FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

Lean Manufacturing

PLANEACIN DE LA PRODUCCIN

Alumno: CAROL FLORES LUNA

Ciclo: DCIMO

Turno: TARDE

Arequipa Per
2016

Tabla de contenido
1. Herramientas 5Ss........................................................4

Definicion............................................................................4
Elementos de las 5Ss..........................................................4

2. Herramienta de Controles Visuales................................6

Definicion............................................................................6

3. KAIZEN.........................................................................7
4. TECNICA DE LAS 5S.......................................................8
5. LAS TECNICAS HEIJUNKA................................................9
6. KANBAN.....................................................................10
7. SMED.........................................................................11
8. TPM.................................................................................12

9.

Conclusiones...................................................................12

10.

Bibliografa...................................................................12

Lean Manufacturing
lean manufacturing (en castellano "produccion ajustada"), la persecucion de una
mejora del sistema de fabricacion mediante la elimina- cion del desperdicio,
entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no aportan
valor al producto y por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar. La produccion
ajustada (tambien llamada Toyota Production System), puede considerarse como un
conjunto de herramientas que se desarrollaronen Japon inspiradas en parte, en los
principios de William Edwards Deming.
El punto de partida de la produccion ajustada es la produccion en masa. Durante la
primera mitad del siglo xx se contagio a todos los sectores la produc- cion en masa,
inventada y desarrollada en el sector del automovil. Es conocida la crisis del modelo
de produccion en masa, que encontro en el fordismo y el taylorismo su maxima
expresion, pero dejo de ser viable, porque no solo sig- nifica la produccion de objetos
en grandes cantidades, sino todo un sistema de tecnologias, de mercados, economias
de escala y reglas rigidas que colisionan con la idea de flexibilidad que se impone en
la actualidad.
Efectivamente, a finales de 1949, un colapso de las ventas obligo a Toyota a despedir a
una gran parte de la mano de obra despues de una larga huelga. En la primavera de
1950, un joven ingeniero japones, Eiji Toyoda, realizo un viaje de tres meses de

duracion a la planta Rouge de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que el principal

problema de un sistema de produccion son los despilfarros. Ademas, era un sistema
dificilmente aplicable en Japon en aquellos tiempos, por las siguientes razones:

El mercado japones era bastante pequeno y exigia una amplia gama de

distintos tipo de coches.

Las leyes laborales impuestas por los norteamericanos en el mercado de trabajo

japones impedian el despido libre.

La Toyota y el resto de las empresas japonesas no disponian de capital para

comprar tecnologia occidental y su volumen no permitia la reduc- cion de
costes alcanzada por las companias de EE UU.

1.Herramientas 5Ss
Definicion
El concepto de las 5S s, se refiere a la creacion y mantenimiento de areas de
trabajo mas limpias, mas organizadas y mas seguras, es decir, se trata de
imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Elementos de las 5Ss

Las 5Ss son cinco palabras de origen japones que conforman los pasos a desarrollar
para obtener un lugar optimo de trabajo; siendo estas acunadas por Toyota
1. Seiri
2. Seiton
3. Seiso
4. Seiketsu
4

5. Shitsuke
Estas se dividen en dos partes importantes
Lo que esta orientado a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general al
entorno fisico.

SEIRI

Clasificar

Consiste en retirar del area de trabajo todos aquellos

objetos y herramientas que no son necesarios para
realizar las tareas diarias, dejando solo aquellos que se
requieren para trabajar productivamente y con calidad.
Con esto se eliminan desperdicios, se optimizan areas
y, en general, se trabaja con mayor productividad.

SEITON

Ordenar

Consiste en organizar los elementos que hemos

clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento
tiene que ver con la mejora de la visualizacion de los

SEISO

Limpieza

elementos de las maquinas.

Mantener el area de trabajo limpia. Se crea un
ambiente propicio para la produccion de un bien o
servicio de calidad y se mantiene un ambiente
agradable. Limpieza significa eliminar el polvo y
suciedad de todos los elementos de una fabrica. Implica
inspeccionar el equipo

Lo que esta orientado con uno mismo como persona.

SEIKETSU

Estandarizar

Es todo lo relacionado con el estado de la salud

fisica y mental que requiere una persona para estar
en condiciones optimas y asi poder desempenar su
responsabilidad con calidad. La estandarizacion
pretende mantener el estado de limpieza y
organizacion alcanzado con la aplicacion de las

SHITSUKE

Disciplina

primeras 3's.
El efecto de las cuatro primeras Ss desaparecera si
no se cuenta con la disciplina necesaria que ayude a
incorporarlos en los habitos diarios; esto significa
evitar que se rompan los procedimientos

2.Herramienta de Controles Visuales

Definicion
Los controles visuales estan entranablemente relacionados con los procesos de
estandarizacion. Un control visual es un estandar que se representa por medio de un
elemento tipo grafico o fisico, de color o numerico y muy facil de ver. Tambien son
indicadores que comunican informacion importante, de forma visual, de tal forma que
las acciones y movimientos, esten controlados bajo esa informacion.

3.KAIZEN
Kaizen, significa cambio a mejor o mejora en japones, en el uso comun de su
traduccion al castellano, significa mejora continua. Mejoramiento continuo en la
vida personal, familiar, social y de trabajo. Significa un mejoramiento continuo que
involucra a todos por igual.

Esta metodologia fue introducida por Taiichi Ohno, ingeniero japones, conocido por
disenar el sistema de produccion Toyota, just in time, dentro del sistema de produccion
del fabricante de automoviles.
El objetivo de Kaizen es comprometer a los empleados, basandose en que la vision
de los problemas que ocurren en las empresas son conocidos por:

Gerencia 4%.

Mandos intermedios 9%.

Encargados y supervisores 74%.

Personas que hacen los trabajo 100%.

Hiroshi Okuda, director de Toyota de 1999 a 2006, decia: Quiero a todos los
empleados en Toyota realizando cambios o que por lo menos no sean un obstaculo
para quienes quieran implementar cambios, basandose en:

Las ideas nacen de las personas.

1.5 millones de ideas por ano.

Ahorro de 300 millones de dolares anuales.

Sistemas Tradicional: 1 idea implementada en 7 anos.

Y es aqui donde estriban las grandes diferencias entre las organizaciones

tradicionales frente a las KAIZEN, ya que las primeras:

Gerencia es quien toma las decisiones.

Existe una baja participacion de los empleados en la toma de decisiones.

No existen metodos de motivar y captar ideasen los empleados.

Mientras que las KAIZEN, se caracterizan por:

Entender al empleado, motivarlo y hacerlo participar.

Colocar las necesidades de los clientes antes que las propias.

Construir en base a la calidad.

4.TECNICA DE LAS 5S
La implantacion de las 5S tiene por objetivo evitar que se presenten los siguientes
sintomas disfuncionales en la empresa:
Aspecto sucio de la planta: maquinas, instalaciones, herramientas, etc.

Desorden: pasillos ocupados, herramientas sueltas, cartones, etc.

Elementos rotos: topes, indicadores, etc.

Falta de instrucciones y senales comprensibles por todos.

No usar elementos de seguridad: gafas, botas, auriculares, guantes, etc.

Averias mas frecuentes de lo normal.

Desinteres de los empleados por su area de trabajo.

Movimientos innecesarios de personas, utillajes y materiales.

Falta de espacio en la zona de los almacenes. Cuando en una empresa hay un

sentimiento que permite identificarse con los sintomas apuntados, entonces la

implantacion de las 5S es muy recomendable y se justifica por las siguientes razones:

Son indiscutibles las ventajas de tener cada cosa en su sitio, limpia y lista para su
uso. Este principio debe ser un habito de comportamiento, que ha de ser
estandarizado.

Se trata de un proyecto que plantea objetivos alcanzables para un grupo designado

para llevarlo a cabo, lo cual posiblemente atraera la voluntad de colaboracion de
otros.

El periodo de ejecucion se plantea a corto plazo (tres meses como maximo).

Presenta resultados tangibles, cuantificables y visibles para todos, ya que se trata de

algo que facilitara el desarrollo del trabajo y sera aplicable con posterioridad.

5.LAS TECNICAS HEIJUNKA

Los objetivos que persiguen las tecnicas Heijunka o tambien denominadas "de la
produccion nivelada" en un entorno de lean manufacturing, son funda- mentalmente
los siguientes:
Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una produccion nivelada, el cliente recibe
el producto a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se
produzca un lote.

Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una produccion nivelada.

 Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliar, porque con la

produccion nivelada se produce en pequenos lotes y se facilitan los envios
frecuentes por parte de los proveedores.

Reducir el stock de producto acabado, porque con la produccion nivelada existe un

tiempo de espera menor entre la produccion y la demanda de un producto.

Incrementar la flexibilidad de la planta. Una produccion nivelada se adapta mejor a

pequenas variaciones que pueda experimentar la demanda .

6.KANBAN
El flujo pull significa que el material se sustituye en el proceso al mismo ritmo que se
consume. El sistema pull se refiere a dos cosas:
El flujo fisico en el que se tira del material en vez de empujarlo por el sistema, lo
que se conoce como pull flow.

El procedimiento que se utiliza para indicar cuando se necesita mas mate- rial entre
lineas y procesos separados se conoce como kanban.

Los objetivos de la implantacion de un sistema pull mediante el uso de unas senales

denominadas kanban son los siguientes:

Simplificar las tareas administrativas de la organizacion de la produccion y el

lanzamiento de las ordenes de aprovisionamiento a los proveedores.

Regular y reducir el nivel de los stocks, consiguiendo que cada operario solo
produzca las unidades retiradas por el proceso posterior, de tal manera que la
produccion en cada momento coincida con las necesidades reales de este

10

momento.

Estimular la mejora de metodos y la reduccion de stocks porque la disminucion de

inventarios de productos intermedios facilita la localizacion de problemas (cuellos
de botella, averias, defectos de calidad, etc.), contri- buyendo de esta manera a su
resolucion.

Implantar un sistema de control visual que ayude a la localizacion de problemas de

la produccion.

Facilitar el flujo continuo de la produccion y conseguir la nivelacion y el

equilibrado de los procesos mediante un sistema pull.

7.SMED
Las tecnicas SMED (single minute exchange of die) o cambio rapido de herramienta,
tienen por objetivo la reduccion del tiempo de cambio (setup). El tiempo de cambio se
define como el tiempo entre la ultima pieza producida del producto A y la primera
pieza producida del producto B, que cumple con las especificaciones dadas. El logro
de un menor tiempo de cambio y el correspondiente aumento de la moral permiten a
los operarios afrontar retos similares en otros campos de la planta, lo cual constituye
una importante ventaja de caracter secundario del SMED.

8. TPM
El objetivo del TPM (mantenimiento productivo total) es asegurar que el equipo de
fabricacion se encuentre en perfectas condiciones y que continua mente produzca
componentes de acuerdo con los estandares de calidad en un tiempo de ciclo
adecuado. La idea fundamental es que la mejora y buena con- servacion de los activos
productivos es una tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los
11

operarios. El lean manufacturing exige que cada maquina este lista para empezar a
trabajar en cualquier momento en respuesta a los requerimientos de los clientes.
Conforme se aproxima al ideal de la produc- cion sin stocks, se intenta asegurar que el
equipo sea altamente fiable desde el arranque hasta la parada y con un funcionamiento
perfecto y sin averias.

9. Conclusiones

El Lean Manufacturing es importante debido a que siempre considera al

trabajador, y es una tecnica muy incluyente, con lo cual se genera una cultura
organizacional.

No todos los ambientes de la organizacion son aptos para el Lean

Manufacturing. Pero se pueden adoptar pequenos fragmentos de la misma

10. Bibliografa

Lean Manufacturing. Documento Web. Estraido de internet el 22 de octubre de

2016.
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/rasgado_g_a/capitulo5.
pdf

Lean Manufacturing: La evidencia de una necesidad. Jose Sanchez

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