Introduccin

Para la gestin de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar la tendencia de

algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones en el momento oportuno y
tambin guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la rentabilidad de la
empresa al menor costo posible.
El registro de datos tiene que resultar rentable, esto es que el costo de registrar datos
(mano de obra utilizada, software necesario, etc.) debe ser menor que el beneficio que
nos brinda esos datos procesados como informacin.
En esta publicacin y en los nmeros siguientes presentaremos una serie de 7
indicadores que los llamamos los indicadores inmediatos, pues se obtienen con el registro
de solo tres o cuatro datos de fcil obtencin.
Estos indicadores son elementales para toda gestin de mantenimiento, pero de su
anlisis veremos la profundidad de su contenido a la hora de lograr mejoras en
mantenimiento.
En esta presentacin veremos el indicador Tiempo Medio Entre fallas (TMEF) y
realizaremos un anlisis de sus virtudes, como obtenerlo y como aplicarlo.
Tiempo medio entre fallas
Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo.
De su evaluacin podemos detectar necesidades de aplicar mejores prcticas de
Mantenimiento.
Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos, estos dos
indicadores los veremos en sucesivas publicaciones.
El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos
puede funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas.
Los datos de la siguiente ecuacin se toman dentro del perodo seleccionado para
obtener el indicador, puede ser un ao, un semestre, trimestre o varios aos, tal como la
antigedad de la instalacin. Esto depende del objetivo de nuestro anlisis.

Si estamos siguiendo el comportamiento de todos los motores elctricos de nuestra planta

durante el ltimo ao, haremos la sumatoria para cada motor de sus horas de
funcionamiento en ese perodo y lo dividimos por la cantidad de fallas que hemos
registrado en ese tiempo, de todos los equipos analizados.
No deben contabilizarse las paradas preventivas pues el mantenimiento preventivo no es
por falla, es para evitar la ocurrencia de la falla. Todo mantenimiento correctivo que
surgida de una recomendacin de mantenimiento Predictivo debe contemplarse como
falla.
Ejemplo
20 motores que funcionaron todos durante el ao = 20 motores x 24 Hs. x 365 das =
175.200 Hs de marcha.
Si en ese perodo se registraron 12 fallas = 175.200 Hs / 12 fallas = 14.600 Hs./falla.
TMEF = 14.600 Hs., esto nos indica que en promedio cada 14.600 Hs/equipo de marcha
del grupo de motores, ocurre una falla.
Todo motor que tenga individualmente un TMEF menor a este valor tiene un problema que
puede ser mejorado.
Estos problemas generalmente estn ocasionados por:
Inadecuada operacin
Fallas de diseo
Ubicacin inapropiada
Problemas de mantenimiento.
La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este punto.
Cuando revisamos las prcticas de mantenimiento detectamos siempre 3 puntos sobre los
cuales actuar:
Procedimientos de mantenimiento claros
Capacitacin de los ejecutores del mantenimiento
Necesidad de herramientas adecuadas.
Ms adelante en futuras publicaciones hablaremos del tema Mejores Prcticas de
Mantenimiento, relacionado directamente con la mejora del TMEF.
Con el ejemplo visto anteriormente es posible apreciar que si de un grupo de equipos,
detectamos uno que tiene el TMEF por debajo del promedio y actuamos para mejorarlo,
nos mejorar el TMEF total del grupo y as sucesivamente a medida que detectemos

puntos de mejora y los solucionemos. Esto es de alguna manera un paso en la mejora

contina.
Obtencin del TMEF con el uso de un Sistema Computarizado de Mantenimiento (CMMS)
Si disponemos de un CMMS, veremos que generar este indicador es sumamente sencillo.
Por el solo hecho de generar rdenes de trabajo para las actividades de mantenimiento es
fcil generar este indicador.

Debemos contabilizar en un reporte todas las OT correctivas realizadas en ese perodo,

ese valor deber dividir a la cantidad de horas trabajadas por los equipos entre las fechas
seleccionadas y el valor ser el TMEF para ese equipo o grupo de equipos.
Es de apreciar en la ecuacin de arriba, que para obtener este indicador solo debemos
llevar el registro de dos datos, horas de marcha, que es suficiente tomarlas una vez por
mes, y contar la cantidad de OT correctivas.
Estos dos datos son de muy fcil obtencin, por lo que este indicador no nos puede faltar.
Importante:
Cuando implementamos un sistema computarizado de mantenimiento y con l
administramos las ordenes de trabajo, debemos asegurarnos de que todo equipo
intervenido lleve el registro de horas y fallas, de esta forma, luego podemos generar
indicadores de TMEF de cualquier equipo o de cualquier combinacin de grupos de
equipos.
Si bien este indicador es fcil de obtener, y es un indicador grosero pues es solo un
promedio, el fundamental para generar anlisis de confiabilidad avanzados, tal como las
ecuaciones exponenciales de la confiabilidad y mantenibilidad. Estas ecuaciones las
veremos ms adelante en otras publicaciones.
Tiempo Medio Para Reparar
Introduccin

Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo promedio que se demora en
ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla (mantenimiento correctivo).
Analizando este indicador podemos actuar para reducir los tiempos de equipo detenido
por mantenimientos correctivos.
Indudablemente estas mejoras del TMPR incrementan la disponibilidad de las
instalaciones.

EJEMPLO
20 motores instalados
En los 12 ltimos meses han registrado 12 detenciones por mantenimiento correctivo.
Si en ese perodo se registraron 60 horas fuera de servicio por mantenimientos
correctivos para ese grupo de equipos.
TMPR = 60 Hs./ 12 detenciones = 5 Hs./detencin
Esto nos indica que en promedio cada reparacin de ese tipo de motor demora 5 Hs.
Todo motor que tenga individualmente un TMPR menor a este valor tiene un problema
que puede ser mejorado.
Un punto importante para analizar, donde es posible lograr una mejora sustancial, es en el
alistamiento.
Definimos como alistamiento a todas las acciones o tareas que realizan los ejecutores de
mantenimiento y personal de operaciones desde el momento en que el equipo es
detenido por una avera, hasta que nuevamente es puesto en servicio.
Intervienen en el alistamiento:
Detencin del equipo, proceso necesario para detener la produccin
Despresurizar, enfriar, desconectar, etc.
Alistar herramientas
Alistar repuestos
Preparacin y firma de permisos de trabajo
Tiempo de viaje hasta la ubicacin del equipo
Realizar la actividad de mantenimiento

 Poner en servicio, calibrar, probar, etc.

Entregar el equipo a operaciones.
Estos tiempos varan segn el tipo de industria, en algunos casos el proceso de colocar el
equipo fuera de servicio demora mucho tiempo. En algunos casos la puesta en servicio
para ajustar el equipo o probarlo nos es posible por cuestiones operativas.
Tambin existen empresas que sus equipos estn distribuidos en una gran extensin de
territorio, tal el caso de gasoductos, oleoductos, sistemas de transmisin elctrica,
comunicaciones, etc.
Los permisos de trabajo es un tem que normalmente genera grandes demoras.
Es indudable que el tiempo de demora para conseguir los repuestos, ya sea por su
ubicacin o por la necesidad de realizar una compra, deben estar contemplados en el
TMPR. Esto nos dar una indicacin de los costos perdidos por desabastecimiento, lo que
nos permitir justificar mejoras en los almacenes.
Un estudio del registro de estos tiempos permite tomar acciones que reducen el TMPR.
Acciones recomendadas para disminuir el TMPR
Contar con un Sistema Computarizado de gestin de Mantenimiento (CMMS), y utilizarlo
en todos los sectores intervinientes en el mantenimiento, Operaciones, Almacenes de
repuestos, Paol de herramientas y Mantenimiento, permite que al dispararse una OT
(preferentemente programada) todos se enteren que en un determinado momento se
iniciar el mantenimiento del equipo.
Con esto, Almacenes preparar los repuestos necesarios listados en la OT, el Paol
dispondr de las herramientas necesarias, en este caso hablamos de herramientas
especiales como llaves hidrulicas, compresores de aire etc.
Operaciones sabr en que momento comenzar a preparar el equipos, sacarlo de servicio,
despresurizarlo, enfriarlo, etc, para que cuando llegue el personal de mantenimiento lo
encuentre lista para intervenirlo.
Este trabajo en conjunto, ordenado y programado reduce los tiempos de equipo detenido.
Obtencin del TMPR con el uso de un Sistema Computarizado de Gestin de
Mantenimiento (CMMS)
Si contamos con un Sistema Computarizado de gestin de Mantenimiento (CMMS), solo
es necesario generar un reporte, que, entre las fechas requeridas, cuente las OT
correctivas y realice la sumatoria de los tiempos de equipo detenido de cada una de esas
OT, tal como muestra la figura siguiente.

Este indicador es tambin un indicador grosero, pues es solo un promedio y debemos

tomarlo como tal, aunque es realmente importante utilizarlo.
Si llevamos historia de los TMPR de un grupo de quipos similares, de planes de trabajo
iguales, realizados por distintos grupos de personas o en distintas plantas de similares
caractersticas, podemos evaluar el desvo estndar.
Comparando en estas situaciones, que grupo demor mas o menos en realizar igual
tarea, podemos determinar cuestiones fciles de mejorar.
El TMPR se mejora con tres puntos caractersticos:
Procedimientos claros
Herramientas adecuadas
Capacitacin del personal
Es factible realizar mantenimiento proactivo (Reforma del equipos) para lograr disminuir
los tiempos de reparacin, como ejemplo burdo podemos citar el cambio de neumticos
en las competencias de frmula 1.
Este indicador grosero se transforma en una herramienta de mayor precisin cuando
forma parte de la ecuacin exponencial de la Mantenibilidad, que veremos en prximas
publicaciones.
Este indicador es muy fcil de obtener, por lo que no debera faltar en ningn
departamento de mantenimiento.
Si analizamos una lnea de produccin, con gran variedad de equipos diferentes, y para
cada uno registramos los TMPR, es posible determinar cual de la cadena en el que baja
los tiempos productivos y actuar en consecuencia para reducir este indicador.
Contar con equipos de recambio acta en forma positiva.
Es importante recordar que el registro de los datos para obtener el TMPR, como otros
indicadores, es cargado en la orden de trabajo, por lo tanto todo equipo atendido podr
llevar su indicador, luego los analizamos a nuestras necesidades, por tipos de equipos,
por lnea de produccin, etc.
Es el tiempo promedio que se distancian los mantenimientos preventivos, para un equipo
o grupo de equipos. Es una herramienta importante para el planificador de mantenimiento,
con la cual puede medir la posibilidad de distanciar las intervenciones preventivas.

Observe la similitud de este indicador con respecto al TMEF, la nica diferencia consiste
en que seleccionamos las OT de Mantenimientos Preventivos en lugar de las OT de
Mantenimientos Correctivos.

El objetivo de este indicador es distanciar lo mas posible la frecuencia de paradas por

preventivos, asegurando que no exista inconvenientes y por lo tanto no se generen mayor
cantidad de mantenimientos correctivos. Esto permite aumentar la disponibilidad,
generando una mayor rentabilidad a la empresa.
Esta ltima condicin es valedera si los equipos son de uso continuo, pero si son de uso
discontinuo, con mucho tiempo en reserva, no resulta en un incremento de la rentabilidad
en forma directa, pero s resulta rentable por el hecho de disminuir las intervenciones y
evitar las fallas autoinducidas, que resultan de desarmar innecesariamente un equipo.
Evaluar el sobre mantenimiento de los equipos
Es importante para el planificador de mantenimiento, evaluar si no se est sobre
manteniendo al equipo o grupo de equipos, es una modalidad comn que el equipo de
mantenimiento realiza algunas actividades por el solo hecho de tener el equipo detenido y
abierto, es el frecuentemente escuchado ya que estamos lo hacemos. Este es un error
de concepto que conlleva a demorar mayor tiempo, e incluso puede incrementar el costo
de repuestos.
Medios para Incrementar el TMEMP
En la actualidad, el desarrollo tecnolgico ofrece nuevas tcnicas y equipos que
incrementan la vida til de partes de equipos, un caso que tuvo un impacto importante fue
el desarrollo de los lubricantes sintticos, que permite incrementar el tiempo entre
cambios de aceite, otras tecnologas que ayudan al incremento entre detenciones por
preventivos fue el magneto electrnico, la incorporacin los sistemas de inyeccin
indirecta de combustible en motores de combustin interna, etc.

Es el tiempo promedio que se demora en cada intervencin preventiva, sobre un equipo o

grupo de equipos.

Este indicador es muy similar al Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) pero en lugar de
trabajar con las Ordenes de Trabajo correctivas contabilizamos las OT Preventivas.
Es una herramienta para el programador de mantenimiento, pues debe buscar las formas
de reducir este indicador, de manera que el equipo disponga de mas tiempo para producir,
o sea que incrementa la Disponibilidad del equipo.
Los medio para reducir este valor del indicador es puede ser:
Disponer de equipos o partes de recambio.
Incrementar el tiempo de trabajo sobre el equipo, utilizando horas hombre extras o
trabajando en horario nocturno.
Incrementar la cantidad de mano de obra sobre el equipo (estos dos ltimos puntos
incrementan los costos de mano de obra pero disminuyen el tiempo fuera de servicio del
equipo).
Planificar bien las actividades para disminuir los tiempos improductivos.
Agilizar el alistamiento del equipo para la intervencin.
Contar con herramientas adecuadas y en cantidad suficiente.
Capacitar al personal.
Evitar de realizar tareas innecesarias.
Si el equipo en cuestin es un equipo redundante y su detencin no afecta a la
produccin, quizs no sea necesario reducir los tiempos de ejecucin, pero debe tenerse
en cuenta que ante la falla del equipo en servicio no hay mas redundante, por lo que
puede ser necesario buscar de reducir este indicador.
Es importante contar con los repuestos necesarios para la intervencin, dado que los
tiempos de demora en espera de repuestos deben imputarse a este indicador.
Muchas de la recomendaciones dadas para el TMPR son vlidas para este caso tambin.

Disponibilidad (5 Parte)
El indicador de Disponibilidad nos muestra el porcentaje del tiempo, considerado, en que
el equipo est disponible para la produccin. Para el perodo que estamos analizando,
sea un mes, trimestre, semestre o el ao completo, contabilizamos las horas calendario
de ese perodo y le restamos todas las horas que el equipo en cuestin estuvo detenido
por intervenciones de mantenimiento. Estas intervenciones son todas las que detuvieron
el equipo, mantenimientos de emergencia, mantenimientos correctivos, mantenimientos
preventivos, etc. Por lo general el mantenimiento predictivo no detiene al equipo, dado
que la toma de datos se realiza, en la mayora de los casos, con el equipo en carga. Pero
de existir un mantenimiento predictivo que detenga el equipo, tal como toma de espesores
en tubos de caldera o intercambiadores, el tiempo detenido debe contemplarse en este
indicador.

De hecho, es las rdenes de Trabajo, existe un campo que permite identificar y cargar
este tiempo detenido. Por lo que directamente podemos sumar todas las OT y solo
modificarn el indicador aquellas que tengan ese campo con un valor mayor a cero (0).
Es recomendable obtener el valor de este indicador mensualmente, y con estos datos
graficar la tendencia mes por mes, para determinar si es creciente, decreciente o estable.
Pero fundamentalmente debemos llevar este indicador para el ao completo, dado que es
el perodo de mayor utilizacin.
Lo importante de la disponibilidad es lograr una disponibilidad mayor que la necesaria,
esto es en general para equipos o instalaciones que no son de uso continuo.
Por ejemplo, un ingenio normalmente trabaja 6 meses por ao, por lo que en un ao la
disponibilidad necesaria es de solo el 50%, por lo tanto, lograr una disponibilidad algo
superior al 50% es suficiente. Lo importante es que esa disponibilidad se d en tiempo de
zafra, esto lo vamos a complementar luego, con el indicador de Confiabilidad. Ambos
indicadores, Disponibilidad y Confiabilidad, debemos trabajarlos en conjunto.
Algunas industrias ocupan sus equipos solo 5 o 6 das por semana, y otras menos de 24
horas por jornada, lo que hace que la disponibilidad necesaria nunca sea superior al 80 u
85%.

Esto representa un aventaja frente a equipos de uso continuo, pues si cualquier falla que
comience a generarse durante el perodo de produccin, la podemos reparar en los
tiempos de receso, ese mantenimiento correctivo no afecta la disponibilidad necesaria del
equipo, por lo tanto su confiabilidad es del 100%.
Este mantenimiento correctivo que no afecta la produccin debe tener un nombre propio
que lo identifique y diferencia de un correctivo normal, como ser Mantenimiento de
Oportunidad o Mantenimiento Preventivo por Condicin, dado que por su caracterstica,
no debe modificar al indicador de confiabilidad.

Las empresas de operacin continua, tal como centrales de termogeneracin,

petroqumicas, refineras y muchas otras, deben mantener una disponibilidad cercana al
100%, tal como 95% o mas, por lo que solo programan los mantenimientos en una parda
de planta por lo general anual.
En la prxima entrega discutiremos el indicador de Confiabilidad y en futuras
publicaciones relacionaremos ambos, obteniendo conceptos muy fuertes que nos ayudan
a comprender la aplicacin de ambos y tomar definiciones importante para organizar
nuestro mantenimiento.
Confiabilidad (6 Parte)
Confiabilidad es la probabilidad de un equipo o instalacin, de estar funcionando sin fallas
durante un determinado tiempo en las condiciones de operacin dadas.
Como indicador responde a la siguiente ecuacin:

En este caso vamos a analizar la confiabilidad como un indicador Clase Mundial, pero
tambin puede analizarse como una probabilidad.
Para el perodo que deseamos analizar, un ao, un semestre, un trimestre, etc., debemos
contabilizar las horas del perodo en cuestin, y descontarle las horas que el equipo en
estudio no estuvo disponible para operar por detenciones de mantenimientos correctivos.
Por mantenimientos correctivos debemos entender al mantenimiento de emergencia o los
mantenimientos correctivos programados. En este indicador no se deben contemplar los

mantenimientos preventivos, solo intervienen los mantenimiento no planificados que

hacen perder confiabilidad al equipo, por generar detenciones no planificadas.
Si en nuestro sistema de mantenimiento contemplamos el Mantenimiento de
Oportunidad, como un mantenimiento correctivo que no afecta la produccin, la calidad,
la seguridad y el medio ambiente y por lo tanto puede ser ejecutado cuando el equipo es
detenido por otra circunstancia, la confiabilidad no debe ser afectada, por lo que el
mantenimiento de oportunidad no formara parte de este indicador.
En el captulo anterior mencionamos que la Disponibilidad debe ser solo mayor que la
disponibilidad necesaria. Para el caso de un Ingenio azucarero que trabaja solo 6 meses
al ao, la disponibilidad necesaria es del 50%, pero esto es de utilidad si el equipo
funcionara sin parar los 6 meses de zafra.
En realidad, que la disponibilidad sea mayor que la necesaria, evala una parte del
comportamiento del equipo, la otra parte est considerada dentro de la Confiabilidad, el
equipo ser confiable para el ingenio si no se detiene por mantenimientos correctivos
durante los 6 meses de zafra.
Por lo tanto para este ejemplo, la disponibilidad debe ser solo mayor del 50 % y la
confiabilidad objetivo del 100%.
El manejo de los indicadores de Disponibilidad y Confiabilidad los analizaremos en
conjunto en otro captulo. Pero como concepto fundamental, debemos entender que el
objetivo de la confiabilidad debe ser del 100% para un perodo determinado.
Por ejemplo, un equipo que opera en un puerto, durante 24 Hs. Continuas sin parar,
finalizada la operacin, el equipo no opera por 48 Hs. Hasta que ingresa otro buque.
Este equipo debe tener una confiabilidad del 100%, dado que solo opera 24 Hs. y luego
tiene 48 Hs. para mantenimiento.
Manejar este concepto no permitir generar planes de mejora en funcin de objetivos
claros.
Confiabilidad por TMEF y TMPR (7 Parte)
Muchos autores determinan la disponibilidad de los equipos o instalaciones con esta
ecuacin.

Por mi parte, considero que lo que realmente se est midiendo es la confiabilidad y no la

disponibilidad, dado que intervienen los indicadores del tiempo medio entre fallas y el
tiempo medio para reparar, ambos se miden ante mantenimientos no planificados, como
el mantenimiento correctivo y el mantenimiento de emergencia.
Esta ecuacin debe ser usada para equipos que no son de uso continuo, pues no
considera los tiempos en que el equipo se encuentra en reserva.
Para equipos de uso continuo, la ecuacin vista en la 6 parte de esta serie de artculos y
sta, darn el mismo valor.

Si descomponemos cada unos de los indicadores en sus ecuaciones bsicas, tendremos

lo siguiente:

Simplificando el N de fallas, nos queda la siguiente ecuacin, en la cual se observa que

solo se contemplan las horas en servicio del equipos (Hs E/S) y las horas fuera de
servicio por mantenimientos correctivos (correctivos y de emergencia)

Si prestamos atencin a esta ecuacin y al diagrama de Venn, el tiempo que el equipo

est en reserva no es contemplado. Por lo tanto, si se aplica a un equipo redundante o de
operacin no continua, su valor diferir de la confiabilidad calculada como se ha visto en
la 6 parte de esta serie de artculos.

Es recomendable generar este indicador dentro de los 7 Indicadores Inmediatos, pues no

requiere de mucho tiempo lograrlo.
Luego contaremos con un valor ms para comparar nuestros equipos.