Cacat-cacat pada Pengecoran

Dalam proses pengecoran, apabila seseorang melakukan suatu hal yang kurang tepat maka akan
berdampak pada hasil pengecoran tersebut atau menghasilkan cacat produk. Cacat pada produk
pengecoran mengakibatkan ditolaknya produk tersebut oleh konsumen. Oleh sebab itu, dalam
pengecoran harus dikerjakan dengan hati-hati agar cacat diminimalisir. Hal-hal yang sering salah
dilakukan ketika proses pengecoran seperti pengerasan yang terlalu cepat, pengadukan yang tidak
baik, penuangan yang kurang tepat, serta desain cetakan yang kurang efektif. Cacat dalam proses
pengecoran ada berbagai macam, diantaranya yaitu:
1. Misrun adalah pengecoran yang telah mengeras sebelum rongga cetakan terisi penuh sehingga
membuat hasil produk menjadi tidak lengkap atau ada bagian yang kurang dari produk pengecoran.
Faktor penyebab misrun:
a. Temperatur terlalu rendah
b. Kecepatan penuangan yang terlalu lambat
c. Lubang angin yang kurang pada cetakan
d. Penempatan saluran masuk yang tidak tepat dan kurang merata persebarannya
e. Fluiditas lelehan yang kurang baik
Misrun dapat dicegah dengan cara:
a. Meningkatkan temperature penuangan
b. Kecepatan penuangan yang tinggi
c. Jumlah saluran harus ditambah dan logam cair harus diisikan secara seragam dari beberapa
tempat pada cetakan
d. Lubang angin harus ditambah
e. Meningkatkan kualitas lelehan logam
2. Cold shut adalah misrun yang terjadi ditengah rongga yang dilakukan apabila logam cair
dimasukkan dari dua sisi tetapi ketika dua aliran logam lebur bertemu kurang terjadi fusi (lack of
fusion) antar keduanya akibat adanya pendinginan yang terlalu cepat.
Faktor penyebab sold shut:
a. temperatur preheating yang rendah
b. tidak tepatnya dalam pemilihan jenis logam yang digunakan sebagai cetakan
c. temperatur tuang yang terlalu rendah
3. Cold shot adalah cacat yang terjadi akibat percikan logam selama penuangan yang mengakibatkan
terperangkapnya gelembung (solid globules) dalam produk pengecoran. Percikan yang dihasilkan
merupakan akibat dari kecepatan penuangan yang terlalu tinggi.
4. Porosity adalah terperangkanya gas dalam logam lebur pada waktu pengecoran yang
mengakibatkan terbentuknya lubang-lubang di permukaan dan di dalam produk pengecoran.
Faktor penyebab porosity:
a. Adanya gas yang terbawa dalam logam lebur selama proses peleburan
b. Titik lebur terlalu tinggi
c. Proses peleburan logam yang terlalu lama
Pencegahan:
a. Pemanasan kembali
b. Penghilangan gas dengan fluks, krorida, dan meniupkan gas inert kedalam logam lebur
c. Menambahkan lubang vent agar udara dapat keluar
5. Shrinkage (penyusutan)
Faktor penyebab shrinkage:
a. Gating sistem yang kurang sempurna
b. Adanya inklusi atau kotoran pada logam cair
c. Viskositas logam cair menurun
d. Temperatur tuang terlalu tinggi atau terlalu rendah
e. Saluran masuk dan penambah tidak mendukung adanya solidifikasi progesif.
Pencegahan:

a. Digunakan pembekuan mengarah sehingga penambah dapat bekerja secara efektif.

b. Penggunaan cil yang dimaksudkan agar terjadi pembekuan mengarah dan pengaruh penambah
meningkat
c. Daerah pengisian yang efektif dari penambah
6. Gas Defect adalah lobang bulat yang dihasilkan akibat terperangkapnya udara pada produk
pengecoran dalam logam lebur ketika proses pembekuan.
Faktor penyebab gas defect:
a. aliran turbulen dalam gating sistem
b. kondisi peralatan yang basah (air/minyak)
c. Scrap basah oleh air atau minyak
Pencegahan:
a. Perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair
b. Pemakaian pasir yang mempunyai kadar air rendah dan permeabilitas yang sesuai.
c. Penghilangan gas
d. Pencairan kembali
7. Hot tears (retak panas) adalah retak pada titik yang memiliki tegangan tinggi diakibatkan tidak
mampu melakukan penyusutan secara natural