Integração de Células Pneutrônicas Com Manipulador Cartesiano

CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E
AUTOMAO
SVIO BARBOSA CRESPO

VINCIUS PEREIRA RANGEL PESSANHA
INTEGRAO DE CLULAS PNEUTRNICAS COM

MANIPULADOR CARTESIANO
Campos dos Goytacazes/RJ

Maro - 2012
II
SVIO BARBOSA CRESPO


Monografia apresentada ao Instituto Federal de

Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense como
requisito parcial para concluso do Curso de
Bacharelado em Engenharia de Controle e
Automao.
Orientador: MSc. Eugnio Naegele

Coorientador: Leonardo das Dores Cardoso
Campos dos Goytacazes/RJ

Maro - 2012
III
SVIO BARBOSA CRESPO


Monografia apresentada ao Instituto Federal de

Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense como
requisito parcial para concluso do Curso de
Bacharelado em Engenharia de Controle e
Automao.
Aprovada em __ de __ de 2012
Banca avaliadora:
.......................................................................................................................................................
Prof. Eugnio Naegele (orientador)
Mestre em Engenharia Eltrica UFES
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense
.......................................................................................................................................................
Prof. Leonardo das Dores Cardoso (coorientador)
Mestrando em Engenharia de Produo - UCAM
.......................................................................................................................................................
Prof. Milena Bissonho Soares
Mestrando em Engenharia de Produo - UCAM
IV
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus, pela vida e por permitir que tudo ocorresse da melhor
forma possvel.
Agradecemos tambm a nossos familiares por nos apoiarem em todos os momentos de nossas
vidas.
Aos professores da instituio pela dedicao, colaborao e profissionalismo em suas
atividades na instituio.
equipe do laboratrio de Mecatrnica, Patrick Junior Teixeira Bastos, Gabriel Grillo Costa
e Gustavo Marinho pelo auxlio no trabalho que se apresenta.
Aos amigos e colegas que de maneira direta colaboraram no decorrer da vida acadmica.
Ao Prof. Eugnio Naegele pela orientao do trabalho.
Ao Prof. Leonardo das Dores Cardoso pela coorientao e auxlio.
Por fim ao Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense por disponibilizar
recursos fsicos para a elaborao deste trabalho de concluso de curso, alm de todo o
conhecimento adquirido ao longo dos nossos 8 anos como discentes desta instituio, desde
os nveis mdio e tcnico, ao nvel superior.
V
RESUMO
Sistemas modulares didticos so excelentes recursos para o estudo prtico de conceitos de

produo sequencial industrial, particularmente na rea de manufatura. So sistemas que
permitem o desenvolvimento de habilidades na rea de automao industrial de alunos
iniciantes, alunos de especializao e profissionais. Sistemas eletropneumticos integrados a
sistemas mecnicos comandados eletronicamente compem os projetos de comandos
sequenciais controlados por Controladores Lgicos Programveis e requerem uma interface
de superviso e controle do processo de alto nvel, os Sistemas de Superviso SCADA. Com
isso, o presente trabalho visa implementar a automao das clulas pneutrnicas didticas da
SMC instaladas no Laboratrio de Mecatrnica IFF Campos Campus Centro e sua devida
integrao com um manipulador cartesiano por meio de um algoritmo de controle em
linguagem de programao LADDER. Para o desenvolvimento do trabalho foram elaborados
os circuitos eletropneumticos e os diagramas de projeto pneumtico trajeto-passo. Alm
disso, foi utilizada uma rede industrial para gerenciamento do trfego de dados e estruturou-se
um sistema de superviso, o qual atua como Interface Homem Mquina (IHM), permitindo
uma interao dos usurios e facilitando o gerenciamento do ciclo de produo. Ao trmino
do presente trabalho todos os objetivos foram alcanados de forma satisfatria, sendo
realizada com sucesso a integrao das clulas pneutrnicas com o manipulador cartesiano,
atravs das tcnicas mencionadas anteriormente.
Palavras-chave: Pneutrnica; Redes Industriais; LADDER; Sistema Supervisrio (SCADA).
VI
ABSTRACT
Modular systems are excellent resources for teaching the practical study of industrial
concepts of sequential production, particularly in manufacturing. These are systems that
allow the development of skills in the area of industrial automation beginners, students and
professionals. Electro-pneumatic systems integrated to mechanical systems electronically
controlled comprise the sequential commands projects controlled by programmable logic
controllers and require an interface for monitoring and control of high-level process, the
Supervisory SCADA systems. Thus, this study aims to implement the automation SMC
pneutronics didactic cells installed in the Laboratory of Mechatronics - IFF Campos Campus
Center - and its proper integration with a Cartesian manipulator through a control algorithm
in a LADDER programming language. For the development of this work were prepared
circuits and electro-pneumatic design diagrams-step path. In addition, we used an industrial
network for traffic management and structured data to a monitoring system, which acts as a
Human Machine Interface (HMI), allowing interaction between users and facilitating the
management of the production cycle. At the end of our study, all objectives were achieved
satisfactorily, successfully performing the integration of the pneutronic cells with the
cartesian manipulator, through the techniques mentioned above.
Keywords: Pneutronic, Industrial Networks; LADDER; Supervisory System (SCADA).
VII
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................IX
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................XI
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SMBOLOS ................................................ XII
INTRODUO .................................................................................................................. 13
OBJETIVO ......................................................................................................................... 15
JUSTIFICATIVA ............................................................................................................... 15
METODOLOGIA DE PESQUISA .................................................................................... 16
ESTRUTURA DO TRABALHO ....................................................................................... 16
1. FUNDAMENTAO TERICA .................................................................................. 18
1.1. PNEUMTICA, ELETROPNEUMTICA E PENEUTRNICA ......................... 18
1.2. CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL CLP ........................................ 21
1.3. REDES INDUSTRIAIS ........................................................................................... 27
1.4. SISTEMA SCADA .................................................................................................. 32
2. PROJETO DE CONTROLE LGICO DAS CLULAS PNEUTRNICAS
INTEGRADAS COM MANIPULADOR CARTESIANO ..................................................... 36
2.1. MANIPULADOR CARTESIANO.......................................................................... 36
2.2. CLULAS PNEUTRNICAS ................................................................................ 36
2.3. ESTRUTURAO DO PROJETO......................................................................... 39
2.3.1. ESTAO 0 ..................................................................................................... 41
2.3.1.1. REPRESENTAO DO ESQUEMA DE INSTALAO ...................... 41
2.3.1.2. LISTA DE COMPONENTES ................................................................... 41
2.3.1.3. DESCRIO FSICA ............................................................................... 42
2.3.1.4. DIAGRAMA TRAJETO-PASSO ............................................................. 44
2.3.1.5. IMPLEMENTAO DO DIAGRAMA LADDER .................................. 46
2.3.2. ESTAO 1 ..................................................................................................... 47
2.3.2.3. DESCRIO FSICA ............................................................................... 48
2.3.3. ESTAO 2 ..................................................................................................... 53
VIII
2.3.3.3. DESCRIO FSICA ............................................................................... 54
2.3.4. ESTAO 3 ..................................................................................................... 63
2.3.4.3. DESCRIO FSICA ............................................................................... 64
2.3.5. CONDIES DE INTERTRAVAMENTOS .................................................. 68
2.3.6. CONFIGURAES NECESSRIAS PARA A APLICAO...................... 70
2.3.7. PROBLEMAS E SOLUES ......................................................................... 71
3. IMPLEMENTAO DA REDE.................................................................................... 72
3.1. COMUNICAO ENTRE CLPS ESCRAVOS E O MESTRE ........................... 72
3.2. COMUNICAO ENTRE O CLP MESTRE E ESTAO DE SUPERVISO . 76
4. IMPLEMENTAO DA IHM ...................................................................................... 77
4.1. SOFTWARE DE SUPERVISO ............................................................................. 78
4.2. DRIVER DE COMUNICAO .............................................................................. 81
4.3. NAVEGAO ENTRE TELAS ............................................................................. 87
4.4. TELAS DE SUPERVISO DO PROJETO ............................................................ 87
4.5. PROBLEMAS E SOLUES ................................................................................ 90
5. CONCLUSO ................................................................................................................ 91
5.1. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................... 91
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 92
ANEXO A........................................................................................................................... 93
IX
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Exemplo de diagrama trajeto-passo. .......................................................... 21
Figura 2: Diagrama de blocos da estrutura bsica de CLP (Omron, 2009). .............. 23
Figura 3: CP1H, utilizado para pequenas aplicaes de automao, (Omron, 2009).23
Figura 4: Diagrama de funcionamento de um CLP, (Omron, 2009). ........................ 25
Figura 5: Fluxograma do ciclo de varredura de um CLP (VIANNA, 2000). ............ 25
Figura 6: Exemplo de diagrama LADDER. .............................................................. 26
Figura 7: Arquitetura tradicional das redes industriais (CRESPO, 2005) ................. 28
Figura 8: Representao da configurao fsica e do princpio de funcionamento do padro
RS-422. ......................................................................................................................... 30
Figura 9: Polling, leitura cclica. ............................................................................... 31
Figura 10: Diagrama genrico de um sistema SCADA. ............................................ 32
Figura 11: Esquema lgico e fsico de comunicao entre os sistemas.. .................. 34
Figura 12: Manipulador cartesiano de 3 eixos da FESTO (MANUAL FESTO). ..... 36
Figura 13: Estaes da SMC integradas com o manipulador cartesiano da FESTO no
Laboratrio de Mecatrnica IFF Campos Campus Centro........................................ 38
Figura 14: Tipos de peas do processo, da esquerda para a direita: metlica grande c/ furo,
metlica grande s/ furo, plstica grande, plstica pequena e metlica pequena. .......... 39
Figura 15: Estao 0. ................................................................................................. 41
Figura 16: Circuito eletropneumtico da estao 0. .................................................. 43
Figura 17: Diagrama trajeto-passo da Estao 0 para peas pequenas...................... 44
Figura 18: Diagrama trajeto-passo da Estao 0 para peas grandes. ....................... 44
Figura 19: Estao 1 .................................................................................................. 47
Figura 21: Diagrama trajeto-passo da Estao 1 para peas pequenas...................... 50
Figura 22: Diagrama trajeto-passo da Estao 1 para peas grandes. ....................... 51
Figura 23: Estao 2 .................................................................................................. 54
Figura 25: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas metlicas sem furo. ..... 57
Figura 26: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas metlicas com furo. ..... 58
Figura 27: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas plstica. ....................... 59
Figura 28: Estao 3 .................................................................................................. 63
Figura 30: Diagrama trajeto-passo da Estao 3 para peas metlicas com furo. ..... 66
Figura 31: Diagrama trajeto-passo da Estao 3 para peas plsticas. ...................... 66
X
Figura 32: Representao da ligao fsica entre os CLPs escravos e mestre. ........ 73
Figura 33: Pgina de configurao da porta serial 1 do CLP master. ....................... 74
Figura 34: Pgina de configurao da porta serial 1 do CLP slave. .......................... 75
Figura 35: Esquema de endereos compartilhados na rede. ...................................... 75
Figura 36: Representao da ligao fsica entre o CLP mestre e a estao de sup.. 76
Figura 37: Pgina de configurao da porta serial 2 do CLP master. ....................... 77
Figura 38: Selecionando uma aplicao em branco. ................................................. 78
Figura 39: Nomeando a aplicao. ............................................................................ 79
Figura 40: Tela principal do WIZCON. .................................................................... 79
Figura 41: Tela de desenvolvimento das images. ...................................................... 80
Figura 42: Tela de configurao de tags. ................................................................. 81
Figura 43: Tela inicial do servidor OPC. ................................................................... 82
Figura 44: Especificando o tipo de acesso................................................................. 83
Figura 45: Definindo canal de comunicao. ............................................................ 84
Figura 46: Definio de objeto a ser detectado. ........................................................ 85
Figura 47: Inserindo nova Alias. ............................................................................... 86
Figura 48: Configurao de nova Alias. .................................................................... 86
Figura 49: Fluxograma de transio entre as telas de superviso.............................. 87
Figura 50: Tela principal ........................................................................................... 88
Figura 51: Tela da estao 0 ...................................................................................... 88
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Endereamento do CLP da OMRON, modelo CP1H. .............................. 27

Tabela 2: Camadas do modelo OSI para redes em geral e seu modelo tpico de utilizao em
redes industriais. ........................................................................................................... 29
Tabela 3: Lista de alocao da Estao 0. ................................................................. 46
Tabela 4: Lista de alocao da Estao 1. ................................................................. 53
Tabela 5: Lista de alocao da Estao 2 .................................................................. 62
Tabela 6: Lista de alocao da Estao 3 .................................................................. 68
XII
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SMBOLOS
CLP / PLC Controlador Lgico Programvel / Programmable Logic Controller.

DDE Dynamic Data Exchange.
E/S ou I/O Entradas e sadas de uma unidade controladora.
IHM Interface Homem Mquina.
OPC OLE for Process Control.
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition.
UCP / CPU Unidade Central de Processamento / Central Process Unit.
13
INTRODUO
No incio da industrializao, os processos utilizavam o mximo da fora de

mo-de-obra humana. A produo era composta por etapas ou estgios nos quais as
pessoas desenvolviam sempre as mesmas funes, especializando-se em certa tarefa ou
etapa, dando assim o princpio produo seriada.
Com o passar do tempo, o homem para melhorar suas condies de vida, foi
sentindo cada vez mais a necessidade de aperfeioar suas invenes, a comear pelos
sistemas de produo com mquinas completamente manuais, depois mquinas que
produzem com a superviso e algumas interferncias humanas at o ponto de criar
sistemas de produo com mquinas que trabalham sozinhas e dependem do homem
somente para algumas manutenes preventivas.
Nasceu ento, na dcada de 60, o Controlador Lgico Programvel (CLP),
traduo do ingls de Programmable Logic Controller (PLC), equipamento eletrnico
utilizado em sistemas de automao flexvel que permite desenvolver e alterar
facilmente uma lgica para acionamento das sadas em funo das condies das
entradas. Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar
diversas cargas ligadas em pontos de sada. Os CLPs so equipamentos muito versteis
e de fcil utilizao, que refletiam as necessidades de muitos usurios de circuitos e
rels de toda a indstria manufatureira, devido grande dificuldade de mudar a lgica
de controle de painis de comando a cada mudana na linha de montagem. Tais
mudanas implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.
Desenvolveu-se ento, um sistema que permitisse ao operador uma interface de
alto nvel com o processo, o Sistema de Superviso SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition Controle Supervisrio e Aquisio de Dados). Este sistema pode ser
utilizado como uma Interface Homem Mquina (IHM) permitindo o acompanhamento
em tempo real de todos os eventos de importncia na planta, atravs de informaes
grficas. Algumas literaturas consideram SCADA um sistema completo: equipamento
de controle, rede de superviso e estaes de IHM.
Com o aumento de entradas, sadas e funes, o computador tornou-se o
elemento principal que controlava todas as operaes na fbrica. Foi necessria a
criao de redes diferenciadas das redes domsticas, especificamente desenhadas para
14
aplicaes industriais, tanto em termos de seus atributos fsicos quanto pelas suas
estruturas de dados, so as chamadas redes industriais.
Neste sentido, o presente trabalho visa ressaltar a importncia da automao,
implementando um sistema didtico de controle de qualidade de um processo de
manufatura atravs da integrao de clulas pneutrnicas, um algoritmo de controle, o
projeto de um Sistema SCADA e uma rede industrial. O intuito fornecer o sistema
automatizado, completo e integrado para utilizao com fins didticos.
15
OBJETIVO
Este trabalho tem como objetivo:

Realizar a automao das clulas pneutrnicas didticas da SMC e sua devida
integrao com o manipulador cartesiano da FESTO no Laboratrio de Mecatrnica do
Instituto Federal Fluminense Campos Campus Centro, atravs de um algoritmo de
controle fazendo uso de programao LADDER. Em acrscimo, foi realizado o projeto
e implementao de um Sistema SCADA com utilizao de rede industrial de controle.
Para tanto, foram desenvolvidas as seguintes etapas:
Implementao dos diagramas de projeto pneumtico trajeto-passo na

programao dos CLPs que compem o kit didtico da SMC e do manipulador
cartesiano com o intuito de permitir a produo em srie;
Implementao de uma rede industrial de controle;
Anlise dos intertravamentos necessrios e condies de transio buscando

melhores solues para a lgica;
Implementao de um Sistema de Superviso que funcione como IHM e

possibilite o monitoramento e controle em tempo real do kit didtico da SMC em
conjunto com o manipulador cartesiano atravs do protocolo de comunicao
OPC;
Discorrer sobre os procedimentos utilizados em cada etapa do trabalho;
Integrao das clulas.
JUSTIFICATIVA
Este trabalho de cunho prtico se caracteriza por sua multidisciplinaridade,

agregando conceitos aprendidos nas disciplinas de pneumtica, CLP, sistemas
supervisrios e redes industriais. Alm de toda lgica de programao, o presente
trabalho ainda conta com a implementao de um sistema supervisrio que servir como
ferramenta de superviso e controle, antes no utilizada por esse equipamento.
16
Aproveitou-se tambm a existncia de placas de comunicao serial nos CLP's
utilizados para se implementar uma rede industrial de controle. Com isso, ser possvel
maior interao dos alunos com as clulas pneutrnicas, o que tornar mais fcil a
compreenso e utilizao desse equipamento.
METODOLOGIA DE PESQUISA
Para elaborao e desenvolvimento deste trabalho de concluso de curso foram

realizadas consultas a livros, apostilas, manuais e monografias, a respeito dos assuntos
relacionados construo deste trabalho. Em acrscimo foram empregados mtodos de
estruturao de projetos de comandos sequenciais e de programao de CLPs, alm do
aprendizado de softwares especficos para elaborao da programao, sistema
supervisrio e criao do servidor com padro de comunicao OPC.
ESTRUTURA DO TRABALHO
O presente trabalho de concluso de curso est dividido em 5 captulos.

O captulo 1 tem o papel de apresentar uma fundamentao terica de
pneumtica, eletropneumtica, pneutrnica, CLP, redes industriais e sistemas
supervisrios.
O captulo 2 descreve o projeto de controle lgico das clulas pneutrnicas
integradas com o manipulador cartesiano, apresentando todas as estaes de trabalho e a
estruturao do projeto. Ainda neste captulo so apresentados os problemas enfrentados
durante a implementao do projeto e as solues encontradas, com suas devidas
alteraes e formataes necessrias para o desenvolvimento do trabalho.
O captulo 3 aborda a implementao da rede industrial de controle entre os
CLPs e a estao de superviso.
O captulo 4 discorre sobre a implementao da IHM, as tecnologias utilizadas,
o software de programao Wizcon, o driver de comunicao OPC e a arquitetura do
sistema SCADA. Ainda nesse captulo, apresentado o fluxograma de navegao de
telas e as telas de operao desenvolvidas. Assim como no captulo 2, tambm so
17
apresentados os problemas enfrentados durante a implementao da IHM e suas
respectivas solues, quando existirem.
O captulo 5 traz as concluses pertinentes deste trabalho e apresenta sugestes
para trabalhos futuros.
18
1.
FUNDAMENTAO TERICA
1.1.
PNEUMTICA, ELETROPNEUMTICA E PNEUTRNICA
Segundo BOLLMANN (1997), define-se PNEUMTICA como sendo o

conjunto de todas as aplicaes que utilizam a energia armazenada e transmitida pelo
AR COMPRIMIDO. Mais especificamente, na engenharia industrial, a pneumtica a
realizao tcnica de acionamentos lineares ou rotativos, atravs da utilizao de
atuadores pneumticos, com os seus respectivos elementos de comando, de sinal e de
processamento de sinal.
Segundo MAJUMDAR (1995), as caractersticas bsicas que fazem a aplicao
de pneumtica nas industriais, mais vantajosa e de fcil manuseio so:
Ampla disponibilidade de ar;
Compressibilidade do ar;
Fcil transporte de ar comprimido em vasos de presso, containers e longas

tubulaes;
prova de fogo;
Simples construo de elementos pneumticos e fcil manuseio;
Alto nvel de controlabilidade da presso, velocidade e fora;
Possibilidade de fcil e razoavelmente confivel controle remoto;
Manuteno mais fcil;
prova de exploso;
Comparativamente mais barato que outros sistemas.

Porm, algumas caractersticas da pneumtica dificultam sua utilizao em
determinadas aplicaes. Devido a sua alta compressibilidade impossvel obter

paradas intermedirias e velocidades uniformes, alm de ocasionar limitaes nas suas
foras mximas de trabalho. Sua pouca viscosidade dificulta o amortecimento dos
movimentos, propiciando o surgimento de oscilaes. Alm disso, existe a necessidade
19
de uma boa preparao do ar comprimido, com a remoo de impurezas e eliminao de
umidade de forma a evitar danos aos componentes mveis do sistema.
Segundo PAES e DE SOUZA (2011), o campo de aplicao da pneumtica na
automao bastante vasto, abrangendo praticamente todos os setores de uma fbrica e
os mais diversos segmentos de uma indstria. Desde simples mecanismos criados para a
substituio de tarefas manuais repetitivas, apresentando as vantagens de um menor
contato do operador com a mquina, a reduo no nmero de acidentes, melhora na
produtividade do processo e na qualidade do produto, at os sistemas de manipulao de
robs.
A utilizao de ar para transmisso de energia j era de domnio humano h
vrios sculos. Porm, foi a partir da dcada de 60 do sculo passado, com a introduo
de solenides para acionamento da vlvula de comando dos atuadores pneumticos, que
a pneumtica comeou a se firmar como um recurso a mais para apoiar a mecanizao e
a automao industrial, que j vinha ocorrendo desde os fins da segunda guerra
mundial. Isso ocorreu devido sua simplicidade e o baixo custo de seus componentes
bsicos, alm da versatilidade de seu uso para mltiplas funes e sistemas de
acionamento. Passou-se tambm a usar de forma intensiva os rels e as tcnicas de
comando digital a eles associados. At o final da dcada de 70 predominava o uso dos
elementos pneumticos puros e dos rels em sistemas eletropneumticos.
J na dcada de 80 iniciou a introduo da microeletrnica e da informtica nos
projetos de comandos pneumticos atravs da substituio gradativa dos rels da
eletropneumtica
por
microprocessadores,
microcontroladores
controladores
programveis, que atingiam preos cada vez mais competitivos. Isso acarretou na
crescente utilizao de sensores eltricos ou eletrnicos como elementos de sinal.
Segundo BOLLMANN (1997), analogamente ao conceito da Mecatrnica no
mbito da mecnica, pode-se definir a PNEUTRNICA como sendo a combinao dos
recursos tcnicos da pneumtica, da microeletrnica e da informtica, associada
promoo da melhor comunicao entre seus especialistas, visando a obteno de
solues otimizadoras e inovadoras no mbito dos projetos de mquinas e de sistemas
de produo.
Com a utilizao cada vez maior da chamada pneutrnica na automao
industrial, suas tcnicas mais modernas para projetos de comandos sequenciais,
20
substituram em projetos mais complexos de automao os mtodos tradicionais como o
intuitivo, que passaram a no atender mais aos novos requisitos de qualidade.
Segundo BOLLMANN (1997), comandos sequenciais so comandos de sistemas
que produzem uma sequncia predeterminada de aes, em que a passagem de uma para
outra se d em funo do cumprimento de condies de prosseguimento, de acordo com
a programao. Essas condies de prosseguimento so sinais de entrada E externos,
como tambm grandezas internas I do prprio sistema. Assim, para cada ao da
sequncia, a sada ser dada por:
S = f (E, I)
So exemplos de mtodos tradicionais de projetos de comandos sequenciais

eletropneumticos: Intuitivo, Sequncia mnima e Sequncia mxima.
Segundo BOLLMANN (1997), os projetos de comandos sequenciais se iniciam
com a adequada descrio e representao grfica do sistema e do seu comando
desejado e termina com a elaborao do diagrama lgico correspondente. Obtidas as
funes lgicas e suas interligaes, passa-se escolha da tecnologia para a
implementao fsica e a programao do sistema de comando, que pode ser
pneumtica, eletropneumtica ou pneutrnica.
A representao grfica do comando sequencial visa traduzir de uma forma
sistemtica a formulao verbal do problema, apresentando-o em forma de grfico ou
tabela, objetivando facilitar o projeto lgico do comando (BOLLMANN, 1997).
So exemplos de diagramas de representao grfica de projetos sequenciais:
diagrama trajeto-passo, diagrama sequencial funcional, GRAFCET, diagrama trajetotempo, diagrama lgico e diagrama de comando.
No presente trabalho de concluso de curso foi utilizado o diagrama trajetopasso como forma de representao do projeto sequencial das estaes da SMC
integradas com o manipulador cartesiano da FESTO.
O diagrama trajeto-passo representa a seqncia de operao de vrios
elementos de trabalho, especialmente atuadores lineares, indicando a dependncia entre
as sequncia de movimento de cada um com relao a uma condio de transio e a
determinado passo do ciclo de operao (BRAVO, 2006).
Na Figura 1 representado um exemplo de diagrama trajeto-passo:
21
Figura 1: Exemplo de diagrama trajeto-passo.
O presente trabalho de concluso de curso utilizou-se da pneutrnica, atravs de

tecnologia para implementao fsica de CLPs e programao atravs de linguagem
LADDER, utilizando tcnicas baseadas no mtodo tradicional de projetos de comandos
eletropneumticos sequenciais de sequncia mxima.
1.2.
CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL - CLP
Segundo DE OLIVEIRA (1993), o controlador programvel monitora o estado

das entradas e sadas, em resposta s instrues programadas na memria do usurio, e
energiza ou desenergiza as sadas, dependendo do resultado lgico conseguido atravs
das instrues de programa.
Existem tambm algumas definies formais de CLP:
ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas)

um equipamento eletrnico digital com hardware e software compatveis com
aplicaes industriais.
NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

Aparelho eletrnico digital que utiliza uma memria programvel para o
armazenamento interno de instrues para implementaes especficas, tais como

lgica, sequenciamento, temporizao, contagem e aritmtica, para controlar, atravs de
mdulos de entradas e sadas, vrios tipos de mquinas ou processos.
22
So vantagens na utilizao dos CLPs segundo DA SILVEIRA e SANTOS
(1998):
Permitir fcil diagnstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema

e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operao;
Ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espao fsico exigido;
Operar com reduzido grau de proteo, pelo fato de no serem gerados

faiscamentos;
Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo

produtivo (programao on-line);
Possibilitar a criao de um banco de armazenamento de programas que podem

ser reutilizados a qualquer momento;
Manter uma documentao sempre atualizada com o processo em execuo;
Apresentar baixo consumo de energia;
Manter o funcionamento da planta de produo com uma reduzida equipe de

manuteno;
Garantir maior confiabilidade pela menor incidncia de defeitos;
Emitir menores nveis de rudos eletrostticos;
Ter a flexibilidade de expanso do nmero de entradas e sadas por serem

controladas;
Ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos.

Segundo DE OLIVEIRA (1993), um sistema de controle de estado slido, com
memria programvel para armazenamento de instrues para controle lgico, pode

executar funes equivalentes s de um painel de rels ou de sistema de controle lgico.
ideal para aplicaes em sistemas de controle de rels e contatores, os quais se
utilizam principalmente de fiao, dificultando, desta forma, o acesso, possveis
modificaes e ampliaes de circuito de controle existente.
O controlador programvel tem sua estrutura baseada no hardware de um
computador, tendo, portanto, uma unidade central de processamento (UCP), interfaces
de entrada e sada e memrias. Suas principais diferenas em relao a um computador
23
comum esto relacionadas qualidade da fonte de alimentao, que possui
caractersticas timas de filtragem e estabilidade, interfaces de E/S imune a rudos e um
invlucro especfico para aplicaes industriais (VIANNA, 2000).
A Figura 2 representa uma viso geral dos mdulos que compem um CLP:
Figura 2: Diagrama de blocos da estrutura bsica de CLP (Omron, 2009).
De acordo com VIANNA (2000), cada CLP tem um microprocessador que pode
controlar vrios pontos de E/S (entradas e sadas). Dependendo da estrutura fsica dos
pontos de E/S o CLP pode ser classificado em: compacto, modular ou de I/O
distribudo.
No presente trabalho de concluso de curso foram utilizados CLP's compactos
do fabricante OMRON, modelo CP1H (Figura 3).
Figura 3: CP1H, utilizado para pequenas aplicaes de automao (Omron, 2009).
Segundo VIANNA (2000), basicamente a UCP de um controlador programvel

possui dois estados de operao: Programao e execuo. A UCP pode assumir
tambm o estado de erro, que aponta falhas de operao e execuo do programa.
24
Programao
Neste estado o CLP no executa programa, isto , no assume nenhuma lgica
de controle, ficando preparado para ser configurado ou receber novos programas ou at
modificaes de programas j instalados. Este tipo de programao chamada off-line
(fora de linha).
Execuo
Estado em que o CLP assume a funo de execuo do programa do usurio.
Neste estado, alguns controladores, podem sofrer modificaes de programa. Este tipo
de programao chamada on-line (em linha).
Segundo VIANNA (2000), ao ser energizado, estando o CLP no estado de
execuo, o mesmo cumpre uma rotina de inicializao gravada em seu sistema
operacional. Esta rotina realiza as seguintes tarefas:
Limpeza da memria imagem, para operandos no retentivos;
Teste de memria RAM;
Teste de executabilidade do programa.

Segundo DA SILVEIRA e SANTOS (1998), o princpio fundamental de
funcionamento de PLC a execuo por parte da CPU de um programa, conhecido

como executivo e de responsabilidade do fabricante, que realiza ciclicamente as aes
de leitura das entradas, execuo do programa de controle do usurio e atualizao das
sadas.
A Figura 4 representa o funcionamento de um CLP:
25
Figura 4: Diagrama de funcionamento de um CLP (Omron, 2009).
Esse processo cclico chamado de ciclo de varredura, isto , uma leitura

sequencial das instrues em loop, realizada aps a rotina de inicializao (VIANNA,
2000).
A Figura 5 representa o fluxograma do funcionamento de um CLP:
Figura 5: Fluxograma do ciclo de varredura de um CLP (VIANNA, 2000).
26
necessria a utilizao de uma linguagem de programao na execuo de
tarefas ou resoluo de problemas com dispositivos microprocessados, sendo esse o
meio de comunicao do usurio com a mquina. Essa linguagem necessria para
gerar o programa, que vai coordenar e sequenciar as operaes que o microprocessador
deve executar (VIANNA, 2000).
A seguir so apresentadas as 4 formas normalmente utilizadas para programar
um controlador:
Diagrama de contatos ou diagrama LADDER (ver Figura 6);
Diagrama de blocos lgicos (lgica booleana);
Lista de instrues;
Linguagem corrente.
Como os CLPs foram criados a partir da necessidade de substituir os painis de
controle e rels, uma linguagem de programao que fosse familiar experincia dos
tcnicos e engenheiros, j acostumados com a lgica de rels, seria a escolha mais
adequada ao desenvolvimento de programas para CLP (DA SILVEIRA e SANTOS,
1998). Na Figura 6 temos um exemplo desta linguagem:
E1
E2
S1
------| |------| |--------------------------( )-----E3
------| |-------------Figura 6: Exemplo de diagrama LADDER.
Sendo a linguagem de diagrama de contatos a mais prxima dessa realidade,

essa tem sido a forma mais comumente utilizada e a escolhida para o presente trabalho
de concluso de curso como forma de programao dos CLPs.
27
Tabela 1: Endereamento do CLP da OMRON, modelo CP1H.
FABRICANTE
MODELO
E.D.
S.D.
E.A.
S.A.
BIT AUX.
PALAVRA
PALAVRA
DO SERIAL
PLC LINK
CONTADOR /
TEMPORIZADO
R
OMRON
CP1H
0.00
100.00
200
210
W0.00
D0
3100
T0
0.11
100.07
203
211
W511.15
D32767
3189
T4095
ou
ou
C0
1.00
101.00
C4095
1.11
101.07
1.3.
REDES INDUSTRIAIS
Uma rede um sistema de dispositivos eletrnicos que esto conectados com o

propsito de compartilhar informaes atravs de um sistema de comunicao. O
sistema de comunicao possui uma topologia, utilizando um determinado meio de
transmisso e protocolos que garantem o estabelecimento e a manuteno da
comunicao, onde cada dispositivo na rede chamado de n (CRESPO, 2005).
Em seu nvel mais elementar, uma rede consiste em dois computadores
conectados um ao outro por um cabo para que possam compartilhar dados. Todas as
redes, no importa o quanto sejam sofisticadas, derivam desse sistema simples (MACIN
e RINALDI, 2002).
Segundo DE ALMEIDA e DOS SANTOS (2000), classificam-se as redes
industriais quanto ao tipo de equipamento a elas ligado e aos dados que elas
transportam. Ento temos:
Rede corporativa
Rede que interliga sistemas gerenciais que podem, inclusive, estar geograficamente
distribudos.
Rede de controle
28
a rede central localizada na planta incorporando PLCs, DCSs (Digital Control
Systems) e PCs. A informao deve trafegar neste nvel em tempo real para garantir a
atualizao dos dados nos softwares que realizam a superviso da aplicao.
Redes de campo, subdivididas em:
- Rede sensorbus (manufatura) - dados no formato de bits (AS-i e INTERBUS Loop).

- Rede devicebus (manufatura) - dados no formato de bytes (DeviceNet e o PROFIBUS
DP).
- Rede fieldbus (manufatura e instrumentao) - dados no formato de pacotes de
mensagens (PROFIBUS PA e o Fieldbus Foundation).
Figura 7: Arquitetura tradicional das redes industriais (CRESPO, 2005).
Dessa forma, o tipo de rede industrial utilizada no presente trabalho uma rede
em nvel de controle que possibilita o trfego de dados entre os CLPs da OMRON e o
sistema de superviso SCADA.
A estrutura de comunicao mestre/escravo (master/slave) garante uma especial
autoridade a um dos dispositivos da rede. O mestre tem a habilidade de requisitar
informaes e solicitar aes a um dispositivo escravo especfico, e este por sua vez
precisa responder a essas requisies e seguir as ordens dadas. Os escravos somente
podem responder s requisies do mestre. A ao de requisio ou instruo sequencial
de informaes pelo mestre para os dispositivos escravos chamado polling (CRESPO,
2005).
29
Sendo esta a estrutura de comunicao adotada no presente trabalho de
concluso de curso.
Dentro de uma rede, a comunicao entre controladores e estaes possvel
pela utilizao de um protocolo, que so regras de comunicao. No intuito de
uniformizar e universalizar os padres e modelos adotados pelos protocolos de rede, foi
criado em 1977, pela International Organization for Standardization (ISO) o modelo
OSI de referncia para desenvolver padres de comunicao de dados, que formado
por 7 camadas (LOPEZ, 2000).
Segundo LOPEZ (2000), um sistema de comunicao no obrigado a
implementar as sete camadas do modelo.
A tabela 2 apresenta as 7 camadas do modelo OSI para redes em geral e o
modelo normalmente adotado em redes industriais:
Tabela 2: Camadas do modelo OSI para redes em geral e seu modelo tpico de utilizao em redes
industriais (CRESPO, 2005).
CAMADA 7
MODELO OSI
MODELO TPICO
PARA REDES
INDUSTRIAIS
APLICAO
APLICAO
CAMADA 6 APRESENTEO
CAMADA 5
SESSO
CAMADA 4
TRANSPORTE
CAMADA 3
REDE
CAMADA 2
ENLACE
ENLACE
CAMADA 1
FSICO
FSICO
Segundo LOPEZ (2000), o processo de comunicao entre as camadas iguais

realizado com um protocolo prprio. O protocolo especifica o formato e o significado
dos dados e informaes de controle, e os algoritmos de acordo com o servio
executado. Assim, h sete protocolos distintos para as sete camadas do modelo OSI.
30
No presente trabalho de concluso de curso foi utilizado o modelo tpico de
camadas do modelo OSI utilizados para redes industriais, utilizando apenas a camada
fsica, de enlace e de aplicao para comunicao entre os CLPs.
Camada fsica
Segundo CRESPO (2005), a camada fsica responsvel pela transferncia de
bits num circuito de comunicao. De maneira geral a sua funo garantir que cada bit
enviado de um lado seja recebido do outro lado sem ter alterado seu valor, ou seja, se o
bit enviado est a 1, ele ser recebido a 1 e no a 0. A concepo dessa camada est
relacionada definio das interfaces eltricas e mecnicas, seus mdulos de
funcionamento, o suporte de comunicao adotado, etc.
A camada fsica utiliza padres especficos para definir as caractersticas
eltricas da transmisso de dados, muitos dispositivos utilizados em aplicaes
industriais utilizam os padres RS-232, RS-422 e RS-485 (CRESPO, 2005).
O padro de comunicao RS-422 utiliza cabo de transmisso simtrica
(condutores de par tranado) e apresenta grande imunidade a rudo, isso se deve
transmisso diferencial que utiliza duas linhas para transmisso e duas linhas para
recepo (ver Figura 8), sendo o padro escolhido para o presente trabalho de concluso
de curso.
Figura 8: Representao da configurao fsica e do princpio de funcionamento do padro RS-422.
31
Camada de enlace
Segundo LOPEZ (2000), esta camada especifica quais unidades de mensagens
sero enviadas (pacote ou frame), seu formato, e como elas acessaro a rede. Cada
pacote recebe um cdigo de endereo e uma soma de verificao para deteco de erros.
Geralmente, a tarefa dessa camada assegurar que as transmisses ocorram sem erros.
O acesso ao meio de transmisso uma das especificaes da camada de rede,
sendo o responsvel pelo processo de controle do momento em que os dispositivos da
rede podem transmitir os sinais de dados.
O polling um mtodo de acesso ao meio de transmisso onde cada dispositivo
apurado ou questionado em sequncia, para determinar se ele possui dados a
transmitir, permitindo que um nico dispositivo controle o acesso da rede. Cada
dispositivo escravo tem permisso de trocar informaes somente com o controlador em
questo. Aos dispositivos escravos no permitido transmitir informaes na rede, a
menos que seja requisitada pelo controlador (CRESPO, 2000).
A estrutura de comunicao mestre/escravo foi utilizada no presente trabalho,
juntamente com o mtodo de acesso rede chamado polling (ver Figura 9).
Figura 9: Polling, leitura cclica.
Dessa forma foi utilizado como protocolo da camada de enlace o PLC serial
link, que no necessita de software especfico para elaborao da rede. Sua
implementao ser detalhada no captulo 5 do presente trabalho.
J entre o CLP mestre e a estao de superviso foi criada uma rede atravs do
padro de comunicao RS-422 e protocolo hostlink na camada de enlace. Sua
implementao ser igualmente detalhada no captulo 5 do presente trabalho.
32
1.4.
SISTEMA SCADA
Sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) so sistemas que

coletam dados do processo, principalmente pelo CLP ou RTU (Unidades Terminais
Remotas), e os apresentam ao operador de maneira fcil a ser entendida. Possui uma
interface de alto nvel, que deve representar da forma mais fiel possvel o processo,
fazendo com que o operador receba informaes e atue em tempo real em todos os
eventos importantes da planta (VIANNA, 2008).
Segundo DE ALMEIDA E DOS SANTOS (2006), os sistemas SCADA
melhoram a eficincia do processo de monitorao e controle, disponibilizando, em
tempo til, o estado atual do sistema atravs de um conjunto de previses, grficos e
relatrios de modo a emitir a tomada de decises operacionais apropriadas, quer
automaticamente, quer por iniciativa do operador. Na Figura 10 apresenta-se o diagrama
genrico de um sistema SCADA.
Estao de
Superviso
Equipamento
de controle
SCADA
I/O
Instrumento de
campo
Processo
Figura 10: Diagrama genrico de um sistema SCADA (VIANNA, 2008).
33
O sistema SCADA recebe ento trs funes bsicas no ambiente industrial:
Funes de Superviso: engloba todas as funes de monitoramento como por

exemplo: sinticos animados, grficos de tendncias e de variveis analgicas e
digitais, relatrios em vdeo e impressos.
Funes de Operao: os sistemas SCADA substituem painis de controle, com

as funes de ligar e desligar equipamentos e sequencias de equipamentos,
operaes de malhas PID, mudanas de modo de operao, etc.
Funes de Controle, dividem-se em:

Funes de controle DDC (Digital Direct Control) que permite ao sistema
de superviso trabalhar diretamente com os pontos de I/O do processo, sem o

intermdio de um controlador, porm em alguns sistemas essa funo se torna
prejudicial por no atender aos requisitos de segurana (como tempo de
atualizao).
Funes de controle supervisrio Neste modo de operao o sistema fica
incumbido de realizar os clculos dos setpoint dinamicamente com o processo,
deixando o controlador realizar os algoritmos de controle.
Para exercer essas funes necessrio que o sistema SCADA gerencie objetos,
denominados entidades, que iro descrever as variveis do processo e elementos
habituais do painel.
Segundo VIANNA (2008), varivel um espao da memria onde possvel
armazenar um valor de um conjunto de possveis. Esse conjunto de possveis chamado
de tipo. Cada varivel possui um identificador (tagname) o qual utilizado para
referenciar o endereo da memria da mquina.
Para que haja a comunicao entre a estao de superviso e o equipamento de
controle, faz-se necessrio um driver de comunicao que ir mediar a transferncia de
dados entre os mesmos, como ilustra a Figura 11:
34
Supervisrio
Servidor de Comunicao
Driver
RS-422
CLP
Figura 11: Esquema lgico e fsico de comunicao entre os sistemas.
O servidor de comunicao deve usar um padro para a transferncia de dados,

assim, foram criados os protocolos de comunicao. De acordo com VIANNA (2008),
atualmente, quando o Sistema Operacional Windows utilizado (GUI), dois protocolos
se destacam na utilizao de drivers de comunicao com equipamentos de campos:
OPC e DDE.
O DDE (Dynamic Data Exchange) um protocolo relativamente simples e
nativo no Sistema Operacional Windows, trabalhando no modo de comunicao clienteservidor, bastando apenas configurar o nome do servidor, o tpico de acesso e o item,
que o endereo da varivel. Para o acesso a mquinas remotas esse protocolo possui
um mecanismo chamado NetDDE (Network Dynamic Data Exchange) onde possvel a
comunicao entre dispositivos pela internet, adicionando apenas um novo parmetro, o
nome da mquina (servidora ou cliente) na rede.
O protocolo OPC (OLE for Process Control) hoje o padro das indstrias, pois
permite a criao de aplicaes que se comunicam com diferentes equipamentos. Como
baseado no modelo de componentizao criado pela Microsoft e denominado COM
(Component Object Model) possvel desenvolver aplicaes clientes em interfaces de
desenvolvimento como, Excel, Visual Basic e outras.
35
Segundo VIANNA (2008), geralmente um fabricante de equipamento de
controle poder fornecer com seu produto um servidor OPC. O fabricante de SCADA
tambm fornece o cliente OPC. Isso ocorre para que possibilite a elaborao de um
sistema de superviso independente dos dispositivos presentes no projeto.
No presente trabalho de concluso de curso, ser utilizado o protocolo OPC,
atravs do servidor de comunicao MATRIKONOPC SERVER, pois atende s
especificaes da unidade controladora das estaes.
36
2. PROJETO DE CONTROLE LGICO DAS CLULAS PNEUTRNICAS
INTEGRADAS COM MANIPULADOR CARTESIANO
2.1.
O manipulador eletropneumtico cartesiano constitudo de um sistema de 3

eixos, nas direes X, Y e Z , e dotado de gerador de vcuo, que possibilita
movimentos por meio de atuadores pneumticos com sistema de guias lineares,
permitindo deslocamento, alcance e elevao (ver Figura 12).
Figura 12: Manipulador cartesiano de 3 eixos da FESTO.
Na presente aplicao o manipulador cartesiano da FESTO denominado

Estao 0 e seu eixo X no utilizado.
2.2.
CLULAS PNEUTRNICAS
As clulas pneutrnicas da SMC tm como principal objetivo possibilitar o

treinamento e desenvolvimento de futuros profissionais de automao atravs da
simulao de processos reais de fabricao.
37
Cada mdulo configura-se como uma estao de trabalho e atua em diferentes
funes, o que permite a execuo de tarefas em variados nveis de complexidade.
Assim, as clulas so capazes de reproduzir diversas funes de um processo
industrial real.
Dentre essas funes podemos citar:
Diferenciao de materiais;
Deteco de altura;
Separao de peas;
Manipulao de eixos cartesianos X, Y e Z;
Simulao de usinagem;
Manipulao com eixo rotativo;
Pesagem;
Entre outros.
O conjunto da Estao Pneutrnica presente no Laboratrio de Mecatrnica do
IFF Campos Campus-Centro possui 3 estaes e possibilita a utilizao de software

supervisrio industrial (SCADA) e protocolos de comunicao para redes industriais de
controle e de campo. No presente trabalho utilizaremos o protocolo Serial PLC Link
para elaborao da rede industrial de controle entre o CLP master e os slaves, e o
protocolo hostlink entre a estao de superviso e o CLP master.
Alm disso, um sistema modular e flexvel. As estaes podem ser colocadas
em funcionamento de forma isolada, parcial ou totalmente integradas. Isso possibilita
diferentes configuraes, e at mesmo a integrao com outros equipamentos, como por
exemplo, o manipulador cartesiano da FESTO utilizado no presente trabalho de
concluso de curso (ver Figura 13).
38
Figura 13: Estaes da SMC integradas com o manipulador cartesiano da FESTO no Laboratrio
de Mecatrnica IFF Campos Campus Centro.
As clulas pneutrnicas da SMC utilizadas so classificadas em:
Estao 1;
Estao 2;
Estao 3.
As peas podem ser do tipo: plstica pequena, plstica grande, metlica grande
sem furo, metlica grande com furo e metlica pequena, como mostra a Figura 14. As
peas consideradas padro sero as peas plsticas grandes e metlicas grandes com
furo, ou seja, peas pequenas de qualquer material, e metlicas grandes sem furo sero
consideradas defeituosas e descartadas.
39
Figura 14: Tipos de peas utilizadas no processo, da esquerda para a direita: metlica grande com
furo, metlica grande sem furo, plstica grande, plstica pequena e metlica pequena.
A estao 1 tem como funo reconhecer e encaminhar para a prxima estao

peas dentro do padro de qualidade de altura. O incio desta estao se d com a pea
j posicionada em sua esteira, ocorrendo a confirmao de presena da mesma, e
verifica-se sua altura. Todas as peas pequenas so descartadas e todas as peas grandes
so encaminhadas para a prxima estao, independentemente de seu material.
Na estao 2 ocorre a aferio do furo nas peas metlicas, de forma a
encaminhar para a prxima estao apenas peas metlicas dentro do padro de
qualidade de furao e todas as peas plsticas. Com a pea j posicionada em sua
bandeja rotativa, ocorre a verificao se a pea metlica. Caso verifique-se a presena
de furo e a pea se confirme metlica, a mesma polida e encaminhada para a prxima
estao juntamente com todas as peas plsticas. Caso contrrio, ou seja, verifique-se
que se trata de uma pea metlica sem furo, a mesma descartada.
Por fim, na estao 3, as peas metlicas com furo e plsticas so armazenadas
em recipientes diferentes, sendo sua diferenciao realizada por meio de pesagem.
2.3.
ESTRUTURAO DO PROJETO
O projeto de controle lgico ser subdividido em 6 partes: a primeira parte
correspondendo a Estao 0 (manipulador cartesiano), as 3 partes seguintes

correspondendo as Estaes 1, 2 e 3 (clulas pneutrnicas da SMC), a 5 parte
correspondendo a problemas e solues das estaes e a ltima parte correspondendo a
configuraes necessrias para o sistema.
Estao 0;
40
Estao 1;
Estao 2;
Estao 3;
Condies de intertravamentos;
Configuraes necessrias para a aplicao;
Problemas e solues.
Dentre as 4 primeiras partes haver outra subdiviso em 5 partes.
Representao do esquema de instalao;
Lista de componentes;
Descrio fsica;
Diagrama trajeto-passo;
Implementao do programa em diagrama LADDER.
41
2.3.1. Estao 0
2.3.1.1. Representao do esquema de instalao

A Figura 15 representa o esquema de instalao da Estao 0.
Figura 15: Estao 0.
2.3.1.2. Lista de componentes
Depsito para armazenamento das peas;
Atuador pneumtico de dupla ao (1A1);
Atuador de dupla ao (1A2) referente ao deslocamento em Z do manipulador

cartesiano de 3 eixos;
Atuador sem haste de dupla ao (1A3) referente ao deslocamento em Y do

manipulador cartesiano de 3 eixos;
Gerador de vcuo (1A4);
6 sensores do tipo magntico (1B1, 1B2, 1B3, 1B4, 1B5 e 1B6);
1 sensor mecnico de fim de curso (1B7);
42
6 solenides (1Y1, 1Y2, 1Y3, 1Y4, 1Y5 e 1Y6).
2.3.1.3. Descrio fsica

A estao 0 inicia sua operao por meio do acionamento da botoeira de partida
ou via software de superviso e controle, fazendo com que o atuador de dupla ao 1A1
posicione a pea para alimentao do manipulador cartesiano. Ao fim deste passo, o
atuador de dupla ao 1A2 referente ao deslocamento em Z do manipulador cartesiano
avana em direo a pea. A ventosa presente na extremidade do atuador 1A2
responsvel por succionar a pea atravs de um sistema de vcuo. Uma vez capturada a
pea, o atuador 1A2 recua at seu estado inicial. No passo seguinte o atuador de dupla
ao 1A3 referente ao deslocamento em Y do manipulador cartesiano avana em
direo a prxima estao e o atuador 1A1 j pode posicionar uma nova pea para
alimentao do manipulador. Ao chegar ao seu fim de curso, o atuador 1A3 ir esperar
um sinal de permisso da prxima estao para permitir o avano novamente do atuador
1A2, levando a pea at a altura da esteira da estao 1, caso contrrio este fica parado.
Quando o atuador 1A2 chegar ao seu fim de curso, a ventosa ser desacionada,
liberando a pea e permitindo o retorno do atuador 1A2. Ao chegar ao seu fim de curso,
o atuador 1A2 permitir o incio de operao da estao 1 concomitantemente com o
retorno do atuador 1A3 a sua posio inicial.
Na Figura 16 representado o circuito eletropneumtico da estao 0.
43
Figura 16: Circuito eletropneumtico da estao 0.
44
2.3.1.4. Diagrama trajeto-passo
Figura 17: Diagrama trajeto-passo da Estao 0 para peas pequenas.
Figura 18: Diagrama trajeto-passo da Estao 0 para peas grandes.
45
Para fins de melhoramento do sistema, no primeiro ciclo do CLP todos os
atuadores so posicionados em seu estado inicial: 1A1 recuado, 1A2 recuado, 1A3 recuado, 1A4 desacionado.
1 Passo Com o sinal originado no supervisrio ou no boto iniciar (S1), a
Estao 0 energiza a solenide 1Y6, responsvel pelo avano do atuador (1A1);
2 Passo O acionamento do sensor 1B7 indica a presena de pea no avano de
alimentador, energizando a solenide 1Y4, responsvel pelo avano do atuador linear
1A2 referente ao movimento no eixo Z;
3 Passo Caso o sensor 1B4 (posio intermediria de Z) seja acionado por
mais de 1 segundo, desenergiza-se a solenide 1Y4 e energiza-se a 1Y5, responsvel
por gerar vcuo na ventosa. Caso contrrio, o atuador ir avanar at seu fim de curso,
energizando a solenide 1Y5 apenas quando o sensor 1B5 for acionado;
4 Passo Temporiza o acionamento da solenide 1Y5 a fim de garantir que a
pea est devidamente succionada antes de efetuar o recuo do atuador 1A2, garantindo
que a pea no ir cair durante o transporte;
5 Passo Aps isso, desenergiza-se a solenide 1Y6, fazendo com que o
atuador 1A1 recue e acione o sensor 1B6 quando chegar ao seu fim de curso, a fim de
liberar a pea para que a mesma possa ser elevada;
6 Passo Com o acionamento do sensor 1B6, alimenta-se a solenide 1Y6 para
efetuar o recuo em Z, at o acionamento do sensor 1B3;
7 Passo O acionamento de 1B3 com a pea j na ventosa permite o avano do
atuador 1A3 (comandado pela solenide 1Y2);
8 Passo Ao fim do curso do atuador 1A3 o sensor 1B2 acionado,
energizando a solenide 1Y4 que comandar novamente o avano do atuador 1A2,
referente ao movimento no eixo Z, agora na posio de entrada da estao 1;
9 Passo Ao fim do avano do atuador 1A2, desenergiza-se a solenide
responsvel pela gerao de vcuo (1Y5), liberando a pea na prxima estao;
10 Passo Temporiza-se o recuo do atuador 1A2, de forma a garantir que a
pea j foi liberada na Estao 1, assim a solenide 1Y3 desacionada e a solenide
1Y4 acionada, enviando um sinal para incio de operao da Estao 1;
46
11 Passo Por fim, desenergiza-se a solenide 1Y2 e energiza-se a solenide
1Y1, comandando o recuo do atuador 1A3, referente a Y.
2.3.1.5. Implementao do programa em diagrama LADDER

Na tabela de alocao, Tabela 3 a seguir, esto referenciados os elementos de
entrada e sada de sinais interligados ao CLP da Estao 1.
Tabela 3: Lista de alocao da Estao 0.
IDENTIFICAO
1B1
1B2
1B3
1B4
1B5
1B6
1B7
ENDEREO
0.00
0.01
0.03
0.04
0.05
0.06
0.09
1Y1
1Y2
1Y3
1Y4
1Y5
1Y6
100.00
100.01
100.02
100.03
100.04
100.06
DESCRIO
Y Recuado
Y Avanado
Z Recuado
Z Intermedirio
Z Avanado
X Recuado
X Avanado
RECUA Y
AVANA Y
RECUA Z
AVANA Z
GERADOR DE VCUO
ALIMENTADOR 1
Foi empregada a linguagem de programao em diagrama LADDER baseada na

estrutura fornecida pelo mtodo seqncia mxima e representada pelo diagrama
trajeto-passo. O cdigo implementado encontra-se no Anexo A.
47
2.3.2. Estao 1

Figura 19: Estao 1.
Atuador sem haste de dupla ao (2A1);
Atuador de dupla haste de dupla ao (2A2);
Atuador de dupla ao da garra (2A3);
Atuador guiado de dupla ao (2A4);
8 sensores do tipo magntico (2B1, 2B2, 2B3, 2B4, 2B5, 2B6, 2B7 e 2B8);
1 sensor capacitivo (2B9);
2 sensores pticos (2B10 e 2B11);
48
Atuador eltrico da esteira para transporte de peas (2M1);
5 solenides (2Y1, 2Y2, 2Y3, 2Y4 e 2Y5).
2.3.2.3. Descrio fsica

A partir do sinal de comando da estao 0, tem incio o funcionamento da
estao 1 com a confirmao da presena da pea na esteira atravs do acionamento de
um sensor capacitivo. Com essa confirmao o atuador sem haste (2A1) avana em
direo a posio intermediria permitindo o incio da operao da esteira. Alm disso,
um sensor ptico ir avaliar a altura da pea. Existe ainda um segundo sensor ptico,
este presente no apoio do atuador 2A1 que quando estiver na sua posio intermediria
e for acionado ir indicar que a pea chegou ao fim da esteira. Caso apenas o sensor
ptico presente no percurso da esteira no seja acionado, significa que a pea est fora
dos padres de qualidade de altura e o atuador 2A1 avana para descart-la. Por outro
lado, caso a pea tenha acionado os 2 sensores em seu percurso e ainda o sensor no fim
da esteira, a mesma est dentro dos padres de qualidade de altura e seguir na linha de
produo atravs do recuo do atuador 2A1.
Nesse caso, o atuador de dupla haste (2A2) acionado e desce em direo
pea. Ao chegar ao seu fim de curso, o atuador da garra (2A3) acionado, fechando a
garra e segurando a pea. Com isso, o atuador de 2A2 recua e o atuador guiado (2A4)
responsvel por levar a pea em direo a prxima estao, onde o atuador de dupla
haste 2A2 dever ser acionado novamente (caso a estao 2 tenha enviado um sinal de
permisso), levando a pea at a altura da bandeja rotativa da estao 2. No passo
seguinte, o atuador 2A3 desacionado e posteriormente o atuador 2A2 recua. Por fim, o
atuador 2A3 recua concomitantemente com o incio de operao da estao 2.
49
50
Figura 21: Diagrama trajeto-passo da Estao 1 para peas pequenas.
51
Figura 22: Diagrama trajeto-passo da Estao 1 para peas grandes.

atuadores so posicionados em seu estado inicial: 2A1 recuado, 2A2 recuado, 2A3 recuado, 2A4 desacionado, 2M5 desligado.
1 Passo Aps o recebimento do sinal para iniciar, vindo da Estao 0
juntamente com a confirmao de que a pea est na esteira, atravs do sensor 2B9
(Capacitivo), d-se incio da estao 1 com o posicionamento do atuador sem haste na
posio intermediaria , atravs do acionamento da solenide 2Y2;
2 Passo Ao passar pelo sensor 2B2 (sensor intermedirio do atuador sem
haste) desaciona-se 2Y2 que para o atuador sem haste na posio intermediaria (no fim
da esteira), ligando-se a esteira;
3 Passo Neste passo, o CLP espera o sinal de altura da pea, sensor 2B10
(sensor ptico de barreira), at a pea alcanar o fim da esteira, reconhecido pelo sensor
2B11 (sensor ptico no apoio do atuador sem haste);
4 Passo Se o sensor 2B10 no for acionado e a pea chegar ao fim da esteira,
significa que esta pequena, sendo assim, a pea encaminhada para o descarte atravs
52
da energizao da solenide 2Y2, pois no atende ao requisito de altura. Se 2B10 for
acionado significa que a pea grande, ento acionado 2Y1 que recua o atuador sem
haste para a posio de entrega. Em ambos os casos a esteira desligada ao acionar
2B11;
5 Passo Neste passo, se a pea for pequena, o atuador sem haste aciona 2B3
que faz este retornar posio inicial (recuado), finalizando o processo para peas
pequenas. Se a pea grande, esta j esta na posio de entrega (posio do atuador sem
haste recuado), ento 2B1 est acionado neste momento, acionando 2Y3 (avano de Z,
atuador dupla haste);
6 Passo O acionamento de 2B7 (sensor do atuador referente ao eixo Z
avanado) ir energizar 2Y4 para o fechamento da garra pneumtica;
7 Passo Ao acionar 2B8 (sensor garra fechada) temporiza para garantir que a
pea foi segurada, com o sinal do temporizador, comanda-se o retorno do atuador
referente ao eixo Z, atravs da desenergizao do solenide 2Y3;
8 Passo O sinal de recuo do eixo Z (sinalizado por 2B6) permite que o atuador
referente ao eixo Y (atuador guiado que avana em direo a estao 2) avance, pelo
acionamento de 2Y5;
9 Passo No fim de curso de Y (sensor 2B5 acionado) novamente avana-se Z
(aciona 2Y3), agora para colocar a pea em um dos copos da estao 2;
10 Passo Neste passo 2B7 comanda a abertura da garra (desenergiza 2Y4) e
temporiza-se para garantir que a pea foi solta;
11 Passo Com o sinal do temporizador desligua-se o solenide do avano de Z
para que este recue;
12 Passo Com o recuo de Z (2B6 acionado) comanda-se o recuo de Y
(desenergizao de 2Y5), reiniciando o processo no estado inicial de todos os atuadores.

53
IDENTIFICAO
ENDEREO
DESCRIO
2B1
0.00
2B2
0.01
2B3
0.02
2B4
2B5
0.03
0.04
2B6
0.05
2B7
0.06
2B8
0.07
2B9
2B10
2B11
0.08
0.10
0.11
Sensor magntico reed (Atuador sem haste

recuado)
intermedirio)
avanado)
Sensor magntico reed (Atuador guiado recuado)
Sensor magntico reed (Atuador guiado
avanado)
Sensor magntico reed (Atuador dupla haste
recuado)
Sensor magntico reed (Atuador dupla haste
avanado)
Sensor magntico reed (Garra pneumtica
fechada)
Sensor capacitivo
Sensor ptico
Sensor ptico
2Y1
2Y2
2Y5
2Y3
2Y4
2M1
100.00
100.01
100.02
100.03
100.04
101.00
AVANO DE X
RECUO DE X
AVANO DE Y
AVANO DE Z
FECHAMENTO DA GARRA
ESTEIRA

estrutura fornecida pelo mtodo sequncia mxima e representada pelo diagrama
2.3.3. Estao 2

54
Figura 23: Estao 2.
Atuador de dupla ao para aferio de furos (3A1);
Atuador de dupla haste da retfica (3A2);
Atuador de dupla haste (3A3) referente ao deslocamento em Y;
Atuador de dupla haste com ventosa (3A4) referente ao deslocamento em Z;
Motor pneumtico de acionamento da retfica (3A5);
Atuador de dupla ao do fixador da bandeja rotativa (3A6);
Gerador de vcuo (3A7);
9 sensores do tipo magntico (3B1, 3B2, 3B3, 3B4, 3B5, 3B6, 3B7, 3B8 e 3B9);
1 sensor capacitivo (3B10);
2 sensores indutivos (3B11 e 3B12);
Atuador eltrico da bandeja rotativa (3M1);
7 solenides (3Y1, 3Y2, 3Y3, 3Y4, 3Y5, 3Y6 e 3Y7).
55
2.3.3.3. Descrio do problema
estao 2. Com o acionamento da bandeja rotativa a pea ter sua primeira parada na
posio de aferio do furo, realizada pelo atuador de dupla ao 3A1. Depois disso, o
atuador 3A1 recua para caso a pea tenha furo, a bandeja rotativa no reinicie a rotao
com o atuador ainda em seu interior. Uma vez reiniciada a rotao da bandeja a pea
passar por mais dois sensores: 1 sensor indutivo para verificar se a pea de metal e 1
capacitivo para confirmar a presena de pea na bandeja. A partir deste momento
existem 3 possibilidades: a pea ser plstica, metlica sem furo ou metlica com furo.
Caso os sensores indutivo e capacitivo sejam acionados com a passagem da
pea, e o atuador 3A1 no chegue ao final de seu curso (indicando que a mesma no
possui furo), os atuadores 3A3 e 3A4 sero responsveis por descart-la por meio de
uma ventosa.
Por outro lado, caso os sensores capacitivo e indutivo sejam acionados, e o
atuador 3A1 chegue ao final de seu curso (indicando que a mesma possui furo), a pea
ter sua prxima parada na posio de polimento do furo, realizada pela retfica presente
no atuador 3A2. Nesse caso, o atuador fixador (3A5) precisa estar avanado para evitar
a movimentao da bandeja devido vibrao causada pela retfica. O prximo passo
tambm s pode ter incio aps o retorno dos atuadores 3A2 e 3A5, de forma a evitar
que a bandeja seja forada contra os atuadores.
Com o fim do polimento, a pea ser movimentada at a posio de sada para a
prxima estao.
E por fim, caso apenas a o sensor capacitivo seja acionado com a passagem da
pea, a mesma plstica e ser movimentada diretamente at a posio de sada para a
prxima estao.
56
57
Figura 25: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas metlicas sem furo.
58
Figura 26: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas metlicas com furo.
59
Figura 27: Diagrama trajeto-passo da Estao 2 para peas plstica.

atuadores so posicionados em seu estado inicial: 3A1 recuado, 3A2 recuado, 3A3 recuado, 3A4 recuado, 3A5 desacionado, 3A6 avanado, 3A7 desacionado, 3M1
desligado.
1 Passo Com o sinal de incio enviado pela estao 1 e a confirmao de que a
bandeja est na posio correta (sensor indutivo 3B12 acionado), tem
incio o
funcionamento da estao 2, recuando o atuador fixador, pois este comea avanado,

pelo desacionamento de 3Y6.
2 Passo O sensor 3B3, que representa o recuo do atuador fixador, comanda o
giro da bandeja rotativa (para que a bandeja rotativa no se movimente com o fixador
60
avanado), que ir contar dois passos (cada passo contado pelo acionamento de 3B12,
com a passagem de um copo pela posio de chegada da pea);
3 Passo Terminado a contagem de 2 passos, o contador energizado para a
bandeja rotativa;
4 Passo Com a confirmao da bandeja rotativa parada atravs de 3B12,
temos o comando para o avano dos atuadores fixador (atravs de 3Y6) e de aferio
(atravs de 3Y1);
5 Passo O atuador para aferio avana com baixa presso para verificar se
existe furo, seu retorno se d de duas formas: pelo acionamento de 3B4, ou pelo
acionamento do temporizador T0, desenergizando 3Y1;
6 Passo Confirmando o recuo do atuador aferidor (por meio de 3B5 acionado)
recua-se o atuador fixador;
7 Passo O sensor 3B3 acionado permite o giro da bandeja rotativa;
A partir deste passo, a estao 2 tem 3 possibilidades de funcionamento

distintos.
Pea plstica:
8 Passo Como o recuo da pea se deu pelo temporizador, significa que a pea
no tem furo, restando saber se plstica ou no. Para isso a bandeja rotativa gira 4
passos, para que a mesma passe pelos sensores indutivo (3B11) e capacitivo (3B10),
nessa ordem;
9 Passo Se o sensor 3B11 no for acionado a pea plstica, devendo ser
encaminhada para a prxima estao, ento reiniciado o giro da bandeja, agora
contando 6 passos (para parar na posio de entrega);
10 Passo Com o sinal do contador, a bandeja parada;
11 Passo Confirmando o posicionamento da bandeja rotativa com o sensor
3B12, tem-se o comando de avano do atuador fixador (aciona 3Y6), finalizando o
processo para peas plsticas.
Pea metlica sem furo:
8 Passo Como o recuo da pea se deu pelo temporizador, significa que a pea
no tem furo, sendo necessrio saber se a mesma plstica ou no, para isso a bandeja
61
rotativa gira 4 passos, para poder passar pelos sensores indutivo (3B11) e capacitivo
(3B10), nessa ordem;
9 Passo Se o sensor 3B11 for acionado a pea metlica, como se trata de
uma pea metlica sem furo, essa deve ser descartada;
10 Passo Ento a bandeja rotativa gira 1 passo e para na posio de descarte
com o sinal do contador;
11 Passo O sinal do posicionamento correto da bandeja permite o avano dos
atuadores fixador (acionando 3Y6) e o de dupla haste referente a Y (acionando 3Y3);
12 Passo Com o avano do atuador referente a Y, o sensor 3B9 acionado,
comandando o avano do atuador de dupla haste referente a Z (atravs da energizao
do solenide 3Y4);
13 Passo Confirmado o avano de Z pelo sensor 3B7, aciona-se o gerador de
vcuo (solenide 3Y7), iniciando um temporizador;
14 Passo Com o sinal do temporizador, assegurando que a pea foi
succionada, desenergiza-se a solenide 3Y4 (avano de Z), para que o atuador referente
ao eixo Z recue;
15 Passo O sensor 3B6 referente ao recuo de Z comanda o recuo do atuador
Y, pela desenergizao do solenide 3Y3;
16 Passo O atuador Y recuado aciona o sensor 3B8, confirmando a posio de
descarte e a solenide 3Y4 acionada (atuador referente ao Z);
17 Passo Confirmando o avano do atuador referente a Z (3B7 acionado),
ocorre a desenergizao do solenide 3Y7 (gerador de vcuo), acionando um
temporizador para garantir que a pea foi descartada;
18 Passo Com o sinal do temporizador permite-se o recuo do atuador
referente ao Z (3Y4 desacionado), finalizando o processo para peas metlicas sem furo.
Pea metlica com furo:
8 Passo Como o recuo da pea se deu pelo sensor 3B4, significa que a pea
tem furo, pois o aferidor avanou at o seu fim de curso, assim a pea deve ser
encaminhada para a retifica, girando a bandeja 7 passos e parando com o sinal do
contador;
9 Passo O sensor 3B12 indica que a posio est correta, assim acionando os
atuadores de fixao (atravs do solenide 3Y6) e o de dupla haste referente ao avano
da retfica (solenide 3Y2);
62
10 Passo O sensor 3B2 aciona e indica que a retfica est avanada, acionando
o motor da retfica (solenide 3Y5);
11 Passo Aps o tempo para a retfica atuar, desacionados as solenides
3Y2 e 3Y5, para recuar a retfica, para que a bandeja rotativa no gire com a retfica
ainda dentro do furo,;
12 Passo O sensor 3B1 deve ser acionado para que o atuador fixador recue
(3Y6 desaciona);
13 Passo O atuador fixador recua e aciona 3B3, permitindo o giro da bandeja
rotativa;
14 Passo Contando 3 passos a bandeja rotativa para na posio de entrega;
15 Passo Confirmando o posicionamento correto da bandeja rotativa (sensor
3B12 acionado), avana-se o atuador fixador, finalizando o processo da pea metlica
com furo.

IDENTIFICAO
3B1
ENDEREO
0.00
3B2
0.01
3B3
3B4
0.02
0.03
3B6
3B7
3B8
3B9
3B10
3B11
3B12
3B5
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.09
0.10
0.11
3Y2
100.00
DESCRIO
Sensor magntico reed (Atuador de dupla
haste da retfica recuado)
Sensor magntico reed (Atuador de dupla
haste da retfica avanado)
Sensor magntico reed (Fixador recuado)
Sensor magntico reed (Aferidor de furo
avanado)
Sensor magntico reed (Z recuado)
Sensor magntico reed (Z avanado)
Sensor magntico reed (Y recuado)
Sensor magntico reed (Y avanado)
Sensor capacitivo
Sensor indutivo
Sensor indutivo (Mesa)
Sensor magntico reed (Aferidor de furo
recuado)
AVANO DA RETFICA
63
3Y6
3Y1
3Y3
3Y4
3Y5
3Y7
3M1
100.01
100.02
100.03
100.04
100.05
100.06
101.00
AVANO DO FIXADOR
AVANO DO AFERIDOR
AVANO DE Y
AVANO DE Z
GIRO DO MOTOR DA RETFICA
GERADOR DE VCUO
BANDEJA ROTATIVA

2.3.4. Estao 3

Figura 28: Estao 3.
64
Atuador rotativo de dupla ao (4A1);
Atuador linear de dupla ao (4A2);
Atuador sem haste de dupla ao (4A3);
Atuador de dupla ao da garra (4A4);
8 sensores do tipo magntico (4B1, 4B2, 4B3, 4B4, 4B5, 4B6, 4B7 e 4B8);
1 sensor analgico - Clula de carga (4D1);
5 solenides (4Y1, 4Y2, 4Y3, 4Y4 e 4Y5).
2.3.4.3. Descrio do problema

estao 3. O atuador rotativo de dupla ao (4A1) acionado e gira em direo a
estao 2. Ao final deste passo, o atuador linear de dupla ao (4A2) avana em direo
a pea e permite o fechamento da garra (4A4) para segurar a pea. Uma vez confirmado
que a garra (4A4) est fechada e a pea consequentemente presa, os atuadores 4A2, 4A3
e 4A1 recuam respectivamente nesta ordem em direo clula de carga, liberando o
reinicio do funcionamento da estao 2. Ao fim desta etapa, o atuador linear (4A2)
avana e permite a abertura da garra (4A4) para liberar a pea para pesagem na clula
de carga, que por sua vez, envia um sinal analgico para o CLP que ir diagnosticar o
material de que a pea constituda (metal ou plstico) atravs da comparao do peso
aferido com um range pr-ajustado. Aps esse diagnstico, o CLP ir enviar um sinal
para que o atuador linear de dupla ao (4A2) busque a pea e definir se o atuador sem
haste (4A3) dever ir para a posio intermediria (onde se encontra o depsito para
estocagem das peas de plstico) ou para a posio de avano (onde se encontra o
depsito para estocagem das peas de metal) e por fim acionar a abertura da garra (4A4)
para liberar a pea no seu devido recipiente.
65
66
Figura 30: Diagrama trajeto-passo da Estao 3 para peas metlicas com furo.
Figura 31: Diagrama trajeto-passo da Estao 3 para peas plsticas.

atuadores so posicionados em seu estado inicial: 4A1 recuado, 4A2 recuado, 4A3 avanado, 4A4 desacionado.
1 Passo A estao 3 inicia seu processo com o sinal enviado pela estao 2,
fazendo o atuador rotativo avanar (girando em direo a estao 2) atravs do
acionamento da solenide 4Y1;
67
2 Passo O atuador rotativo avanado aciona o sensor 4B7, comandando o
avano do atuador linear (acionamento do solenide 4Y2);
3 Passo O sensor 4B5 ir acionar no fim de curso do atuador linear, acionando
o fechamento da garra (solenide 4Y5);
4 Passo Aps temporizar o fechamento da garra para confirmar que a pea foi
presa, o atuador linear recuado com o desacionamento de 4Y2;
5 Passo Confirmado o recuo do atuador linear (pelo acionamento de 4B4), o
atuador rotativo recuado (com a desenergizao de 4Y1);
6 Passo Com o atuador rotativo recuado (4B6 acionado), o atuador sem haste
recuado (solenide 4Y3 energizada) at a posio onde se encontra a clula de carga,
para fazer o reconhecimento da pea por pesagem;
7 Passo Com o acionamento de 4B3 indicando o total recuo do atuador sem
haste (posio de pesagem), aciona-se o avano do atuador linear (solenide 4Y2
energizada), depositando a pea na clula de carga;
8 Passo Ao chegar no fim de curso do atuador linear (4B5), desenergiza-se
4Y5 (fechamento da garra) e 4Y2 (avano do atuador linear);
9 Passo Com o sinal da clula de carga o atuador linear avana (4Y2);
10 Passo No fim de curso o sensor 4B5 aciona e permite o fechamento da
garra;
11 Passo Aps temporizar para garantir que a pea foi presa, o atuador linear
recua (desenergizao de 4Y2);
12 Passo Tem incio o avano do atuador sem haste (atravs da energizao
de 4Y4) com o acionamento de 4B4;
13 Passo O atuador avana e dependendo do sinal enviado pela clula de
carga, ele para em 4B1 (atuador sem haste avanado para peas metlicas) ou 4B2
(atuador sem haste intermedirio para peas plsticas), ao parar, comanda o avano do
atuador linear (4Y2 acionado);
14 Passo Com o avano do atuador linear (4B5 acionado), a solenide 4Y5
desenergizada (garra pneumtica);
15 Passo Aps temporizar a abertura da garra, para garantir que a pea foi
solta, recua-se o atuador linear (4Y2 desenergizado), se a posio de entrega foi
avanado (4B1) o processo termina neste passo, porm se a posio foi intermediria o
atuador sem haste necessita voltar para sua posio inicial;
68
16 Passo Com a confirmao do atuador linear recuado (4B4), energiza-se
4Y4 para levar o atuador para a posio avanado, finalizando o processo da estao 3.

IDENTIFICAO
4B1
ENDEREO
0.00
4B2
0.01
4B3
0.02
4B4
4B5
4B6
4B7
4B8
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
S1
S2
4D1
0.08
0.09
200
DESCRIO
avanado)
intermedirio)
recuado)
Sensor magntico reed (Z recuado)
Sensor magntico reed (Z avanado)
Sensor magntico reed (Y recuado)
Sensor magntico reed (Y avanado)
Sensor magntico reed (Garra pneumtica
aberta)
Boto pulsador NA (START)
Boto pulsador NF (STOP)
Clula de carga
4Y3
4Y4
4Y5
4Y2
4Y1
100.00
100.01
100.02
100.03
100.04
RECUO DO ATUADOR SEM HASTE

AVANO DO ATUADOR SEM HASTE
FECHAMENTO DA GARRA
AVANA ATUADOR ROTATIVO Z
GIRO DO ATUADOR ROTATIVO Y

2.3.5. Condies de intertravamentos

Algumas condies de intertravamento foram estabelecidas na programao por
meio do mtodo sequncia mxima e so necessrias para evitar choques mecnicos
69
entre os componentes das estaes, garantir a segurana de seu funcionamento e evitar a
quedas das peas durante sua movimentao.
Vale lembrar que as estaes de produo comeam com todos os dispositivos
em estado desacionado, pneumtica e eletricamente, e que as etapas fazem parte de um
projeto sequencial. As condies de intertravamento utilizadas no presente trabalho so
apresentadas a seguir:
Estao 0
O atuador 1A2 no pode recuar enquanto o atuador 1A1 estiver avanado, caso
contrrio, o atuador 1A1 pode prejudicar a suco correta da pea.
Estao 1
Para o incio do funcionamento desta estao necessrio que o primeiro passo

seja o posicionamento do atuador 2A1 em sua posio intermediria (posio de
final da esteira), aps o fim do movimento de recuo do atuador 1A2 e o
acionamento do sensor capacitivo 2B9, de forma que a esteira s inicie sua
operao com o atuador 2A1 nesta posio, evitando assim, a possibilidade de
queda das peas no seu incio ou fim;
Aps o recuo do atuador 2A1, transportando a pea em direo posio de

sada da estao, o mesmo s pode avanar novamente aps o recuo do atuador
2A2, para evitar o prensamento da pea entre os atuadores e consequentemente
danificar a garra;
Antes do avano ou recuo do atuador 2A4, necessria a confirmao de que o

atuador 2A2 chegou ao fim de seu curso, de forma a evitar o choque mecnico
entre o atuador 2A3 e/ou a pea com a estrutura do atuador 2A1;
Antes do avano do atuador 2A2 para entregar a pea para a Estao 2,

necessria a confirmao de que a bandeja rotativa est parada, de maneira que a
pea se aloje no recipiente de maneira correta.
70
Estao 2
A bandeja rotativa no pode iniciar seu movimento antes do recuo dos atuadores
2A2 e 4A2, de forma a evitar o prensamento da pea e o impedimento de sua
rotao e/ou danificao das garras;
A bandeja rotativa tambm no poder se movimentar enquanto os atuadores

3A1 e 3A2 estiverem avanados, de forma a evitar que a bandeja reinicie a
rotao com os mesmos dentro do furo da pea, impedindo seu movimento;
A bandeja rotativa tambm no poder se movimentar antes do recuo do atuador

3A4, de forma a soltar a pea de sua ventosa.
Estao 3
O atuador 4A2 no pode avanar at que a bandeja rotativa esteja parada,

visando o melhor encaixe de sua garra (4A4) para segurar a pea;
Aps segurar a pea, o atuador rotativo 4A1 no pode recuar at a confirmao

de que o atuador 4A2 voltou ao seu fim de curso, evitando o choque mecnico
entre a pea e a bandeja rotativa;
Aps a pesagem da pea, o atuador rotativo 4A3 no pode avanar at a

confirmao de que o atuador 4A2 voltou ao seu fim de curso, evitando o
choque mecnico entre a pea e a clula de carga.
2.3.6. Configuraes necessrias para a aplicao

So apresentados a seguir, de forma resumida, os ajustes realizados durante o
desenvolvimento do presente trabalho de forma a adaptar a configurao original das
estaes em separado integrao proposta:
O manipulador cartesiano da FESTO (Estao 0), originalmente com 3 graus de

liberdade, teve sua movimentao no eixo X impedida, passando a movimentarse apenas nos eixos Y e Z;
A posio intermediria do atuador (1A3) referente movimentao em Y no

utilizada, sendo utilizadas apenas as posies recuada (posio onde a pea
succionada) e avanada (posio onde a pea entregue para a prxima
estao);
71
Foi adicionado o sensor 1B4 para permitir a suco tanto de peas grandes
quanto de peas pequenas;
Foram adicionados o atuador 1A1 e o depsito de peas na Estao 0, para

alimentar o manipulador;
Reposicionamento dos atuadores 1A3, 2A4 e 4A4 de modo a permitir o correto

trfego das peas ao integrar as estaes;
Insero do sensor 3B5 de modo a garantir que o aferidor de furo 3A1 no estar
avanado quando a bandeja rotativa tiver sua movimentao restabelecida;
Alterao na posio do sensor 2B9, em relao ao projeto original, de forma a

adequ-lo a aplicao proposta, passando a ter a funo de detectar a presena de
pea no incio da esteira;
Retirada de um sensor indutivo presente no projeto original da Estao 1. Sua

funo de deteco da presena de peas metlicas passou a ser exercida pelo
sensor indutivo 3B11, j existente na Estao 2.
2.3.7. Problemas e solues

No decorrer do desenvolvimento do projeto de controle lgico das estaes
pneutrnicas integradas com o manipulador cartesiano, surgiram problemas de ordem
mecnica. Como por exemplo, o posicionamento incorreto da bandeja rotativa, m
locao do atuador fixador da bandeja rotativa e posicionamento inadequado de alguns
sensores para a referida aplicao. Alm disto, foram adicionados outros sensores,
visando uma operao mais segura.
Foram necessrios tambm ajustes no condicionador de sinal do sensor ptico de
barreira (2B10) da Estao 1 e no apoio da clula de carga (4D1) da Estao 3. Os
problemas com suas respectivas solues sero apresentados a seguir.
Correo da posio da bandeja rotativa;
Reposicionamento dos atuadores 3A1 e 3A2 de modo a proporcionar uma

melhor penetrao dos mesmos nas peas com furo;
Reposicionamento do atuador 3A6 para melhor fixao da bandeja rotativa;
72
Ajustes na sensibilidade no condicionador de sinal do sensor ptico de barreira

2B10 que no identificava a passagem de todas as peas de trabalho;
Ajuste da faixa de operao do sensor analgico 4D1;
O sensor analgico 4D1 teve que sofrer ajustes mecnicos em sua altura, uma
vez que sofria esforo exagerado ao receber as peas do atuador 4A2;
Os sensores 3B10 e 3B11 que estavam muito distantes da bandeja, tiveram que
sofrer ajustes na sua altura de forma a permitir a deteco das peas;
3.
Utilizao de mais um CLP da OMRON para as aes de controle da Estao 0.
IMPLEMENTAO DA REDE
Para a implementao da rede de controle foram seguidos os seguintes passos:

1- Escolha e implementao dos protocolos para a comunicao entre os CLPs
escravos e o mestre;
2- Escolha e implementao dos protocolos para a comunicao entre o CLP
mestre e a estao de superviso.
3.1.
COMUNICAO ENTRE OS CLPS ESCRAVOS E O MESTRE
Foi utilizado o padro de comunicao fsica RS-422 entre os CLPs escravos

(polled units) e o CLP mestre (polling unit), e como protocolo da camada de enlace o
PLC Serial link. A Figura 32 representa a ligao fsica entre os dispositivos:
73
Figura 32: Representao da ligao fsica entre os CLPs escravos e mestre.
Para configurar a rede de controle deve-se definir um CLP como master, isso
possvel atravs do prprio software de programao dos CLPs, o CX Programmer. Ao
abrir a pgina de settings do CLP escolhido como master, na aba Serial Port 1
selecionada a opo PC Link (master) em mode. Tambm deve se configurar o
nmero de elementos escravos (que no deve ultrapassar 8 nesse caso) na rede atravs
da opo NT/PC Link Max (ver Figura 33).
74
Figura 33: Pgina de configurao da porta serial 1 do CLP master.
Para configurar o CLP como slave, na pgina de settings dos CLPs escolhidos
como slaves, na aba Serial Port 1 selecionada a opo PC Link (slave) em mode.
Tambm deve se configurar o nmero do n do elemento escravo na rede atravs da
opo PC Link Unit N (esse nmero que ir definir a faixa de endereos de memria
onde cada CLP escravo ir espelhar seus dados para os demais CLPs da rede, inclusive
o mestre). Ver Figuras 34 e 35:
75
Figura 34: Pgina de configurao da porta serial 1 do CLP slave.
Figura 35: Esquema de endereos compartilhados na rede.
76
3.2.
COMUNICAO
ENTRE
CLP
MESTRE
ESTAO
DE
SUPERVISO
Foi utilizado o padro de comunicao fsica RS-422 entre o CLP mestre e a

estao de superviso, e como protocolo da camada de enlace o Host Link. A Figura 36
representa a ligao fsica entre os dispositivos:
Figura 36: Representao da ligao fsica entre o CLP mestre e a estao de superviso.
Para configurar a comunicao entre o CLP master e a estao de superviso

deve-se abrir a pgina de settings do CLP escolhido como master, na aba Serial Port 2 e
selecionar a opo Host Link em mode (ver Figura 37).
77
Figura 37: Pgina de configurao da porta serial 2 do CLP master.
4.
IMPLEMENTAO DA IHM
Para a implementao da IHM foram seguidos alguns passos de suma

importncia:
1- Escolha do software de superviso;
2- Instalao do driver necessrio para realizar a comunicao com o
controlador;
3- Desenvolvimento do fluxograma de navegao entre as telas de superviso;
4- Elaborao e animao das telas de superviso.
78
4.1.
SOFTWARE DE SUPERVISO
No presente trabalho de concluso de curso, optou-se pela utilizao de uma

IHM de fcil entendimento e utilizao intuitiva, com uma organizao adequada dos
objetos presente na tela, sem que o operador fique exausto ou at mesmo perca alguma
informao devido s caractersticas da tela. Para isso, foi escolhido como software de
superviso o WIZCON, por atender de forma adequada s especificaes do projeto.
Para iniciar uma nova aplicao, seleciona-se a opo blank application na
primeira tela do WIZCON, como mostra a Figura 38.
Figura 38: Selecionando uma aplicao em branco.
Na Figura 39 configura-se a nova aplicao, nomeando-a e definindo o local

onde a mesma ser armazenada.
79
Figura 39: Nomeando a aplicao.
Assim, finalizando essas etapas, o WIZCON ir apresentar sua tela principal

chamada studio, Figura 40:
Figura 40: Tela principal do WIZCON.
80
Nesta tela possvel configurar os drivers de comunicao, configurar as tag da
aplicao e criar as telas de superviso, que no WIZCON so denominadas images
(Figura 41). Apenas uma image suficiente para a aplicao, uma vez que uma tela
muito grande e que possvel definir as zonas da aplicao, onde cada zona
encarregada de monitorar uma parte do processo.
Figura 41: Tela de desenvolvimento das images.
Na Figura 42, tem-se a tela de configurao de tag, onde se nomeia os tags,

define sua fonte de dados, qual o driver de comunicao utilizado e o endereo de
memria, alm de tipo e tempo de atualizao, dentre outras caractersticas.
81
Figura 42: Tela de configurao de tags.
4.2.
DRIVER DE COMUNICAO
O driver de comunicao um software que ir fazer a interface entre o sistema

de superviso e o dispositivo de controle atravs de um protocolo especfico.
De acordo com as configuraes do dispositivo de controle e do software de
superviso, podemos especificar o driver correto, pois esse deve ser capaz de identificar
os dados enviados por um e traduzi-lo para o outro. Sendo assim, o driver escolhido foi
o MATRIKONOPC Server, pois o protocolo necessrio para fazer a comunicao entre
os dispositivos utilizados o OPC.
O driver de comunicao MATRIKONOPC SERVER utilizado para fazer a
interface entre os dispositivos atravs da porta serial (COM6) do computador. Nesta
porta serial utiliza-se as coneces configuradas para RS-422 (interface presente no
CLP) e o mtodo de troca de dados o Host Link entre o PC e o CLP Mestre.
No protocolo OPC, o cliente faz requisio de dados ao servidor que busca os
dados no CLP e os fornece para o cliente que fez a requisio. Assim, atribui-se os
endereos do CLP tags no MATRIKONOPC Server, e o cliente (neste caso, a IHM)
82
acessa esses dados no servidor. A Figura 43 apresenta a interface de configurao do
MATRIKONOPC SERVER.
Figura 43: Tela inicial do servidor OPC.
Clicando-se em server cofiguration defini-se o tipo de acesso ao controlador,

que no presente trabalho por Host Link (Figura 44).
83
Figura 44: Especificando o tipo de acesso.
Depois de especificar o tipo de acesso, deve-se definir o canal de comunicao

entre os dispositivos, como uma porta serial, deve-se tambm definir taxa de
comunicao, bits de paridade e stop bit, alm de nome-lo, como mostra a Figura 45.
84
Figura 45: Definindo canal de comunicao.
Aps definir o canal de comunicao, devemos especificar o tipo de coneco do

objeto a ser detectado (neste caso atravs da coneco FINS). Sendo assim, o
MATRIKONOPC SERVER ir reconhecer o modelo do CLP, se este j estiver
conectado, como ilustra a Figura 46.
85
Figura 46: Definio de objeto a ser detectado.
Com o objeto configurado, necessrio definir os espaos de memria que sero

acessados pelo servidor OPC. Cada endereo de memria ser configurado em um Alias
diferente para ser requisitado pelo cliente. Nas Figuras 47 e 48 apresenta-se o modo de
insero de novas Alias e a tela de configurao dessas novas Alias, definindo nome e o
endereo de memria do CLP (clicando em Browse, pode-se especificar o endereo de
memria), respectivamente:
86
Figura 47: Inserindo nova Alias.
Figura 48: Configurao de nova Alias.
87
4.3.
NAVEGAO ENTRE TELAS
O presente trabalho de concluso de curso possui 4 estaes de controle de

qualidade, ento foram criadas 4 telas de superviso, uma para cada estao e mais uma
tela principal com uma viso geral do projeto. Em cada tela possvel acessar qualquer
outra, como mostra a Figura 49.
Tela
Estao 1
Tela
Estao 0
Tela
Principal
Tela
Estao 2
Tela
Estao 3
Figura 49: Fluxograma de transio entre as telas de superviso.
4.4.
TELAS DE SUPERVISO DO PROJETO
As telas de superviso devem reproduzir da forma mais fiel possvel o processo

real e ser capaz de proporcionar ao operador um rpido entendimento do processo e
navegao intuitiva, para que este possa agir de forma eficiente em eventos importantes
do sistema.
As telas so apresentadas nas Figura 50, 51, 52, 53 e 54.
88
Figura 50: Tela principal.
Figura 51: Tela da estao 0.
89
90
Figura 54: Tela de estao 3.
4.5.
PROBLEMAS E SOLUES
Inicialmente foi levantada a possibilidade de utilizao do software de

superviso Elipse SCADA, pois possu interface de comunicao OPC, porm a verso
demo do mesmo que seria utilizada possui nmero limitado de tags que podem ser
utilizados. Essa limitao impossibilitou a utilizao deste software, uma vez que o
nmero de entradas e sadas da presente aplicao ultrapassa esse limite.
Sendo assim, foi adotado o software de superviso WIZCON por indicao da
professora Milena Bissonho. O qual tambm uma verso demo, porm limitada com
relao ao tempo de utilizao.
91
5. CONCLUSO
Foi realizada a automao das clulas pneutrnicas didticas da SMC e sua
devida integrao com o manipulador cartesiano da FESTO, implementando os
diagramas trajeto-passo desenvolvidos, uma rede de controle industrial e um sistema de
superviso SCADA. Foi realizada tambm a anlise de intertravamentos necessrios
para a lgica de programao.
Ao trmino da integrao, possvel concluir que a movimentao de palavras
binrias no algoritmo de controle baseado no mtodo de programao sequencia
mxima possibilita uma maior segurana do processo, uma vez que cada passo s pode
ser realizado com o somatrio de todas as entradas sendo igual ao valor prdeterminado para aquele passo. Alm disso, a atuao nas sadas ocorre de maneira bem
especfica, assegurando que somente o atuador comandado ir se movimentar naquele
passo.
Concluiu-se tambm que o kit didtico da SMC possibilitou a utilizao dos
conhecimentos adquiridos na rea de automao industrial em um processo de
manufatura, permitindo a integrao de suas clulas entre si, e com outros
equipamentos, como por exemplo, o manipulador cartesiano utilizado.
O software de superviso WIZCON foi uma ferramenta de suma importncia na
realizao do projeto, atendendo requisitos especficos do projeto, alm de possuir uma
interface de utilizao fcil e intuitiva, com possibilidade de utilizao de recursos
avanados. Tambm permitiu o aprendizado de tcnicas antes no adquiridas de
configurao do protocolo OPC, que atendeu de forma satisfatria aos requisitos do
projeto.
5.1.
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Elaborar lgicas diferentes da seleo de peas como, por exemplo, contagens
de peas;
Utilizar CLPs de outro fabricante para executar a lgica;
Utilizar outro software de superviso, tambm adequado para o projeto;
Elaborar projetos com as estaes separadas e integradas com outros

dispositivos.
92
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
BOLLMANN, A. Fundamentos da automao industrial pneutrnica. Ed. ABHP So

Paulo, 1997.
MANJUMDAR, S.J. Pneumatic systems: Principles and maintenance. Ed. Mc Grow-Hill,
1995.
DA SILVEIRA, P. R.; SANTOS, W. E. Automao e controle discreto. Ed. rica So
Paulo, 1998.
DE OLIVEIRA, J. C. P. Controlador Programvel. Ed. MAKRON Books So Paulo,
1993.
LOPEZ, R. A. Sistemas de redes para controle e automao. Ed. Express Book Rio de
Janeiro, 2000.
PAES, L. G.; e DE SOUZA, M. C. G. Projeto e implementao SCADA para um sistema
modular de produo didtico. Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia
Fluminense. Campos dos Goytacazes, 2011.
BRAVO, R. R. Fundamentos de sistemas pneumticos. Instituto Federal de Educao,
Cincia e Tecnologia Fluminense. Campos dos Goytacazes, 2006.
VIANNA, W. S. Sistemas SCADA Supervisrio. Instituto Federal de Educao, Cincia e
Tecnologia Fluminense. Campos dos Goytacazes, 2008.
VIANNA, W. S. Controlador lgico programvel. Centro Federal de Educao
Tecnolgica de Campos. Campos dos Goytacazes, 2000.
DE ALMEIDA, C. A. J.; DOS SANTOS, F. L. Redes de automao Treinamento SENAI.
So Paulo, 2006.
CRESPO, L. S.; Apostila de redes industriais. Centro Federal de Educao Tecnolgica de
Campos. Campos dos Goytacazes, 2005.
MANCIN, F. C.; RINALDI, A. A. Redes de computadores. So Paulo, 2002.
Manual CP1H CPU Unit Operation manual. OMRON, 2009.
93
ANEXO A
DIAGRAMA LADDER DAS ESTAES.
Estao 0:
94
95
96
97
98
Estao 1:
99
100
101
102
103
104
Estao 2:
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
Estao 3:
116
117
118
119
120
121
122

Integração de Células Pneutrônicas Com Manipulador Cartesiano

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CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E

SVIO BARBOSA CRESPO

INTEGRAO DE CLULAS PNEUTRNICAS COM

Campos dos Goytacazes/RJ

SVIO BARBOSA CRESPO

INTEGRAO DE CLULAS PNEUTRNICAS COM

Monografia apresentada ao Instituto Federal de

Orientador: MSc. Eugnio Naegele

Campos dos Goytacazes/RJ

SVIO BARBOSA CRESPO

INTEGRAO DE CLULAS PNEUTRNICAS COM

Monografia apresentada ao Instituto Federal de

Sistemas modulares didticos so excelentes recursos para o estudo prtico de conceitos de

Palavras-chave: Pneutrnica; Redes Industriais; LADDER; Sistema Supervisrio (SCADA).

Keywords: Pneutronic, Industrial Networks; LADDER; Supervisory System (SCADA).

Tabela 1: Endereamento do CLP da OMRON, modelo CP1H. .............................. 27

CLP / PLC Controlador Lgico Programvel / Programmable Logic Controller.

No incio da industrializao, os processos utilizavam o mximo da fora de

Este trabalho tem como objetivo:

Implementao dos diagramas de projeto pneumtico trajeto-passo na

Implementao de uma rede industrial de controle;

Anlise dos intertravamentos necessrios e condies de transio buscando

Implementao de um Sistema de Superviso que funcione como IHM e

Discorrer sobre os procedimentos utilizados em cada etapa do trabalho;

Integrao das clulas.

Este trabalho de cunho prtico se caracteriza por sua multidisciplinaridade,

Para elaborao e desenvolvimento deste trabalho de concluso de curso foram

O presente trabalho de concluso de curso est dividido em 5 captulos.

PNEUMTICA, ELETROPNEUMTICA E PNEUTRNICA

Segundo BOLLMANN (1997), define-se PNEUMTICA como sendo o

Ampla disponibilidade de ar;

Fcil transporte de ar comprimido em vasos de presso, containers e longas

Simples construo de elementos pneumticos e fcil manuseio;

Alto nvel de controlabilidade da presso, velocidade e fora;

Possibilidade de fcil e razoavelmente confivel controle remoto;

Manuteno mais fcil;

Comparativamente mais barato que outros sistemas.

determinadas aplicaes. Devido a sua alta compressibilidade impossvel obter

So exemplos de mtodos tradicionais de projetos de comandos sequenciais

Figura 1: Exemplo de diagrama trajeto-passo.

O presente trabalho de concluso de curso utilizou-se da pneutrnica, atravs de

CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL - CLP

Segundo DE OLIVEIRA (1993), o controlador programvel monitora o estado

ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas)

NEMA (National Electrical Manufacturers Association)

armazenamento interno de instrues para implementaes especficas, tais como

Permitir fcil diagnstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema

Ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espao fsico exigido;

Operar com reduzido grau de proteo, pelo fato de no serem gerados

Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo

Possibilitar a criao de um banco de armazenamento de programas que podem

Manter uma documentao sempre atualizada com o processo em execuo;

Apresentar baixo consumo de energia;

Manter o funcionamento da planta de produo com uma reduzida equipe de

Garantir maior confiabilidade pela menor incidncia de defeitos;

Emitir menores nveis de rudos eletrostticos;

Ter a flexibilidade de expanso do nmero de entradas e sadas por serem

Ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos.

memria programvel para armazenamento de instrues para controle lgico, pode

Figura 2: Diagrama de blocos da estrutura bsica de CLP (Omron, 2009).

Figura 3: CP1H, utilizado para pequenas aplicaes de automao (Omron, 2009).

Segundo VIANNA (2000), basicamente a UCP de um controlador programvel

Limpeza da memria imagem, para operandos no retentivos;