Unidad 5, Aplicaciones Robticas en los Procesos Automatizacin de Procesos

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5.1. Diseo y Control de la Clula del Robot.

Un robot industrial forma parte de un proceso de fabricacin que incluye muchos
otros equipos. El robot, parte principal de la denominada clula de trabajo
robotizada, debe en general interactuar con otras mquinas, formando parte de
una estructura de fabricacin superior.
Diseo y Control de una Clula Robotizada
El proyecto e implantacin de un sistema robotizado implica la consideracin
de un gran nmero de factores, aunque van desde el posible rediseo del
producto, hasta la definicin detallada del lay-out o plano de implantacin del
sistema.
Adems de la seleccin del robot, hay que definir y disear los elementos
perifricos pasivos (mesas, alimentadores, utillajes, etc.) o activos (manipuladores
secuenciales, mquinas CN, etc.) que intervienen en la clula y situarlos
fsicamente en el sistema.
Tambin se debe definir y seleccionar la arquitectura de control, tanto
hardware como software, que todo sistema flexible de fabricacin debe incluir.
La definicin del lay-out del sistema es un proceso iterativo del cual debe
resultar la especificacin del tipo y nmero de robots a utilizar, as como tambin
de los elementos perifricos, indicando la posicin relativa de stos. En este
proceso es importante la experiencia del equipo tcnico responsable del diseo.
Sistemas CAD, simuladores especficos para robots y simuladores de sistemas de
fabricacin flexible facilitan esta tarea.
Un simulador de sistemas robotizados permite evaluar las diferentes
alternativas en cuanto al robot a utilizar y la disposicin fsica de todo el sistema.
Utilizando la interaccin grfica, se puede analizar qu robot de los existentes en
la librera del programa se adapta mejor a la tarea programada, detectando
posibles colisiones y verificando el alcance. Un simulador de sistemas de
fabricacin flexible permite dimensionar en forma adecuada la clula, entregando
informacin sobre productividad, rendimiento y comportamiento ante cambios de
la demanda o situaciones imprevistas. Tambin permite ensayar diferentes
estrategias de control de la clula encaminada a optimizar su funcionamiento.
Disposicin del robot en la clula de trabajo
Al momento de decidir la disposicin en la clula, hay que plantearse cuatro
situaciones bsicas:
A. Robot en la Clula: El robot se sita de manera de quedar rodeado por
el
resto de elementos que intervienen en la clula. Se trata de una
disposicin tpica para robots de estructura articular, polar, cilndrica o SCARA.
La disposicin del robot en el centro se usa frecuentemente en aquellas
aplicaciones en las que un robot sirve a una o varias mquinas, en aplicaciones de

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soldadura al arco, paletizacin o ensamblado, donde el robot debe alcanzar

diversos puntos fijos dentro de su rea de trabajo.
B. Robot en Lnea: Es la ms adecuada cuando uno o varios robots deben trabajar
sobre elementos que llegan en un sistema de transporte.
El ejemplo ms representativo de esta disposicin son las lneas de
soldadura de carroceras de vehculos, donde stos pasan secuencialmente frente
a distintos robots alineados, donde cada uno realiza una serie de puntos de
soldadura.
El transporte es de tipo intermitente o continuo. En el primer caso, en un
momento determinado cada robot tiene delante una pieza sobre la que debe
realizar las operaciones establecidas. Una vez terminadas, se espera a que todos
los robots finalicen sus tareas, para que entonces el sistema de transporte avance
un puesto, o bien, si el sistema lo permite, da salida a la pieza, quedando
disponible para recibir una nueva. Si el transporte es continuo, es decir, si las
piezas no se detienen delante del robot, ste debe trabajar sobre la pieza en
movimiento, para lo cual el transporte debe limitar su velocidad de modo que la
pieza quede dentro del alcance del robot durante al menos el tiempote ciclo.
C. Robot Mvil: En ocasiones es til disponer al robot sobre una va que permita
su desplazamiento lineal de manera controlada. Esto, permite, por ejemplo, seguir
el movimiento de la pieza en el caso de que sta se desplace sobre un sistema de
transporte continuo, de modo que la posicin relativa entre pieza y robot durante
el proceso se mantenga fija. Cuando termina el procesamiento de la pieza el robot
debe regresar rpidamente a su posicin inicial para recibir una nueva.
Otra situacin donde resulta ventajoso el empleo del robot con capacidad e
desplazamiento lineal es cuando ste debe cubrirn amplio campo de accin, por
ejemplo, en la pintura de carroceras de coches, el dotar al robot con este grado
de libertad adicional permite que dos robots de dimensiones medias (2 metros de
radio de alcance aproximadamente) lleguen con la orientacin adecuada a todos
los puntos de proyeccin correspondientes a un coche.
Tambin esta disposicin del robot puede utilizarse cuando ste tiene que
dar servicio a varias mquinas, por ejemplo, para carga descarga de mquinas
herramientas, obteniendo el mximo rendimiento del robot.
D. Robot Suspendido: Es la tpica de un robot tipo prtico, en la que el ste queda
situado sobre el rea de trabajo. Pero, adems de esta estructura de robot, es
posible colocar un robot articular invertido sobre la clula, donde se obtiene un
mejor aprovechamiento del rea de trabajo, ya que, el robot puede acceder a
puntos situados sobre su propio eje vertical.
Las operaciones tpicas donde se utiliza el robot suspendido son en
aplicacin de adhesivos o sellantes, proyeccin de material (pintura, acabado
superficial, etc), corte (chorro de agua, lser, etc) y soldadura al arco.

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Caractersticas del sistema de control de la clula de trabajo

Una clula robotizada debe responder a las premisas de flexibilidad y
automatizacin que justifican su empleo. Para ello es imprescindible el
establecimiento de un buen sistema de control que deber realizar entre otras, las
siguientes funciones:

Control Individual de cada una de las mquinas, transportes y dems

dispositivos, incluidos robots que compongan la clula.
Sincronizacin del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre
s.
Deteccin, tratamiento y recuperacin si es posible de las situaciones
anmalas de funcionamiento que puedan presentarse.
Optimizacin del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la
clula, distribuyendo si es posible las funciones de manera dinmica, para
as evitar paradas por espera o acciones innecesarias.
Interfaz con el usuario, mostrando la informacin adecuada para que
en todo momento se conozca con el detalle necesario el estado del
sistema, as como permitiendo que el operador acceda, con las
restricciones pertinentes, al funcionamiento del mismo.
Interfaz con otras clulas, para permitir la sincronizacin entre ellas,
optimizando el funcionamiento de un sistema de fabricacin flexible
compuesto por varias clulas.
Interfaz con un sistema de control superior que realiza bsicamente
funciones de supervisin y actualizacin de programas cuando se diese un
cambio en la produccin.

Estas funciones, que pueden ser necesarias en mayor o menor medida en

el control de una clula robotizada, se implementan en un hardware que es
preciso definir y dimensionar.

Caractersticas a considerar en la seleccin de un robot

Cuando se desea robotizar un determinado proceso, el equipo de tcnicos
responsables de esta tarea debe seleccionar el robot ms adecuado. Para ello se
recurre a la experiencia y buen criterio, escogiendo del amplio mercado de robots
existentes, aquel que mejor responda a las caractersticas necesarias y buscando
la mejor relacin entre precio y prestaciones.
Las caractersticas ms importantes que se deben considerar al momento de
seleccionar un robot para una determinada aplicacin son las siguientes:
rea de Trabajo

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El rea de trabajo o campo de accin es el volumen espacial al que puede

llegar el extremo del robot. Este volumen est determinado por el tamao, forma y
tipo de los eslabones que integran el robot, y tambin por las limitaciones de
movimiento impuestas por el sistema de control. Nunca se debe utilizar el efector
colocado en la mueca para obtener el espacio de trabajo, ya que se trata de un
elemento aadido al robot.
En los catlogos suministrados por los fabricantes se indica el rea de
trabajo mediante un dibujo acotado, y si la informacin es de tipo numrica se
indica mediante un rango de recorrido de cada articulacin.
El robot se debe elegir, de manera que su rea de trabajo le permita llegar a
todos los puntos necesarios para llevar a cabo su tarea. No se debe olvidar la
necesidad de incluir entre los puntos, aquellos de recogida de piezas, mesa de
trabajo, puntos de salida de piezas, etc.
El que el robot pueda acceder a todo el espacio de trabajo no significa que lo
pueda hacer en cualquier orientacin. Existirn un conjunto de puntos, los ms
alejados y los ms cercanos, que nicamente se podrn acceder con unas
orientaciones determinadas, mientras que otros puntos admitirn cualquier
orientacin.
No basta con considerar de que los puntos necesarios queden dentro del
campo del accin, sino tambin se debe verificar que una vez situados los dems
componentes de la clula, el robot no colisiones con ellos al efectuar sus
movimientos.
Grados de Libertad
El nmero de grados de libertad con que cuenta un robot determina la
accesibilidad de ste y su capacidad para orientar su herramienta terminal. Es
frecuente que el nmero de grados de libertad de los robots comerciales coincida
con el nmero de articulaciones, es decir, que cada articulacin representa un
grado de libertad.
La eleccin del nmero de grados de libertad necesarios
viene determinada por el tipo de aplicacin. En operaciones de manipulacin, los
objetos se recogen y depositan sobre planos horizontales, donde un robot con 3
GDL para posicionar y uno ms para orientar es suficiente. Sin embargo, en otras
aplicaciones es necesario orientar la herramienta en el espacio o acceder a
posiciones complicadas siendo preciso 6 o ms GDL. Estas aplicaciones pueden
ser pintura, soldadura al arco o la aplicacin de sellantes.
Con cierta frecuencia los fabricantes de robots proporcionan un nmero
determinado de grados de libertad ampliables de manera opcional. Este grado
extra se aade al robot en unos casos en su extremo y en otros en su base.

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Deteccin y recuperacin de errores

Precisin, repetibilidad y resolucin
Las ventajas del robot frente a otras mquinas se basan adems de en la
flexibilidad y velocidad, en el bajo error de posicionamiento con el que realizan su
trabajo. Para definir este error es necesario tener presente tres conceptos
complementarios entre s: precisin, repetibilidad y resolucin. El dato que
generalmente es suministrado por el fabricante es el de repetibilidad y ste es
utilizado a la hora de seleccionar un robot u otro por su exactitud.
Resolucin: Mnimo incremento que puede aceptar la unidad de control del robot.
Su valor est limitado por la resolucin de los captadores de posicin y
convertidores A/D y D/A, por el nmero de bits con los que se realizan las
operaciones aritmticas en la CPU y por los elementos motrices, si stos son
discretos.
Precisin: Distancia entre el punto programado y el valor medio de los puntos
realmente alcanzados al repetir el movimiento varias veces con carga y
temperatura nominales. Su origen se debe a errores en la calibracin del robot,
deformaciones por origen trmico y dinmico, errores de redondeo en el clculo de
la transformacin cinemtica, errores entre las dimensiones reales y tericos del
robot, etc.
Repetibilidad: Radio de la esfera que abarca los puntos alcanzados por el robot
tras suficientes movimientos, al ordenarle ir al mismo punto de destino
programado, con condiciones de carga, temperatura, etc, iguales. El error
de repetibilidad se debe a problemas de transmisin como rozamientos, histresis,
zonas muertas.
Los valores normales de error de repetibilidad de robots industriales
comerciales varan entre los 2 milmetros y 0.01 milmetros.
En el valor total del error de posicionamiento de un robot, influyen una serie
de factores, como la longitud de sus brazos, carga manejada, tipo de estructura,
que pueden dar una idea general sobre la calidad del posicionamiento final de su
extremo.
Otras medidas relativas a los posibles errores de posicin de un robot son
las relacionadas con la precisin con que un robot, que disponga de capacidad
para ello, recorre una determinada trayectoria programada, por ejemplo una lnea
recta.

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Capacidad de Carga
La capacidad de carga del robot viene condicionada por el tamao, la
configuracin y el sistema de accionamiento del propio robot. Por otro lado, al
evaluar la carga a manipular por el robot se debe considerar el peso de las piezas
a manipular y el propio peso de la herramienta o pinza que emplee el robot
colocada sobre la mueca.
El dato que normalmente se proporciona en la hoja de caractersticas del
robot, corresponde a la carga nominal que ste puede transportar sin que
disminuyan sus prestaciones dinmicas y considerando la configuracin del robot
ms desfavorable. Sin embargo, es posible aumentar esta carga hasta un cierto
lmite, siempre que se admita una disminucin en la velocidad de los movimientos
del robot e incluso en su precisin.
Los valores ms frecuentes de capacidades de carga varan entre 5-50 kg,
aunque se pueden encontrar robots que transportan ms de media tonelada.
Velocidad
La velocidad a la que puede moverse un robot y la carga que transporta,
estn inversamente relacionadas. Debido a esto es que en muchas ocasiones los
datos proporcionados por los catlogos sobre la velocidad de movimiento del robot
se dan en relacin a diferentes valores de carga a transportar.
La velocidad de movimiento de un robot puede darse por la velocidad de
cada una de sus articulaciones o por la velocidad media de su extremo.
En la prctica, en la mayora de los casos los movimientos del robot son
rpidos y cortos, con lo que la velocidad nominal es alcanzada en contadas
ocasiones. Por este motivo, la medida del tiempo de ciclo no se puede obtener a
partir de la velocidad, siendo sta una valoracin cualitativa del mismo. En vez de
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este dato, algunos robots indican el tiempo empleado en realizar un movimiento

tpico.
Los valores habituales de velocidad del extremo oscilan entre 1 y 4 m/s con
carga mxima.
Sistema de Control.
La potencia de la unidad de control del robot determina en gran medida sus
posibilidades. Las caractersticas del control del robot hacen referencia por una
parte a sus posibilidades cinemticas y dinmicas y por otra parte a su modo de
programacin.
En cuanto a las posibilidades cinemticas es muy importante tener en cuenta
la aplicacin a realizar. A veces es suficiente con un control del movimiento punto
a punto, donde slo es relevante el punto final a alcanzar por el robot y no el
camino seguido. En otras aplicaciones, es fundamental la trayectoria continua
descrita por el extremo del robot (soldadura al arco).
Las caractersticas del control dinmico del robot, como velocidad de
respuesta y estabilidad, son de particular importancia cuando ste debe manejar
grandes pesos con movimientos rpidos. En estos casos, un buen control
dinmico asegura que el extremo del robot no presente oscilaciones ni errores de
posicionamiento.
Normalmente, las prestaciones del control dinmico no son indicadas
explcitamente como una caracterstica a conocer por el usuario.
Las caractersticas relacionadas con el mtodo de programacin y las
posibilidades que ste ofrece, puede decirse que una primera divisin entre
programacin por guiado y programacin textual es suficiente como para decidirse
sobre el empleo de un robot u otro para una determinada aplicacin.
Otras caractersticas relacionadas con el modo de programacin son las
relativas al manejo de entradas salidas, posible estructuracin de los programas,
posibilidad de programacin y control desde un dispositivo externo, etc.
Es importante considerar el servicio tcnico que proporciona el fabricante,
tambin el costo y posibilidad de amortizacin del robot, ya que, uno ms barato y
con menos prestaciones puede resolver en forma correcta la aplicacin, pero
difcilmente se adaptar a otras aplicaciones futuras.
Seguridad en instalaciones robotizadas.
La seguridad y prevencin de accidentes es un aspecto crtico durante el
desarrollo y explotacin de una clula robotizada. Las consideraciones sobre la
seguridad del sistema robotizado cobran importancia por dos razones. En primer
lugar, por el motivo intrnseco de que el robot, posee mayor ndice de riesgo a un
accidente que otra mquina de caractersticas similares. En segundo lugar, por un
aspecto de aceptacin social del robot dentro de la fbrica, aceptacin difcil por lo
general hoy en da.
Causas de Accidentes

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Para prevenir los posibles accidentes ocasionados por los robots, hay que
comenzar por detectar qu tipo de accidentes se producen, para despus analizar
el por qu se originan y determinar cmo pueden evitarse.
Hay una serie de circunstancias que aumentan el nivel de riesgo en el caso
de los robots. Adems el hecho de que el robot trabaja en muchas ocasiones en
ambientes de alto riesgo de accidente contribuye a aumentar la probabilidad y
gravedad del ste.
Los tipos de accidentes provocados por robots industriales, adems de los
ocasionados por causas tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el
equipo, quemaduras, etc.) son debido a:

Colisin entre robots y hombre

Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algn elemento
fijo.
Proyeccin de una pieza o material transportado por el robot.
Un mal funcionamiento del sistema de control
Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot
Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento,
programacin, etc.
Rotura de partes mecnicas por corrosin o fatiga
Liberacin de energa almacenada
Sobrecarga del robot
Medio ambiente o herramienta peligrosa

Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots
pueden realizar sus movimientos, adems de su elevada energa esttica y
dinmica.
Medidas de Seguridad
Es importante considerar que segn estudios realizados por el Instituto de
Investigacin de Seguridades en el trabajo de Tokyo, el 90% de los accidentes en
lneas robotizadas ocurren durante las operaciones de mantenimiento, ajuste,
programacin, etc., mientras que slo el 10% ocurre durante el funcionamiento
normal de la lnea.
La seguridad en sistemas robotizados presenta, por lo tanto, dos
perspectivas: aquella que se refiere a la seguridad intrnseca al robot y que es
responsabilidad del fabricante; y aquella que tiene que ver con el diseo e
implantacin del sistema y su posterior utilizacin, programacin y mantenimiento,
responsabilidad del usuario.
En este sentido, se ha desarrollado la normativa europea EN 775, que
adems de proporcionar a diseadores y fabricantes un marco de trabajo que les
ayude a producir mquinas seguras en su utilizacin, presenta una estrategia de
trabajo para el desarrollo y seleccin de medidas de seguridad. Esta estrategia
comprende las siguientes consideraciones:
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Determinacin de los lmites del sistema: intencin de uso, espacio y

tiempos, etc.
Identificacin y descripcin de todos aquellos peligrosos que pueda generar
la mquina durante las fases del trabajo. Se deben incluir los riesgos
derivados de un trabajo conjunto entre la mquina y el operador y los
riesgos derivados de un mal uso de la mquina.
Definicin del riesgo de que se produzca el accidente. Se
definir probabilsticamente en funcin del dao fsico que pueda producir.
Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.

La seleccin de las medidas de seguridad viene definida por las siguientes

consideraciones.
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseo del robot
En el diseo del robot y de su sistema de control debe considerarse siempre
el posible accidente, tomando las acciones oportunas para evitarlo en la medida
de lo posible. As, el robot debe contar con una serie de medidas internas
encaminadas a evitar posibles accidentes:
Supervisin del sistema de control: El sistema de control debe realizar una
continua supervisin del correcto funcionamiento de todos los subsistemas.
Paradas de emergencia: Deben disponerse
que desenergicen completamente al robot.

paradas

de

emergencia

Velocidad mxima limitada: El sistema de control debe asegurar que la velocidad

mxima de los movimientos cuando una persona se encuentra en las
proximidades del robot sea inferior a la nominal.
Detectores de Sobreesfuerzo: Se deben incluir en los accionamientos que los
desactiven cuando se sobrepase un valor excesivo (caso de colisin o de atrapar
a una persona contra una parte fija).
Pulsador de Seguridad: Las paletas y consolas de programacin deben disponer
de un dispositivo de seguridad que impida el movimiento accidental del robot.
Cdigos de Acceso: El acceso a la unidad de control y el arranque, parada y
modificacin del programa, va a estar limitada mediante el empleo de las llaves,
cdigos de seguridad, etc.
Frenos Mecnicos Adicionales: Si el robot maneja grandes cargas, se debe incluir
frenos mecnicos que entren en funcionamiento cuando se corte la alimentacin
de los accionadores. Tambin se debe disponer de medios para desactivar estos
frenos de forma manual.
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Comprobacin de Seales de Autodiagnstico: En la unidad de control

previamente al primer funcionamiento (niveles de tensin de las fuentes de
alimentacin, mensajes de error, etc.).
Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseo de la clula robotizada
En el establecimiento del lay-out de la clula se debe considerar la utilizacin
de barreras de acceso y protecciones que minimicen el riesgo de aparicin de un
accidente.
En forma general se pueden nombrar las siguientes:
Barreras de Acceso a la Clula: Se debe disponer barreras entorno a la clula, que
impidan el acceso a personas.
Dispositivos de Intercambio de Piezas: En caso que el ordenador deba
poner/recoger piezas situadas dentro del rea de trabajo del robot, se deben
utilizar dispositivos que permitan realizar estas acciones a distancia, utilizando por
ejemplo mesas giratorias.
Movimientos Condicionados: En el caso de que durante el funcionamiento de la
clula el operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de
accin del robot, se debe programar a ste de manera que no efecte movimiento
alguno durante esos instantes.
Zonas de Reparacin: Se debe prever la existencia de zonas de reparacin y
mantenimiento. En estas se asegura mediante dispositivos que el robot no
realizar movimientos de manera automtica.
Condiciones Adecuadas en la Instalacin Auxiliar: Sistema elctrico con
protecciones, aislamientos, etc., sistemas neumticos o hidrulicos correctos.
Medidas de seguridad a tomar en la fase de instalacin y explotacin del sistema
Por otra parte, durante la utilizacin del sistema y especialmente durante las
fases de instalacin y puesta en marcha, deben respetarse de manera rigurosa
determinadas normas que reducen el riesgo de accidente.
Tambin es importante que exista informacin en la propia planta de la
posibilidad de esos riesgos, y que los operarios tengan la formacin adecuada.
Estas consideraciones se resumen en los siguientes puntos:
Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: Durante la programacin e
implantacin de la aplicacin, se debe procurar permanecer dentro de lo posible,
fuera del campo de accin del robot. ste trabajar a velocidades lentas. Pero en
cualquier caso se debe salir del rea de trabajo cuando el robot va a trabajar de
manera automtica, aun en fase de pruebas. Es conveniente que la fase de
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programacin se realice con dos operarios, uno observando la marcha del

proceso, estando dispuesto a accionar el paro de emergencia en caso de
necesidad.
Sealizacin Adecuada: La clula debe estar dotada de una adecuada
sealizacin del estado del robot o lnea robotizada mediante seales luminosas y
acsticas. Es aconsejable que antes de comenzar el ciclo de trabajo despus de
una parada se avise a travs de una sirena e indicacin luminosa. Tambin a
travs de seales luminosa se avisar si el robot est funcionando y su potencial
riesgo de accidente.
Prueba Progresiva del programa del Robot: El desarrollo y ejecucin del programa
del robot y de toda la clula debe hacerse con sumo cuidado. El programa debe
ejecutarse primero a velocidad lenta y paso a paso, a continuacin se puede
ejecutar de manera continua, pudindose aumentar la velocidad de manera
progresiva.
Normativa legal
En relacin a la normativa legal relativa a la instalacin y empleo de robots,
sta ha sido escasa hasta principios de los aos noventa.
En la actualidad, la normativa ms relevante existente al respecto a nivel
mundial es la siguiente:

Normativa internacional ISO 10218:1992, la cual contiene la siguiente

informacin; seccin sobre el anlisis de la seguridad, definicin de riegos,
identificacin de posibles fuentes de peligros o accidentes, seccin sobre
diseo y fabricacin, que dedica un breve anlisis al diseo de sistemas
robotizados, teniendo en cuenta aspectos mecnicos, ergonmicos y de
control.
Normativa americana ANSI/RIA R15.06-1992, es relativamente breve, pero
presenta algunas caractersticas importantes, como por ejemplo, la
inclusin en el apartado sobre definicin de riesgos de algunos epgrafes
que tratan sobre la probabilidad de la aparicin de un accidente y la
severidad del posible dao fsico a una persona, dependientes del nivel de
experiencia del operador y la frecuencia en la que ste de encuentra en
zona de peligro.
Normativa europea EN 775 y espaola UNE- EN 775, la normativa EN 775
se ha desarrollado sobre la normativa internacional ISO 10218:1992, y la
normativa espaola UNE- EN 775 incluye una serie de requisitos para
mejorar la seguridad en las fases de diseo, utilizacin, reparacin y
mantenimiento de los robots industriales y de la clulas de trabajo
robotizadas.

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5.2 - Transferencia de Materiales, Carga y Descarga.

Aplicacin de transferencia de material
Las aplicaciones de transferencia de material se definen como operaciones en las
cuales el objetivo primario es mover una pieza de una posicin a otra. Se suelen
considerar entre las operaciones ms sencillas o directas de realizar por los
robots. Las aplicaciones normalmente necesitan un robot poco sofisticado, y los
requisitos de enclavamiento con otros equipos son tpicamente simples.

Movimient
os de un
robot.

Carga y descarga de mquinas.

Estas aplicaciones son de manejos de material en las que el robot se utiliza para
servir a una mquina de produccin transfiriendo piezas a/o desde las mquinas.
Existen tres casos que caen dentro de sta categora de aplicacin:
-

Carga/Descarga de Mquinas. El robot carga una pieza de trabajo en

bruto en el proceso y descarga una pieza acabada. Una operacin
de mecanizado es un ejemplo de este caso.
Carga de mquinas. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en
bruto a los materiales en las mquinas, pero la pieza se extrae
mediante algn otro medio. En una operacin de prensado, el robot
se puede programar para cargar lminas de metal en la prensa, pero
las piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por
gravedad.
Descarga de mquinas. La mquina produce piezas acabadas a
partir de materiales en bruto que se cargan directamente en la

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mquina sin la ayuda de robots. El robot descarga la pieza de la

mquina. Ejemplos de sta categora incluyen aplicaciones de
fundicin de troquel y moldeado plstico.
La aplicacin se tipifica mejor mediante una clula de trabajo con el robot en el
centro que consta de la mquina de produccin, el robot y alguna forma de
entrega de piezas.

5.3 Operaciones de Procesamiento.

Adems de las aplicaciones de manejo de piezas, existe una gran clase de
aplicaciones en las cuales el robot realmente efecta trabajos sobre piezas. Este
trabajo casi siempre necesita que el efector final del robot sea una herramienta en
lugar de una pinza.
Por tanto la utilizacin de una herramienta para efectuar el trabajo es una
caracterstica distinta de este grupo de aplicaciones. El tipo de herramienta
depende de la operacin de procesamiento que se realiza.
Adems de la soldadura por punto, la soldadura por arco, y el recubrimiento al
spray existe (que a continuacin se explicaran brevemente) una serie de otras
aplicaciones de robots que utilizan alguna forma de herramienta especializada
como efector final. Operaciones que estn en sta categora incluyen:
Taladro, acanalado, y otras aplicaciones de mecanizado.
Rectificado, pulido, desbarbado, cepillado y operaciones similares.
Remachado, Corte por chorro de agua.
Taladro y corte por lser
Soldadura por puntos.
Como el trmino lo sugiere, la soldadura por puntos es un proceso en el que dos
piezas de metal se soldan en puntos localizados al hacer pasar una gran corriente
elctrica a travs de las piezas donde se efecta la soldadura.
Soldadura por arco contina.
La soldadura por arco es un proceso de soldadura continua en oposicin a la
soldadura por punto que podra llamarse un proceso discontinuo. La soldadura de
arco continua se utiliza para obtener uniones largas o grandes uniones soldadas
en las cuales, a menudo, se necesita una cierre hermtico entre las dos piezas de
metal que se van a unir. El proceso utiliza un electrodo en forma de barra o
alambre de metal para suministrar la alta corriente elctrica de 100 a 300
amperes.
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Robot de
soldadura
por arco.

Recubrimiento con spray

La mayora de los productos fabricados de materiales metlicos requieren de
alguna forma de acabado de pintura antes de la entrega al cliente. La tecnologa
para aplicar estos acabados varia en la complejidad desde mtodos manuales
simples a tcnicas automticas altamente sofisticadas. Se dividen los mtodos de
recubrimiento industrial en dos categoras:
M
M - Mtodos de recubrimiento de flujo e inmersin.
- Mtodos de recubrimiento al spray.
Los mtodos de recubrimiento mediante flujo de inmersin se suelen considerar
que son mtodos de aplicar pintura al producto de baja tecnologa. La inmersin
simplemente requiere sumergir la pieza o producto en un tanque de pintura liquida.

Robot de spray,
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5.4 Montaje de Piezas.

Las mquinas y equipos de montaje sirven para agilizar el ensamblaje y transporte
de materia prima y productos en los que destacan especialmente aqueos de gran
tamao o peso,; permiten ahorrar mano de obra y transportar rpidamente
grandes volmenes en los procesos, hacindolos de esta manera mas eficientes.
Un manipulador robtico consta de una secuencia de elementos estructurales
rgidos, denominados enlaces o eslabones, conectados entre s mediante juntas o
articulaciones, que permiten el movimiento relativo de cada dos eslabones
consecutivos.
Una articulacin puede ser:

Lineal (deslizante, traslacional o prismtica), si un eslabn desliza sobre un

eje solidario al eslabn anterior.

Rotacional, en caso de que un eslabn gire en torno a un eje solidario al

eslabn anterior.

El conjunto de eslabones y articulaciones se denomina cadena cinemtica. Se

dice que una cadena cinemtica es abierta si cada eslabn se conecta mediante
articulaciones exclusivamente al anterior y al siguiente, exceptuando el primero,
que se suele fijar a un soporte, y el ltimo, cuyo extremo final queda libre. A ste
se puede conectar un elemento terminal o actuador final: una herramienta especial
que permite al robot de uso general realizar una aplicacin particular, que debe
disearse especficamente para dicha aplicacin: una herramienta de sujecin, de
soldadura, de pintura, etc. El punto ms significativo del elemento terminal se
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denomina punto terminal (PT). En el caso de una pinza, el punto terminal vendra
a ser el centro de sujecin de la misma.

Los elementos terminales pueden dividirse en dos categoras:

pinzas (gripper)

herramientas

Las pinzas se utilizan para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y

sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de mtodos de
sujecin que pueden utilizarse, adems de los mtodos mecnicos obvios de
agarre de la pieza entre dos o ms dedos. Estos mtodos suplementarios incluyen
el empleo de casquillos de sujecin, imanes, ganchos, y cucharas.

Una herramienta se utiliza como actuador final en aplicaciones en donde se exija

al robot realizar alguna operacin sobre la pieza de trabajo. Estas aplicaciones
incluyen la soldadura por puntos, la soldadura por arco, la pintura por
pulverizacin y las operaciones de taladro. En cada caso, la herramienta particular
est unida a la mueca del robot para realizar la operacin.

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A los manipuladores robticos se les suele denominar tambin brazos de robot por
la analoga que se puede establecer, en muchos casos, con las extremidades
superiores del cuerpo humano.

Para describir y controlar el estado de un brazo de robot es preciso determinar:

La posicin del punto terminal (o de cualquier otro punto) respecto de un

sistema de coordenadas externo y fijo, denominado el sistema mundo.

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El movimiento del brazo cuando los elementos actuadores aplican sus

fuerzas y momentos.

El anlisis desde el punto de vista mecnico de un robot se puede efectuar

atendiendo exclusivamente a sus movimientos (estudio cinemtico) o atendiendo
adems a las fuerzas y momentos que actan sobre sus partes (estudio dinmico)
debidas a los elementos actuadores y a la carga transportada por el elemento
terminal.

Configuraciones del sistema de montaje.

Segn la geometra de su estructura mecnica, la configuracion puede ser:

Cartesiano, cuyo posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante

articulaciones lineales.

Cilndrico, con una articulacin rotacional sobre una base y articulaciones

lineales para el movimiento en altura y en radio.

Polar, que cuenta con dos articulaciones rotacionales y una lineal.

Esfrico (o de brazo articulado), con tres articulaciones rotacionales.

Mixto, que posee varios tipos de articulaciones, combinaciones de las

anteriores. Es destacable la configuracin SCARA (Selective Compliance
Assembly Robot Arm)

Paralelo, posee brazos con articulaciones prismticas o rotacionales

concurrentes.

Los principales parmetros que caracterizan el sistema de montaje son:

Nmero de grados de libertad. Es el nmero total de grados de libertad de

un robot, dado por la suma de g.d.l. de las articulaciones que lo componen.
Aunque la mayora de las aplicaciones industriales requieren 6 g.d.l., como
las de soldadura, mecanizado y almacenamiento, otras ms complejas
requieren un nmero mayor, tal es el caso de las labores de montaje.

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Espacio de accesibilidad o espacio (volumen) de trabajo. Es el conjunto de

puntos del espacio accesibles al punto terminal, que depende de la
configuracin geomtrica del manipulador. Un punto del espacio se dice
totalmente accesible si el PT puede situarse en l en todas las
orientaciones que permita la constitucin del manipulador y se dice
parcialmente accesible si es accesible por el PT pero no en todas las
orientaciones posibles. En la figura inferior se aprecia el volumen de trabajo
de robots de distintas configuraciones.

Capacidad de posicionamiento del punto terminal. Se concreta en tres

magnitudes fundamentales: resolucin espacial, precisin y repetibilidad,
que miden el grado de exactitud en la realizacin de los movimientos de un
manipulador al realizar una tarea programada.

Capacidad de carga. Es el peso que puede transportar el elemento terminal

del manipulador. Es una de las caractersticas que ms se tienen en cuenta
en la seleccin de un robot dependiendo de la tarea a la que se destine.

Velocidad. Es la mxima velocidad que alcanzan el PT y las articulaciones.

5.5. Sistemas de Inspeccin.

La inspeccin consiste en examinar y medir las caractersticas de calidad de un
producto, as como sus componentes y materiales de que est elaborado, o de un
servicio o proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medicin,
patrones de comparacin o equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o
no los requisitos especificados.
Por tanto, los sistemas de inspeccin sirven para confirmar que el sistema de
calidad funciona segn lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se
usa el control 100 % para caractersticas importantes de seguridad, funcionalidad
o normas.

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Otra definicin de inspeccin segn la normativa ISO 8402/94 sera, las

actividades tales como la medicin, examen, el ensayo o la constatacin con un
patrn de una o ms caractersticas de una entidad y la comparacin de los
resultados con los requisitos especificados para establecer si se ha logrado
conformidad en cada caracterstica

En los casos en el que una empresa est dotada de una infraestructura apropiada
y el proceso que se lleva a cabo lo permita, la inspeccin automatizada nos facilita
la inspeccin del 100% de los productos confeccionados. Este tipo de inspeccin
evita demoras al poderse efectuar de manera ms directa, localizada y
adecuadamente, reduciendo as posibles aumentos en los costes de fabricacin
de un producto gracias a la deteccin a tiempo de posibles defectos en el mismo.
Como hemos comentado en el punto que haca referencia a los factores de
produccin de errores una correcta localizacin de los diversos puntos de
inspeccin es de vital importancia. Como una ventaja importante destacaremos
que en una inspeccin al 100 % tenemos que la probabilidad del lote que ser
aceptado es de 1 en el caso de que la calidad sea igual o menor que el AQL y de 0
si la calidad es menor que el AQL. No obstante el AQL deberemos fijarlo en q=0.
Si bien es cierto este tipo de inspeccin no se encuentra exenta de ciertas
desventajas que en ocasiones nos pueden impedir una correcta supervisin, como
pueden ser:

Insuficiente resolucin y precisin de los sensores de deteccin de

defectos.

Mala calibracin de las mquinas que introduzca errores no deseados en la

clasificacin.

Averas en dichas mquinas que nos hagan detener la produccin hasta ser
subsanados.

No disponer de reemplazabilidad de ciertas mquinas debido a su elevado

coste.

Errores informticos en la transmisin, el tratamiento y almacenamiento de

los datos necesarios en la comunicacin de las mquinas destinadas a la
inspeccin

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5.6. Empaques y Embalajes.

Existe la necesidad del uso de materias primas con ptimo desempeo en el
proceso de sellado al calor. Conozca los procesos y resinas ms comunes.
En la actualidad, los sistemas de empaque automtico ms comunes son los
procesos de Formacin, Llenado y Sellado Horizontal y Vertical, (HFFS y VFFS
por las iniciales en ingls de Horizontal Form Fill Seal y Vertical Form Fill Seal).
Ambas tecnologas generan un rpido esfuerzo sobre el sellado transversal
inmediatamente despus de que es efectuado, debido a la cada del producto en
la bolsa creada por el sellado de la pelcula plstica.
Las velocidades de produccin y, por ende, de sellado, de este tipo de equipos
han venido aumentando apreciablemente en los ltimos aos, lo cual ha generado
la necesidad de utilizar resinas puras, mezclas polimricas o coextrusiones con
mayores exigencias y eficiente desempeo durante el sellado al calor. Se
requieren entonces mediciones de la resistencia del sellado una vez fro (Heat
Seal Strength o Cold Peel Test), resistencia a la pegajosidad en caliente (Hot
Tack), temperatura inicial de sellado (SIT) y corridas prototipo en selladoras de
laboratorio que simulan las selladoras industriales (1).
Las caractersticas ms solicitadas para las resinas utilizadas en pelculas
plsticas de empaque automtico son las siguientes:
Excelentes
propiedades
de
sellado
al
calor
Bajo
coeficiente
de
friccin
(COF)
Compatibilidad con LDPE, LLDPE y plastmeros en el caso de mezclas
Buena adhesin con LDPE, LLDPE y plastmeros sin utilizacin de adhesivos
Buen potencial para reduccin de espesor sin prdida de rigidez
Buen
sustrato
para
impresin
flexogrfica
Buenas propiedades pticas, tales como, transparencia y/o brillo superficial-

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Bibliografa:
Deteccion y diagnostico de errores en robots mviles cooperativos. Pontifica universidad de chile.
Rodrigo Anoldo Carrascp C. Santiago de Chile 2004.
http://www.elempaque.com/temas/Tecnologias-de-empaque-automatico.
Jurn, J. M. Manual de Control de la Calidad/ J. M Jurn.

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