UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGERIERA MECNICA

Tema:
Plan de Mantenimiento Preventivo para la
empresa Grupo DAAP S.A.C.
Curso:
Mantenimiento de Maquinas I
Docente:
Ing. Eduardo Azabache Vasquez
Alumno:
Alva Zelada, Ral Esteban.
Azcarate Morillo, Erick Roman
Cabellos Julca, Ruben Dario
Cesias Alvitez, Erick Richard
Escalante Blanquillo, Samir
Huatay Fernandez, Gladis E.
Sanchez Ascensio, Jerson
Ciclo:
IX

ndice

Plan de Mantenimiento Preventivo para la empresa Grupo DAAP S.A.C.

I.

INTRODUCCION

Trujillo, Julio del 2016

II.
III.
III.1.

MISION Y VISION
GENERALIDADES
GRUPO DAAP
UBICACIN GEOGRAFICA
III.2. DESCRIPCION DEL MERCADO
III.2.1. PRINCIPALES COMPETIDORES
III.2.2. PRINCIPALES PROVEEDORES
III.2.3. PRINCIPALES CLIENTES
III.3. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
III.3.1. DISTRIBUCION DE LA EMPRESA
III.3.2. ORGANIZACIN DE LA EMPRESA
III.4. EQUIPOS DE LA EMPRESA

I.

INTRODUCCION

En toda empresa uno de los aspectos ms importantes es el mantenimiento de los

equipos y maquinarias, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida
til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del
material usado y aumentando la operatividad.
El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace desde el
momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til. Para
llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que corresponde
al establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para realizarse cualquier
actividad.
Debido a la importancia que debe tener el mantenimiento dentro de la estructura de
una empresa, el presente trabajo contiene un programa de mantenimiento preventivo
dirigido a la estructura de la Empresa Grupo DAAP S.A.C.
Debido a que en la actualidad, dicha empresa no cuenta con un plan de
mantenimiento, una labor y un reto es atribuirse este trabajo y lograr elaborar un plan
de mantenimiento para dicha empresa, siendo este de suma importancia para
garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservacin de las
instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de nuestro establecimiento.
Realizando un adecuado plan de mantenimiento se debe conseguir varios objetivos,
siendo entre ellos los ms resaltantes en mencin: conservar la capacidad de la
produccin de las instalaciones y de la maquinaria, conservar los locales industriales,
minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen, disminuir los
costos, garantizar la seguridad del personal y de los recursos fsicos. Para lograr todo
esto es necesario que el personal de la empresa este informado sobre la necesidad de
los trabajos de mantenimiento. Es decir, tiene que estar enterado sobre las medidas
planeadas y dispuesto a llevarlas a cabo.

II.
MISIN Y VISIN
II.1 Misin:

Brindar un producto de calidad para la elaboracin del calzado que contribuye con
el desarrollo de la comunidad trujillana.
II.2 Visin:
Se propone ser lder en la fabricacin de calzado a nivel local y nacional.
A travs de alianzas estratgicas slidas, lograr la mayor participacin en los
mercados y de esta forma mayor rentabilidad.
Fortalecer la capacidad instalada con la mejor tecnologa y personal calificado,
para alcanzar los estndares de calidad.
III.
GENERALIDADES
III.1 GRUPO DAAP
La empresa GRUPO DAAP S.A.C. fundada el 22/11/2014, con nmero de RUC
20560186542.
La Empresa GRUPO DAAP S.A.C. est dedicada al sector de calzado. Actualmente
esta empresa es una SOCIEDAD ANONIMA.

UBICACIN GEOGRAFICA
La empresa GRUPO DAAP S.A.C. registra como domicilio legal MZA. 7 LOTE. 3 URB.
LA RINCONADA en LA LIBERTAD TRUJILLO.
III.2 DESCRIPCION DE MERCADO
III.2.1Principales competidores
A nivel mundial
ASIA: importaciones de calzados de China, Vietnam y Malasia
A nivel nacional
LIMA
(fuente www.foncodes.gob.pe)

RAZON
SOCIAL

OFERTA
DE
CAPACIDA
D

OFERTA
PRECIO

DE

BRITANN
IMPORT
EXPORT SRL

140000/me
s

Tallas
28-32
(S/3,17)
Tallas
33-38
(S/4,00)

POLISHOES
SAC

7000
pares/dia

Modelo P-261
(Tallas 27-32)
S/3,00
(Tallas 33-38)
S/3,75

YOHAAN EIRL

83200/mes

Tallas
27-32
(s/2,70)
Tallas
33-38
(S/3,75)

GRAMICAR E.I.R.L

PLATERS: CALZADO (zapatillas, suelas y tacones) en pvc

TRUJILLO
-

Fbrica de calzado BIANCHI

SUELAS CARRA S.A.C.
M & C Calzados

MISS BABY: plantas de PCV damas para zapatillas

COINSAAC veta de suelas e insumos para calzados (PU, PCV, TR y EXPANSO)

ASPLAST: Fabricacin y produccin de suelas en PVC y PU para la industria del

calzado.

III.2.2Principales proveedores
A nivel nacional
LIMA
INDUSTRIA PROCESADORA DEL PLSTICO S.A.C

III.2.3Principales clientes
A nivel local
TRUJILLO

Calzado A&G

Calzado Riggolo

Modagiu by Chris Kowalczyk

Calzados Calti

Centro Comercial UNION

EL PORVENIR
Calzado Dakotha

Calzados Modatec

Calzado Axel

Calzado Sharon

Calzados Marly Peru SAC

Centro comercial APIAT

Grupo Carusso S.A.C
Calzado Crizza
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
La empresa INDUSTRIA PROCESADORA DEL PLASTICO SAC, es una de las empresas
abastecedora de un porcentaje de plantillas dura y suave, en el emergente mercado de
calzado en Trujillo, que provee a sus principales clientes ya mencionados, con la calidad que
se requiere en los grandes mercados competitivos del pas.
3.3.-1. DISTRIBUCION DE LA EMPRESA
OFICINA DE GERENCIA

REA DE

DISEO

En el rea
se realiz

de diseo
un

determinado molde en sus inicios, con la cual se viene trabajando

funcionamiento de la planta

en el transcurso del

TALLER

3.3-2. ORANIZACION DE LA EMPRESA

Gerencia General:
Representa a la empresa INDUSTRIA
PROCESADORA DEL PLASTICO SAC
en su calidad de gerencia general.

Supervisa todas las reas de la empresa como el prensado, la consola y moledora, con
responsabilidad en sus funciones.
Revisa y autoriza compras de compuesto de PVC, pagos y gastos.
Controla la contabilidad general de la empresa.
Realiza arqueos de caja y revisin de comprobantes de pago diario.
1

Administracin:
Controla y coordina las funciones de toda el rea administrativa
Controla toda la contabilidad general de la empresa.
Realiza la gestin de almacenes de todas las docenas de plantillas.

 Contacta clientes, a travs de entrevistas personales o telefnicas.

Atiende los reclamos de los clientes de todos sus clientes.
Atiende las ventas diarias al crdito o al contado de la plantilla suave y dura.
Secretara:
Recepciona y tramita la correspondencia que llega a la compaa.
Es responsable de la custodia de todos los valores en efectivo y otros documentos
privados de la empresa.
Produccin:
El

gerente coordina con la gerencia de produccin sobre el trabajo diario de las

docenas de produccin de plantillas.

Instruye a los operarios sobre las tareas a realizarse.
Supervisa el trabajo en las lneas de prensado.
Informa al gerente de produccin sobre todo lo que acontece en la produccin diaria.
Elabora los partes de produccin diaria de acuerdo a los pedidos requeridos de los
clientes.
Contabilidad:
Controla y registra toda operacin contable de la empresa.
Realiza las operaciones contables de la empresa.
Lleva los libros principales, como los libros de: Inventarios y balances, libro diario,
libro mayor, etc.
Registra y descarga informacin segn los partes diarios de produccin.
Es responsable de la custodia de todos los valores en efectivo y otros documentos
privados de la empresa.
Revisa y aprueba la requisicin de compras de todos los insumos de produccin.

MQUINAS INYECTORAS

COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA.

En una mquina inyectora para termoplsticos pueden identificarse diferentes
partes fundamentales, las cuales normalmente se agrupan dentro de las siguientes
unidades .
Unidad de cierre.
Consta

de

los

dispositivos

necesarios

para

la

colocacin,

accionamiento

funcionamiento de las dos mitades del molde.

Unidad de inyeccin.
Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga, plasti-ficacin
(fusin) e inyeccin del plstico.

Unidad de potencia.
Comprende

el

conjunto

de

dispositivos

necesarios

de

la

mquina

para

transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyeccin y de cierre.

Unidad de control.
Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una forma
predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El sistema de
control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del cual las distintas
seales se convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre.
Cada una de estas partes realizan un cierto nmero de funciones, que pueden
mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyeccin, si bien la relacin de
unas con otras no est determinada por el proceso

Las unidades de inyeccin y de cierre son las partes ms importantes para

definir una mquina inyectora, por lo que a continuacin se describirn los aspectos
ms relevantes de cada una de ellas.
1.1. UNIDAD INYECTORA.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido
mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material
plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que
sea eyectado.
Esta seccin es muy similar al proceso de extrusin, resaltando como principal
diferencia

que

en

inyeccin

el tornillo

tiene

una

accin

reciprocante

alternativa, adems de girar para fundir el plstico se mueve de manera axial al

actuar como pistn durante la etapa de inyeccin.
La unidad de inyeccin consta de un barril (o cilindro) de acero capaz de soportar
altas presiones, ste va cubierto con bandas calefactoras para calentar y fundir
el material mientras avanza por el tornillo. El calentamiento del tornillo se hace por
zonas y el nmero de zonas depender

del tamao del barril (normalmente

se

divide en 3). Dentro del barril se encuentra un tornillo de acero muy duro, el cual de

manera regular est pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en
su superficie.

El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y

alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego
inyectarlo hacia el molde.
Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin: unidades de pistn de una
fase, unidades de dos fases pistn-tornillo y unidades en lnea con tornillo alternativo.
Actualmente, la mayora de las mquinas inyectoras se fabrican con el sistema
de tornillo alternativo llamado tambin reciprocante, porque alterna las funciones de
giro e inyeccin. Un esquema de este tipo de unidad de inyeccin se presenta en la
27.
Las principales

funciones

de este tipo de unidades

de inyeccin

son:

moverse para acercar o retirar la boquilla hacia el bebedero del molde en la unidad de
cierre, generar la presin requerida entre la boquilla y el bebedero, girar el tornillo
durante la etapa de alimentacin, mover de manera axial el tornillo durante la etapa de
inyeccin y mantener la presin generada durante la inyeccin.

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin del plstico se debe al
calor de friccin, suministrado al material por motor del tornillo a travs del giro de ste.
Por lo tanto, durante etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de
energa, requiriendo un motor adecuado para generar el alto torque inicial.
Al analizar la demanda de potencia de los principales movimientos involucrados en el
ciclo de moldeo, se observa que el movimiento de cierre del molde requiere slo la
potencia necesaria para vencer la resistencia generada por friccin para alcanzar
la rapidez necesaria

para el cierre del molde. Sin embargo,

al final de este

movimiento debe aplicarse una gran fuerza de cierre, tan rpido como sea posible
para mantener cerradas

las

dos

mitades

del

molde.

La

etapa

de

inyeccin

necesita la potencia mxima, aunque casi siempre por un periodo muy corto y
sta depende de las condiciones de moldeo, que establecen la carrera del pistn de
inyeccin. Por ejemplo, el empleo de materiales de baja fluidez o de entradas
pequeas a las cavidades exige el uso de grandes
permitir

reducir

las necesidades

presiones,

el caso contrario

de potencia. El movimiento

de la unidad de

inyeccin y la apertura del molde necesitan generalmente muy poca potencia. Con
objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo, segn sea el tipo de pieza,
es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad de los diferentes fuidos que
suministran la potencia durante las diferentes fases del ciclo de inyeccin.
Asimismo,

tiene

gran

importancia

la

regulacin

de

la

fuerza

de

inyeccin aplicada al plstico fundido durante el llenado del molde y la compactacin

(presin de sostenimiento o postpresin).
La velocidad a la que fuye el material en la cavidad del molde y la presin se aplica
durante el tiempo de enfriamiento, ejercen gran infuencia en la calidad de la pieza
obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad tan alta como lo permita la
mquina, si bien hay tipos de moldes en los que es preciso controlar la velocidad
para eliminar defectos y marcas de fujo en la superficie de la pieza.
Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyeccin se
pueden clasificar en:
Motor elctrico
engranes.
Motor hidrulico
engranes.

Sistema
directo.

con

unidad

con

unidad

reductora
reductora

de
de

hidrulico

se aplica durante el tiempo de enfriamiento, ejercen gran infuencia en la calidad de

la pieza obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad tan alta como lo
permita la mquina, si bien hay tipos de moldes en los que es preciso controlar la
velocidad para eliminar defectos y marcas de fujo en la superficie de la pieza.
Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyeccin se
pueden clasificar en:
Motor elctrico con unidad reductora de engranes.
Motor hidrulico
engranes.

con

unidad

reductora

de


Sistema
directo.

hidrulico

Sistema
elctrico.

de

El

Sistema

potencia

de

potencia

elctrico

se

utiliza

por

lo

general

en

maquinas relativamente pequeas. Este sistema puede emplearse tanto para el giro
del tornillo, como para la apertura y cierre del molde en la unidad de cierre.
La

mquina emplea

dos

sistemas mecnicos de

engranes y palancas

acodadas, uno para el cierre del molde y otro para la inyeccin. Cada sistema es
accionado por un motor elctrico independiente. Estos
pueden

desarrollar un gran par y el eje de mando

motores elctricos

puede

girar

en las dos

direcciones. Cada motor transmite la potencia a la palanca acodada por medio

de un cuadrante y una rueda dentada.
De esta forma la rotacin del motor en un sentido acciona las rodilleras para
el cierre

del molde

y aplica

una alta fuerza

sentido de giro del motor se abre el molde.

acciona

los engranes

tornillo.

En

ajustarse

que

suministran

lo

cual

nmero

puede ocasionar

y si se invierte

el

De forma similar el otro motor

potencia

los sistemas con motor elctrico,

slo en un determinado

rentables,

la

de cierre

para

la

rotacin

del

la velocidad del tornillo puede

de

valores

problemas

econmicamente

en la reproduccin

de

parmetros de operacin y dificultar la obtencin de productos con una calidad

constante.
Normalmente los motores elctricos generan un torque inicial muy alto, por lo que
debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros de pequeo a medio para evitar
que sean daados. De forma regular los motores elctricos cuentan con un sistema
de freno mecnico, que es accionado elctricamente al finalizar la etapa de
alimentacin, evitando que el tornillo gire durante la inyeccin, lo cual es muy
prctico cuando no se
iliza vlvula antirretorno en el tornillo.
Sistema de potencia hidrulico.
A diferencia de los motores elctricos, los motores hidrulicos son los ms utilizados y
se basan en la transformacin

de la potencia hidrulica del fluido en potencia

mecnica, similar al sistema utilizado en bombas hidrulicas.

En los sistemas de potencia a base de fluidos se utiliza un fluido (aire, agua
o aceite) para trasmitir la potencia desde una fuente de energa a las partes de
accionamiento

de

la

mquina.

Mientras

que

en

el

caso

de

mquinas

electromecnicas, la
a

las

partes

trasmisin

potencia

desde

la fuente

(motor

elctrico)

de accionamiento de la mquina se efecta por medios mecnicos, a

travs de engranes y palancas,

se

de

sustituyen,

total

con

un

sistema

de

fluidos

estos

mecanismos

o parcialmente, por tuberas de conduccin que llevan el

fluido a presin a los pistones de inyeccin y cierre del molde.

El uso de aceite como fluido trasmisor de potencia ha predominado en la
mayora
de las mquinas hidrulicas, usado actualmente por casi todos los fabricantes
de mquinas
lubricantes

de inyeccin,

en aplicaciones

lo cual

se

debe

que involucran

sobre

grandes

todo

a sus

cargas

propiedades

en el equipo

de

bombeo. Aunque no es barato, su uso es rentable si se presta atencin a su

aplicacin,

uso en servicio

y mantenimiento.

Su compresibilidad

es baja. El

porcentaje de reduccin de volumen, al aumentar la presin, depende del tipo de

aceite, de su temperatura, de su presin y de otros factores.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre 70 y
140
2
kg/cm
grandes.

y an

ms en las mquinas

Para un valor determinado de potencia es conveniente reducir el tamao de

los tubos,

vlvulas

y cilindros

hidrulicos, lo cual permite

una mquina

ms

compacta que ocupar superficies ms pequeas.

Las ventajas
resumirse

del

motor

hidrulico

con

respecto

al

elctrico

pueden

principalmente
en:

Permite variacin de velocidades, lo cual se logra de manera sencilla con

el control del volumen del fluido.

Se alcanza una relacin casi lineal entre el torque y la velocidad. El lmite del
torque

se determina

tornillos)

por

la presin

limitante (evitando el dao a los

y el torque de inicio es aproximadamente igual

al

de

operacin.

Permite inicios y paros rpidos debido al pequeo momento de inercia.

Permite

relaciones bajas

de peso-potencia, lo que favorece

el alcance

de

altas velocidades del material durante la inyeccin.

1.2. UNIDAD DE CIERRE.

Su funcin principal es sujetar el molde de inyeccin, suministrar el movimiento y a
fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del molde. Sus
principales partes son las columnas guas, platinas porta-moldes fijas y mviles y el
mecanismo para apertura y cierre del molde. En la

31 se presentan las principales

partes de esta unidad.

Plato

fijo

frontal.

Esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la mquina, ocupando

normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado, la unidad de
inyeccin y, por otro lado, la unidad de cierre. Esta platina es la que soporta una de las
mitades (laparte fija) del molde.

Plato mvil.

La platina mvil soporta la otra mitad del molde. sta se mueve axialmente
(hacia adelante y hacia atrs) sobre las columnas gua, permitiendo que el molde cierre y
abra.
Plato fijo trasero.
Esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es sobre la cual se ejerce
la fuerza de cierre para cerrar el molde.
Mecanismos de cierre.
Existen bsicamente dos diseos
utilizados:

diferentes en los sistemas

Sistema mecnico con palancas acodadas.

Sistema hidrulico.

de cierre

Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico con base

en palancas
mientras

acodadas

para mquinas

que para mquinas

de hasta 10 000 kN de fuerza de cierre,

mayores se prefiere el uso del sistema de cierre

hidrulico.
Las principales diferencias entre
hidrulico
radican

los

sistemas

en la efectividad de trasmisin de las fuerzas

de

cierre

durante

mecnico
el cierre

del

molde. Generalmente, el sistema mecnico de palancas acodadas es superior en la

velocidad con que realiza

los movimientos, pero por otro lado las fuerzas

extraccin de la pieza que se alcanzan

con este sistema

son ms bajas.

de
Es

decir, ambos sistemas tienen sus ventajas y ninguno ha demostrado ser superior a
la otra.
Sistema
rodillera.

mecnico

co n

En

de

mecnico

los

sistemas

cierre

la

fuerza

de

cierre

es

ejercida

casi

exclusivamente por un sistema de palancas articuladas que, aunque pueden ser

accionadas por

un sistema mecnico de engranes (sistema mecnico puro ya en

desuso), generalmente son accionadas de forma hidrulica durante la apertura y cierre

del sistema. Este sistema consta de un cilindro hidrulico pequeo cuyo pistn est
ligado a las barras primarias del sistema articulado (

32). El movimiento para

adelantar el pistn provoca a su vez el movimiento de las barras principales de la

articulacin, cerrando el molde. El cilindro hidrulico, al ser relativamente pequeo,
permite que el movimiento de aproximacin

durante

la

carrera

de

cierre

del

molde

pueda

efectuarse

alta

velocidad.

Posteriormente, al final del movimiento de cierre, la velocidad de la articulacin

se reduce, lo que provoca una desaceleracin en el movimiento del plato mvil,
disminuyendo el choque cuando se unen las dos mitades del molde. Adems de esta
desaceleracin se logra un aumento en la ganancia mecnica en las articulaciones
principales, de tal forma que la pequea
fuerza suministrada por el cilindro hidrulico
queda altamente multiplicada por el sistema
articulado.
Estos

sistemas

pueden

dividirse

en

simples y dobles, dependiendo del nmero

de

palancas

que

utilice.

El

sistema

de

palancas articuladas simples es tpico para

mquinas de hasta 500 kN de fuerza de
cierre.

El sistema de palancas articuladas

dobles se prefiere en mquinas entre 2 500

y 10000 kN de fuerza de cierre.
En general, este sistema presenta las
ventajas de ser ms econmico en tiempo y
costo

que

utilizan
palancas

un

el

hidrulico

cilindro

muy

multiplican

puro,

ya

que

pequeo.

Las

la

fuerza

suministrada por el
cilindro y permite asegurar la fuerza de cierre una vez extendidas las palancas,
mientras que en el sistema hidrulico requieren aplicarse altas presiones por un
tiempo mayor.
Por otro lado, este sistema presenta las siguientes desventajas: no ofrece indicacin de
la fuerza de cierre para poder ser ajustada y supervisada,

pudiendo aplicarse

fuerzas excesivas que daen el molde. Las fuerzas de cierre pueden variar al cambiar la
temperatura del molde y de las palancas mientras que en el sistema hidrulico
estos cambios se compensan por el flujo del aceite. Es difcil controlar las velocidades y
fuerzas para el arranque y paro en diferentes etapas del ciclo, adems de requerir
mayor mantenimiento debido al mayor desgaste.
Sistema hidrulico.
La caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro hidrulico para
ejercer la fuerza de cierre, el cual general mente est localizado en la parte central del

sistema. El cilindro sujetado de forma slida al plato mvil es el que ejerce las funciones
de apertura y cierre. El movimiento de cierre es realizado por cilindros pequeos de
alta velocidad, ya sea por uno central o dos laterales conectados de manera directa con
la bomba hidrulica. En teora, el recorrido total del cilindro hidrulico puede usarse
para el ajuste de moldes de diferentes tamaos, estando limitado slo por el espacio
necesario para el molde, es por esto que en estas mquinas el ajuste del molde es
relativamente simple.

Recorrido de apertura del molde

El recorrido de apertura del molde es la distancia recorrida por el plato mvil
durante los movimientos de apertura y cierre de la mquina. Normalmente se especifica
como el movimiento mximo que puede obtenerse en una mquina.
sta es una caracterstica importante, ya que establece la longitud mxima de la pieza
en la direccin
paralela al eje de la mquina. Cuando se moldean piezas muy largas, debido a la
longitud de los ncleos o machos, se requiere que el molde abra, al menos, el doble de
la longitud de la pieza para que sta pueda ser expulsada sin dificultad. En general, la
longitud real mxima de una pieza moldeada con una carrera de apertura determinada
depende del tipo de molde, conicidad de la pieza y flexibilidad del material.
En algunos casos, el empleo de moldes con partes mviles deslizables, requieren un
aumento en el
recorrido de apertura del molde y, por lo tanto, incrementa el tiempo de ciclo. Para evitar
incre- mentos innecesarios de tiempo de ciclo, la mayora de las mquinas cuentan con
mecanismos para su control y regulacin.
Capacidad de inyeccin
La capacidad de inyeccin de una mquina suele darse como capacidad terica y
capacidad real. La capacidad terica (tambin conocida como calculada) se define como
el volumen calculado mximo de material que puede ser desplazado por el movimiento
hacia adelante del tornillo o pistn de inyeccin, a lo largo de la longitud de su carrera
mxima sin que ocurran fugas de material. Esta capacidad puede determinarse con la
siguiente frmula:

Dond
e
Ci

= Capacidad de inyeccin calculada

3
en cm
d = Dimetro del tornillo
en cm

L
= Recorrido mximo del tornillo
en cm
La capacidad de inyeccin real de la mquina es una indicacin del peso mximo de la
pieza (junto con los canales y vena) que puede ser inyectado por el tornillo bajo carga
mxima. Estos pesos mximos inyectados dependen de:

Carrera del pistn o

tornillo.

Dimetro del pistn o

tornillo.

Densidad aparente de los grnulos (para mquinas

con pistn).

En algunas mquinas es posible incrementar la capacidad de inyeccin al montar

pistones o tornillos de inyeccin de diferentes dimetros, cada uno de ellos con su
correspondiente barril o cilindro. Las mquinas estn proyectadas para alcanzar una
determinada fuerza de inyeccin total sobre el pistn de inyeccin o sobre el tornillo, por
lo que para cada dimetro se tiene una presin de inyeccin diferente. As, por un lado
se puede aumentar la capacidad de inyeccin, instalando un tornillo de mayor dimetro,
pero se reduce la presin mxima de inyeccin que puede aplicarse segn la
siguiente expresin:

La capacidad de inyeccin se indica, normalmente, en gramos de poliestireno debido a

que este material presenta cambios muy pequeos de densidad con las variaciones de
presin y temperatura, adems, dentro de los termoplsticos, es el que tiene un valor de
3
3
densidad ms cercano a 1.0 g/cm (1.04 - 1.07 g/cm ).

Presin de inyeccin
Una de las variables que afectan de manera ms directa la calidad de la pieza moldeada
es la presin de inyeccin. sta se define como la fuerza mxima que puede ejercer el
tornillo sobre el material plstico, por unidad de rea. Dicha presin es la que obliga al
material fundido a introducirse en las cavidades del molde. La presin real que se aplica
al material depende de la eficacia con que se trasmita esta presin a travs del volumen
de material situado entre el tornillo o pistn y la boquilla. Esta transmisin depende de la
forma del barril de inyeccin y de las caractersticas del material plstico.
Generalmente, esta presin es desarrollada mediante un pistn que empuja hacia
adelante el
tornillo, venciendo la resistencia que opone el material plstico. Las mquinas
modernas van provistas de dispositivos que permiten regular la presin de forma
continua, hasta el valor mximo posible, el cual vara en cada mquina.

Debido a que de manera regular se presentan prdidas sustanciales de presin en la

resina, durante
su trayecto desde la punta de la boquilla de la mquina hasta la cavidad del molde, es
preferible colo- car sensores de medicin de presin en la cavidad en lugar del barril, lo
cual facilita un control ms preciso.
Por lo general se utilizan presiones altas para mantener la velocidad de inyeccin
deseada; sin
embargo, una vez lleno el molde, estas altas presiones ya no son necesarias, por lo que
se prefiere usar una combinacin de una primera presin seguida de una segunda menor
presin de inyeccin.
Es usual que durante el proceso de inyeccin se ajuste el giro del tornillo para que
siempre quede una pequea cantidad constante de material, entre la punta del tornillo y
el barril, al finalizar la inyeccin. Esto permite que se pueda aplicar ms efectivamente
la presin de inyeccin y de sostenimiento. Este material remanente se conoce
comnmente como "colchn" o amortiguamiento del tornillo.
Capacidad de plastificacin
Se representa como la cantidad mxima de material que puede ser llevado a la forma de
fluido viscoso, a una temperatura uniforme para ser moldeado por unidad de
tiempo. Es decir, es la cantidad de material plastificado (fundido) descargada por el
tornillo, rotando a su mxima velocidad en un tiempo determinado. Este valor suele
darse en g o kg de PS por hora.
La capacidad de plastificacin es difcil de calcular, ya que adems del rendimiento
trmico (eficacia)
del barril y del tornillo para plastificar el material, las diferentes caractersticas de
los materiales (calor especfico, conductividad trmica, calor latente de fusin y
temperatura de inyeccin) influyen en su valor absoluto.
Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin es una medida de la cantidad de material que entra en el
molde durante el tiempo de llenado. Normalmente, se expresa como el volumen de
material plstico que la mquina puede inyectar por unidad de tiempo, cuando el tornillo
se mueve a su mxima velocidad. Esta caracterstica es una de las ms importantes para
obtener piezas de calidad, ya que nos indica la rapidez con a cua se llenan las
cavidades del molde con el material plstico. Su valor depende de la potencia necesaria
y utilizada en la carrera de inyeccin. Puede estimarse de acuerdo con la siguiente
expresin:

En algunos casos la velocidad de inyeccin se expresa como la velocidad lineal con que
se desplaza el tornillo o pistn. Sin embargo, este valor dista mucho del real, ya que el
desplazamiento del material a travs de la boquilla siempre es menor, sobre todo en el
caso de moldeo con pistn, debido a que parte del movimiento de ste es absorbido en
compactar los grnulos de material en la zona de alimentacin.

Muchas mquinas modernas realizan los movimientos de las distintas unidades a travs
de un motor
elctrico, el cual acciona una bomba suministradora de aceite a cilindros hidrulicos que
efectan los movimientos requeridos. La velocidad del pistn de inyeccin
depender del flujo del fluido hidrulico. As, para una presin determinada, a
mayores velocidades de inyeccin se necesitarn motores elctricos ms potentes.
Las presiones mximas de inyeccin tienden a ser constantes en los diferentes tamaos
de mquinas. Sin embargo, las velocidades de inyeccin deben aumentar
necesariamente con el tamao de las m- quinas. Esto se comprende de manera fcil si
se considera el llenado del molde. Durante el llenado, la temperatura relativamente
baja de la superficie del molde ir enfriando al material que entra. Naturalmente,
las condiciones de llenado se mejorarn si se reduce este efecto de enfriamiento, ya que
se evitarn problemas, tales como: lneas de soldadura, marcas de flujo, as como
tensiones congeladas (esfuerzos latentes o residuales). Con mquinas de
preplastificacin y de tornillo alternativo al emplearse ms eficazmente la potencia,
pueden lograrse mayores velocidades de inyeccin

PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN

COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA.

Los plsticos, segn su comportamiento al ser calentados, pueden dividirse en dos
grupos principales: termoplsticos y termofijos. Los materiales termoplsticos se
reblandecen y funden (se encuentran en forma plstica) al aplicarles calor y
vuelven a endurecerse cuando se enfran, pudiendo repetirse este proceso varias
veces. Los materiales termofijos, en cambio, se funden cuando se calientan la

primera vez para inyectarse en un molde, donde luego se endurecen y molifican, no

volviendo a fundir aun al aplicar ms calor.
Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo, se dice que se
plastica. El
material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante la aplicacin
de presin y llenar un molde donde el material solidifica y toma la forma del molde. Este
proceso se conoce como moldeo por inyeccin.
El principio bsico del moldeo
operaciones bsicas siguientes:

por

inyeccin

comprende

las

tres

1.

Elevar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la

aplicacin de presin. Normalmente esto se hace calentando y masticando
los granulos slidos del material hasta formar una masa fundida con una
viscosidad y temperatura uniforme. Actualmente, esto se hace dentro del
barril de la mquina mediante un tornillo, el cual aporta el trabajo mecnico
(friccin) que en conjunto con el calor del barril funden (plastifican) el
plstico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y plastifica el material plstico.

2.

Permitir la solidificacin del material

el material fundido ya plastificado en
(se inyecta) a travs de una boquilla,
canales del molde hasta llegar a las
producto final.

3.

Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus

de mantener el material bajo presin dentro del molde y una vez que el calor
(el cual se aplic para plastificarlo) es removido para permitir solidificar el
material en la forma deseada.

en el molde cerrado. En esta etapa

el barril de la mquina, se transfiere
que conecta el barril hacia los varios
cavidades donde toma la forma del

ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO.

Normalmente, los tornillos que se utilizan en una unidad de inyeccin con
tornillo reciprocante o alternativo don de un acero muy duro el cual est pulido o
cromado para facilitar el movimiento del material en su superficie. ste se
encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera, hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el
molde.
Accionamiento
tornillo.

del

El sistema motriz que hace que el tornillo se mueva (movimiento de giro y de

inyeccin) normalmente utiliza un motor hidrulico, el cual es accionado con
aceite alimentado a alta presin mediante una bomba. Este motor acciona una serie
de engranes, los cuales a su vez realizan el movimiento de giro del tornillo. Por otro
lado, el tornillo est unido por un extremo a un pistn hidrulico, el cual se alimenta
con aceite a alta presin para as hacer que el tornillo se mueva en direccin axial
(hacia adelante) durante la etapa de inyeccin del material ( 53).

Funcin
tornillo.

del

La misin del tornillo de moldeo por inyeccin consiste en tomar grnulos fros en la
tolva (transportar), llevar y compactar el material en la zona de transicin,
eliminar gases y fundir (plastificar) el material en la misma y bombearlo a la zona
de bombeo. Su principal ventaja es su accin mezcladora (mezclar), que permite
obtener un material fundido muy homogneo en temperatura, composicin y color.
Adems, el tornillo debe alternar estas funciones con la funcin de inyeccin,
actuando como pistn para inyectar (inyectar} el material plastificado y mantener
una presin tal que haga permanecer el material dentro del molde hasta que enfre.

Partes
tornillo.

del

La 54 muestra las principales partes de un sistema tornlobarril. La mayora de los

tornillos para termoplsticos se disean similares al presentado en esta .
Normalmente, la anchura del filote es 10% del dimetro. La holgura o juego
radial es el espacio que queda entre el barril y la hlice del tornillo. Para la
mayora de los materiales, la holgura o juego radial es el dimetro del tornillo
multiplicado por:
La longitud del tornillo (L) es la longitud de la seccin del mismo que est
fileteada. Sin

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embargo, a no ser que la longitud total del tornillo sea efectiva, es decir, que el ltimo
filete est debajo de la garganta de la tolva, la longitud no tiene importancia. La
longitud efectiva es la distancia entre la garganta de la tolva y lamparte delantera del
tornillo, cuando est en la posicin adelantada. Por lo tanto, no se incluyen los filetes
que puedan estar detrs de la tolva. La longitud efectiva del tornillo (L) dividida por el
dimetro del mismo se conoce como relacin L/D, la cual es un criterio importante
para el diseo de tornillos.
En la actualidad se utilizan valores de L/D = 18 o 20 y puede llegarse a 28 o 30
en el caso de barriles con desgasificacin. Algunas de las ventajas de un tornillo largo
son:
Cuanto mayor sea la relacin L/D, ms calor
puede generarse uniformemente en el plstico.

por esfuerzo

de corte

El tornillo ms largo introduce una trayectoria de flujo ms larga con casi

el mismo rendimiento que un tornillo
ms corto, pero con menos
variaciones de presin en el fundido.
A mayor relacin L/D, ms oportunidad habr de mezclado
consiguiente, se tendr mejor homogeneidad del fundido.

y,

por

Como puede observarse en la ecuacin (23) (apartado sobre la produccin

del tornillo), el fujo de arrastre no se ve afectado por la longitud. El flujo
de presin (o resistencia al fujo) [ecuacin (24)] disminuye con la longitud.
Por lo tanto, cuando mayor es la relacin L/D, ms estrechamente se
aproxima la zona de bombeo a la produccin terica.
Relaciones
friccin.
adicionales.

de
L/D
mayores
tienen
ms
superficie
de
Por encima de 24:1 no suele justificarse el costo y mantenimiento

Al igual que en extrusin,

compresin y dosificacin.
Zona
alimentacin.

el tornillo

se divide en tres zonas:

alimentacin,

de

La funcin principal de la zona de alimentacin es recibir los granulos de la tolva y

transportarlos hacia adelante por el canal del tornillo. Es importante asegurar una
adecuada temperatura en esta zona para lograr que el material se pegue ms al
barril (caliente) y sea arrastrado hacia adelante por las hlices del tornillo (menos
caliente) sin llegar a una temperatura que propicie la formacin de un tapn o se
bloquee el material en la entrada. Para evitar este problema, se acostumbra utilizar
bajas temperaturas del barril en esta zona o enfriar al circular agua alrededor
de la garganta de la tolva.
Los principales factores que afectan el transporte de los grnulos en la zona de
alimentacin
son
:
a)
b)

Profundidad de canal.
Grado

de friccin

grnulos-barril. c)
A) Profundidad
canal.

de

entre

grnulos-tornillo y entre

ngulo de la hlice.

La profundidad del canal es una caracterstica importante en relacin con la

produccin y con la calidad del fundido. La zona de alimentacin es bsicamente un
transportador, por lo que cuanto ms profundo sea el canal, mayor ser el volumen
transportado y, por lo tanto, ser mayor la produccin. Sin embargo, hay otras
consideraciones a tener en cuenta al elegir la profundidad del canal. En la zona de
bombeo, una de esas consideraciones es la velocidad de corte. Todos los materiales
tienen una velocidad de corte mxima, por encima de la cual se degradan.
Cuanto ms sensible sea al calor dicho material, ms baja es la velocidad de corte
permisible.
Es preferible disminuir la velocidad de corte a base de aumentar la profundidad
del canal, en lugar de disminuir la velocidad de giro del tornillo. No obstante, no hay
que olvidar que si se aumenta la profundidad del canal, se aumenta la componente
negativa (no deseable) del flujo de presin (o de retroceso). El flujo de presin, como
se define por la ecuacin ( 2 4 ) , del apartado
2.4, vara con el cubo (tercera potencia} de la profundidad
canales profundos

del canal (h). Los

significan relativamente poca circulacin dentro del mismo, mal mezclado y baja
difusividad trmica, lo que a su vez da como resultado una mayor variacin de la
temperatura y menor homogeneidad del fundido. En general, cuanto ms profundo
es el canal, ms rpido es el decremento en la produccin por el marcado aumento en
el flujo de presin.

b) Grado de friccin entre grnulos-tornillo y entre

grnulos-barril.
Si el coeficiente de friccin entre los grnulos de plstico y el tornillo y entre el
plstico y el barril fueran idnticos, no habra flujo de material y girara ste como
un aro dentro de los canales del barril. Para que se mueva hacia adelante, el
material debe pegarse ms al barril que al tornillo. Es el mismo principio que
apretar una tuerca y un tornillo. Si la tuerca gira sin sujetar el tornillo, no habr
movimiento relativo. ste se dar slo cuando se sujete uno de los dos.
Obviamente, cuanto mayor sea la diferencia de friccin entre el plstico fundido
y el barril, mayor ser la produccin.
En la 55 se presenta el comportamiento del coeficiente de friccin del PS en
funcin de la
temperatura del barril. Puede observarse cmo se reduce drsticamente la
friccin entre el material
y el barril al utilizar temperaturas cercanas
a
190C. Con base en esto, no es recomendable calentar en exceso la zona de
alimentacin, ya que se reducira el coeficiente de friccin
y se formara
un
tapn
bloquendose la
alimentacin del
material.
Este zomportamiento
no es generalizable para todos los plsticos, ya que existen algunos como el PE, en el
cual el uso de altas temperaturas en dicha zona favorecen la alimentacin
Generalmente, la zona de alimentacin tiene una profundidad de canal
constante. Debido a la friccin el tornillo siempre est ms pulido que el barril
y, de forma normal, la temperatura del barril es ms alta que la del tornillo. En
consecuencia, el material se adhiere al barril cuando se reblandece y resbala sobre
el tornillo, ms fro. Luego, el material se compacta y empieza a fundirse en la
zona de transicin. En la mayora de los tornillos con zona de dosificacin, la
zona de alimentacin tiene una longitud de aproximadamente la mitad de la longitud
total.

c) ngulo de la
hlice.
El ngulo de hlice afecta el transporte y la eficiencia del mezclado del material en el
canal. La experiencia ha demostrado que una hlice que avanza una vuelta por cada
dimetro nominal del tornillo da excelentes resultados. Los tornillos suelen tener una
anchura de canal constante (tornillos con paso cuadrado), lo cual da como resultado un
ngulo de hlice de 17.7 grados, mismo que se ha adoptado umversalmente.

Zona de transicin o compresin.

Posteriormente, el material pasa hacia la zona de transicin o compresin, donde se

compacta y empieza a fundirse. En esta zona, la profundidad de canal (h) decrece de
forma continua y completa la compresin y fusin del material. Cuando ste entra
en el extrusor es granular y Heno de aire; cuando sale por la boquilla, es un fluido
viscoso. Aqu, el aire que queda entre los granulos del material se desprende al
fundirse el material, como consecuencia del calor suministrado por los calentadores
del barril, as como por la energa mecnica (calor por esfuerzo de corte}
suministrada por
el giro
del
tornillo.
Por
lo general,
esta
seccin
es
aproximadamente la cuarta parte de la longitud total.
En la
56 se esquematizan las principales etapas durante la compresin
y fusin del material plstico en la zona de compresin. El material que entra en
contacto con el barril funde por conduccin. Este fundido (rea 1} es arrastrado
hacia adelante por el movimiento del tornillo, comenzando una trayectoria
circulante (rea 2). El rea 3 contiene granulos, que estn suficientemente
calientes, de modo que se adhieren entre s y al fundido circulante del rea 2. En
las secciones de transicin entre reas 2 y 3 granulos fros son fundidos y
absorbidos por el rea 2. El rea 4 contiene granulos fros que son transportados
como slidos a lo largo de la longitud del tornillo. A medida que va fundiendo ms
material la zona 2 aumenta hasta que, en la zona de dosificacin, el rea 2 llena
completamente los canales.
En un tornillo de L/D
20:1, esta zona de compresin normalmente es de
cinco vueltas (la cuarta parte de la longitud total). La relacin de compresin se
define por el cociente entre el volumen de una vuelta del tornillo, en la zona de
alimentacin y el volumen de la ltima vuelta en la zona de dosificacin. En la
prctica, puesto que los tornillos de inyeccin en la zona de dosificacin tienen
una anchura
de canal constante, se suele definir
como
relacin
de
compresin la relacin de profundidades del canal.
Por ejemplo, la profundidad de canal (h) de un tornillo de 63 mm de dimetro
(L/D =
20/1), es de 1.905 mm en la zona de dosificacin y tiene un valor de 8.89 mm en
la zona de
alimentacin, por lo tanto,
4.6:1, es decir,

la relacin

de compresin de este tornillo

ser de

la profundidad de canal en la zona de alimentacin con respecto al de la zona de

dosificacin.
Las relaciones de
moldeo por

compresin ms

comunes

en

tornillos

usados

en el

inyeccin varan entre 2:1

y 5:1.
Zona de dosificacin o
bombeo.
A medida que se funde ms material, ste pasa hacia la zona de dosificacin o
bombeo, la cual acta como una bomba que alimenta el material, totalmente
fundido, hacia la parte delantera del tornillo donde se acumular para ser
inyectado. En esta zona, el material debe estar fundido en su totalidad, con
temperatura y composicin homognea, antes de poder ser inyectado al molde.
En la zona de dosificacin se requiere de una presin relativamente alta para
obtener un mejor mezclado del material y, por ende, propiedades constantes
en el producto. Este incremento en la presin se obtiene al imponer restricciones al
flujo de plstico fundido en dicha zona (por ejemplo, reduccin de la profundidad del

canal, uso de cabezas mezcladoras, enfriamiento interno del tornillo) o al aumentar la

viscosidad del plstico (por ejemplo, mediante la disminucin de la temperatura en
ese punto).

Velocidad de giro del tornillo.

El moldeo por inyeccin slo utiliza el tornillo durante un tiempo fijo, no

continuamente como en extrusin. El tornillo gira para llenar el barril con el material
fundido necesario para la siguiente inyeccin. Parte del calor requerido para
plastificar el plstico proviene del giro del tornillo. Por lo tanto, para alcanzar
una cierta temperatura del material, el tornillo puede moverse
de
forma
rpida
a
altas
velocidades
o
despacio
a
bajas
velocidades,
con
el
correspondiente cambio de la temperatura del barril. Velocidades ms lentas funden
ms lento el material, ya que se reduce el esfuerzo de corte ejercido por el tornillo.
Sin embargo, darn una mejor calidad de fundido. Esto se debe a que cuanto ms
rpidamente se mueve el slido en una geometra dada, menos tiempo tendr para
fundir de manera uniforme.
En moldeo por inyeccin, la rapidez con que se funde el material puede
incrementarse al aumentar la temperatura, por esfuerzo de corte, mediante el
incremento en la velocidad de giro del tornillo. Sin embargo, este incremento en la
rapidez de fusin es contrarrestada por una menor calidad del fundido, debido a un
mayor flujo y un menor tiempo de residencia. Velocidades lentas de giro del tornillo,
producen temperaturas ms homogneas en el fundido adems de reducir el
desgaste del tornillo.
Presin
retroceso.

de

La otra variable independiente es la contrapresin o presin de retroceso. Cuando el

tornillo gira y va movindose hacia atrs durante la etapa de plastificacin del
material, ste va luchando contra la presin que ejerce el aceite del pistn de
inyeccin. La presin generada en el plstico, debida a la presin del aceite contra la
que acta el tornillo al retroceder, se conoce como presin de retroceso y se controla
mediante una pequea vlvula localizada en la parte trasera del pistn de
inyeccin. Alta presin de retroceso aumenta la homogeneidad del fundido y,
como cabe esperar, disminuye la produccin, ya que aumenta el flujo de presin y el
de filtracin.
Altas presiones de retroceso mejoran normalmente las propiedades de las
piezas. Muchas veces, haciendo uso de altas presiones de retroceso, desaparecen
problemas de control dimensional, contraccin, alabeo, dispersin de color, etctera.
Sin embargo, tambin el uso de altas presiones de retroceso aumentan el tiempo en
el que el tornillo termina de plastificar, por lo que aumenta el tiempo del ciclo.
La trayectoria de fujo cambia con la contrapresin. La
57 (parte a) presenta
un esquema simplificado en el que existe una baja presin d retroceso. La
partcula se mueve en movimiento circular de canal a canal del tornillo y,
adems, a lo largo de la hlice hacia la boquilla debido a que no existe una
presin alta que vencer. El fujo bloqueado ( 57, parte b), con alta presin de
retroceso, tiene un movimiento similar de filete a filete, pero no avanza igual debido
a la alta presin, lo cual origina un mayor tiempo de residencia del
mate rial y un mejor mezclado. Esta es la razn de que mejore la dispersin de color y
aumente la homogeneidad, al subir la presin de retroceso. Por otro lado, un
incremento en esta presin ocasionar una reduccin en la produccin.
CICLO DE INYECCIN.
El ciclo de inyeccin es la secuencia de operaciones para la produccin de
una pieza y comprende las siguientes etapas:

1)

Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material

fundido que se va a inyectar dentro del barril de la mquina. Normalmente,
el molde se cierra en varias

etapas: primero con alta velocidad y baja presin, detenindose antes de que
hagan contacto las platinas, posteriormente se mueve a baja velocidad y baja
presin hasta hacer contacto las platinas y, por ltimo, a alta presin hasta
alcanzar la fuerza de cierre necesaria para que el molde no se abra durante
la inyeccin.
2)

Se realiza la inyeccin al introducir el material mediante el tornillo, el cual

acta como un pistn (sin girar}, forzando el material a pasar a travs de la
boquilla hacia las cavidades del molde, con una determinada velocidad y presin
de inyeccin.

3)

Una vez terminada la inyeccin, se mantiene la presin sobre el material

inyectado en el molde, antes que solidifique para contrarrestar la contraccin de
la pieza durante su enfriamiento; esto se conoce como aplicar la presin de
sostenimiento o pospresin (tambin conocida como presin de compactacin
o de recalque) y normalmente se aplican valores menores a los de
inyeccin. Una vez que comienza a solidificar la pieza puede liberarse la
aplicacin de esta presin.

4)

Se inicia el giro del tornillo, al hacerlo toma granulos slidos de la tolva

y los funde (plastificando) con el calor generado por la friccin al girar
el tornillo y por el suministrado
por las bandas calefactoras.
Posteriormente, hace pasar el material fundido a la parte delantera del
tornillo, por lo que comienza a desarrollarse presin contra la boquilla
cerrada, orillando a que el tornillo se retraiga {se mueva hacia atrs},
mientras sigue girando hasta acumular (dosificar) en su parte delantera la
cantidad de material fundido necesaria para la siguiente inyeccin. Al
trmino de esta dosificacin, el material puede descomprimirse al retroceder
ligeramente el tornillo para evitar que el material se tire por la boquilla antes
de ser inyectado.

5)

El material dentro del molde contina enfriando y transfiriendo su calor hacia

el molde de donde es disipado por el lquido de enfriamiento. Una vez que ha
terminado el tiempo de enfriamiento, se abren las dos partes del molde y el
mecanismo de expulsin extrae la pieza.

6) El molde cierra de nuevo y el ciclo se repite.

Duracin
inyeccin..

del

ciclo

de

El
tiempo
que
tarda
un
ciclo,
permite
establecer
el
tiempo
necesario para producir un nmero determinado de piezas, el costo y la
rentabilidad de la produccin.

Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin, las etapas de cierre y
apertura del molde se efectan consumiendo siempre el mismo tiempo. La suma de
estas etapas dan el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y es
indicada por el constructor de la misma, el cual seala el nmero mximo de ciclos en
vaco por minuto y el tiempo de duracin de un ciclo.
Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las
etapas restantes que varan en funcin de la pieza moldeada segn su forma,
sus caractersticas y el material plstico empleado. Dichas etapas son:
Tiempo de Inyeccin (t).
Tiempo de aplicacin

de la presin de sostenimiento (o

pospresin) (t). Tiempo de plastificacin (tf).

Tiempo de solidificacin (o de enfriamiento) (t).

Tiempo de inyeccin (t.). Tambin conocido como tiempo de llenado del

molde, es el lapso necesario para que el material fundido pase desde el barril a
las cavidades del molde al estar ejercindose la presin de inyeccin. Este tiempo
suele abarcar desde 5 a 25% del ciclo total.
Para calcular el tiempo de inyeccin, es preciso conocer el volumen del
material que la mquina puede desplazar por segundo o sea la capacidad de
inyeccin, la cual es indicada por el constructor de la mquina. Normalmente, la
capacidad de inyeccin mxima se seala en gramos de poliestireno. La
capacidad para otro material cualquiera (material X) se determinar por la
ecuacin:
En general, mientras mayor sea la velocidad de inyeccin posible, esto
11
beneficiar la calidad del producto. Existen algunos trabajos experimentales
que
han buscado calcular con mayor precisin el tiempo ptimo de inyeccin, para lo
cual se ha considerado que el material entra a la cavidad y comienza a enfriar al
hacer contacto con las paredes del molde, reduciendo as el espacio a travs del
cual fluye ste. En estos estudios, se ha observado que la capa de
material solidificado es uniforme en todos los puntos en el instante en el que
el frente de material fundido alcanza las partes extremas de la cavidad y en que
el espesor del material solidificado fS) es proporcional al tiempo de llenado del molde
(t). Esta ltima observacin puede expresarse como:

Dond
e:
S = espesor de la capa de material (mm)
t

= tiempo (s)

= Constante de solidificacin o enfriamiento

Tiempo de presin de sostenimiento (t). Este tiempo viene determinado por el

lapso de parada del tornillo, una vez que se ha terminado la inyeccin. Su
objetivo os evitar la formacin de rechupados. En este tiempo, el tornillo acta
como pistn y empaca material adicional en el molde para
compensar
su
encogimiento.
En general, se aplica una presin ms baja que la de
inyeccin.
El tiempo y el valor de la presin de sostenimiento dependen de varios
factores, como dimetro y longitud de la vena y entradas, tipo de material
empleado y forma de la pieza, entre otros. Valores aproximados se obtienen por la
experiencia de moldeo de piezas similares y la regulacin definitiva se realiza por
tanteo, si bien puede calcularse el tiempo cuando est cerrada (solidificada) la
entrada, a base de pesar las piezas que se inyectan hasta que se obtiene un peso
constante, o bien medir sus dimensiones hasta que ya no se presente encogimiento
apreciable. Mantener la presin cuando ya estn solidificadas las entradas a la
cavidad hace aumentar el tiempo de ciclo innecesariamente y gastar energa extra.
El tiempo de sostenimiento se aplica hasta antes que el material solidifique
totalmente y, as, poder compensar la disminucin en volumen de la pieza debido a
su contraccin. Si se aplica un tiempo de sostenimiento excesivo, una vez que ya
solidific la pieza, provocar un desperdicio de energa.
Tiempo de plastificacin (tf). Es el tiempo requerido para la fusin (plastificacin)
del material. Se calcula a partir del peso de la(s) pieza(s), incluidos vena y
canales de alimentacin y de la capacidad de plastificacin, en kg/hora.
La capacidad de plastificacin vara con el tipo de material y con la presin
de retroceso aplicada. Esta capacidad suele darse por el constructor de la mquina
para diversos materiales.
Conocido el peso de la pieza (incluyendo vena y canales) y el tipo de material a
inyectar, as corno la capacidad de plastificacin de la mquina (obtenida por
datos suministrados por el fabricante o bien por clculo), el tiempo de plastificacin
(tf) se obtiene por:

Tiempo de solidifcacin o de enfriamiento (ts). Es el tiempo comprendido entre

el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura
del molde. Es el lapso requerido para asegurar que el material fundido ha
solidificado y podr ser extrado sin ser distorsionado. Este tiempo es el ms largo
del ciclo, llegando a alcanzar desde 50 a 85% del ciclo total.
Este tiempo depende de varios factores:
Del dispositivo de refrigeracin del
molde.

Del

refrigeracin.

lquido
De

espesor de la pieza.

la

forma

de
y

Universidad Nacional De Trujillo

Del tipo material a inyectar.
Generalmente, este tiempo, aunque puede calcularse con exactitud, se
establece en funcin de la experiencia en el moldeo de una pieza
similar o por ensayos. Por ejemplo, se inyectan piezas, reduciendo de
forma progresiva el tiempo de enfriamiento hasta que se obtengan sin
distorsin apreciable.
De todos modos, el tiempo mnimo de enfriamiento en el molde
de una pieza inyectada puede calcularse a partir de la frmula
propuesta por Ballman y Shusman:

Donde:
ts

= Tiempo mnimo de enfriamiento (s)

= Espesor mximo de la pieza (cm)

Tx =
frecuencia
HDT) (C)

Difusividad trmica del material (cm

1
s" )

Temperatura a la que se extrae la pieza (con

se usa la temperatura de distorsin bajo carga,

Tm

Temperatura del molde (C)

Te

Temperatura del material fundido (C)

La difusividad trmica mide la rapidez con la que el calor

se trasmite de un punto a otro en un cuerpo. Es decir, que
materiales con valores mayores de <j) tendrn un enfriamiento ms
rpido y un tiempo menor de solidificacin. La difusividad trmica (<J))
viene dada por:

k
= coeficiente de
conductividad trmica p
= densidad
Cp

calor especfico a presin constante

TRANSPORTE MECANICO

78

Universidad Nacional De Trujillo

El tiempo de enfriamiento, para una determinada condicin de
temperatura, se incrementa con el cuadrado del espesor de la
pieza. Es decir, que para un espesor determinado,
una
temperatura de molde baja y una temperatura de extraccin de la
pieza alta, reducen conside- rablemente el tiempo de enfriamiento.
En la
63 se presenta la tendencia del tiempo de enfriamiento,
en funcin del espesor de la pieza, para una temperatura determinada
del fundido, molde y pieza.
Cuando se moldean materiales
termoplsticos
es comn
encontrar que la parte del ciclo ms larga corresponde al tiempo de
enfriamiento en el molde. A pesar de la infuencia que esta situacin
tiene en la productividad,
la refrigeracin
del molde suele
considerarse
como
algo secundario a la hora de disearlo.
Actualmente, mediante apoyos de programas de computacin es
posible y fcil para el diseador optimizar el tiempo y mtodo de
refrigeracin.
La secuencia de las diferentes etapas del ciclo ( 64) comprende:
primero, el tiempo en que cierran las dos mitades del molde,
posteriormente se comienza a inyectar el material en el molde, una
vez terminado el tiempo de inyeccin, el material comienza a
solidificar, por lo que comienza a ejercerse
la
presin
de
sostenimiento para compactar el material. Una vez terminado este
tiempo se inicia la plastificacin
del material para la siguiente
inyeccin y, por ltimo, se abre el molde para liberar la pieza, una vez
terminado el tiempo de enfriamiento seleccionado. En algunas
mquinas es posible realizar movimientos superpuestos, es decir, es
factible realizar la funcin de apertura y cierre del molde, a la vez que
se realiza la funcin de plastificacin mediante el giro del tornillo. El
tiempo del ciclo se reduce. La fase de solidificacin se termina antes
de concluir la de plastificacin y, por lo tanto, la apertura del molde
comienza antes que el tornillo deje de girar.

En las mquinas en las que no pueden realizarse movimientos

superpuestos, pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. Uno,
en el que la fase de solidificacin termina despus o al mismo tiempo
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que la fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del ciclo (tt)
ser:

Donde t es el tiempo en vaco. Otro tipo de ciclo es

en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de
plastificacin, donde el tiempo total (tt) ser:

Determinacin del tiempo de llenado del

molde (tiempo de inyeccin ti).

La capacidad de inyeccin real (Cr) en g/s para el PS (densidad del PS

3
de 1.07 g/cm ), se obtiene al multiplicar la capacidad de inyeccin por
unidad de tiempo (Ci) por la densidad de la resina (p):

El
tiempo
de
inyeccin
aproximado ser:

Por otro lado, si se utiliza la ecuacin (31), con los valores tomados
de la tabla 14 para el PS, se tendr:

Donde
S

Espesor de la pieza = 3.5 mm

Fm Recorrido mximo del fundido = 20 mm

Fl Relacin recorrido de flujo/espesor de pared = 100:1
Te = Temperatura del fundido = 220C
Tm Temperatura del molde 20C

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Tx = Temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del PS = 85C
Determinacin del tiempo de
presin de sostenimiento (t).
Normalmente, este tiempo se obtiene
inyectando piezas similares,

de la experiencia

obtenida

pudiendo deducirse que su valor es de 2 segundos.

Determinacin del tiempo de planificacin (tf)

Determinacin del tiempo de planifcacin (tr).

Determinacin del tiempo de solidifcacin (tj).

Haciendo uso de la experiencia en piezas similares puede considerarse
un tiempo de solidificacin de aproximadamente 17 segundos.
Utilizando la ecuacin (33) se tiene:

Donde:

Determinacin del tiempo de un ciclo de produccin.

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Como el tiempo de solidificacin (ts) termina despus que el tiempo de
plastificacin, el tiempo total del ciclo para la produccin de una pieza
ser [ecuacin (35)]:

As puede calcularse la produccin de piezas (incluida la vena)

por hora, que ser de 163 piezas/h y la capacidad de produccin de
la mquina, suponiendo un peso de 193 g para la pieza sin vena, ser
de aproximadamente 31.6 kg/h.
En las mquinas con movimientos superpuestos, el tiempo
ahorrado corresponde al tiempo empleado en la fase de
apertura y de cierre del molde, pudiendo aumentarse la
produccin entre 20 y 30%, con respecto a las mquinas que trabajan
en ciclo convencional.

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