin.
Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al
equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como
tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin
de datos.
El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad
Se pueden considerar como los objetivos principales de
cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de
problemas.
Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad
emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis
del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso
(RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera

directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo


de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante
para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a
sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el
Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad
(QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D)
y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente
del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso
(SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales
establecidas a travs del AMEF.
Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000
Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no
indican
procedimientos
a
ser
implementados
ni
las estrategias correspondientes que deberan ser definidas
por cada empresa.
La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es
necesario comprobar al cliente, como requisito contractual,
que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de
calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente
exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo
del proyecto de desarrollo.
Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000
se hace referencia al control de diseo y al control del
proceso, en sus clusulas se establece como requisito la
verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y
de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe
confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las
exigencias establecidas, a travs de actividades de control de
proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis
crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado
particularmente como uno de los mtodos mas tiles y
eficientes para tal fin.
7. Conclusin
Mediante la realizacin del presente informe, se establece la
gran importancia y el alcance de los beneficios que
proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial
como una herramienta para examinar todas las formas en que
un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una

revisin de la accin que debe tomar para minimizar la


probabilidad de falla o el efecto de la misma.
Dado que para la mayora de los productos y procesos no es
econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se
hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que
deben ser sometidos al mismo.
Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de
advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el
uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la
experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde
resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF
para que las empresas puedan simular el uso de sus
productos y procesos en el campo de trabajo.
6.1 Qu es el Anlisis de modo y efecto de Falla
El AMEF nace en las fuerzas armadas de los Estados Unidos
especficamente en la fabricacin de cohetes, con el objeto de
anticipar las fallas tanto de los diseos, procesos y sistemas.
Es una herramienta que previene los problemas antes que
sucedan.
Ford Motor Company fue la primera empresa automotriz que
emple la herramienta en la dcada de los 70s.
El AMEF o Anlisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA - Failure
Mode and Effects Analysis) es un acercamiento sistemtico
utilizado para examinar errores potenciales y prevenir su
ocurrencia.
Mejora la capacidad para predecir problemas y proporciona un
sistema de clasificacin, o priorizacin, pues probablemente la
mayor parte de los modos de error pueden ser atendidos.
El AMEF es aplicado generalmente durante las etapas iniciales
de un proceso o diseo de un producto. La lluvia de ideas se
utiliza para determinar modos de falla potenciales, sus
causas, su severidad, y su probabilidad de ocurrir.

Trminos del AMEF:


Modo de Error o Falla. Cualquier modo en el cual un
proceso puede fallar para lograr alguna expectativa
medible.
Severidad. El nivel de seriedad de un error. 10 representa
el peor caso, 1 representa el caso menos severo.
Ocurrencia. Es una escala de la probabilidad de
ocurrencia del error. 10 representa certeza, 1 representa
solamente una probabilidad remota de ocurrencia.
Controles Actuales. Todos los medios para detectar el
error antes de que el producto llegue al usuario final se
enlistan bajo los controles actuales.
Deteccin. La capacidad para detectar y de ese modo
prevenir una falla, se clasifica con una escala de 1 a 10.
Un 10 implica que el control no detectar la presencia de
una falla; un 1 sugiere que la deteccin es prcticamente
segura.
Entradas para la herramienta AMEF:
Mapa del Proceso. Utilizando la simbologa convencional.
Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD). Que ya lo
viste en el mdulo anterior.
Historia del Proceso. Una breve resea del antecedente
del proceso de produccin.
Salidas para la herramienta AMEF:
Indice Prioritario de Riesgo (IPR) (RPN - Risk Priority
Number).
Lista de acciones para prevenir causas o detectar modos
de error.

Historia de acciones tomadas y actividad futura.


Tipos de AMEF:

Sistema: un conjunto de subensambles o componentes.


Diseo: normalmente llevado a cabo
componente o sobre un sub-ensamble.

sobre

un

Proceso: un paso individual de un proceso o el proceso


de produccin completo.
A continuacin se presentan los encabezados del cuadro del
AMEF en donde el RPN o IPR es el resultado de la
multiplicacin de la severidad por la ocurrencia por la
detectabilidad.
Funci Modo Efecto SE
n del potenci potenci V
proce al
de al
de
so
falla
falla

Causa( OCUR Control DE RP Acciones


Responsa
s)
R
es
T N o recomenda ble
potenci
actuale
IPR das
al de la
s
del

falla

proceso

6.2 Clculo de los ndices Prioritarios de riesgo


Tabla de criterios del AMEF de proceso:
Efecto

Criterio de severidad

Calificacin

Ninguno

Sin efecto.

Mnimo

Interrupcin menor de la lnea de produccin.


Una porcin (menos del 100%) del producto
tuvo que ser revisado en lnea pero dentro de la
2
estacin. Ajuste y Terminacin/Rechinado y
Vibracin con inconformidad. Defecto notado
por clientes exigentes.

Menor

Interrupcin menor de la lnea de produccin.


Una porcin (menos del 100%) del producto
tuvo que ser revisado en lnea pero fuera de la
3
estacin. Ajuste y Terminacin/Rechinado y
Vibracin con inconformidad. Defecto notado
por clientes promedio.

Muy Bajo

Interrupcin menor de la lnea de produccin. El


producto
tuvo que ser clasificado y una
porcin (menos del 100%) revisado. Terminado
4
y ajustado/Rechina y vibra ms all de lo que se
conforma el producto. Defecto notado por la
mayora de los clientes.

Bajo

Interrupcin menor de la lnea de produccin. 5

100% del producto tuvo que ser revisado.


Vehculo/Unidad operable, pero su nivel de
confort/convivencia operan a un nivel reducido
de desempeo. Clientes experimentan algo de
insatisfaccin.

Moderado

Interrupcin menor de la lnea de produccin.


Una porcin (menos del 100%) del producto
tuvo que ser desechado (no clasificado).
6
Vehculo/unidad operable, pero con elemento(s)
de confort/convivencia inoperables. Clientes
experimentan incomodidad.

Alto

Interrupcin menor de la lnea de produccin. El


producto
tuvo que ser clasificado y una
porcin
(menos
del
100%)
desechada. 7
Vehculo/unidad operable, pero con un reducido
nivel de desempeo. Clientes insatisfechos.

Muy alto

Interrupcin mayor de la lnea de produccin.


100% del pro ducto tuvo que haber sido
desechado. Vehculo/unidad inoperable, con 8
prdida de funciones primarias. Clientes muy
insatisfechos.

Puede poner en peligro maquinaria u operador


de ensamble. Clasificacin de muy alta
severidad cuando un potencial modo de falla
Peligroso con
afecta a la seguridad de operacin del vehculo 9
aviso
y/o
involucra
inconformidades
con
su
requerimiento de funcionalidad con aviso de
falla.
Peligroso

sin Puede poner en peligro maquinaria u operador 10

aviso

de ensamble. Clasificacin de muy alta


severidad cuando un potencial modo de falla
afecta a la seguridad de operacin del vehculo
y/o
involucra
inconformidades
con
su
requerimiento de funcionalidad sin aviso de
falla.
Criterio de ocurrencia de AMEF para proceso:

Efecto

Criterio
ocurrencia

de

Remoto: Falla poco probable.

<= 1 de 1,500,00

Cpk

Calificacin

>= 1.67 1

Muy bajo: Solamente fallas


aisladas asociadas con procesos 1 de 150,000
casi idnticos.

>= 1.5

Bajo: Fallas aisladas asociadas


1 de 15,000
con procesos similares.

>= 1.33 3

Moderado:
Generalmente
asociado con procesos similares 1
de
previos que han experimentado 1
de
fallas ocasionales, pero no en 1 de 80
grandes proporciones.
Alto: Generalmente asociado
1
de
con procesos similares previos
1 de 8
que han fallado a menudo.

2,000 >= 1.17 4


400 >= 1.00 5
>= 0.83 6

20 >= 0.67 7
>= 0.51 8

Muy alto: Falla es casi inevitable.

1
de
>= 1 de 2

3 >= 0.33 9
< 0.33
10

Criterio de deteccin o detectabilidad para AMEF de proceso:


Efecto

Criterio de deteccin

Calificacin

Casi seguro

Es casi seguro que los controles actuales


detectarn el modo de falla. Controles de
1
deteccin confiables se conocen para
procesos similares.

Muy alto

Muy alta probabilidad de que los controles


2
actuales detecten el modo de falla.

Alto

Alta probabilidad de que los controles


3
actuales detecten el modo de falla.

Alto moderado

Moderadamente alta probabilidad de que los


controles actuales detecten el modo de 4
falla.

Moderado

Moderada probabilidad de que los controles


5
actuales detecten el modo de falla.

Bajo

Baja probabilidad de que los controles


6
actuales detecten el modo de falla.

Muy bajo

Muy baja probabilidad de que los controles


7
actuales detecten el modo de falla.

Remoto

Remota probabilidad de que los controles


8
actuales detecten el modo de falla.

Muy remoto

Muy remota probabilidad de que los


controles actuales detecten el modo de 9
falla.

Casi imposible

No se conocen controles disponibles que


10
detecten el modo de falla.

ndice prioritario de riesgo:


El ndice prioritario de riesgo (IPR) es el producto de la
Severidad (S), la ocurrencia (O), y la Deteccin (D):
RPN = S x O x D
El valor del RPN estar entre 1 y 1000.
El RPN puede ser utilizado de acuerdo al principio del
Pareto, o puede ser comparado con criterios objetivos
basados en prdida econmica.
Se debe tener un extremo cuidado para asegurar que los
criterios objetivos (umbrales) no influyan en las entradas
anteriores del AMEF.
Interpretacin del IPR
Ocu

Sev

Det

Resultado

Acciones

Situacin ideal

No accin

10

Dominio asegurado

No accin

10

Error no llega al usuario

No accin

10

10

Error llega al usuario

Si

10

Errores frecuentes, detectables, Si


costosos

10

10

Errores
usuario

10

10

Errores frecuentes con impacto Si


mayor

10

10

10

Gran problema!

frecuentes,

llegan

al Si

Si!

6.3 Ejemplo:
A continuacin se presenta el ejemplo de la aplicacin de un
AMEF, ste se lleva a cabo en una planta productora de
cubiertas de piel para vestiduras de automviles:
A continuacin se presenta el ejemplo de la aplicacin de un
AMEF, ste se lleva a cabo en una planta productora de
cubiertas de piel para vestiduras de automviles:

Funcin
del
proceso

Modo
Efecto
Causa(s)
potencial potencia SEV potencial OCU
de falla
l de falla
de falla

Controles
actuales
DET RPN
del
proceso

Cules
Qu
Cul es
Cmo
son
los

Qu
el efecto
puede
controles
El
paso
tan
tan
de cada
ocurrir la Qu tan o
del
De
que
sev
bien
modo de
falla?
frecuent procedim
proceso maneras
ero
se
falla en
Describirl emente ientos
con
el puede
es
pue
las
o
en ocurre el existente
SEV*OC
valor ms fallar
el
de
salidas o
trminos modo o s
que
U*DET
alto de la potencial
efe
dete
los
de
algo la causa previene
matriz
mente el
cto
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requeri
que
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la n
o
causaproceso.
par
la
mientos
pueda
falla?
detectan
efecto.
a el
caus
del
corregir o
la
clie
a
cliente.
controlar.
ocurrenci
nte
a?
Alto
Demasia
contenido dos dots
Estado de de
en
el
los
defectos cuero
8
cueros.
naturales (poca
y
de utilizaci
manejo. n).

La
materia
prima es 9
de
baja
calidad.

Inspecci
n inicial
6
del
cuero.

432

Dots
Reentrena colocado
miento
s fuera
inadecua de
Reentrena
do, lapso defectos
miento
del
,
dots 8
del
reentrena colocado
inspector.
miento
s
con
inadecua diferenci
do.
a
de
criterio.

El
reentrena
miento es 6
insuficien
te.

Aplicaci
n de R&R
6
cada
mes.

288

Ayuda

Falta

Supervisi 5

200

Ayuda

Dots

de 5

colocado
s fuera
de
defectos
obsoleta. .
Ayuda
Dots
inexistent colocado
e.
s
con
Ayuda
diferente
poco
criterio.
clara.
Dots
colocado
s
sin
consider
ar zona.

coordinac
in entre
las reas
involucra
das para
la
publicaci
n.

n de la
publicaci
n
por
parte del
rea de
ingenier
a.

Insuficie
nte
detecci
n
de
Vista
defectos
cansada. .
8
Falta
de Colocaci
lentes.
n
de
dots
fuera de
defectos
.

Falta de
continuid
ad en los
exmene
s de la
vista.
7
Demasiad
o tiempo
para
surtir los
lentes

Se hace
un
examen
de
la
vista
al
ingresar,
pero no
10
se hacen
peridica
mente, a
menos
que
lo
solicite el
operario.

Iluminaci Luz
Insuficie 8
n.
insuficient nte
e.
detecci
Color
n
de
inadecua defectos
do.
.

Lmparas 7
inadecua
das.
Lmparas
insuficien
tes.

No
hay 10
ningn
control o
program
a para la
medicin

visual.

Vista.

560

560

Colocaci
n
de
dots
fuera de
Temperat defectos
ura de la .
luz alta. Alta
tempera
tura
ambient
e.

Lmparas
mal
coloreada
s.

peridica
de
la
iluminaci
n,
ni
para
la
limpieza
de
lmparas
.

Como se observa, los valores ms altos del IPR resultan en las


dos ltimas situaciones que es donde se tendr que poner
nfasis para reducir este ndice, haciendo las acciones
correctivas y dndoles el seguimiento adecuado.

MANTENIMIENTO DE MOTORES ESTACIONARIOS


Los motores de combustin interna se han ido desarrollado
con el transcurrir del tiempo, as como tambin se han
diversificado sus aplicaciones. Originalmente se pensaba en
una mquina de vapor y hoy en da los vemos dentro de los
automviles, en motocicletas, barcos y tambin impulsando
generadores de electricidad, por mencionar algunas de sus
principales aplicaciones.

Varios motores han sido diseados para trabajar en equipos


que no necesiten de movimiento a lugares distintos, motores
que operen y se aproveche la energa de los mismos, pero en
ambientes cerrados (lugares llamados comnmente casa de
mquinas). Gran parte de estos motores los encontramos en
generadores de electricidad, molinos, riego para la
agricultura, entre otros.
El mantenimiento de estos motores no se hace por
rendimiento medido en kilmetros o millas debido a que no
recorren distancias, generalmente se realiza por horas de
trabajo. Algunos fabricantes recomiendan cambiarle el
lubricante y filtros a cada 250 horas, otros a las 500 horas e
inclusive, algunos manuales especifican cambios de 1,000
horas inspeccionando y cambiando los filtros con mayor
frecuencia. La programacin del mantenimiento de estas
mquinas depende en gran medida del tamao del motor, as
como su tipo de aplicacin.

Existen motores de 4, 6, 8, 10, 12 y ms cilindros en lnea, en


V y radiales, muchos de los cuales utilizan combustible
disel, GLP, bunker o nafta. La clave para optimizar el
rendimiento de los motores estacionarios es la correcta
programacin de las rutinas de mantenimiento, acompaadas
de una supervisin impecable.
Estas rutinas de mantenimiento preventivo se elaboran en
base a la informacin del manual del fabricante; por ejemplo,
si se realiza a las 500 horas el manual indicar los pasos a
seguir donde regularmente recomiendan el cambio de
lubricante, cambio de filtros de aceite, cambio o limpieza de
filtros de combustible (depende del combustible utilizado),
limpieza de filtro de aire si es en sala de mquinas y cambio
de filtro de aire si el motor est a la intemperie, cambio de
refrigerante o anticongelante, revisin de todos los
manmetros de inspeccin (presin de aceite, temperatura de
refrigerante o anticongelante), carga del acumulador o
arrancador, indicador de vibraciones (si tuviera) y limpieza de
los tubos de escape. Esta ltima prctica es vital en motores
de gran tamao para evitar daos irreparables como el
sobrecalentamiento del motor y su futuro dao total e
inclusive la explosin de los mismos tubos si estos llegaran a
taparse por completo.

El mantenimiento predictivo se realiza con anlisis ms


exhaustivo donde se involucran las tomas de muestra de
lubricante para su anlisis en laboratorio, un medidor externo
de temperatura, medidor de vibraciones, anlisis de
cimentaciones (este trabajo generalmente lo realizan

empresas especializadas). Cuando los motores son de gran


tamao cuentan con cmaras de inspeccin individual por
cilindro, donde se puede acceder a la parte inferior del motor
y realizar reparaciones mayores sin tener que desarmar el
motor por completo.
Hasta ac podemos decir que el mantenimiento del motor se
ha programado, pero cuando de reparaciones se trata, es
necesario desarmar el motor por completo y rectificar las
piezas necesarias. La construccin de estos motores es
robusta y muchas veces no necesitan de cambio total de
piezas.
AMEF - Anlisis de Modo y Efecto de la Falla
02 jun
El AMEF es una tcnica disciplinada para identificar y ayudar a
minimizar problemas potenciales. Se trata de una accin
antes del evento y no un ejercicio despus del hecho. El
AMEF debe hacerse antes de que la falla se haya incorporado
al producto o al proceso.
Definicin de AMEF

El AMEF es un grupo sistemtico de actividades que


pretenden:
Reconocer

evaluar

las

fallas

potenciales

de

un

producto/proceso y los efectos de dicha falla


Identificar acciones que puedan eliminar o reducir la
probabilidad de que la falla potencial ocurra

El AMEF reduce o elimina la necesidad de correcciones que


pudieran crear problemas aun mayores. La comunicacin y la
coordinacin debe darse entre todos los miembros del equipo.

El AMEF de Diseo es una salida del Diseo y Desarrollo de


Producto y una entrada del Diseo y Desarrollo de Proceso.

Existen tres casos bsicos en los que se genera un AMEF, se


diferencian en su alcance y enfoque:
1. Nuevos diseos, nueva tecnologa o nuevos procesos. El
alcance del AMEF es el diseo completo, la tecnologa o
el proceso completo.
2. Modificaciones en diseos o procesos existentes. El
alcance del AMEF debe enfocarse a la modificacin del
diseo o proceso y la historia del producto en campo.
3. Uso de un diseo o proceso existente en un ambiente,
localidad o aplicacin nueva. El alcance del AMEF es el
impacto del nuevo ambiente o localidad en el diseo o
proceso existente

El AMEF debe representar el esfuerzo de un equipo, mismo


que debe contar con diferentes conocimientos individuales
(por ejemplo personal con experiencia en diseo anlisis y
pruebas, manufactura, ensamble, servicio, reciclado, calidad y
confiabilidad). El AMEF lo inicia el comprador al que se le va
entregar un producto.

Propsito y objetivo del AMEF

El propsito y objetivo detrs de un AMEF de Proceso es


mejorar la calidad de los productos y procesos, los resultados
esperados incluyen:
Reduccin de riesgos
Mejora de los procesos y solucin de problemas
Utilizacin de las lecciones aprendidas
Procesos definidos y especificaciones de trabajo
Mejora en la toma de decisiones

En funcin de mejorar el AMEF de Proceso, debe recabarse la


experiencia y ser traducida en conocimiento a travs de
planes de control e instrucciones de trabajo.

El AMEF de Proceso forma parte de un sistema que tiene dos


funciones primordiales: proveer una gua efectiva para los
operadores y reducir el riesgo del defecto.

La construccin del AMEF asegurara la comunicacin al


operador. El proceso comienza con un diagrama de flujo de

proceso que provee los pasos necesarios para realizar el


producto de acuerdo a las especificaciones.

El AMEF de Proceso ayudar a identificar el riesgo,


dimensionado en trminos de severidad, ocurrencia y
deteccin. Una vez que el riesgo ha sido identificado y se le
ha asignado un nmero prioritario, un Plan de Control puede
situarse en el lugar para prevenir y detectar defectos.

AMEF de Proceso

Como puede verse el AMEF de Proceso es el punto intermedio


entre la reduccin de riesgo y la gua de trabajo, por tanto
puede ayudar al equipo a:

Definir el proceso (documentando los elementos clave


del trabajo para ingeniera y produccin y lo que necesita
ser monitoreado regularmente).
Evaluar el riesgo del defecto con cada cambio para ver si
el cambio incrementa o reduce el riesgo.
Solucionar problemas y eliminar la causa raz.
Capturar las lecciones aprendidas.

Plan de Control

Un Plan de control detalla los elementos crticos que deben


ser controlados para asegurar la satisfaccin del cliente. Los
planes de control deben incluir especificaciones, mtodos de
evaluacin, tamao y frecuencia de la muestra, y planes de
reaccin para cada paso del proceso.

Instrucciones de Trabajo

Las instrucciones de trabajo proveen al operador una


descripcin clara de los requerimientos de producto o proceso
y mediciones o indicadores de calidad.

Las siguientes fuentes pueden ser consideradas para la


creacin de instrucciones de trabajo:
AMEF de Proceso
Diagramas de Flujo de Proceso
Planes de Control
Dibujos, planos, diagramas de ensamble, hojas de
proceso
Especificaciones/requerimientos de desempeo

Especificaciones/requerimientos de materiales
Estndares

Reduccin del Riesgo

Su propsito es reducir el riesgo considerando los cambios de


proceso y los indicadores de Calidad.

Cambios de Proceso

Cuando ocurre un cambio en el proceso de manufactura, el


AMEF de Proceso debe ser revisado y actualizado as cmo los
Planes de Control y las instrucciones de trabajo.

Indicadores de Calidad

Existen algunos indicadores de calidad que pueden ser


analizados para identificar reas en donde las plantas pueden
necesitar solucionar problemas o mejorar. Los indicadores de
calidad que usualmente se monitorean en una planta son:
Scrap

Retrabajos
Devoluciones
Garantas
PPM

Inicio y revisin de un AMEF de Proceso

El desarrollo inicial de un AMEF de Proceso comienza cuando


el diseo preliminar del producto est disponible. La revisin
del AMEF de Proceso y los NPR es un proceso continuo, por
ejemplo cuando:
Existen cambios de ingeniera
Se descubren problemas, rechazos, garantas
Se dan cambios en funcin de esos problemas, rechazos,
garantas
Se realizan reparaciones o retrabajos fuera del sistema
Se realizan cambios por mejoras o sugerencias

Alcance del AMEF de Proceso

El alcance es la frontera o el grado del anlisis. Define qu


incluir y qu excluir. Colocando fronteras equivocadas,
expandiendo el anlisis del AMEF en reas no creadas o
revisadas, resultarn en un alcance inadecuado, alargando o
perdiendo el objetivo del anlisis. Asegrese de revisar cada
operacin de la nueva tecnologa, problemas anteriores que
ahora podran ser resueltos y nuevos ambientes, tanto como
cualquier cambio para el diseo del producto.

Estructura del modelo

Modo potencial de falla. Es la forma en que la


caracterstica de operacin puede fallar con respecto al
diseo especificado, los requerimientos de ingeniera y/o
las expectativas del cliente.

Efectos potenciales de la falla. Son las reacciones


posibles de producirse en el cliente o deficiencias
captadas por l en su uso.

Causas potenciales de falla. Son los posibles orgenes del


desperfecto, descritos en trminos de algo que puede ser
corregido o controlado.

Modo de falla

Modos potenciales de falla definen la manera en la cual el


proceso podra potencialmente fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y/o el propsito de diseo,
descrito en la columna de Funcin de proceso/requerimientos.

Efecto potencial de la falla

Efectos potenciales de falla se definen como los efectos del


modo de falla en el cliente.

Los clientes en este contexto podran ser la prxima


operacin, operaciones subsecuentes o instalaciones. Cada
uno debe ser considerado cuando se evala el efecto
potencial de una falla.

Ejemplos de efectos potenciales de falla:


Ruido
spero
Operacin errtica

Esfuerzo excesivo
Inoperante
Olor desagradable
Inestable
Operacin deteriorada
Desperdicio
Operacin intermitente
Apariencia pobre
Control del vehculo inestable
Scrap
Retrabajo / Reparacin
Fugas
Insatisfaccin del cliente

Severidad

Severidad es la calificacin asociada con el efecto ms serio


de la columna previa. La severidad es una medida relativa,
dentro del alcance del AMEF. Una reduccin en severidad
puede ser efectuada a travs de un cambio en el diseo. La

severidad deber ser estimada usando la tabla de la siguiente


pgina.

Clasificacin

Esta columna se usa para clasificar cualquier producto


especial o caracterstica del proceso (p.e. crtica, clave,
mayor, significativa), para componentes, sub-sistemas o
sistemas, que requieran controles adicionales de procesos.
Esta columna tambin se usa para destacar modos de falla de
alta prioridad, para evaluacin de ingeniera.

Causas Potenciales / Mecanismos de Falla

La causa potencial de falla es definida como la falla que puede


ocurrir, descrita en trminos de algo que puede corregirse o
puede ser controlada. Listar, tan extenso como sea posible,
cada causa de falla concebible asignable a cada modo de
falla, por ejemplo, si corregir la causa tiene un impacto directo
en el modo de falla, entonces esta parte del AMEF est
completa.

Cmo identificar causas

Haga Lluvia de ideas de causas potenciales, de cada modo de


falla, preguntando:
Qu podra causar que el producto falle de esta
manera?
Qu podra causar que el producto falle al ejecutar su
funcin?
Cmo el producto fallar con las especificaciones de
ingeniera?
Qu causar que el producto falle al estar funcionando?
Cmo podran las interacciones de productos ser
incompatibles o desalineadas?
Qu especificaciones promueven la compatibilidad?.
Qu

informacin

desarrollada

en

la

matriz

caracterstica puede identificar causas potenciales?

Ejemplos de Causas Raz


Herramienta no ajustada a profundidad correcta.
Herramienta gastada.
Torque bajo.
Temperatura del horno muy alta.
Tiempo de curado muy bajo.

de

Presin de aire baja.


Velocidad del conector bajo.
Alimentacin de material muy rpida.
Interruptor de lmites, instalado fuera de posicin.
Boquillas de lavado tapadas.

Ocurrencia

La ocurrencia es, qu tan frecuentemente la causa de la falla


especfica es probable que ocurra (listada en la columna
previa). La clasificacin de ocurrencia tiene un significado ms
que un valor. Prevenir o controlar las causas/mecanismos de
falla a travs de un diseo o un cambio de proceso es la nica
forma de reducir la ocurrencia.

Controles actuales de proceso

Los controles actuales del proceso son descripciones de los


controles que igual previenen en gran parte el modo de falla
de la ocurrencia o detectan el modo de falla que podra ocurrir
o la causa/mecanismo de falla cuando ocurra. Estos controles
pueden ser controles de proceso tales como equipos a prueba

de error, el control estadstico o evaluaciones despus del


proceso.

Para identificar controles de proceso identifique y liste todos


los mtodos histricos que pueden ser usados para detectar
los modos de falla. Las referencias incluyen:
AMEFs previos
Planes de Control
Hojas de verificacin de confiabilidad y robustez
8Ds (Acciones para corregir la causa raz) .

Deteccin

La deteccin es el rango asociado con el mejor control de tipo


2 listado en la columna de controles de procesos.

La deteccin es un rango relativo del alcance de un AMEF


individual. Generalmente la planeacin de los controles de
procesos tiene que ser perfeccionada.

Asumir que la falla ha ocurrido y entonces asignar la


capacidad de todos los Controles actuales de proceso para

prevenir el embarque de la parte teniendo este modo de falla


o defecto.

Factores de Efectividad

Si un instrumento de medicin checa al 100% de manera


automtica se enlista como un control, el equipo de AMEF
debe evaluar su efectividad, basada en los siguientes
factores:
Condiciones del instrumento
Calibracin del instrumento
Variacin del sistema de medicin del instrumento
Probabilidad de falla del instrumento
Probabilidad de que el sistema de medicin sea superado

NPR

El nmero de prioridad de riesgo (NRP) es el Producto de la


Severidad (S) por Ocurrencia (O) por Deteccin (D). FORMULA:
RPN = (S) * (O) * (D)

Si el resultado es mayor a 30, la caracterstica es un serio


riesgo para controlarla y por lo tanto se tendrn que tomar
medidas correctivas para llevarla a reducir su variabilidad, si
ya se tiene tiempo fabricndola o bien modificar el diseo si
es una pieza nueva; por el contrario si la caracterstica toma
valores menores a 30 las condiciones para fabricar el producto
son adecuadas para su control.

Acciones Recomendadas

La evaluacin de ingeniera para acciones correctivas deber


ser difundida primariamente a la Severidad alta, el RPN alto y
otras acciones decididas por el equipo.

El propsito de cualquier Accin Recomendada es reducir


calificaciones, en el siguiente orden de preferencia: Severidad,
Ocurrencia / Deteccin.

Acciones Tomadas

Registre a la persona(s) responsable de las acciones


recomendadas, la fecha de terminacin y el objetivo.

Despus de que la accin ha sido implementada, registre una


breve descripcin de la accin actual y la fecha en que se
efectu.

Como asegurar
implementadas

que

las

acciones

recomendadas

son

Registre al responsable individual para las Acciones


Recomendadas y la Fecha de Terminacin Compromiso.
Despus de que una accin ha sido implantada, registre
una breve descripcin de la accin, as como la fecha
efectiva del compromiso.

Para asegurar que todas las acciones recomendadas son


implantadas, es necesario un programa de seguimiento. Como
mnimo:
Desarrolle una lista de caractersticas potenciales
especiales y entregue esta lista al ingeniero responsable,
para las consideraciones apropiadas y acciones en el
AMEF de Diseo.
De seguimiento a todas las Acciones Recomendadas y
actualice el AMEF con esas acciones.

NPR Resultante

Despus de que la Accin Correctiva / Preventiva se ha


tomado, registre las calificaciones resultantes de Severidad,
Ocurrencia y Defeccin, Calcule y registre el NRP resultante. Si
no se toman acciones, deja la columna relacionada en blanco.
Todas las acciones consideradas, deben ser revisadas y si se
consideran necesarias acciones adicionales, repita los pasos
adicionales.

Signos de un AMEF de Proceso Efectivo

Las siguientes caractersticas , se han vistos en AMEF


efectivos:
Todas las caractersticas espaciales han sido incluidas en
el diseo y en el proceso.
Se han calculado los NPRs iniciales.
Todos los NPRs
correctivas.

mayores

30

tienen

acciones

Se han incorporado elementos a pruebas de errores.


Los NPRs se han recalculado.
El AMEF refleja nuevos NPRs en otras palabras , esta
actualizado.
Los NPRs que aun estn altos, estn indicados en el plan
de control y en las instrucciones de trabajo.

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