Hetp

LITERATURE SURVEY
FLUID FLOW THROUGH PACKED BEDS

Studies of fluid flow through beds of solids
have been rt'l)orted in such diversified journals
us those in lhe fiehls of petroleum product!on,
s:initary engineering, chemical engineering,
physics, hydrodynamics, mechanical engineerhi,
g, physi/'al (.h~,mistry, and geophysics. The
wide variety of scientific interests involved
has frequenily,~,~: (.~used an investigator to study
the dt'cct of one variable with Complete disregard
for the constancy of another condition
which an investigator in another field had
slto~ql to t)e important.
In 1S56, D'Arcy ~ reported the proportionality
between pressure drop per unit length of a
~ orous bed and ihe flow of water tln'ough it.

n 1863, Dupuit ~ suggested that the apparent
liquid wloeity based on the cross section of the
empty tube nmst be Jess than the actual
velocity in the pores. If the pore space in the
bed is considered to be evenly distributed, the
porositHETP
(High Equivalent of Theoretical Plate)

High Equivalent of Theoretical Plate atau sering disebut HETP, banyak terdapat dalam proses
pemisahan seperti dalam menara distilasi, proses absorpsi, dan proses adsorpsi . HETP adalah
daerah ( stage ) yang mana daerah ( stage) tersebut terdapat dua fase ( cair dan uap) yang berada
dalam keadaan kesetimbangan masing-masing fase. Atau juga bisa dikatakan HETP adalah
tempat kontak antara fase cair dan fase uap, sekaligus titik dimana terjadi kesetimbangan antara
fase uap dan fase cair. Tingkat akurasi pemisahan merupakan fungsi (stage), atau dapat dikatakan
semakin banyak stage maka pemisahan akan lebih sempurna.
Konsep dari HETP banyak digunakan dalam proses pemisahan. Contoh alat yang menggunakan
konsep HETP adalah menara distilasi.
K
Kolom Distilasi (Menara Distilasi)

HETP biasanya digunakan dalam alat-alat yang mana dalam prosesnya terdapat kontak antara
fase uap dan cair. Salah satunya adalah menara distilasi. Dalam menara distilasi terjadi proses
pemisahan komponen-komponen dalam suatu larutan cair (dengan menggunakan panas(uap) )
berdasarkan tingkat volatilitas setiap komponen dalam larutan tersebut.
Feed berupa fase cair masuk ke dalam

menara distilasi dari bagian atas menara, sedangkan uap masuk ke dalam menara
distilasi melalui bagian bawah menara. Feed akan melewati tiap plate yang terdapat
dalam menara, dan uap melalui lubang-lubang yang terdapat plate. Dan terus ke
atas membawa komponen dalam bentuk gelembung-gelembung (terjadi
perpindahan massa) yang mempunyai titik didih yang sama atau lebih rendah
dengan suhu uap. Begitu seterusnya sampai plate terakhir.
Bubble-cap dan sieve trays adalah contoh dari plate-plate, dan masih banyak bentuk-bentuk
plate yang lain. Plate-plate yang digunakan dalam menara distilasi biasanya terbuat dari baja.
Tetapi bahan plate tersebut disesuaikan dengan zat yang mengalir. Sebagian besar plate yang
sering digunakan berukuran sekitar 60-75 cm. Tetapi ukuran dari plate (tebal, diameter, space
tiap lubang) disesuaikan dengan tinggi menara distilasi dan kemudahan dalam pemasangannya.
Semakin sempurna pemisahan, maka semakin banyak plate yang dibutuhkan, dan akan semakin
tinggi pula menara distilasi tersebut.
Dalam perancangan unit distilasi, the number of theoretical plate ditentukan oleh beberapa
faktor, antara lain : komposisi umpan (feed) masuk, hasil akhir (output fractions) dan kondisi
operasi selama proses. Selain itu juga ditentukan oleh aliran reflux (aliran fase uap yang masuk
kembali ke dalam menara setelah melalui kondenser), semakin banyak reflux maka number of
theoretical plate akan semakin kecil begitu juga sebaliknya. Di samping itu biaya operasional
juga merupakan faktor penting yang perlu juga untuk dipertimbangkan. Suhu pada setiap stage
beragam, bagian bawah suhunya lebih tinggi daripada bagian atas.
Diposkan oleh ayudwi_32952 di 22:18
Metoda pemisahan standar

Ditulis oleh Yoshito Takeuchi pada 15-02-2009
Tidak ada cara unik untuk memisahkan campuran menjadi komponennya. Satu-satunya cara
adalah menggunakan perbedaan sifat kimia dan fisika masing-masing komponen. Titik kritisnya
Anda dapat menggunakan perbedaan sifat yang sangat kecil.
a. Filtrasi
Filtrasi, yakni proses penyingkiran padatan dari cairan, adalah metoda pemurnian cairan dan
larutan yang paling mendasar. Filtrasi tidak hanya digunakan dalam skala kecil di laboratorium
tetapi juga di skala besar di unit pemurnian air. Kertas saring dan saringan digunakan untuk
menyingkirkan padatan dari cairan atau larutan. Dengan mengatur ukuran mesh, ukuran partikel
yang disingkirkan dapat dipilih.
Biasanya filtrasi alami yang digunakan. Misalnya, sampel yang akan disaring dituangkan ke
corong yang di dasarnya ditaruh kertas saring. Fraksi cairan melewati kertas saring dan padatan
yang tinggal di atas kertas saring. Bila sampel cairan terlalu kental, filtrasi dengan penghisapan
digunakan. Alat khusus untuk mempercepat filtrasi dengan memvakumkan penampung filtrat
juga digunakan.
Filtrasi dengan penghisapan tidak cocok bila cairannya adalah pelarut organik mudah menguap.
Dalam kasus ini tekanan harus diberikan pada permukaan cairan atau larutan (filtrasi dengan
tekanan).
b. Adsorpsi
Tidak mudah menyingkirkan partikel yang sangat sedikit dengan filtrasi sebab partikel semacam
ini akan cenderung menyumbat penyaringnya. Dalam kasus semacam ini direkomendasikan
penggunaan penyaring yang secara selektif mengadsorbsi sejumlah kecil pengotor. Bantuan
penyaring apapun akan bisa digunakan bila saringannya berpori, hidrofob atau solvofob dan
memiliki kisi yang kaku. Celit, keramik diatom dan tanah liat teraktivasi sering digunakan.
Karbon teraktivasi memiliki luas permukaan yang besar dan dapat mengadsorbsi banyak
senyawa organik dan sering digunakan untuk menyingkirkan zat yang berbau (dalam banyak
kasus senyawa organik) dari udara atau air. Silika gel dapat mengadsorbsi air dan digunakan
meluas sebagai desikan.
Lapisan-lapisan penyaring dalam unit pengolah air terdiri atas lapisan-lapisan material. Lapisan
penyaring yang mirip untuk penggunaan domestik sekarang dapat diperoleh secara komersial.
c. Rekristalisasi
Sebagai metoda pemurnian padatan, rekristalisasi memiliki sejarah yang panjang seperti distilasi.
Walaupun beberapa metoda yang lebih rumit telah dikenalkan, rekristalisasi adalah metoda yang
paling penting untuk pemurnian sebab kemudahannya (tidak perlu alat khusus) dan karena
keefektifannya. Ke depannya rekristalisasi akan tetap metoda standar untuk memurnikan
padatan.
Metoda ini sederhana, material padayan ini terlarut dalam pelarut yang cocok pada suhu tinggi
(pada atau dekat titik didih pelarutnya) untuk mendapatkan larutan jenuh atau dekat jenuh.
Ketika larutan panas pelahan didinginkan, kristal akan mengendap karena kelarutan padatan
biasanya menurun bila suhu diturunkan. Diharapkan bahwa pengotor tidak akan mengkristal
karena konsentrasinya dalam larutan tidak terlalu tinggi untuk mencapai jenuh.
Walaupun rekristalisasi adalah metoda yang sangat sederhana, dalam praktek, bukan berarti
mudah dilakukan. Saran-saran yang bermanfaat diberikan di bawah ini.
Saran untuk membantu rekristalisasi:
1. Kelarutan material yang akan dimurnikan harus memiliki ketergantungan yang besar
pada suhu. Misalnya, kebergantungan pada suhu NaCl hampir dapat diabaikan. Jadi
pemurnian NaCl dengan rekristalisasi tidak dapat dilakukan.
2. Kristal tidak harus mengendap dari larutan jenuh dengan pendinginan karena mungkin
terbentuk super jenuh. Dalam kasus semacam ini penambahan kristal bibit, mungkin akan
efektif. Bila tidak ada kristal bibit, menggaruk dinding mungkin akan berguna.
3. Untuk mencegah reaksi kimia antara pelarut dan zat terlarut, penggunaan pelarut nonpolar lebih disarankan. Namun, pelarut non polar cenderung merupakan pelarut yang
buruk untuk senyawa polar. Kit a harus hati-hati bila kita menggunakan pelarut polar.
Bahkan bila tidak reaksi antara pelarut dan zat terlarut, pembentukan kompleks antara
pelarut-zat terlarut.
4. Umumnya, pelarut dengan titik didih rendah umumnya lebih diinginkan. Namun, sekali
lagi pelarut dengan titik didih lebih rendah biasanya non polar. Jadi, pemilihan pelarut
biasanya bukan masalah sederhana.
d. Distilasi
Distilasi adalah seni memisahkan dan pemurnian dengan menggunakan perbedaan titik didih.
Distilasi memiliki sejarah yang panjang dan asal distilasi dapat ditemukan di zaman kuno untuk
mendapatkan ekstrak tumbuhan yang diperkirakan dapat merupakan sumber kehidupan. Teknik
distilasi ditingkatkan ketika kondenser (pendingin) diperkenalkan. Gin dan whisky, dengan
konsentrasi alkohol yang tinggi, didapatkan dengan teknik yang disempurnakan ini.
Pemisahan campuran cairan menjadi komponen dicapai dengan distilasi fraksional. Prinsip
distilasi fraksional dapat dijelaskan dengan menggunakan diagram titik didih-komposisi
(Gambar 12. 1). Dalam gambar ini, kurva atas menggambarkan komposisi uap pada berbagai
titik didih yang dinyatakan di ordinat, kurva bawahnya menyatakan komposisi cairan. Bila cairan
dengan komposisi l2 dipanaskan, cairan akan mendidih pada b1. Komposisi uap yang ada dalam
kesetimbangan dengan cairan pada suhu b1 adalah v1. Uap ini akan mengembun bila didinginkan
pada bagian lebih atas di kolom distilasi (Gambar 12.2), dan embunnya mengalir ke bawah
kolom ke bagian yang lebih panas. Bagian ini akan mendidih lagi pada suhu b2 menghasilkan
uap dengan komposisi v2. Uap ini akan mengembun menghasilkan cairan dengan komposisi l3.
Jadi, dengan mengulang-ulang proses penguapan-pengembunan, komposisi uap betrubah dari v1
ke v2 dan akhirnya ke v3 untuk mendapatkan konsentrasi komponen A yang lebih mudah
menguap dengan konsentrasi yang tinggi.
Gambar 12.1 Diagram titik didih- komposisi larutan ideal campuran cauran A dan B. Komposisi
cairan berubah dari l1 menjadi l2 dan akhirnya l3. Pada setiap tahap konsentrasi komponen B yang
kurang mudah menguap lebih tinggi daripada di fasa uapnya.Contoh soal 12.1 Distilasi
fraksional Tekanan uap benzen dan toluen berturut-turut adalah 10,0 x 104 N m-2 dan 4,0 x 104 N
m-2, pada80C. Hitung fraksi mol toluen dalam uap yang berada dalam kesetimbangan dengan
cairan yang terdiri atas 0,6 mol toluen dan 0,4 molar benzen. Hitung fraksi mol toluen x dalam
fas uap.Jawab Dengan bantuan hukum Raoult (bab 7.4(b)), komposisi uapnya dapat dihitung
sebagai berikut. Jumlah mol toluen di uap /jumlah mol benzen di uap = [0,60 x (4,0 x 104)]/[0,40
x (10,0 x 104)] = 0,60.
Fraksi mol toluen di uap x adalah: x/(1 x) = 0,60; x = 0,60 / (1,0 + 0,60) = 0,375.
Bila dibandingkan dengan komposisi cairan, konsentrasi toluen di fasa uap lebih besar
menunjukkan bahwa adanya pengaruh distilasi fraksional.
Kolom distilasi yang panjang dari alat distilasi digunakan di laboratorium (Gambar 12.2)
memberikan luas permukaan yang besar agar uap yang berjalan naik dan cairan yang turun dapat
bersentuhan. Di puncak kolom, termometer digunakan untuk mengukur suhu fraksi pertama yang
kaya dengan komponen yang lebih mudah menguap A. Dengan berjalannya distilasi, skala
termometer meningkat menunjukkan bahwa komponen B yang kurang mudah menguap juga ikut
terbawa. Wadah penerima harus diubah pada selang waktu tertentu.
Bila perbedaan titik didih A dan B kecil, distilasi fraksional harus diulang-ulang untuk
mendapatkan pemisahan yang lebih baik. Produksi minyak bumi tidak lain adalah distilasi
fraksional yang berlangsung dalam skala sangat besar.
e. Ekstraksi
Ekstraksi adalah teknik yang sering digunakan bila senyawa organik (sebagian besar hidrofob)
dilarutkan atau didispersikan dalam air. Pelarut yang tepat (cukup untuk melarutkan senyawa
organik; seharusnya tidak hidrofob) ditambahkan pada fasa larutan dalam airnya, campuran
kemudian diaduk dengan baik sehingga senyawa organik diekstraksi dengan baik. Lapisan
organik dan air akan dapat dipisahkan dengan corong pisah, dan senyawa organik dapat diambil
ulang dari lapisan organik dengan menyingkirkan pelarutnya. Pelarut yang paling sering
digunakan adalah dietil eter C2H5OC2H5, yang memiliki titik didih rendah (sehingga mudah
disingkirkan) dan dapat melarutkan berbagai senyawa organik.
Ekstraksi bermanfaat untuk memisahkan campuran senyawa dengan berbagai sifat kimia yang
berbeda. Contoh yang baik adalah campuran fenol C6H5OH, anilin C6H5NH2 dan toluen
C6H5CH3, yang semuanya larut dalam dietil eter. Pertama anilin diekstraksi dengan asam encer.
Kemudian fenol diekstraksi dengan basa encer. Toluen dapat dipisahkan dengan menguapkan
pelarutnya. Asam yang digunakan untuk mengekstrak anilin ditambahi basa untuk mendaptkan
kembali anilinnya, dan alkali yang digunakan mengekstrak fenol diasamkan untuk mendapatkan
kembali fenolnya.
Bila senyawa organik tidak larut sama sekali dalam air, pemisahannya akan lengkap. Namun,
nyatanya, banyak senyawa organik, khususnya asam dan basa organik dalam derajat tertentu
larut juga dalam air. Hal ini merupakan masalah dalam ekstraksi. Untuk memperkecil kehilangan
yang disebabkan gejala pelarutan ini, disarankan untuk dilakukan ekstraksi berulang. Anggap
anda diizinkan untuk menggunakan sejumlah tertentu pelarut. Daripada anda menggunakan
keseluruhan pelarut itu untuk satu kali ekstraksi, lebih baik Anda menggunakan sebagiansebagian pelarut untuk beberapa kali ekstraksi. Kemudian akhirnya menggabungkan bagianbagian pelarut tadi. Dengan cara ini senyawa akan terekstraksi dengan lebih baik. Alasannya
dapat diberikan di bawah ini dengan menggunakan hukum partisi.
Perhatikan senyawa organik yang larut baik dalam air dan dalam dietil eter ditambahkan pada
campuran dua pelarut yang tak saling campur ini. Rasio senyawa organik yang larut dalam
masingmasing pelarut adalah konstan. Jadi,
ceter / cair = k (konstan) (12.1)
ceter dan cair adalah konsentrasi zat terlarut dalam dietil eter dan di air. k adalah sejenis konstanta
kesetimbangan dan disebut koefisien partisi. Nilai k bergantung pada suhu.
Contoh soal 12.2
Efisiensi ekstraksi
Koefisien partisi k (untuk dietil eter dan air; ceter / cair) senyawa organik S adalah 40,0 pada suhu
kamar. Andaikan anda mengekstraksi S dengan 50 cm3 dietil eter dari larutan 5,0 g S dalam 1
dm3 air. Hitung jumlah S yang terekstraksi bila Anda (1) menggunakannya dalam satu kali
ekstraksi (2) dua kali ekstraksi (masing-masing 25 cm3).
Jawab
(1) Jumlah S terekstraksi, x1, dihitung sebagai berikut. k = ceter / cair = (x1/ 50,0) / (5,0 x1) / 1000
= 40,0 x1 = 3,33 (g)
(2) Jumlah S terekstraksi, y1 dan y2, dalam tiap ekstraksi, dihitung sebagai berikut
k = ceter / cair = (y1/ 25,0) / (5,0 y1) / 1000 = 40,0 y1 = 2,50 (g) k = ceter / cair = (y2/ 25,0) / (2,5
y2) / 1000 = 40,0 y2 = 1,25 (g)
y1 + y2 = 2,50 + 1,25 = 3,75 (g)
Jelas bahwa ekstraksi lebih menguntungkan bila dilakukan dengan berulang.
Bagaimana hukum partisi bekerja bila terdapat dua senyawa yang akan diekstraksi dalam
larutan? Andaikan dua senyawa , 10,0 g A dan 10,0 g B, dilarutkan sejumlah cukup dalam air
yang cukup. Koefisien partisi k = ceter / cair = 10,0 untuk A dan 0,10 untuk B.
Ekstraksi pertama dilakukan dengan volume dietil eter yang sama (seperti larutannya). Hasilnya
adalah sebagai berikut.
Lapisan eter dipisahkan dan lapisan air diekstraksi lagi dengan volume dietil eter yang sama.
Hasilnya adalah sebagai berikut.
Jelas bahwa konsentrasi A dalam lapisan air akan menurun dengan pengulangan ekstraksi.
Contoh soal 12.3 Hukum partisi Konfirmasikan diskusi di atas dengan hukum partisi. Jawab
Jumlah A dan B yang diekstraksi oleh ekstraksi pertama dan kedua adalah berturut-turut a1, b1
dan
a2, b2,. Hasil ekstraksi pertama adalah. untuk A; k = ceter / cair = a1 / (10,0 a1) = 10,0 a1 = 9,09
(g) untuk B; k = ceter / cair = b1 / (10,0 b1) = 0,10 b1 = 0,909 (g)
Hasil ekstraksi kedua adalah untuk A; k = ceter / cair = a2 / (10,0 a2) = 10,0 a2 = 0,83 (g) untuk
B; k = ceter / cair = b2 / (10,0 b2) = 0,10 b1 = 0,83 (g)
Kata Pencarian Artikel ini:
pemisahan, Pemisahan dan Pemurnian, pemisahan minyak bumi, metode pemisahan campuran
kimia, pemisahan dan pemurnian zat, alat distilasi, pemisahan dan pemurnian kimia, kristalisasi
asam benzoat, pemurnian NaCl, pemurnian bahan melalui rekristalisasi
y of a layer of infinitesimal thickness
normal to the direction of flow will be equal to
the porosity. & of the bed. Dupuit, therefore,
revised the D'Arcy equation to read
u=~KAP/L.
Subsequent investigators ignored this porosity

concept for a number of years.
Von Emersleben ~ derived the D'Arcy equation
from fundamental hydrodynamic principles.
Arnoutraksi
August 13, 2010 by smkyaphar
Ekstraksi adalah proses pemisahan suatu zat berdasarkan perbedaan kelarutannya terhadap dua
cairan tidak saling larut yang berbeda, biasanya air dan yang lainnya pelarut organik. Ekstraksi
dapat dilakukan dengan berbagai cara. Ekstraksi menggunakan pelarut didasarkan pada kelarutan
komponen terhadap komponen lain dalam campuran (Suyitno, 1989). Shriner et al. (1980)
menyatakan bahwa pelarut polar akan melarutkan solut yang polar dan pelarut non polar akan
melarutkan solut yang non polar atau disebut dengan like dissolve like.
Proses ekstraksi dapat berlangsung pada:

A.Ekstraksi parfum, untuk mendapatkan komponen dari bahan yang wangi.
B.Ekstraksi cair-cair atau dikenal juga dengan nama ekstraksi solven. Ekstraksi.jenis ini
merupakan proses yang umum digunakan dalam skala laboratorium maupun skala industri.
C.Leaching, adalah proses pemisahan kimia yang bertujuan untuk memisahkan suatu senyawa
kimia dari matriks padatan ke dalam cairan.
Tehnik ekstraksi lainnya misalnya menggunakan air untuk mengambil pigmen alami dari
tumbuhan, seperti: daun, dll. Contoh: Ekstraksi pigmen biru dari daun tanaman Baphicacanthus
cusia Brem dan Indigofera tintoria Linn (Tanaman asli negeri Gajah Thailand). ekstraksi
betasianin pada tanaman suku Amarantaceae dapat dilakukan dengan 2 tahap yaitu ekstraksi
dengan menggunakan air kemudian dilanjutkan dengan menggunakan metanol 80%. Namun
ekstraksi pewarna alami dengan metanol, diragukan aspek keamanan pangannya.
Ekstraksi zat warna bunga kembang sepatu dengan menggunakan pelarut alkohol 95% lebih baik
dari pada alkohol 70%. Demikian pula ekstraksi zat warna kulit rambutan lebih baik dilakukan
pada alkohol 95%. Suhu dan lama pemanasan pada saat ekstraksi pigmen juga akan berpengaruh
terhadap rendemen maupun kestabilan warna pigmen. Suhu ekstraksi terlalu tinggi, akan
menimbulkan efek pemucatan pada warna pigmen alami. Kadar antosianin pada dedak sorgum
lokal varietas coklat cenderung meningkat dengan meningkatnya suhu dan lama ekstraksi (30, 35
dan 40oC) (Muhsin, 2007). pH larutan ekstraksi juga berpengaruh terhadap kestabilan warna
pigmen.
Ekstraksi daun darah (Alternanthera dentata) dengan perlakuan suhu (4, 30 & 60 oC) dan
proporsi air : etanol (8:2; 5:5 & 2:8) disimpulkan perlakuan suhu ekstraksi 30oC dan pelarut
air:etanol perbandingan 5:5 (v/v) didapatkan kadar betasianin 45,81 mg/100g, persen betasianin
terekstrak 81,05%, residu etanol 0,099%, pH 6,68, Tingkat kecerahan 24,4, intensitas warna
merah 4,7 dan intensitas warna kuning 7,9. Sedang esktraksi pigmen kulit buah tamarillo
menunjukkan perbandingan bahan:pelarut 1:4 dan lama ekstraksi 1 jam dengan kadar asam
askorbat 2,3466 mg/100 ml, kadar antosianin 197,4643 mg/l, pH 1,5667, Nilai L 22,7, Nilai a*
28,2333, Nilai b* 16,6167, residu alkohol 0,6833 %, persen asam askorbat terekstrak 5,7364 %
dan persentase rendemen antosianin 0,7382.10-2 %.
ALAT EKSTRAKTOR
Distilasi-2
PENDAHULUAN
Dalam suatu laboraotorium(khususnya kimia), kebuthann akan air bersih/aquades adalah suatu
ha yang pasti. Sebut saja untuk membuat suatu larutan atau mealarutan susatu bahan, maka kita
membutuhkan air yang bersih dari logam lain atau yang biasa disebut air destilata, atau kita enal
juga dengan aquades.
Selain di laboratorium, air destilata ini juga di butuhan sebagai sumber air destilata. Misalnya
kita mengolah air laut untuk dijadikan air minum dan hal ini akan sangat membantu dalam
pelayaran sehingga dengan tenik destilasi ini para pelayar tak perlu lagi membawa stok air
bersih, mereka tinggal melakukan proses destilasi untuk mendapatkan air bersih.
Dalam hal lain destilasi juga digunakan untuk mendapatkan air bersih di suatu Negara,
contohnya Arab Saudi,mereka mendestilasi air laut untuk mendapat kanair bersih. Jadi destilasi
adalah suatu proses yang sangat berguna dan tidak hanya untuk mendapatkan air bersih tapi juga
dalam proses pengolahan minyak bumi, produksi minyak wangi dan lain-lain.
PEMBAHASAN
Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan perbedaan
kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan. Dalam penyulingan, campuran zat
dididihkan sehingga menguap, dan uap ini kemudian didinginkan kembali ke dalam bentuk
cairan. Zat yang memiliki titik didih lebih rendah akan menguap lebih dulu.
Jadi ada perbedaan komposisi antara fase cair dan fase uap, dan hal ini merupakan syarat utama
supaya pemisahan dengan distilasi dapat dilakukan. Kalau komposisi fase uap sama dengan
komposisi fase cair, maka pemisahan dengan jalan distilasi tidak dapat dilakukan.
Metode ini merupakan termasuk unit operasi kimia jenis perpindahan massa. Penerapan proses
ini didasarkan pada teori bahwa pada suatu larutan, masing-masing komponen akan menguap
pada titik didihnya. Model ideal distilasi didasarkan pada Hukum Raoult dan Hukum Dalton.
Sejarah destilasi
Sebelum membahas lebih lanjut tentang destilasi kita akan mencoba menelusuri terkebih dulu
sejarah destilasi tersebut. Pertama kali destilasi dikenalkan olej\h seorang kimiawan Babilonia di
Mesopotamia pad millennium ke-2 sebelum masehi. Namun untk industri dibawa oleh kimiwan
muslim dalam proses mengisolasi ester untuk membuat parfum. Pada abad ke-8 kimiawan
muslim juga berhasil mendapatkan substan kimia yang benar-benar murni melalui proses
destilasi. Pada tahun 800-an ahli kimia Persia, Jabir ibnu Hayam menjadi insprasi dalam destilasi
skala mikro, karena penemuannya di bidang destilasi yang masih dipakai sampai sekarang.
Petroleum pertama kali di dsetilasi oleh kimiawan muslim yang bernama Al-Razi pada abad ke9, untuk destilasi karosin/ minyak tanah pertama ditemukan oleh Avicenna pada awal abad ke-11.
Demikian sedikit sejarah tentang destilasi yang sangat berguna dalam kehidupan kita pada saat
sekarang.
1: Heat source
2: Still pot
3: Still head
4: Thermometer/Boiling point temperature
5: Condenser
6: Cooling water in
7: Cooling water out
8: Distillate/receiving flask
9: Vacuum/gas inlet
10: Still receiver
11: Heat control
12: Stirrer speed control
13: Stirrer/heat plate
14: Heating (Oil/sand) bath

15: Stirrer bar/anti-bumping granules
16: Cooling bath.
Ini adalah gambaran destilasi yang sangat sederhana ditemukan. Namun konsep dasar destilasi
tersebut seperti gambar di atas.
Macam-macam destilasi:
1. Destilasi sederhana
Biasanya destilasi sederhana digunakan untuk memisahkan zat cair yang titik didih nya rendah,
atau memisahkan zat cair dengan zat padat atau miniyak. Proses ini dilakukan dengan
mengalirkan uap zat cair tersebut melalui kondensor lalu hasilnya ditampung dalam suatu wadah,
namun hasilnya tidak benar-benar murni atau bias dikatakan tidak murni karena hanya bersifat
memisahkan zat cair yang titik didih rendah atau zat cair dengan zat padat atau minyak.
2. Destilasi bertingkat (fraksionasi)
Proses ini digunan untuk komponen yang memiliki titik didih yang berdekatan.Pada dasarnya
sama dengan destilasi sederhana, hanya saja memiliki kondensor yang lebih banya sehingga
mampu memisahkan dua komponen yang memliki perbedaan titik didih yang bertekanan. Pada
proses ini akan didapatkan substan kimia yang lebih murni, kerena melewati kondensor yang
banyak.
3. Destilasi azeotrop
Digunakan dalam memisahkan campuran azeotrop (campuran campuran dua atau lebih
komponen yang sulit di pisahkan), biasanya dalam prosesnya digunakan senyawa lain yang dapat
memecah ikatan azeotrop tsb, atau dengan menggunakan tekanan tinggi.
4. .Destilasi vakum(destilasi tekanan rendah)
Distilasi vakum adalah distilasi yang tekanan operasinya 0,4 atm (300 mmHg absolut). Distilasi
yang dilakukan dalam tekanan operasi ini biasanya karena beberapa alasan yaitu :
a.Sifat penguapan relatif antar komponen biasanya meningkat seiring dengan menurunnya
boiling temperature. Sifat penguapan relatif yang meningkat memudahkan terjadinya proses
separasi sehingga jumlah stage teoritis yang dibutuhkan berkurang. Jika jumlah stage teoritis
konstan, rasio refluks yang diperlukan untuk proses separasi yang sama dapat dikurangi. Jika
kedua variabel di atas konstan maka kemurnian produk yang dihasilkan akan meningkat.
b. Distilasi pada temperatur rendah dilakukan ketika mengolah produk yang sensitif terhadap
variabel temperatur. Temperatur bagian bawah yang rendah menghasilkan beberapa reaksi yang
tidak diinginkan seperti dekomposisi produk, polimerisasi, dan penghilangan warna.
c. Proses pemisahan dapat dilakukan terhadap komponen dengan tekanan uap yang sangat
rendah atau komponen dengan ikatan yang dapat terputus pada titik didihnya.
d. Reboiler dengan temperatur yang rendah yang menggunakan sumber energi dengan harga
yang lebih murah seperti steam dengan tekanan rendah atau air panas.
5. Refluks/ destrusi
Refluks/destruksi ini bisa dimasukkan dalam macam macam destilasi walau pada prinsipnya
agak berkelainan. Refluks dilakukan untuk mempercepat reaksi dengan jalan pemanasan tetapi
tidak akan mengurangi jumlah zat yang ada. Dimana pada umumnya reaksi- reaksi senyawa
organik adalah lambat maka campuran reaksi perlu dipanaskan tetapi biasanya pemanasan
akan menyebabkan penguapan baik pereaksi maupun hasil reaksi. Karena itu agar campuran
tersebut reaksinya dapat cepat, dengan jalan pemanasan tetap jumlahnya tetap reaksinya
dilakukan secara refluks.
6. Destilasi kering
Prinsipnya memanaskan material padat untuk mendapatkan fasa uap dan cairnya. Contohnya
untuk mengambil cairan bahan bakar dari kayu atau batu bata.
TUJUAN
a. Untuk memisahkan dan sekaligus menurunkan suatu zat (zat padat maupun zat cair) dari suatu
campuran yang mempunyai titik didih berbeda.
b. Untuk mengetahui titik didih suatu zat
METODOLOGI
Alat :
1. Labu destilasi,
Berfungsi sebagai wadah atau tempat suatu campuran zat cair yang akan di destilasi.
Terdiri dari :
a. Labu dasar bulat.
b Labu erlenmeyer khusus untuk destilasi atau refluks.
2. Steel Head,
Berfungsi sebagai penyalur uap atau gas yang akan masuk ke alat pendingin (kondensor), dan
biasanya labu destilasinya sudah dilengkapi dengan leher yang berfungsi sebagai steel head.
3.Thermometer
Biasanya digunkan untuk mengukur suhu uap zat cair yang didestilasi selama proses destilasi
berlangsung, dan seringnya thermometer yang digunakan harus,
a. Berskala suhu tinggi yang diatas titik didih zat cair yang akan didestilasi.
b. Ditempatkan pada labu destilasi atau steel head dengan ujung atas reservoir HE sejajar dengan
pipa penyalur uap ke kondensor.
4. Kondensor,
Memiliki 2 celah, yaitu celah masuk dan celah keluar.
. Untuk aliran uap hasil reaksi
. Untuk aliran air keran
Pendingin yang digunakan biasanya adalah air yang dialirkan dari dasar pipa,tujuannya adalah
agar bagian dari dalam pipa lebih lama mengalami kontak dengan air sehingga pendinginan lebih
sempurna dan hasil yang dihasilkan lebih sempurna.
5. Labu didih,
Biasanya selalu berasa atau keset, yang berfungsi untuk sebagai wadah sampel. Contohnya untuk
memisahkan alkohol dan air.
Memiliki 2 celah, yaitu celah masuk dan celah keluar.
6. Pipa dalam = pipa destilasi
Berfungsi sebagai tempat mengalirnya uap air yang telah didinginkan oleh pendingin pada
bagian luarnya.
7. Adaptor (Recervoir Adaptor)
Berfungsi untuk menyalurkan hasil destilasi yang sudah terkondisi untuk disalurkan ke
penampung yang telah tersedia.
8. Mantel
Berfungsi untuk memanaskan bahan di dalamnya.
PROSEDUR DISTILASI
1. Siapkan sampel, ukuran maximum 1l, masukkan kedalam batu didih. Pasangkan dengan alat
destilasi dengan posisi miring.
2. Pada leher batu didih dan pada sambungan diberi vaselin untuk melicinkan, sehingga pada saat
selesai kerja dapat dibuka tanpa pecah dan untuk menghindari pemuaian.
3. Selang dimasukkan pada celah masuk dan celah keluar. Celah masuk terhubung dengan kran
celah keluar, dihubungkan dengan eadah tempat pembuangan erlenmeyer sebagai wadah
tampungan dibawah.
4. Buka kran, air akan masuk mengisi kondensor, air harus berjalan terus, air nya harus keluar
dari celah yang menunjukkan bahwa kondensor berisi penuh.
5. Hidupkan mentel
6. Sampel yang telah dipanaskan akan menguap dan masukke pipa destilasi, setelah dipasangkan
dengan kondensasi, maka uap akan berubah menjadi air.
7. Air akan menetes dari alat destilasi dan dihasilkan air destilata.
Adsorpsi
Adsorpsi adalah suatu proses yang terjadi ketika suatu fluida (cairan maupun gas) terikat kepada
suatu padatan dan akhirnya membentuk suatu film (lapisan tipis) pada permukaan padatan
tersebut. Berbeda dengan absorpsi, dimana fluida terserap oleh fuida lainnya dengan membentuk
suatu larutan.
Arang Aktif
.
Arang aktif biasanya disebut karbon aktif yang dapat menyerap
beberapa jenis zat di dalam cairan ataupun gas. Berarti arang aktif dapat
digunakan sebagai bahan penjernih ataupun untuk menghilangkan bau busuk.
Pada arang aktif terdapat banyak pori (zone) berukuran nano hingga
mikrometer. Sedemikian banyaknya pori sehingga dalam satu gram arang aktif
bila semua dinding rongga pori direntangkan, luas permukaannya dapat
mencapai ratusan hingga ribuan meter persegi.
.Pori-pori didalam Arang Aktif Polikristal
A. Zone atau pori antar kristal.
B. Kristal kecil dan bidang-bidang kristal
C. Atom karbon
.
Arang yang atom-atomnya merupakan atom-atom karbon dapat
berfungsi sebagai bahan penyerap, bila atom-atom arang tersebut dapat diubah
dari bentuk amort menjadi bentuk poli kristal. Supaya terjadi arang aktif, proses
aktivasi harus dilakukan, yaitu dengan pemanasan pada suhu tinggi.
Dengan pemanasan tersebut, maka atom-atom karbon akan mengatur
diri sedemikian rupa sehingga terjadi poli kristal. Rongga-rongga atau pori-pori
(zone-zone) antar kristal berukuran nano hingga mikrometer. Proses aktivasi
atau kristalisasi arang dari bentuk amort menjadi poli kristal dilakukan dalam
tanur suhu tinggi .Proses produksi ini merupakan proses fisika dan hasi!
produksinya merupakan arang dengan karbon berkadar tinggi. Arang aktif
dapat dibuat dari berbagai janis bahan, seperti : kertas, kulit padi, gambut,
tulang, serbuk gergaji, kayu, biji kelapa sawit, batok kelapa, ubi kayu, tapioka
dan sebagainya
Teori Adsorpsi
Permukaan padatan yang kontak dengan suatu larutan cenderung untuk
menghimpun lapisan dari molekul-molekul zat terlarut pad a permukaannya
akibat ketidakseimbangan gaya-gaya pada permukaan. Adsorpsi kimia
menghasilkan pembentukan lapisan monomolekular adsorbat pada permukaan
melalui gaya-gaya dari valensi sisa dari molekul-molekul pada permukaan.
Adsorpsi fisika diakibatkan kondensasi molekular dalam kapiler-kapiler dari
padatan. Secara umum, unsur-unsur dengan berat molekul yang lebih besar
akan lebih mudah diadsorpsi.
Terjadi pembentukan yang cepat sebuah kesetimbangan konsentrasi
antar-muka, diikutl dengan difusi lambat ke dalam partikel-partikei karbon. Laju
adsorpsi keseluruhan dikendalikan oleh kecepatan difusi dari molekul-molekul
zat terlarut dalam pori-pori kapiler dari partikel karbon. Kecepatan itu
berbanding terbalik dengan kuadrat diameter partikel, bertambah dengan
kenaikan konsentrasi zat terlarut, bertambah dengan kenaikan temperatur dan
berbanding terbalik dengan kenaikan berat molekul zat terlarut.
Morris dan Weber menemukan bahwa laju adsorpsi bervariasi seiring
dengan akar pangkat dua dari waktu kontak dengan adsorben. Kecepatan ini
juga meningkat dengan menurunnya pH sebab perubahan muatan pada
permukaan karbon. Kapasitas adsorpsi dari karbon terhadap suatu zat terlarut
tergantung pada dua-duanya, karbon dan zat terlarutnya. Kebanyakan limbah
cair adalah kompleks dan bervariasi dalam hal kemampuan adsopsi dari
campuran-campuran yang ada. Struktur molekul, kelarutan, dsb, semuanya
berpengaruh terhadap kemampuan adsorpsi.
Derajat I kemungkinan adsorpsi akan terjadi dan menghasilkan
hubungan kesetimbangan berkorelasi menurut hubungan empiris dari
Freundlich, dan turunan Langmuir.
ADSORPSI KOLOID
partikel sol padat ditempatkan dalam zat cair atau gas, maka partikel zat cair atau gas akan
terakumulasi. Fenomena disebut adsorpsi. Jadi sdsorpsi terkait dengan penyerapan partikel pada
permukaan zat. Partikel koloid sol memiliki kemampuan untuk mengadsorpsi partikel
pendispersi pada permukaanya. Daya adsorpsi partikel koloid tergolong besar Karenna
partikelnya memberikan sesuatu permukaan yang luas. Sifat ini telah digunakan dalam berbagai
proses seperti penjernihan air.
Metoda Adsorpsi/Ekstraksi Larutan
Pengambilan Sampel
Prosedur pengambilan sampel hampir sama dengan Metoda Adsorpsi/Desorpsi Termal. Hanya
saja, dipakai jenis adsorben yang berbeda.
Pemakaian Adsorben
Adsorben yang dipakai oleh Metoda Adsorpsi/Ekstraksi Larutan.
Kategori Adsorber Polutan Organik
Kolom Packing Bahan dari Kromatografi Gas Karbon Aktif
Frosil PR
Sep-Pak C18 Pestisida (Pestisida Karbonat)
Melamin
Hidrokarbon
Biji polimer berpori XAD-4
Sep-Pak PS Nitrosoamin
Nitrophenol
Fosfat
Polibromobifenil
PAHs
Karbon Saringan molekuler Carbosieve S-III
Carbosieve G Alkohol (berat molekul rendah)
Halokarbon
Tabung Adsorben
Jenis A(ditutup dengan gelas lebur)
Jenis B(ditutup dengan penutup Teflon)
A: Karbon Saringan Molekuler (0.2g)
B: Karbon Saringan Molekuler (0.1g)
C: Penutup Teflon
Q: Wool Kwarsa
Prosedur untuk mengekstraksi sampel
Prosedur praperlakuan untuk contoh ditunjukkan berikut ini. Adsorben dalam tabung
dipindahkan ke botol kecil (berukuran isi kurang dari 5 ml). Beberapa ml isi larutan seperti
karbon disulfida ditambahkan kedalam botol untuk mengekstraksi polutannya, kemudian
botolnya ditutup dengan penutup yang dihubungkan dengan penyekat. Beberapa mikro liter
bagian dari ekstraksi dianalisa menggunakan instrumen analisis.
Pemisahan Minyak Bumi
Pemisahan Minyak Bumi

Minyak bumi biasanya berada 3-4 km di bawah permukaan laut. Minyak bumi
diperoleh dengan membuat sumur bor. Minyak mentah yang diperoleh ditampung
dalam kapal tanker atau dialirkan melalui pipa ke stasiun tangki atau ke kilang
minyak.
Gambar Skematik Alur Pengeboran Minyak Bumi
Minyak mentah mengandung sekitar 500 jenis hidrokarbon dengan jumlah atom
C-1 sampai 50. Titik didih hidrokarbon meningkat seiring bertambahnya jumlah
atom C yang berada di dalam molekulnya. Oleh karena itu, pengolahan minyak
bumi dilakukan melalui destilasi bertingkat, dimana minyak mentah dipisahkan ke

dalam kelompok-kelompok (fraksi) dengan titik didih yang mirip.
Pada proses penyulingan minyak mentah, terdapat 5 fraksi produk yang dihasilkan,
yaitu: refinery gas (banyak mengandung metana, etana, dan hidrogen), light
distillates (LPG, gasoline, naptha), middle distillates (kerosene, diesel oil), heavy
distillates (fuel oil), dan residuum (lubricating oils, wax, tar). Tiap kategori dari
bahan bakar ini memiliki boiling point pada kisaran temperatur yang berbeda-beda,
seperti terlihat pada gambar di bawah ini.
Mula-mula minyak mentah dipanaskan dalam aliran pipa dalam furnace (tanur)
sampai dengan suhu 370C. Minyak mentah yang sudah dipanaskan tersebut
kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pada bagian flash chamber (biasanya
berada pada sepertiga bagian bawah kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan
tekanan dalam kolom maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan
bertekanan tinggi).
Minyak mentah yang menguap pada proses destilasi ini naik ke bagian atas kolom
dan selanjutnya terkondensasi pada suhu yang berbeda-beda. Komponen yang titik
didihnya lebih tinggi akan tetap berupa cairan dan turun ke bawah, sedangkan yang
titik didihnya lebih rendah akan menguap dan naik ke bagian atas melalui sungkupsungkup yang disebut sungkup gelembung. Makin ke atas, suhu yang terdapat
dalam kolom fraksionasi tersebut makin rendah, sehingga setiap kali komponen
dengan titik didih lebih tinggi akan terpisah, sedangkan komponen yang titik
didihnya lebih rendah naik ke bagian yang lebih atas lagi. Demikian selanjutnya
sehingga komponen yang mencapai puncak adalah komponen yang pada suhu
kamar berupa gas.
Fraksi minyak bumi yang dihasilkan berdasarkan rentang titik didihnya antara lain sebagai
berikut :
1. Gas
Rentang rantai karbon : C1 sampai C5
Trayek didih : 0 sampai 50C
2. Gasolin (Bensin)
3. Kerosin (Minyak Tanah)
4. Solar
5. Minyak Berat
Rentang ranai karbon : C31 sampai C40
6. Residu
Rentang rantai karbon : di atas C40
Trayek didih : di atas 300C
Minyak mentah diukur dalam barrel = 42 US Gallon = 159 liter. 42 galon (1 barrel) minyak akan
menghasilkan lebih dari 44 gallon produk minyak. Tambahan 2 gallon itu serupa dengan popcorn
(jagung letup) yang bertambah besar setelah mengembang.Komposisi hasil pemisahan minyak
bumi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Proses Pengolahan Minyak Bumi
Minyak bumi biasanya berada 3-4 km di bawah permukaan laut. Minyak bumi diperoleh dengan
membuat sumur bor. Minyak mentah yang diperoleh ditampung dalam kapal tanker atau
dialirkan melalui pipa ke stasiun tangki atau ke kilang minyak.
Minyak mentah (cude oil) berbentuk cairan kental hitam dan berbau kurang sedap. Minyak
mentah belum dapat digunakan sebagai bahan bakar maupun untuk keperluan lainnya, tetapi
harus diolah terlebih dahulu. Minyak mentah mengandung sekitar 500 jenis hidrokarbon dengan
jumlah atom C-1 sampai 50. Titik didih hidrokarbon meningkat seiring bertambahnya jumlah
atom C yang berada di dalam molekulnya. Oleh karena itu, pengolahan minyak bumi dilakukan
melalui destilasi bertingkat, dimana minyak mentah dipisahkan ke dalam kelompok-kelompok
(fraksi) dengan titik didih yang mirip.
Destilasi
Destilasi adalah pemisahan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Dalam hal ini adalah destilasi fraksinasi. Mula-mula minyak mentah dipanaskan dalam aliran
pipa dalam furnace (tanur) sampai dengan suhu 370C. Minyak mentah yang sudah dipanaskan
tersebut kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pada bagian flash chamber (biasanya berada
pada sepertiga bagian bawah kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan tekanan dalam kolom
maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan bertekanan tinggi).
Gambar 1.1. Menara Destilasi

Minyak mentah yang menguap pada proses destilasi ini naik ke bagian atas kolom dan
selanjutnya terkondensasi pada suhu yang berbeda-beda. Komponen yang titik didihnya lebih
tinggi akan tetap berupa cairan dan turun ke bawah, sedangkan yang titik didihnya lebih rendah
akan menguap dan naik ke bagian atas melalui sungkup-sungkup yang disebut sungkup
gelembung. Makin ke atas, suhu yang terdapat dalam kolom fraksionasi tersebut makin rendah,
sehingga setiap kali komponen dengan titik didih lebih tinggi akan terpisah, sedangkan
komponen yang titik didihnya lebih rendah naik ke bagian yang lebih atas lagi. Demikian
selanjutnya sehingga komponen yang mencapai puncak adalah komponen yang pada suhu kamar
berupa gas. Komponen yang berupa gas ini disebut gas petroleum, kemudian dicairkan dan
disebut LPG (Liquified Petroleum Gas).
Fraksi minyak mentah yang tidak menguap menjadi residu. Residu minyak bumi meliputi
parafin, lilin, dan aspal. Residu-residu ini memiliki rantai karbon sejumlah lebih dari 20.
Fraksi minyak bumi yang dihasilkan berdasarkan rentang titik didihnya antara lain sebagai
berikut :
1. Gas
Trayek didih : 0 sampai 50

2. Gasolin (Bensin)
3. Kerosin (Minyak Tanah)
4. Solar
5. Minyak Berat
Rentang ranai karbon : C31 sampai C40
Trayek didih : 135 sampai 300
6. Residu
Rentang rantai karbon : di atas C40
Trayek didih : di atas 300C
Fraksi-fraksi minyak bumi dari proses destilasi bertingkat belum memiliki kualitas yang sesuai
dengan kebutuhan masyarakat, sehingga perlu pengolahan lebih lanjut yang meliputi proses
cracking, reforming, polimerisasi, treating, dan blending.
2. Cracking
Setelah melalui tahap destilasi, masing-masing fraksi yang dihasilkan dimurnikan (refinery),
seperti terlihat dibawah ini:
Gambar 1.2. Proses cracking

Cracking adalah penguraian molekul-molekul senyawa hidrokarbon yang besar menjadi
molekul-molekul senyawa hidrokarbon yang kecil. Contoh cracking ini adalah pengolahan
minyak solar atau minyak tanah menjadi bensin.
Proses ini terutama ditujukan untuk memperbaiki kualitas dan perolehan fraksi gasolin (bensin).
Kualitas gasolin sangat ditentukan oleh sifat anti knock (ketukan) yang dinyatakan dalam
bilangan oktan. Bilangan oktan 100 diberikan pada isooktan (2,2,4-trimetil pentana) yang
mempunyai sifat anti knocking yang istimewa, dan bilangan oktan 0 diberikan pada n-heptana
yang mempunyai sifat anti knock yang buruk. Gasolin yang diuji akan dibandingkan dengan
campuran isooktana dan n-heptana. Bilangan oktan dipengaruhi oleh beberapa struktur molekul
hidrokarbon.
Terdapat 3 cara proses cracking, yaitu :
a.
Cara panas (thermal cracking), yaitu dengan penggunaan suhu tinggi dan tekanan yang rendah.
Contoh reaksi-reaksi pada proses cracking adalah sebagai berikut :
b. Cara katalis (catalytic cracking), yaitu dengan penggunaan katalis. Katalis yang digunakan
biasanya SiO2 atau Al2O3 bauksit. Reaksi dari perengkahan katalitik melalui mekanisme
perengkahan ion karbonium. Mula-mula katalis karena bersifat asam menambahkna proton ke
molekul olevin atau menarik ion hidrida dari alkana sehingga menyebabkan terbentuknya ion
karbonium :
c. Hidrocracking
Hidrocracking merupakan kombinasi antara perengkahan dan hidrogenasi untuk menghasilkan
senyawa yang jenuh. Reaksi tersebut dilakukan pada tekanan tinggi. Keuntungan lain dari
Hidrocracking ini adalah bahwa belerang yang terkandung dalam minyak diubah menjadi
hidrogen sulfida yang kemudian dipisahkan.
3. Reforming
Reforming adalah perubahan dari bentuk molekul bensin yang bermutu kurang baik (rantai
karbon lurus) menjadi bensin yang bermutu lebih baik (rantai karbon bercabang). Kedua jenis
bensin ini memiliki rumus molekul yang sama bentuk strukturnya yang berbeda. Oleh karena itu,
proses ini juga disebut isomerisasi. Reforming dilakukan dengan menggunakan katalis dan
pemanasan.
Contoh reforming adalah sebagai berikut :
Reforming juga dapat merupakan pengubahan struktur molekul dari hidrokarbon parafin menjadi
senyawa aromatik dengan bilangan oktan tinggi. Pada proses ini digunakan katalis molibdenum
oksida dalam Al2O3 atauplatina dalam lempung.Contoh reaksinya :
4. Alkilasi dan Polimerisasi
Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi molekul yang lebih
panjang dan bercabang. Dalam proses ini menggunakan katalis asam kuat seperti H2SO4, HCl,
AlCl3 (suatu asam kuat Lewis). Reaksi secara umum adalah sebagai berikut:
RH + CH2=CRR R-CH2-CHRR
Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil menjadi molekul besar. Reaksi
umumnya adalah sebagai berikut :
M CnH2n Cm+nH2(m+n)
Contoh polimerisasi yaitu penggabungan senyawa isobutena dengan senyawa isobutana
menghasilkan bensin berkualitas tinggi, yaitu isooktana.
5. Treating
Treating adalah pemurnian minyak bumi dengan cara menghilangkan pengotor-pengotornya.
Cara-cara proses treating adalah sebagai berikut :
Copper sweetening dan doctor treating, yaitu proses penghilangan pengotor yang dapat
menimbulkan bau yang tidak sedap.
Acid treatment, yaitu proses penghilangan lumpur dan perbaikan warna.
Dewaxing yaitu proses penghilangan wax (n parafin) dengan berat molekul tinggi dari
fraksi minyak pelumas untuk menghasillkan minyak pelumas dengan pour point yang
rendah.
Deasphalting yaitu penghilangan aspal dari fraksi yang digunakan untuk minyak pelumas
Desulfurizing (desulfurisasi), yaitu proses penghilangan unsur belerang.
Sulfur merupakan senyawa yang secara alami terkandung dalam minyak bumi atau gas, namun
keberadaannya tidak dinginkan karena dapat menyebabkan berbagai masalah, termasuk di
antaranya korosi pada peralatan proses, meracuni katalis dalam proses pengolahan, bau yang
kurang sedap, atau produk samping pembakaran berupa gas buang yang beracun (sulfur dioksida,
SO2) dan menimbulkan polusi udara serta hujan asam. Berbagai upaya dilakukan untuk
menyingkirkan senyawa sulfur dari minyak bumi, antara lain menggunakan proses oksidasi,
adsorpsi selektif, ekstraksi, hydrotreating, dan lain-lain. Sulfur yang disingkirkan dari minyak
bumi ini kemudian diambil kembali sebagai sulfur elemental.
Desulfurisasi merupakan proses yang digunakan untuk menyingkirkan senyawa sulfur dari
minyak bumi. Pada dasarnya terdapat 2 cara desulfurisasi, yaitu dengan :
1. Ekstraksi menggunakan pelarut, serta
2. Dekomposisi senyawa sulfur (umumnya terkandung dalam minyak bumi dalam bentuk
senyawa merkaptan, sulfida dan disulfida) secara katalitik dengan proses hidrogenasi selektif
menjadi hidrogen sulfida (H2S) dan senyawa hidrokarbon asal dari senyawa belerang tersebut.
Hidrogen sulfida yang dihasilkan dari dekomposisi senyawa sulfur tersebut kemudian dipisahkan
dengan cara fraksinasi atau pencucian/pelucutan.
Akan tetapi selain 2 cara di atas, saat ini ada pula teknik desulfurisasi yang lain yaitu biodesulfurisasi. Bio-desulfurisasi merupakan penyingkiran sulfur secara selektif dari minyak bumi
dengan memanfaatkan metabolisme mikroorganisme, yaitu dengan mengubah hidrogen sulfida
menjadi sulfur elementer yang dikatalis oleh enzim hasil metabolisme mikroorganisme sulfur
jenis tertentu, tanpa mengubah senyawa hidrokarbon dalam aliran proses. Reaksi yang terjadi
adalah reaksi aerobik, dan dilakukan dalam kondisi lingkungan teraerasi. Keunggulan proses ini
adalah dapat menyingkirkan senyawa sulfur yang sulit disingkirkan, misalnya alkylated
dibenzothiophenes. Jenis mikroorganisme yang digunakan untuk proses bio-desulfurisasi
umumnya berasal dari Rhodococcus sp, namun penelitian lebih lanjut juga dikembangkan untuk
penggunaan mikroorganisme dari jenis lain.
Proses ini mulai dikembangkan dengan adanya kebutuhan untuk menyingkirkan kandungan
sulfur dalam jumlah menengah pada aliran gas, yang terlalu sedikit jika disingkirkan
menggunakan amine plant, dan terlalu banyak untuk disingkirkan menggunakan scavenger.
Selain untuk gas alam dan hidrokarbon, bio-desulfurisasi juga digunakan untuk menyingkirkan
sulfur dari batubara.
Proses Shell-Paques Untuk Bio-Desulfurisasi Aliran Gas
Salah satu lisensi proses bio-desulfurisasi untuk aliran gas adalah Shell Paques dari Shell Global
Solutions International dan Paques Bio-Systems. Proses ini sudah diterapkan secara komersial
sejak tahun 1993, dan saat ini kurang lebih terdapat sekitar 35 unit bio-desulfurisasi dengan
lisensi Shell-Paques beroperasi di seluruh dunia.
Proses ini dapat menyingkirkan sulfur dari aliran gas dan menghasilkan hidrogen sulfida dengan
kapasitas mulai dari 100 kg/hari sampai dengan 50 ton/hari, menggunakan mikroorganisme
Thiobacillus yang sekaligus bertindak sebagai katalis proses bio-desulfurisasi. Dalam proses ini,
aliran gas yang mengandung hidrogen sulfida dilewatkan pada absorber dan dikontakkan pada
larutan soda yang mengandung mikroorganisme. Senyawa soda mengabsorbi hidrogen sulfida,
dan kemudian dialirkan ke bioreaktor THIOPAQ berupa tangki atmosferik teraerasi dimana
mikroorganisme mengubah hidrogen sulfida menjadi sulfur elementer secara biologis dalam
kondisi pH 8,2-9. Sulfur hasil reaksi kemudian melalui proses dekantasi untuk memisahkan
dengan cairan soda. Cairan soda dikembalikan ke absorber, sedangkan sulfur diperoleh sebagai
cake atau sebagai sulfur cair murni. Karena sifatnya yang hidrofilik sehingga mudah diabsorpsi
oleh tanah, maka sulfur yang dihasilkan dari proses ini dapat juga dimanfaatkan sebagai bahan
baku pupuk.Tahapan reaksi bio-desulfurisasi dapat digambarkan sebagai berikut :
Absorpsi H2S oleh senyawa soda
Pembentukan sulfur elementer oleh mikroorganisme
Keunggulan dari proses Shell-Paques adalah :
dapat menyingkirkan sulfur dalam jumlah besar (efisiensi penyingkiran hidrogen sulfida
dapat mencapai 99,8%) hingga menyisakan kandungan hidrogen sulfida yang sangat
rendah dalam aliran gas (kurang dari 4 ppm-volume)
pemurnian gas dan pengambilan kembali (recovery) sulfur terintegrasi dalam 1 prosesgas buang (flash gas/vent gas) dari proses ini tidak mengandung gas berbahaya, sehingga
sebelum dilepas ke lingkungan tidak perlu dibakar di flare. Hal ini membuat proses ini
ideal untuk lokasi-lokasi dimana proses yang memerlukan pembakaran (misalnya flare
atau incinerator) tidak dimungkinkan.
menghilangkan potensi bahaya dari penanganan solvent yang biasa digunakan untuk
melarutkan hidrogen sulfida dalam proses ekstraksi
sifat sulfur biologis yang hidrofilik menghilangkan resiko penyumbatan (plugging atau
blocking) pada pipa
Bio-katalis yang digunakan bersifat self-sustaining dan mampu beradaptasi pada berbagai
kondisi proses
Konfigurasi proses yang sederhana, handal dan aman (antara lain beroperasi pada suhu
dan tekanan rendah) sehingga mudah untuk dioperasikan
Proses Shell-Paques ini dapat diterapkan pada gas alam, gas buang regenerator amine,
fuel gas, synthesis gas, serta aliran oksigen yang mengandung gas limbah yang tidak
dapat diproses dengan pelarut.
6. Blending
Proses blending adalah penambahan bahan-bahan aditif kedalam fraksi minyak bumi dalam
rangka untuk meningkatkan kualitas produk tersebut. Bensin yang memiliki berbagai persyaratan
kualitas merupakan contoh hasil minyak bumi yang paling banyak digunakan di barbagai negara
dengan berbagai variasi cuaca. Untuk memenuhi kualitas bensin yang baik, terdapat sekitar 22
bahan
pencampur
yang
dapat
ditambanhkan
pada
proses
pengolahannya.
Diantara bahan-bahan pencampur yang terkenal adalah tetra ethyl lead (TEL). TEL berfungsi
menaikkan bilangan oktan bensin. Demikian pula halnya dengan pelumas, agar diperoleh
kualitas yang baik maka pada proses pengolahan diperlukan penambahan zat aditif. Penambahan
TEL dapat meningkatkan bilangan oktan, tetapi dapat menimbulkan pencemaran udara.
BAB II
PEMBAHASAN
2.1. Peralatan Utama Dalam Distilasi Unit
Banyak Peralatan yang digunakan dalam unit distilasi, beberapa peralatan utama yang perlu
dikenal diantaranya :
a) Kolom Distilasi
b) Kolom striper
c) Furnace
d) Heat Exchanger
e) Condenser
f)
Cooler
g) Separator
2.2. Furnace
Unit Furnace adalah suatu peralatan perpindahan panas yang sumber panasnya dihasilkan dari
reaksi pembakaran bahan bakar oleh burner di dalam fire box. Dimana panas yang dihasilkan
dipindahkan ke dalam crude oil yang mengalir di dalam tube. Crude oil sebelum masuk ke kolom
destilasi harus dipanaskan, agar mencapai suhu operasi distilasi yang diinginkan.
Furnace/ tungku / dapur ,nama ini berasal dari fornax Latin, oven. Tungku awal digali di Balakot,
sebuah situs dari Peradaban Lembah Indus, dating kembali ke fase matang (c. 2500-1900 SM).
tungku itu kemungkinan besar digunakan untuk pembuatan benda keramik.
Dalam Amerika Inggris dan Kanada Inggris, istilah furnace atau tungku sendiri umumnya
digunakan untuk menggambarkan sistem pemanas rumah tangga didasarkan pada tungku pusat
(dikenal baik sebagai boiler atau pemanas di British bahasa Inggris), dan kadang-kadang sebagai
sinonim untuk kiln, perangkat digunakan dalam produksi keramik. Dalam bahasa Inggris Inggris
tungku istilah digunakan secara eksklusif berarti tungku industri yang digunakan untuk banyak
hal, seperti ekstraksi logam dari bijih (peleburan) atau di kilang minyak dan pabrik kimia
lainnya, misalnya sebagai sumber panas untuk kolom distilasi fraksional .
Furnace yang digunakan dalam aplikasi boiler di industri kimia atau untuk menyediakan panas
untuk reaksi kimia untuk proses seperti retak, dan merupakan bagian dari nama-nama bahasa
Inggris standar untuk tungku metalurgi di seluruh dunia.
Energi panas untuk bahan bakar tungku mungkin disediakan langsung oleh pembakaran bahan
bakar, oleh listrik seperti tungku busur listrik, atau melalui pemanasan dalam tungku induksi
Induksi.
Gambar 2.2.1 Industrial Furnace from 1907

Sebuah tungku rumah tangga adalah alat utama yang secara permanen dipasang untuk
menyediakan panas ke ruang interior melalui gerakan fluida perantara, yang mungkin udara, uap,
atau air panas. Sumber bahan bakar yang paling umum untuk tungku modern di Amerika Serikat
adalah gas alam; lain sumber bahan bakar umum termasuk LPG (liquefied petroleum gas), bahan
bakar minyak, batubara atau kayu. Dalam beberapa kasus pemanasan hambatan listrik digunakan
sebagai sumber panas, terutama di mana biaya listrik yang rendah.
tungku pembakaran harus selalu vented ke luar. Secara tradisional, ini adalah melalui cerobong
asap, yang cenderung untuk mengusir panas bersama dengan knalpot. Modern efisiensi tinggi
tanur bisa 98% efisien dan beroperasi tanpa cerobong asap. Jumlah kecil gas limbah dan ventilasi
mekanik panas melalui tabung kecil melalui sisi atau atap rumah.
"High-efisiensi" dalam pengertian ini mungkin menyesatkan, karena efisiensi tungku biasanya
dinyatakan sebagai efisiensi "pertama-hukum", sedangkan efisiensi energi dari sebuah tungku
khas jauh lebih rendah dari hukum pertama efisiensi termal. Sebagai perbandingan, cogeneration
memiliki efisiensi energi yang lebih tinggi daripada yang realisasi dari pembakaran bahan bakar
untuk menghasilkan panas secara langsung pada suhu yang moderat. Namun, karena sebagian
besar konsumen (serta banyak regulator pemerintah) tidak terbiasa dengan efisiensi exergy,
efisiensi Carnot, dan hukum kedua termodinamika, penggunaan efisiensi pertama-hukum untuk
tungku menilai baik-berurat berakar.
Tungku rumah tangga modern diklasifikasikan sebagai mengkondensasi atau non-kondensasi

berdasarkan efisiensi mereka dalam mengeluarkan panas dari gas buang. Tungku dengan
efisiensi yang lebih besar dari sekitar 89% ekstrak begitu banyak panas dari knalpot yang uap air
di dalam gas mengembun, mereka disebut sebagai kondensasi tungku. tanur tersebut harus
dirancang untuk menghindari korosi yang kondensat ini sangat asam bisa menyebabkan dan
mungkin perlu menyertakan kondensat pompa untuk membuang air akumulasi. Kondensasi
tungku pemanasan biasanya dapat memberikan penghematan sebesar 20% -35% dengan asumsi
bahwa tungku lama berada di kisaran 60% Pemanfaatan Bahan Bakar Tahunan Efisiensi /Annual
Fuel Utilization Efficiency (AFUE).
Modern Furnace komponen
Komponen tungku dapat dibagi menjadi tiga kategori.
1. Burner, penukar panas, induser draft, dan ventilasi.
2. Kontrol dan perangkat keamanan.
3. Gerakan blower dan udara.
api ini berasal di burner dan ditarik ke dalam penukar panas oleh tekanan negatif yang dihasilkan
oleh inducer draft. Gas-gas panas yang dihasilkan oleh pembakaran api melewati kamar dari
penukar panas dan panas dinding logam dari penukar panas. Gas-gas dingin karena mereka
perpindahan panas ke penukar panas dan berada pada sekitar 120 (49 ) karena mereka
keluar pada tungku efisiensi yang tinggi. Gas didinginkan kemudian masukkan blower draft
inducer dan didorong ke dalam pipa ventilasi. Buang gas kemudian diarahkan keluar rumah
melalui lubang pipa.
Kontrol termasuk katup gas, kontrol pengapian, ignitor, sensor api, transformer, kontrol batas,
papan blower kontrol, dan roll api keluar switch. transformator ini menyediakan 24 volt listrik
untuk kontrol. 24 volt diterapkan pada thermostat yang dipasang di ruang tamu.
termostat pada dasarnya merupakan saklar otomatis yang menutup dan melengkapi rangkaian
listrik ketika suhu ruangan turun di bawah pengaturan panas. Hal ini kemudian memungkinkan
24 volt ke papan sirkuit yang memulai urutan panas. Papan sirkuit relay yang menutup untuk
daya motor di blower draft inducer. Kemudian papan sirkuit relay ignitor adalah energi yang
mengirimkan 120 volt ke ignitor permukaan yang panas dan membuatnya bersinar terang dan
menjadi sangat panas.
Selanjutnya relay katup gas di papan sirkuit adalah energi. Hal ini memungkinkan tegangan
katup gas dan memberikan energi kumparan solenoid di katup gas yang membuka katup untuk
memungkinkan gas mengalir ke burner. gas mengalir ke dalam burner dan dinyalakan oleh
ignitor permukaan yang panas. Kontrol pengapian papan sirkuit berlaku tegangan AC ke sensor
api yang hanya batang stainless steel. Suatu hal yang menarik terjadi di dalam api pembakaran,
yang disebut ionisasi. Artinya, elektron bebas yang dihasilkan yang dapat menghantarkan listrik
melalui api itu sendiri. Elektron biasanya akan mengalir dari sensor api, melalui api saat ini, dan
kembali ke tanah melalui burner ground.
Sistem pengapian harus membuktikan bahwa api hadir untuk melanjutkan aliran gas, atau jika
tidak ada api, kemudian mematikan aliran gas melalui katup gas untuk mencegah kemungkinan
ledakan. Hal ini juga tidak boleh tertipu dan berpikir ada nyala api hadir dengan sensor api yang
menyentuh tanah dari yang rusak atau bengkok. Cara melakukannya adalah dengan efek dioda
dimana luas permukaan sensor kurang dari 10% dari luas permukaan tanah. Hal ini
menghasilkan setengah gelombang arus listrik dari masing-masing gelombang penuh. Rangkaian
kontrol pengapian mendeteksi setengah gelombang untuk menentukan apakah sensor hanya
menyentuh tanah. Jika pengendalian pengapian menerima sinyal ini setengah gelombang dari api
sensor maka pembakaran akan terus berlanjut.
Sekarang papan sirkuit timer menghitung jumlah yang ditentukan waktu dan energi pada relay
blower. kekuasaan relay ini Facebook motor blower dan udara kemudian didorong melalui
penukar panas mana menghilangkan panas dari logam panas dan memasuki membutuhkan
saluran kerja yang pergi ke berbagai ruangan di rumah. Kontrol batas adalah perangkat
keselamatan yang akan membuka rangkaian listrik dengan kontrol pengapian dan menghentikan
aliran gas jika tungku terlalu panas. Api roll-out switch melakukan hal yang sama jika api itu
bergulir keluar dari penukar panas bukannya sepenuhnya diinduksi ke dalamnya oleh inducer
draft.
blower menciptakan tekanan negatif pada sisi asupan yang menarik udara ke dalam sistem
membutuhkan saluran kerja yang kembali udara dan pukulan udara keluar melalui penukar panas
dan kemudian ke membutuhkan saluran pasokan udara untuk mendistribusikan seluruh rumah.
Heat distribution
Tanur transfer panas ke ruang hidup bangunan sistem distribusi melalui perantara. Jika distribusi
adalah melalui air panas (atau cairan lainnya) atau melalui uap, maka tungku lebih sering disebut
boiler. Satu keuntungan dari boiler adalah bahwa tanur dapat menyediakan air panas untuk mandi
dan mencuci piring, daripada memerlukan pemanas air terpisah. Salah satu kelemahan untuk
jenis aplikasi ini adalah ketika boiler rusak, baik pemanasan dan air panas domestik tidak
tersedia.
konveksi sistem pemanas udara telah digunakan selama lebih dari satu abad, namun sistem yang
lebih tua bergantung pada sistem sirkulasi udara pasif dengan kerapatan yang lebih besar dari
udara dingin menyebabkannya tenggelam dalam tungku, dan kepadatan lebih rendah dari udara
hangat menyebabkannya kenaikan membutuhkan saluran kerja, dua gaya yang bekerja bersama
untuk mendorong sirkulasi udara dalam suatu sistem disebut "gravitasi-pakan; tata letak saluran
dan tungku ini dioptimalkan untuk jangka pendek, saluran besar dan menyebabkan tungku yang
akan disebut sebagai" gurita " tungku.
Sebagai perbandingan, paling modern "hangat udara" tungku biasanya menggunakan kipas untuk
sirkulasi udara ke kamar rumah dan menarik udara dingin kembali ke tungku untuk
memanaskan; ini udara panas terpaksa-disebut. Karena kipas dengan mudah mengatasi
perlawanan membutuhkan saluran kerja tersebut, pengaturan saluran bisa jauh lebih fleksibel
daripada gurita lama. Dalam prakteknya Amerika, saluran terpisah mengumpulkan udara dingin
dikembalikan ke tungku. Pada tungku, udara sejuk melewati ke dalam tungku, biasanya melalui
filter udara, melalui blower, kemudian melalui penukar panas tungku, dari mana itu ditiup di
seluruh gedung. Salah satu keunggulan utama dari jenis sistem adalah bahwa hal itu juga
memungkinkan instalasi mudah pengkondisian udara sentral dengan hanya menambahkan
kumparan pendingin di knalpot tungku.
Udara diedarkan melalui membutuhkan saluran kerja, yang mungkin terbuat dari logam atau
plastik lembaran "flex" duct dan terisolasi atau uninsulated. Kecuali saluran dan pleno telah
ditutup menggunakan lakban damar wangi atau foil, membutuhkan saluran kerja yang cenderung
memiliki kebocoran tinggi AC, mungkin ke dalam ruang berkondisi. Penyebab lain energi yang
terbuang adalah instalasi membutuhkan saluran kerja di daerah tidak dipanaskan, seperti loteng
dan ruang merangkak, atau membutuhkan saluran kerja sistem pengkondisian udara di loteng di
iklim hangat.
Kegagalan jarang tetapi sulit-untuk-mendiagnosis berikut dapat terjadi. Jika suhu di dalam
tungku melebihi ambang batas maksimum, mekanisme keamanan dengan thermostat akan
menutup tungku ke bawah. Gejala kegagalan ini adalah bahwa tungku berulang kali menutup
depan rumah mencapai suhu yang diinginkan, hal ini sering disebut sebagai tungku "naik saklar
batas tinggi". Kondisi ini biasanya terjadi jika pengaturan suhu termostat batas atas dipasang
terlalu dekat dengan suhu operasi normal tungku. situasi lain mungkin terjadi jika humidifier
secara keliru diinstal pada tungku dan saluran yang mengarahkan sebagian dari udara lembab
kembali ke tungku terlalu besar. Solusinya adalah untuk mengurangi diameter tabung lintaspakan, atau memasang penyekat yang mengurangi volume udara ulang-makan.
Proses industri Furnice
Skema diagram dari proses industri furnace
Sebuah furnace industri atau pemanas merupakan peralatan yang digunakan untuk menyediakan
panas untuk proses atau dapat berfungsi sebagai reaktor yang menyediakan memanaskan reaksi.
desain Tungku bervariasi dengan fungsinya, pemanasan tugas, jenis bahan bakar dan metode
memperkenalkan udara pembakaran. Namun, tungku proses yang paling memiliki beberapa fiturfitur umum.
Bahan bakar mengalir ke kompor dan dibakar dengan udara yang diperoleh dari sebuah blower
udara. Ada bisa lebih dari satu pembakar dalam tungku tertentu yang dapat diatur dalam sel yang
panas set tertentu dari tabung. Burner juga dapat dipasang lantai, dinding dipasang atau atap
yang dipasang tergantung pada desain. Api memanaskan tabung, yang pada gilirannya panas di
dalam cairan di bagian pertama dari tungku dikenal sebagai bagian bercahaya atau tungku.
Dalam ruang di mana terjadi pembakaran, panas tersebut dipindahkan terutama oleh radiasi ke
tabung sekitar api di ruangan itu. Cairan pemanasan melewati tabung dan dengan demikian
dipanaskan ke suhu yang diinginkan. Gas dari pembakaran dikenal sebagai gas buang. Setelah
daun tungku gas buang, desain tungku yang paling termasuk bagian konveksi di mana banyak
panas yang pulih sebelum ventilasi ke atmosfer melalui gas buang stack. (HTF = Perpindahan
Kalor Fluida. Industries biasa digunakan tanur listrik mereka untuk memanaskan cairan sekunder
dengan aditif khusus seperti anti-karat dan efisiensi perpindahan panas yang tinggi. Ini cairan
panas itu bulat kemudian beredar seluruh tanaman penukar panas yang digunakan dimanapun
panas yang diperlukan bukannya langsung pemanasan lini produk sebagai produk atau bahan
mungkin volatile atau rentan terhadap retak pada suhu tungku.)
2.3. Bagian-bagian penting dalam furnace
Bagian-bagian utama heating section sebuah furnace adalah radiant section dan convection
section. Radiant section adalah bagian yang menerima panas langsung dari nyala api atau radiasi,
dan convection section adalah bagian yang menerima panas dari gas panas hasil pembakaran
yang menuju ke cerobong asap (stack).
Bagian berseri-seri adalah di mana tabung menerima hampir semua panas oleh radiasi dari api.
Dalam tungku, vertikal silinder, tabung vertikal. Tabung bisa vertikal atau horisontal, yang
ditempatkan di sepanjang dinding tahan api, di tengah, dll, atau diatur dalam sel. Kancing yang
digunakan untuk menyimpan isolasi bersama-sama dan di dinding tungku. Mereka ditempatkan
sekitar 1 ft (300 mm) terpisah dalam gambar bagian dalam tungku. Tabung, yang ditunjukkan di
bawah, yang berwarna coklat kemerahan dari korosi, adalah karbon tabung baja dan menjalankan
ketinggian bagian seri. Tabung adalah jarak yang jauh dari isolasi sehingga radiasi dapat
dipantulkan ke belakang tabung untuk mempertahankan suhu tabung dinding seragam. panduan
Tube di tengah, atas dan bawah terus tabung di tempat.
Konveksi section
Bagian konveksi yang terletak di atas bagian yang bersinar di mana lebih dingin untuk
mengambil panas tambahan. Perpindahan panas terjadi secara konveksi di sini, dan tabung
bersirip untuk meningkatkan perpindahan panas. Baris tabung pertama dua di bawah bagian
konveksi dan di atas bagian seri adalah daerah tabung telanjang (tanpa sirip) dan dikenal sebagai
bagian perisai, dinamai demikian karena mereka masih terkena banyak radiasi dari tungku dan
mereka juga bertindak untuk melindungi tabung bagian konveksi, yang biasanya dari bahan
tahan kurang dari suhu tinggi dalam tungku tersebut.
Wilayah bagian seri sebelum gas buang memasuki bagian perisai dan ke bagian konveksi disebut
bridgezone tersebut. Crossover adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan tabung
yang menghubungkan dari outlet bagian konveksi ke bagian inlet berseri-seri. Perpipaan
crossover biasanya terletak di luar sehingga suhu dapat dipantau dan efisiensi dari bagian
konveksi dapat dihitung. The sightglass di atas memungkinkan personel untuk melihat bentuk api
dan pola dari atas dan periksa secara visual jika pergeseran yang terjadi nyala api. Flame
pelampiasan terjadi ketika menyentuh api tabung dan menyebabkan bintik-bintik terisolasi kecil
suhu yang sangat tinggi.
Furnace burner
Pembakar dalam tungku, vertikal silinder seperti di atas, terletak di lantai dan kebakaran ke atas.
Beberapa tungku memiliki pembakar dipecat samping, seperti di lokomotif kereta. Ubin burner
terbuat dari suhu tinggi refraktori dan adalah tempat api yang terkandung masuk Udara register
yang terletak di bawah kompor dan di outlet blower udara perangkat dengan flaps bergerak atau
baling-baling yang mengontrol bentuk dan pola api, apakah itu menyebar keluar atau bahkan
berputar-putar di sekitar. Flames seharusnya tidak menyebar terlalu banyak, karena hal ini akan
menyebabkan pergeseran api. register udara dapat diklasifikasikan sebagai primer, sekunder dan
jika berlaku, tersier, tergantung pada saat udara mereka diperkenalkan. Udara primer mendaftar
pasokan udara primer, yang merupakan pertama yang diperkenalkan pada burner. udara sekunder
ditambahkan untuk menambah udara primer. Burner mungkin termasuk premixer untuk
mencampur udara dan bahan bakar untuk pembakaran yang lebih baik sebelum memperkenalkan
ke burner. Beberapa burner bahkan menggunakan uap sebagai Premix untuk memanaskan udara
dan membuat lebih baik pencampuran bahan bakar dan udara panas. Lantai tungku sebagian
besar terbuat dari bahan yang berbeda dari dinding, biasanya sulit castable tahan api untuk
memungkinkan teknisi untuk berjalan di lantai selama pemeliharaan.
tungku A dapat diterangi oleh api pilot kecil atau dalam beberapa model lama, dengan tangan.
Kebanyakan pilot api saat ini yang menyala oleh transformator pengapian (seperti busi mobil
spark). Api percontohan di lampu muncul api utama. Api pilot menggunakan gas alam sementara
api utama dapat menggunakan kedua solar dan gas alam. Bila menggunakan bahan bakar cair,
sebuah alat penyemprot yang digunakan, jika tidak, bahan bakar cair hanya akan mencurahkan
ke lantai tungku dan menjadi bahaya. Menggunakan api pilot untuk penerangan keselamatan
tungku meningkat dan kemudahan dibandingkan dengan menggunakan metode manual
pengapian (seperti pertandingan).
Sootblower
Sootblowers ditemukan di bagian konveksi. Sebagai bagian ini berada di atas bagian seri dan
gerakan udara lambat karena sirip, jelaga cenderung menumpuk di sini. Sootblowing biasanya
dilakukan ketika efisiensi bagian konveksi menurun. Hal ini dapat dihitung dengan melihat
perubahan suhu dari perpipaan crossover dan di pintu keluar bagian konveksi. Sootblowers
mengalir memanfaatkan media seperti air, udara atau uap untuk menghapus simpanan dari
tabung. Hal ini biasanya dilakukan selama pemeliharaan dengan udara blower dihidupkan. Ada
beberapa jenis sootblowers digunakan. blower Wall dari jenis rotary yang dipasang di dinding
tungku menonjol antara tabung konveksi. Tombak tersambung ke sumber uap dengan lubang
dibor ke dalamnya pada interval sepanjang panjangnya. Ketika dihidupkan, berputar dan pukulan
jelaga dari tabung dan keluar melalui stack.
Gas buang stack adalah struktur silinder di bagian atas. Tumpukan damper yang terkandung
dalam karya seperti katup kupu-kupu dan mengatur draft (tekanan perbedaan antara asupan udara
dan keluar udara) di tungku, yang adalah apa yang menarik gas buang melalui bagian konveksi.
The stack damper juga mengatur panas yang hilang melalui stack. Sebagai damper menutup,
jumlah panas yang keluar tungku melalui tumpukan menurun, tetapi tekanan atau draft dalam
meningkatkan tungku yang beresiko terhadap mereka yang bekerja di sekitar itu jika ada
kebocoran udara pada tungku, api kemudian dapat melarikan diri keluar dari dengan tungku atau
bahkan meledak jika tekanan terlalu besar.
Isolasi
Isolasi adalah bagian penting dari tungku karena mencegah kehilangan panas berlebihan.
Refractory bahan seperti batu bata tahan api, refraktori castable dan serat keramik, digunakan
untuk isolasi. Lantai tungku refraktori biasanya jenis castable sedangkan di dinding yang dipaku
atau terpaku di tempat. Serat keramik umumnya digunakan untuk atap dan dinding tungku dan
dinilai oleh kepadatan dan kemudian peringkat temperatur maksimum. Sebagai contoh, 8 # 2.300
F berarti 8 Ib/ft3 kepadatan dengan rating temperatur maksimum 2.300 F Contoh dari
komposisi castable adalah kastolite.
2.4. Jenis-Jenis Furnace atau tipe furnace dibagi tiga, yaitu :
1. Tipe silinder vertical
Tipe ini berbentuk silinder tegak, tube pada daerah radiasi dipasang secara vertical. Tube yang
satu dengan yang lainnya disambung dengan menggunakan U bend. Burner terletak pada lantai
bagian bawah, sehingga nyala api sejajar dengan tube dapur. Bentuk lantai adalah lingkaran,
sedang Burner dipasang dilantai dengan arah pancaran api vertikal. Tube di ruang pembakaran
dipasang vertikal. Furnace jenis ini bisa didisain tanpa atau dengan ruang konveksi. Jenis tube
yang dipasang di ruang konveksi bisa Bare Tube, Finned Tube, tetapi pada umumnya digunakan
Finned Tube untuk mempercepat proses perpindahan panas karena konveksi.
2. Tipe box
Mempunyai bentuk kotak atau box, daerah radiasi dan konveksi dipisahkan oleh great wall.
Dapur ini digunakan untuk kapasitas besar (lebih dari 100 MBtu/jam). Tube-tube dapur dipasang
pada bagian atap, lantai dan sisi dari "brigde dapur, burner dipasang secara horizontal pada
dinding furnace. Pada heater jenis ini antara ruang pembakaran (radiant fire box) dengan ruang
konveksi (convection section) dipisahkan oleh satu atau lebih dinding penyekat yang dinamakan
Bridge Wall. Burner dipasang pada dinding dengan arah pancaran api mendatar. Semua tube
dipasang pada arah mendatar. Box Heater sudah jarang dipakai karena harganya mahal.
3. Tipe kabin
Tipe kabin ini mempunyai kamar terdiri dari daerah radiasi dan konveksi. Tube-tube dipasang
secara horizontal sedangkan burner terletak pada lantai furnace, sehingga nyala api tidak lurus
dan sejajar dengan dinding dapur. Susunan tube di ruang pembakaran dibuat dekat dengan
dinding atau dekat dengan penyekat (Baffle) dengan arah mendatar. Ruang konveksi terletak di
atas ruang pembakaran . Dua lapis pertama tube di ruang konveksi yang langsung menghadap
ke ruang pembakaran (radiant fire box) dinamakan Shield Tubes. Burner dipasang di lantai
heater sedang pancaran api diarahkan vertikal. Sering dijumpai heater jenis ini mempunyai
dinding penyekat di bagian tengahnya (Center Wall Baffle).
Beberapa bentuk susunan:
a) Large Box type
b) Saparate Convection (Lumnus)
c) Down Convection
d) Straighy Up (Bron)
e) A Frame ( Kellog)
f)
Circular ( De Florez)
g) Large isoflow (petrochem)

h) Small isoflow (Petrochem)
i)
Equiflux (UOP)
j)
Double Upfired (UOP)
k) Radiant Wall (Selas)

Dari sekian macam Furnace tersebut ada hal-hal yang berbeda seperti berikut :
Flam Impingement : Nyala terlalu besar dapat menyebabkan impingement atau overheating pada
tube tertentu yang dekat dengan nyala api . Tetapi tube yang cepat tekena adalah tube yang
berada di atas bridgewall seperti dalam gambar ( c ) dan tube yang paling bawah seperti dalam
gambar (j) atau (d). seperti dalam gambar (j), hal ini dapat dihindarkan jika kapasitasnya besar
yaitu untuk durance yang lebih luas.
2.4. Peralatan Pembakaran
Spreader Stoker
spreader stoker lebih ekonomis secara harga karena tidak dibutuhkan crusher/penghalus batubara
sebelum batubara dimasukkan dalam ruang bakar dan lebih handal karena pembakaran batubara
terjadi di atas travelling grate sehingga tidak diperlukan ukuran batubara yang halus seperti
halnya boiler PC.
Spreader stoker pun terdapat beberapa macam jenis sesuai keperluannya. Untuk beban yang berfluktuatif dengan cepat, dapat digunakan boiler spreader stoker yang mampu mengikuti
perubahan hingga 2-5% load/menit. Kemampuan ini sangat cocok untuk memenuhi permintaan
beban pada sistem-sistem yang mayoritas pelanggannya merupakan pelanggan rumah tangga
dimana kenaikan beban puncak terjadi sangat cepat.
Pada speader stoker terdapat pelontar batubara yang berfungsi untuk melemparkan batubara ke
dalam ruang bakar. Dengan penggunaan spreader ini, jumlah batubara yang tidak terbakar dapat
berkurang hingga 1,5-2%.
Kondisi pemasukan batubara yang terjadi di dalam boiler dapat dilihat pada gambar disamping.
Efisiensi pembakaran batubara dengan menggunakan spreader stoker lebih tinggi dibandingkan
gravity stoker karena saat partikel batubara terlontar di udara, telah terjadi pemanasan awal pada
batubara untuk menghilangkan uap air sekaligus partikel-partikel halus batubara langsung
terbakar saat batubara dilontarkan.
Dengan demikian, batubara yang jatuh pada travelling grate dapat dibakar lebih cepat yang
kemudian secara keseluruhan jumlah batubara tak terbakar berkurang hingga 1,5-2%.Secara
keseluruhan, sistem pada PLTU boiler yang ditumpuk di coal yard dimasukkan ke dalam coal
bunker sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Di dalam boiler, batubara dibakar untuk
memanaskan air yang kemudian diambil uapnya. Uap tersebut dialirkan menuju turbin untuk
memutar generator. Sisa pembakaran batubara dilewatkan ke dalam cyclone separator dimana
batubara yang lolos dari ruang bakar dikembalikan ke dalam ruang bakar. Sedangkan abu
pembakaran diteruskan ke dalam Electro Static Precipitator untuk kemudian dibuang melalui
stack.
Conveyor Stroker
Conveyor Stroker bergerak melalui tungku di perapian. Batubara diumpankan keluar dari
gerbong di salah satu ujung ke tungku perapian dan bergerak melalui tungku, pemakaian abu di
bagian belakang perapian. Beberapa zona udara di bawah kendali garangan laju pembakaran
sedangkan gerbang pakan mengontrol kedalaman bahan bakar batubara saat lewat ke dalam
tungku. Karena sistem ini biasanya dioperasikan secara manual, mereka harus disesuaikan untuk
kinerja maksimum dan diperiksa secara berkala untuk operasi yang tepat. Parut kecepatan
dikendalikan oleh kontrol pakan bahan bakar, yang dapat berupa perangkat mekanis atau listrik.
Kecepatan benar harus mengikuti sinyal dari kontrol.
Aliran udara ke semua zona pembakaran udara dikendalikan oleh peredam paksa kipas draft
utama, yang biasanya dioperasikan secara manual. Penyesuaian damper harus ditetapkan untuk
keburaman minimal selama rentang beban dan dimonitor secara berkala. Sistem udara Overfire
digunakan untuk mengontrol opacity dan pembakaran efisien. Sistem udara Overfire terletak di
dinding depan tungku atas gerbang pakan bahan bakar.
Underfeed Stroker
Digunakan untuk pemanasan tungku rumah dan boiler. Tipe stoker adalah satu di mana bahan
bakar diumpankan ke atas dari bawah tungku atau boiler. Tindakan sekrup atau worm membawa
bahan bakar kembali melalui suatu retort dari yang lolos ke atas sebagai bahan bakar di atas
sedang dikonsumsi. Abu pada umumnya disimpan pada pelat mati di kedua sisi retort.
Penyala kurang memberi makanan dapat dirancang untuk digunakan dengan baik batubara
antrasit atau aspal, tapi potongan-potongan individual dari batubara harus seragam dalam ukuran
dan tidak lebih besar dari 1 inch diameter. Seperti disebutkan di bagian lain bab ini, diharapkan
untuk memperlakukan batubara dengan minyak untuk menghilangkan debu. Mekanisme pakan
cacing dapat diatur untuk pakan batubara di tingkat variabel.
Coal Burner
Bahan bakar padat yang dihaluskan menjadi serbuk yang disebut pulverized coal dapat dibakar
dengan menggunakan bantuan peralatan yang disebut pulverized coal burner .
Cara ini dilakukan karena mempunyai manfaat tertentu yaitu lebih ekonomis dan lebih fleksibel
pada oprasi furnace yang besar. Dengan cara membuat serbuk batu bara dimaksudkan agar
percampuran antara bahan bakar dan udara pembakaran dapat berlangsung dengan baik.
BAB III
PENUTUP
3.1. Kesimpulan
Banyak Peralatan yang digunakan dalam unit distilasi salah satunya ialah Furnace berfungsi
sebagai tempat mentransfer panas yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar.di dalam
dapur terdapat pipa pemanas yang tersusun sedemikian rupa sehingga proses perpindahan panas
dapat berlangsung sebaik mungkin. Minyak yang dialirkan melalui pipa-pipa tersebut akan
menerima panas dari hasil pembakaran di dalam dapur sehingga sehunya mencapai 300o C - 350 o
C, yang kemudian masuk kedalam kolom distilasi untuk dipisahkan komponen-komponennya.
3.1. Saran
Adapun saran dan keritik mengenai Makalah Furnace ini sangat kami harapkan demi
memperbaiki kekurangan-kekurangan dalam penyusunan makalah ini. Semoga makalah ini
bermanfaat bagi pembelajaran pembaca.
DAFTAR PUSTAKA
Effendi.Norhan ,SA.Kardjono, Proses Pengolahan Migas,Cepu 58302-Jateng

http://www.ekodokcell.co.cc/2010/06/jenis-furnace.html
http://www.garrityhvac.com/heatEssexNJ.html
http://kmpikal.wordpress.com/2010/05/31/boiler-pltu-skala-kecil/
http://www.coalpowerplant.us/2011/05/overfeed-mass-burn-stokers.html
http://www.heatertroubleshootingguides.com/stoker-firing.html
http://febriantara.wordpress.com/2008/10/24/klasifikasi-boiler/
SA.Kardjono, Furnace Opration, Pusdiklat Migas Cepu
HETP
(High Equivalent of Theoretical Plate)
High Equivalent of Theoretical Plate atau sering disebut HETP, banyak terdapat dalam proses
pemisahan seperti dalam menara distilasi, proses absorpsi, dan proses adsorpsi . HETP adalah
daerah ( stage ) yang mana daerah ( stage) tersebut terdapat dua fase ( cair dan uap) yang berada
dalam keadaan kesetimbangan masing-masing fase. Atau juga bisa dikatakan HETP adalah
tempat kontak antara fase cair dan fase uap, sekaligus titik dimana terjadi kesetimbangan antara
fase uap dan fase cair. Tingkat akurasi pemisahan merupakan fungsi (stage), atau dapat dikatakan
semakin banyak stage maka pemisahan akan lebih sempurna.
Konsep dari HETP banyak digunakan dalam proses pemisahan. Contoh alat yang menggunakan
konsep HETP adalah menara distilasi.
K
Kolom Distilasi (Menara Distilasi)

HETP biasanya digunakan dalam alat-alat yang mana dalam prosesnya terdapat kontak antara
fase uap dan cair. Salah satunya adalah menara distilasi. Dalam menara distilasi terjadi proses
pemisahan komponen-komponen dalam suatu larutan cair (dengan menggunakan panas(uap) )
berdasarkan tingkat volatilitas setiap komponen dalam larutan tersebut.
Feed berupa fase cair masuk ke dalam

menara distilasi dari bagian atas menara, sedangkan uap masuk ke dalam menara
distilasi melalui bagian bawah menara. Feed akan melewati tiap plate yang terdapat
dalam menara, dan uap melalui lubang-lubang yang terdapat plate. Dan terus ke
atas membawa komponen dalam bentuk gelembung-gelembung (terjadi
perpindahan massa) yang mempunyai titik didih yang sama atau lebih rendah
dengan suhu uap. Begitu seterusnya sampai plate terakhir.
Bubble-cap dan sieve trays adalah contoh dari plate-plate, dan masih banyak bentuk-bentuk
plate yang lain. Plate-plate yang digunakan dalam menara distilasi biasanya terbuat dari baja.
Tetapi bahan plate tersebut disesuaikan dengan zat yang mengalir. Sebagian besar plate yang
sering digunakan berukuran sekitar 60-75 cm. Tetapi ukuran dari plate (tebal, diameter, space
tiap lubang) disesuaikan dengan tinggi menara distilasi dan kemudahan dalam pemasangannya.
Semakin sempurna pemisahan, maka semakin banyak plate yang dibutuhkan, dan akan semakin
tinggi pula menara distilasi tersebut.
Dalam perancangan unit distilasi, the number of theoretical plate ditentukan oleh beberapa
faktor, antara lain : komposisi umpan (feed) masuk, hasil akhir (output fractions) dan kondisi
operasi selama proses. Selain itu juga ditentukan oleh aliran reflux (aliran fase uap yang masuk
kembali ke dalam menara setelah melalui kondenser), semakin banyak reflux maka number of
theoretical plate akan semakin kecil begitu juga sebaliknya. Di samping itu biaya operasional
juga merupakan faktor penting yang perlu juga untuk dipertimbangkan. Suhu pada setiap stage
beragam, bagian bawah suhunya lebih tinggi daripada bagian atas.
TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS

1. Mampu menjelaskan jenis-jenis kristalizer.
2. Mampu menjelaskan variabel-variabel operasi dalam kristalisasi, yaitu : derajat
supersaturasi larutan, flowrate feed, kecepatan pendinginan, pembentukan inti kristal,
kecepatan pertumbuhan kristal, seed kristal dan CSD dari produk.
3. Mampu merakit dan mengoperasikan alat percobaan MSMPR kristalizer dengan
pendingin larutan.
4. Mampu mengambil data-data percobaan secara benar dan mengolahnya serta
menyajikannya dalam bentuk grafik hubungan antara flowrate atau derajat supersaturasi
dengan berat produk RRCC grafik dari CSD dari produk kristal
5. Mampu membuat laporan dan analisis operasi kristalisasi secara tertulis.
PENGERTIAN KRISTALISASI
Kristalisasi adalah peristiwa pembentukan suatu kristal dari solute dalam larutan toleransinya.
Kristalisasi dapat terjadi sebagai pembentukan partikel-partikel padat dalam uap seperti pada
pembentukan salju sebagai pembekuan lelehan cair. Sebagaimana dalan pembentukan kristal dari
larutan cair atau pembentukan kristal tunggal yang besar. Kristalisasi dapat dilakukan dengan
pendinginan, penguapan, dan penambahan solvent bahan kimia.
Kristalisasi dapat memisahkan suatu campuran tertentu dari larutan multi komponen sehingga
didapat produk dalam bentuk kristal. Kristalisasi dapat juga dipakai sebagai salah satu cara
pemurnian karena lebih ekonomis. Operasi kristalisasi terbagi menjadi:
1. Membuat larutan supersaturasi (lewat jenuh)
2. Pembuatan inti kristal
3. Pertumbuhan Kristal
PEMBAGIAN TAHAPAN OPERASI KRISTALISASI
1. Membuat Larutan Lewat Jenuh
Bila larutan telah mencapai derajat saturasi tertentu, maka di dalam larutan akan terbentuk zat
padat kristaline. Oleh sebab itu derajat supersaturasi larutan merupakan faktor terpenting dalam
mengontrol operasi kristalisasi.
Cara mencapai supersaturasi:
Pendinginan
Yaitu mendinginkan larutan yang akan dikristalka sampai keadaan supersaturasi dimana
konsentrasi larutan lebih besar dari konsentrasi larutan jenuh pada suhu tersebut.
Penguapan Solvent
Larutan disiapkan dalam evaporator untuk dipekatkan, lalu dikristalkan dengan pendingn. Cara
ini digunakan untuk zat yang mempunyai kurva kelarutan agak dalam.
Evaporasi Adiabatis
Larutan dalam keadaan panas bila dimasukan ke dalam ruang vacuum, maka terjadi penguapan
dengan sendirinya, sebab tekanan totalnya menjadi lebih rendah dari tekanan uap solvent pada
suhu itu. Penguapan dan turunya suhu disertai kristalisasi.
Penambahan zat lain yang dapat menurunkan kelarutan zat yang akan dikristalisasi,
misalnya larutan NaOH ditambah gliserol, maka kelarutan NaOH menjadi turun dan
larutan NaOH mudah diendapkan.
2. Pembentukan Inti Kristal

Pembentukan Inti Kristal secara sistematis
1. Primary Nukleus
Proses pembentukan inti kristal karena larutan telah mencapai derajat supersaturasi yang cukup
tinggi.
Homogen Nukleus
Nukleus disini pembentukannya spontan pada larutan dengan supersaturasi tinggi, artinya
nukleus terbentuk karena penggabungan molekul-molekul solute sendiri
Heterogen Nukleus
Pembentukan inti kristalnya masih dalam supersaturasi tinggi, namun dapat dipercepat dengan
adanya partikel-partikel asing seperti debu dan sebagainya.
2. Secondary Nukleus (Contact Nucleation)
Pembentukan inti kristal dengan akibat dari :
Tumbukan antarkristal induk
Tumbukan antar kristal dengan katalisator

o Gerakan antara permukaan kristal yang relatif lebih kecil. Dinyatakan dengan
persamaan :
N = (a) (L)b (C)c (P)d

Dimana :
N
: jumlah nukleus yang terbentu (number/jam)
: ukuran kristal induk (mm)
: derajat supersaturasi larutan (mol/lt) atau (oC)
C
P
: power dari pengaduk (Hp)
a,b,c,d : konstanta-konstanta
Jika :
1. L >>> maka jumlah kristal yang terbentuk juga semakin besar, krisatal makin besar
menyebabkan kemungkinan tumbukan semakin banyak. Pecahan bagian kecil dari kristal
menyebabkan terbentuknya inti kristal.
2. C >>> maka jumlah kristal yang terbentuk juga semakin banyak. Derajat saturasi makin
besar maka semaikn besar pula kemungkinan terbentuk inti kristal baru.
3. P >>> maka gaya gesekan partikel larutan juga semakin besar sehingga kemungkinan
terjadinya tumbukan partikel semakin besar, maka inti kristal yang terbentuk juga
semakin besar jumlahnya.
Dalam percobaan, Miers membuat larutan supersaturasi melalui pendingin setelah melalui kurva
saturasi A-B sampai pada kondisi kristalisasi mulai terbentuk inti kristal (titik ke F). kurva
larutan murni dua komponen tanpa feeding, artinya inti kristal yang terbentuk primary homogen
nuklei mulai terbentuk dengan terbentuknya inti kristal yang selanjutnya tumbuh maka
konsentrasi solute dalam larutan akan turun (dari F ke G).
Untuk beberapa sistem tertentu yang viskositasnya tinggi, kurva primary homogen nuklei tetap
jenuh daripada kurva saturasi. Dengan kata lain diperlukan konsentrasi lebih tinggi untuk
membuat primary homogen nukleasi. Hal ini sangat tidak rfisien secara teoritis dan ekonomi.
Karena itu dalam kondisi industri dikenal sistem seeding (pemberian kristal nuklei). Nukleasi ini
disebut secondary nukleasi. Penambahan larutan supersaturasi melaui pendinginan setelah
melalui kurva saturasi AB. Pada konsentrasi ini di titik baru akan terbentuk inti kristal. Tetapi
mengingat efisiensi secar ekonomis, penambahan kristal pada sistem ini akan memperoleh
penghematan.
3. Pertumbuhan Kristal
Umumnya kristal yang berukuran > 100 kecepatan tumbuhnya tidak tergantung pada ukuran dan
dapat dinyatakan dengan :
r = a (C)b
di mana :
r
: kecepatan tumbuhnya kristal
: derajat saturasi (mol/L)
a,b
: kontanta
Derajat saturasi (oC) merupakan faktor terpenting dalam proses pertumbuhan kristal. Larutan
yang berderajat saturasi tinggi, perbedaan konsentrasi antara permukaan kristal dengan
permukaan akan tinggi sehingga r dan C juga semakin tinggi.
TEORI DIFUSI SOLUTE DARI LARUTAN KE PERMUKAAN KRISTAL
Proses kristalisasi merupakan kebalikan dari proses kelarutan, sebagai berikut :
Dengan :
Cs : konsentrasi permukaan solid
Cl : konsentrasi fase larutan solute dalam berdifusi pada larutan fase solid atau sebaliknya
(berlangsung jika ada driving forcenya = perbedaan konsentrasi antara fase solid dan fase
larutan)
Jika konsentrasi larutan lebih besar dari konsentrasi pada permukaan kristal maka solute akan
berdifusi ke permukaan, solute akan menempel pada permukaan solid. Proses ini berlangsung
terus sampai tak ada driving forcenya.
Keadaan 1 -* mekanisme proses kristalizer (garis Cs Cl1)
Keadaan terakhir -* mekanisme proses pelarutan (garis Cs Cl2)
Pada kristalisasi berlaku hubungan yang didasarkan pada kecepatan difusi solute di permukaan
solid
M
V = = k (Cl Cs)
Pada pelarutan berlaku hubungan yang didasarkan pada kecepatan difusi solute dari permukaan
solid ke larutan
M
V==k(CsCl)
Jarak yang semakin jauh menyebabkan kecepatan pelarutan dan pertumbuhan kristal berkurang,
maka jarak harus diperpendek, misalnya dengan pengadukan atau memfluidisasikan dengan fase
padat fluida yang bergerak. Jadi konsentrasi larutan akan selalu bertambah.
Terjadi larutan -* Cl2 < Cs < Cl1
Terjadi kristal -* Cl2 > Cs > Cl1
AC -* harus melewati jarak dxi, untuk terjadinya inti kristal AC1, AC2, AC3 melewati jarak dx1,
dx2, dx3 sehingga v besar jika AC besar.
Grafik CSD
Untuk jenis MSMPR, kristal yang diperoleh mempunyai ukuran yang tidak seragam sehingga
diameter bervariasi mulai dari ukuran yang tidak teratur sampai diameter tertentu.
JENIS-JENIS KRISTALIZER
1. Oslo Surface Cooled Crystalizer
Alat ini dikembangkan dalam larutan tersirkulasi dengan pendinginan di dalam cooler (H)
larutan supersaturasi ini dengan dikontakan dengan suspensi kristal alm ruangan suspensi pada
(E). Pada puncak ruang suspensi aliran larutan induk (D) dapat dipisahkan digunakan untuk
memindahkan partikel halus
Gambar 1. Evaporate Crystalizer

2. Oslo Evaporative Crystalizer
Larutan yang meninggalkan ruang penguapan pada sueprsaturated, mendekati daerah metastail
sehingga nukleus baru tidak akan terentuk. Kontak cairan pada unggun E membantu
supersaturasi pada pertumbuhan kristal dan menuju pertumbuhan kristal. Dalam kristal tipe
umpan panas dimasukan pada 6 dan campurn larutan menyemprot ketika mencapai kamar
penguapan pada A. Jika evaporator lebih jauh diperlukan untuk menghentikan driving force.
Sebuah penukar panas dipasang antara pipa sirkulasi dan ruang penguapn utnuk mencuplai panas
yang dibutuhkan. Perpindahan larutan supersaturasi dai vaporizer (titik B), sering menyebabkan
timbulnya kerak dan pengurang sirkulasi.
Gambar 2. Oslo Evaporative Crystalizer

3. Draft Tube Buffle Crystalizer
Dilengkapi buffle untuk mengukur sirkulasi magma dan propeler yang berfungsi mengatur
sirkulasi kristal magma sedangkan diluar body crystalizer ditambah pompa untuk sistem sirkulasi
di mana pada pompa dihubungkan heater dan feed inert.
Alat ini dilengkapi dengan ekstraktor pum yang berfungsi untuk mengklasifikasikan kristal
hingga didapat kristal dalam ukuran tertentu. Klasifikasi ukuran kristal di sini didasarkan atas
gaya gravitasi dengan jalan sebagai berikut:
Jika dalam kristalizer telah terbentuk kristal-kristal dengan ukuran heterogen, maka kristal ni
diklasifikasikan ukuranya dengan mengalirkan larutan ini dari bawah ke atas dengan
menggunakan ekstraktor pump. Dengan adanya larutan jenuh ini, kristal dengan ukuran yang
besar akan berada di bawah, dengan demikian didapatkan produk dengan ukuran yang homogen.
Disini untuk mendapatkan kristal dengan ukuran tertentu dapat diatur dengan mengatur aliran
larutannya. Jika larutan mempunyai kecepatan tinggi, maka dakan didapat kristal dengan ukuran
yang besar dan menyebabkan turun ke bawah dan dapat dikeluarkan sebagai produk.
Sistem sirkulasi ini simaksudkan agar inti kristal berkurang dimana dibiarkan makin lama makin
banyak. Karena inti kristal membutuhkan solute untuk pertumbuhan selanjutnya. Padahal
kecepatan feed masuk tetap, maka diperlukan recycle dengan ukuran pompa sirkulasi yang
bersama-sama feednya masuk melalui heater sehingga larut dan masuk kembali ke dalam ruang
kristalisasi.
Ekstraksi pump bergunsi untuk membantu memisahkan kristal : prinsip pemisahan berdasarkan
peredaan berat kristal. Karena adanya gaya gravitasi maka partikel (padat) berat akan lebih
dahulu mengendap, sedangakan partikel ringan akan masuk ke atas (karena adanya aliran ke
bawah). Jadi ukuran kristal produk bisa diatur dengan mengatur flowrate aliran dari bawah.
Untuk mendapatkan kristal yang besar, flow rate dibesarkan.
Gambar 3. Draft Tube Buffle Crystalizer
BAHAN YANG DIGUNAKAN
Tawas
III.2. ALAT YANG DIGUNAKAN
Saturated tank
Rotameter
Heater dan controller
tangki pendingin
Motor dan pengaduk
Cooler
GAMBAR ALAT
Termometer
MSMPR tipe katalisator
Pompa
Fluidized tipe kristalisator
Valve
Gambar 4. Rangkaian Alat Kristalisasi

PROSEDUR KERJA
1. Membuat larutan jenuh tawas pada suatu suhu tertentu di dalam tangki saturator
2. Pengaturan suhu dilakukan dengan memakai Thermo-regulator, setting suhu pada angka
yang dikehendaki, cek ketelitian ( kalibrasi) thermoregulator dengan memakai
thermometer biasa.
3. Hidupkan heater pengaduk listrik, tambahkan kristal tawas dean air sekukupnya ke
saturator tank, biarkan pemanasan berjalan beberapa lama.
4. Cek kondisi apakah jenuh atau belum dengan mengukur densitas larutan memakai
picnometer. Berat picnometer + larutan sudah konstan, berarti sudah jenuh (tawas tidak
bisa melarut lagi)
5. Jalankan sisteem pendingin tangki kristaliser dengan air yang dialirkan kontinyu, atur
jepitan talang iar pendingin sedemikian rupa sehingga inpur=output yang ditandai dengan
konstannya ketinggian permukaan ir pendingin di dalam tangki pendingin kristaliser.
Tangki kristaliser diberi tanda untuk volume tertentu misal 2 L.
6. Jalankan pompa, atur flowrate yang menuju tangki kristaliser sesuai dengan yang
diingikan dengan mengatur jepitan aliran recycle. Cek (kalibrasi) flowrate tersebut
dengan memakai gelas ukur dan stopwatch.
7. Siapkan sistem vacuum pengeluaran produk : pompa vacum, buffer tank dikosongkan.
Cek apakah tidak bocor ( lewat ujung selang penghisap apakah terasa bila menghisap)
8. Jalankan pengaduk tangki kristaliser juga permukaan larutan tawas di dalam tangki
kristaliser tetap pada tanda 2 L.
9. Jalankan sistem kristalisasi ini sampai dicapai kondisi tunak (steady state), dengan
perkiraan dari start awal selama 3x waktu tinggal cairan di dalam kristaliser.
10. Sebelum tercapai kondisi tunak, kristal + cairan yang dikeluarkan tidak bisa dipakai
sebagai produk tetapi dikembalikan ke saturator tank lagi. Setelah tercapai kondisi tunak.
Kristal dan cairan dikeluarkan untuk jangka waktu tertentu misalnya 20 menit, tampung
dan saring kristalnya, keringkan kristalnya dengan diangin-anginkan.
11. Ulangi langkah kerja di atas dari awal untuk masing-masing flowrate sehingga diperoleh
minimal 3 titik agar bisa dibuat grafik yang baik
12. Timbang produk kristal, kemudian dilakukan analisa ayak untuk masing-masing variasi
flowrate.
13. Hitung berat 1 kristal untuk ukuran ayakan tertentu dengan mengasumsi kristalnya
berbentuk bola, kemudian hitunglah jumlah butir kristal yang ada dalam satu ukuran
ayakan.
14. Buat grafik CSD untuk masing-masing variasi flowrate saturator tank.
15. Buat grafik kelarutan tawas dalam air sebagai fungsi suhu dengan dara Perry
16. Hitung derajat supersaturasi yang terjadi untuk masing-masing flowrate dengan melihat
data kelarutan tawas dari suhu saturator dan suhu kristaliser.
17. Buat grafik hubungan berat produk kristal versus derajat supersaturasi untuk masingmasing variasi flowrate.
Process Equipment Control : (3) Centrifugal Pump Control

Posted by asro pada 11 Januari 2009
Peralatan lainnya yang juga banyak digunakan dalam industri proses adalah pompa (pump). Jika
compressor digunakan untuk menangani gas (gas handling), maka pompa digunakan untuk
menangani fluida yang berbentuk liquid/cairan. Seperti diperlihatkan pada gambar berikut ini,
liquid dari titik A hendak dipindahkan ke titik C. Untuk melakukan ini, sebuah pompa digunakan
untuk menaikan tekanan/pressure liquid dari P1 ke P2, sehingga liquid tersebut bisa mengalir ke
titik C. Tekanan di titik C, P3 < P2 karena ada tekanan yang hilang di perjalanan (pada pipa).
Sebagaimana peralatan proses lainnya, maka operasi pompa juga perlu dikontrol sehingga
kondisi operasi yang diinginkan oleh unit proses yang dilayaninya selalu terpenuhi.
Ada 3 jenis pompa yang biasa digunakan, yaitu centrifugal pump, rotary pump dan reciprocating
pump. Tulisan ini membahas sistem kontrol untuk pompa centrifugal, sedangkan sistem kontrol
untuk kedua jenis pompa lainnya akan dibahas pada lain kesempatan.
Prinsip Operasi Pompa. Prinsip kerja pompa mirip dengan compressor sehingga pendekatan
yang digunakan untuk menjelaskan sistem kontrol pompa juga hampir sama dengan pada
compressor, yaitu dimulai dengan uraian dasar yang berkaitan dengan operasi pompa centrifugal,
antara lain menyangkut performance curve, system curve, operating point dan kavitasi.
Pompa centrifugal merupakan peralatan yang mengkonversi energi yang diberikan oleh
penggeraknya (prime mover, seperti motor atau turbine), mula-mula menjadi energi kinetik
dalam bentuk velocity dan kemudian menjadi energi tekanan dari fluida yang dipompakan.
Proses konversi energi ini dilakukan oleh kedua komponen utama pompa, yaitu impeller yang
merupakan komponen rotating yang mengkonversi energi penggerak menjadi energi kinetik dan
diffuser yang merupakan komponen stationery yang mengkonversi energi kinetik menjadi
pressure.
Berikut adalah persamaan kerja pompa centrifugal.
Pump performance curve. Kinerja kerja sebuah pompa dapat dilihat dari performance curve
yang merupakan curva antara flow capacity dan head. Berikut adalah contoh performance curve
dari sebuah pompa dengan diameter impeller tertentu untuk beberapa speed.
System curve. Bila liquid dengan tekanan/pressure tertentu dialirkan melalui suatu sistem
pemipaan (yang terdiri dari pipa, valve, elbow, reducer serta komponen sistem pemipaan
lainnya), akan terjadi kehilangan tekanan (pressure drop) sepanjang sistem pemipaan tersebut.
Apabila kita plot kurva antara pressure drop vs flow, maka akan terbentuk kurva seperti terlihat
pada gambar berikut. Kurva tersebut disebut system curve. Pada kurva ini, pressure drop terdiri
dari 2 komponen, yaitu static pressure antara dua titik sebagai titik acuan dan dynamic pressure
drop sebagai akibat dari adanya friksi aliran sepanjang sistem pemipaan antara kedua titik acuan
tersebut. Static pressure bernilai tetap dan tidak bergantung pada aliran/flow yang melalui
system, sebaliknya dynamic pressure drop berbanding lurus dengan kwadrat kecepatan
alir/flowrate.
System curve tidak bergantung pada sumber atau peralatan yang menyupply liquid seperti
pompa, jadi meskipun terjadi perubahan pada peralatan supply liquid tersebut, system curve
tidak berubah. System curve akan berubah jika terjadi perubahan pada system, misalnya
perubahan ukuran pipa atau membuka atau menutupnya valve. Seperti terlihat pada gambar di
atas, jika valve membuka (friksi system berkurang) maka flow akan bertambah dan pressure drop
berkurang, system curve akan bergeser ke kanan (curve b). Sebaliknya jika valve menutup (friksi
bertambah), maka system curve akan bergeser ke kiri (curve c).
Pump operating point. Ketika pompa dikoneksikan ke system, titik operasi (operating point)
dari pompa tersebut dapat diperoleh dengan meletakan system curve dan pump performance
curve dalam suatu kurva. Titik perpotongan antara kedua kurva tersebut merupakan titik operasi
dari pompa, seperti terlihat pada gambar berikut.
Besarnya flow dan pressure yang diberikan/dihasilkan oleh pompa bisa dibaca pada titik
perpotongan tersebut. Titik operasi dapat digeser/diubah dengan cara mengubah system curve
(dari titik a ke titik b) atau mengubah performance curve (dari titik a ke titik c). Prinsip inilah
yang mendasari cara kerja sistem kontrol pompa yaitu menjaga titik operasi di lokasi tertentu
pada curve.
Kavitasi. Pompa hanya digunakan untuk menangani fluida yang berbentuk liquid/cairan. Jika
fluida yang dipompa sebagian berbentuk/atau berubah bentuk menjadi vapor, maka kerja pompa
menjadi tidak efektif, bahkan bisa merusak. Pada saat liquid yang masuk ke impeler dipercepat
flow-nya, tekanannya akan turun. Jika penurunan tekanan tersebut melewati vapor pressure maka
sebagian liquid akan berubah menjadi vapor. Selanjutnya saat melewati diffuser flow akan
diperlambat dan tekanannya akan naik sehingga gelembung vapor yang terjadi sebelumnya akan
koleps dan berubah menjadi liquid kembali. Proses perubahan dari liquid menjadi vapor dan
kembali lagi menjadi liquid ini disebut kavitasi. Perubahan kembali (koleps-nya) gelembung
vapor menjadi liquid terjadi pada kecepatan alir yang sangat tinggi, apabila ia menyentuh
lapisan/permukaan material padat/metal maka akan terjadi erosi yang sangat ekstrim. Jadi,
kavitasi ini sifatnya merusak sehingga harus dicegah, yaitu dengan cara menjaga
pressure/tekanan suction pompa agar cukup tinggi.
Pump Control. Sama seperti pada pembahasan dalam serie sebelumnya, dalam pembahasan
mengenai pump control ini juga terdapat dua issue penting, yaitu penentuan controlled variable
dan manipulated variable.
Untuk issue pertama, yang menjadi controlled variable bisa flow/kapasitas, level atau pressure
(upstream atau downstream) bergantung kebutuhan proses/operasi. Dari ketiga variable ini, yang
paling banyak digunakan adalah flow. Jika yang digunakan adalah level (biasanya level
inlet/outlet vessel), maka output controller bisa langsung menggerakan control valve atau bisa
juga melalui flow control (konfigurasi cascade).
Issue kedua yaitu manipulated variable, secara teoritis terdapat empat opsi, yaitu suction
flow/pressure melalui suction throttling, discharge flow/pressure melalui discharge throttling,
recycle flow melalui recycle throttling dan variable speed.
Suction throttling. Suction throttling, yaitu dengan menempatkan control valve di suction/inlet
pompa. Secara teoritis ini akan mengubah performance curve, akan tetapi cara ini sangat fatal
karena dapat memicu terjadinya kavitasi, sehingga cara ini tidak pernah digunakan.
Discharge throttling. Dengan discharge throttling berarti mengubah system curve, seperti
diperlihatkan pada gambar berikut. Misalnya pada suatu saat, pompa beroperasi pata titik (1),
yaitu pada flow Q1 dan pressure P1. Kemudian dikehendaki, flow nerkurang menjadi Q2,
sehingga titik operasi digeser ke titik (2), yaitu pada flow Q2 dan pressure P2. Ini dilakukan
dengan menutup sedikit discharge control valve (menutup control valve berarti
menggeser/memutar system curve ke kiri). Perhatikan gambar tersebut, P2 adalah pressure pada
keluaran/discharge pompa sebelum control valve, sedangkan pressure sesudah control valve
sebesar P3, sehingga pressure yang hilang (drop) di control valve sebesar P2-P3.
Recycle control. Dalam konfigurasi kontrol ini, sebagian liquid di discharge dikembalikan ke
suction, seperti diperlihatkan pada gambar berikut. Recycle control ini berguna untuk mencegah
terjadinya kavitasi karena kekurangan flow/pressure pada suction pompa.
Sama dengan pada discharge throttling, prinsip dari recycle control adalah juga
merubah/menggeser system curve. Seperti diperlihatkan pada gambar berikut, misalnya pada
suatu saat, pompa beroperasi pada titik (1), yaitu pada flow Q1 dan pressure P1. Kemudian
karena suatu dan lain hal, level vessel turun sehingga flow yang masuk ke pompa (suction flow)
juga turun di bawah setpoint FC. Sebagai reaksi dari penurunan suction flow ini, FC akan
membuka recycle control valve sehingga titik operasi pompa bergeser ke titik (2), yaitu pada
flow Q2 dan pressure P2. Perhatikan gambar tersebut, Q2 adalah discharge flow sebelum
recycle tie, sedangkan flow sesudah recycle tie yang masuk ke system adalah Q3, sedangkan
recycle flow adalah sebesar Q2-Q3. Bagian bawah curve 2 yang agak berbeda menggambarkan
flow yang melalui recycle valve sebelum check valve membuka.
Speed control. Cara lain untuk menyesuaikan pompa dengan system yang dilayaninya adalah
melalui speed control, yang berarti dengan merubah/menggeser performance curve, seperti
gambar berikut.
Misalnya pada suatu saat, pompa beroperasi pada titik (1), yaitu pada flow Q1 dan pressure P1.
Selanjutnya andaikan discharge flow hendak diubah dari Q1 ke Q2, maka yang dilakukan adalah
hanya dengan mengurangi speed pompa, sehingga titik operasi bergeser ke titik (2), yaitu pada
flow Q2 dan pressure P2.
On-off control. Selain konfigurasi kontrol yang sudah dibahas di atas, jenis kontrol lain yang
juga banyak digunakan adalah on-off control. Jenis kontrol ini digunakan apabila tidak
dibutuhkan kontrol yang presisi. Salah satu contohnya adalah system control sump-pump seperti
pada gambar berikut. LSL switch akan membuka/off jika level berada di bawah setpoint.
Apabila dikehendaki agar level selalu berada dalam rentang atas (high level/on) dan bawah (low
level/off), maka konfigurasi berikut dapat digunakan. Dalam konfigurasi ini, operator bisa
menjalankan (start) dan menghentikan (stop) pompa apabila level vessel berada pada rentang
atas dan bawah sesuai setting. Operator tidak dapat menghentikan pompa apabila level vessel
melebihi batas atas (high level), begitu pula sebaliknya ia tidak dapat menjalankan pompa
apabila level vessel kurang dari batas bawah (low level).
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mencari effisiensi tiap tray pada kolom destilasi tanpa
downcomer dibandingkan dengan effisiensi yang menggunakan downcomer untuk sistem
Air-Asam Asetat, karena biaya operasi untuk kolom destilasi dengan downcomer relatif
mahal. Percobaan dilakukan dengan men-destilasikan campuran Air-Asam Asetat pada
berbagai konsentrasi (50%, 60%, 70%) dalam seperangkat alat destilasi dengan
menggunakan jumlah tray yang berbeda sebagai variabel pada kolom destilasinya. Setelah
terjadi kesetimbangan, sampel diambil dari masing-masing tray kemudian dihitung fraksi
molnya dan dari fraksi mol tersebut dihitung effisiensi tiap-tiap tray. Dari hasil penelitian
yang telah dilakukan dengan variable yang telah ditetapkan maka dapat disimpulkan bahwa,
makin banyak jumlah tray dan makin rendah konsentrasinya, makin besar effisiensi rataratanya.
Kata kunci
1.
: Downcomer, tray, destilasi
PENDAHULUAN
Destilasi Air - Asam Asetat ini dilakukan untuk memisahkan Air dengan Asam
Asetat, berdasarkan perbedaan titik didih.
Biasanya pemisahan ini dilakukan di dalam kolom destilasi bertray
dengan menggunakan downcomer. Karena destilasi bertray dengan downcomer ini
menghasilkan effisiensi tinggi. Tetapi penggunaan tray dengan downcomer ini
memerlukan biaya operasi yang tinggi. Oleh karena itu akan dicoba pemisahan Air
Asam Asetat dengan destilasi bertray tanpa downcomer. Apakah kolom destilasi
yang digunakan masih seeffisien dengan menggunakan downcomer karena tray
tanpa downcomer biayanya relatif murah.. Sehingga penelitian ini masih layak
untuk dilakukan.
2. TINJAUAN PUSTAKA
Jumlah tray
Tray adalah tempat kontak antara media dengan pemanas. Banyak jenisjenis tray yang di disain dengan kebutuhan yang diinginkan dari yang paling
konvesional hingga yang modern.
Dibawah ini merupakan macam-macam jenis tray yang dibuat oleh beberapa
perusahaan beserta kegunaanya :
1.
Tray
Manufacture
Comments
2.
Tray
Manufacture
Comments
3.
Tray
valve detail
: Flexitray type T
:Koch Engineering Co
: Low pressure drop, high capacity, high efficiency, high
flexibility
: Flexitray type A
: koch Engineering Co
: very low pressure drop, low tray spacing, extremely high
capacity
: Nutter floal valve tray with downcomer & nuuter floal
4.
Manufacture
: Nutter Engineering Co
Comment
: Low pressure drop, high capacity, high efficiency
Tray
Manufacture
Comments
5.
6.
Tray
: Type V-1 Ballast Cap

: F.W. Glitsch & Sons
: High capacity, wide flexibility of operating range, high
efficiency over wide range
: Turbogrid
Manufacture
: Shell Development Co
Comments
: High capacity, low pressure drop
Tray
: Type A-1 Ballast Cap
Manufacture
: F.W. Glitsch & Sons
Comments
: Increased capacity, high flexibility, high efficiency
7. Tray
Manufacture
Comments
: Multiple Downcomer
: Union Carbide Corp., linde Div
: High capacity, Low pressure drop, high efficiency
Pada refluk total, jumlah tray adalah minimum, tetapi baik hasil-atas maupun hasilbawah adalah nol pada setiap pemasukan yang ukurannya tertentu. Refluk total
adalah suatu kasus pembatas dalam operasi kolom fraksinasi. Jumlah tray
minimum yang diperlukan untuk menghasilkan pemisahan tertentu dapat
ditentukan dengan membuat jenjang-jenjang pada diagram x-y antara komposisi xD
dan xB dan menggunakan garis 45o sebagai garis operasi kedua bagian kolom itu.
Oleh karena pada kolom yang beroperasi pada refluk total tidak terdapat umpan
maka tidak ada sesuatu ketaksinambungan antara bagian atas dan bagian bawah.
Merancang kolom tray

Untuk merancang kolom harus dilakukan koreksi yang menyangkut efisiensi
tray. Disamping itu sebelum merancang kolom diperlukan penentuan jumlah tray
itu sendiri. Kesalahan dalam penentuan ini akan mengakibatkan fraksinasi yang
tidak memuaskan, kapasitas yang lebih rendah dari yang dikehendaki, kurangnya
fleksibilatas operasi dan jika kesalahan itu sangat fatal, kolomnya tidak akan
beroperasi.
Untuk membetulkan kesalahan-kesalahan itu setelah alatnya berdiri akan
mahal sekali biayanya. Oleh karena berbagai variabel yang menentukan efisiensi
tray itu banyak bergantung pada rancangan tray itu sendiri.
Untuk dapat menghasilkan effisiensi yang sangat tinggi maka ada beberapa
hal yang harus diperhatikan yaitu :
1.
Operasi normal tray tapis
Tray tapis dirancang untuk membuat uap-hasil yang mengalir naik

mengalami kontak yang akrab dengan arus zat cair yang mengalir ke bawah. Zat
cair itu mengalir melintasi tray dan melewati tanggul (weir) kesaluran lippah
(downcomer) menuju ketray yang dibawahnya dan bukan aliran lawan-arah
(countercurrent) namun zat cair dan uap pada keseluruhan kolom masih dapat
dikatakan mengalami aliran lawan-arah. Karena dalam prosesnya terdapat aliran
silang zat cair di atas tray.
Setiap saluran downcomer mengambil tempat sekitar 10 sampai 15 persen
dari luas penampang kolom, sehingga 70 sampai 80 persen saja kolom yang dapat
digunakan untuk penggelembungan atau pengontakan. Pada kolom ukuran kecil,
saluran downcomer munkin berupa pipa yang dilaskan ketray dan menjulur keatas
sehingga menbentuk tanggul bundar. Pada kolom yang besar sekali, mungkin
diperlukan lagi saluran downcomer tambahan ditengah-tengah tray untuk
mengurangi panjang lintasan aliran zat cair.
Uap mengalir melalui lubang-lubang tray tapis itu, yang mengisi sebagian
besar ruang yang terdapat antara kedua saluran downcomer. Lubang-lubang itu
biasanya berukuran 3/16 sampai in dan disusun dalam pola segitiga. Di dekat
tanggul saluran downcomer atas disediakan satu dua baris daerah tanpa lubang
untuk memungkinkan zat cair melepaskan semua gasnya sebelum turun melalui
tanggul. Juga di dekat tempat masuk zat cair beberapa lubang ditiadakan,
maksudnya agar tidak ada uap yang lewat melalui saluran downcomer. Pada
kondisi normal kecepatan uap itu cukup tinggi sehingga membentuk campuran zat
cair dan uap yang membuih yang mempunyai luas permukaan yang besar yang
dimanfaatkan untuk perpindahan panas. Densitas rata-rata buih itu munkin hanya
0.12 kali densitas zat cair dan tinggi buih mungkin sama beberapa kali tinggi zat
cair sebenarnya yang terdapat diatas tray. Hal ini dapat juga terjadi pada destilasi
bertray yang tidak menggunakan downcomer.
2.
Penurunan tekanan uap
Aliran-aliran uap melalui lubang-lubang tapis dan zat cair diatas tray
memerlukan adanya perbedaan tekanan. Penurunan tekanan melintas satu tray
biasanya berkisar kira-kira 50 sampai 70 mm H2O dan penurunan tekanan dalam
kolom yang mempunyai 40 tray adalah sekitar 2 sampai 3 mm H 2O sedangkan
untuk tray yang kuarng dari 40 besarnya tidak sama seperti yang 40 tray.
Tekanan yang diperlukan itu diadakan pada pendidih-ulang yang
membangkitkan uap pada tekanan yang cukup tinggi untuk mengatasi penurunan
tekanan didalam kolom dan kondensor. Penurunan tekanan menyeluruh dihitung
untuk menurunkan tekanan dan suhu di dalam pendidih ulang. Dan penurunan
tekanan tiap tray harus diperiksa untuk memastikan bahwa tray itu beroperasi
sebagaiman mestinya, tanpa tiris (weeping). Pada tray tanpa downcomer ini kita
anggap tekanan yang ada adalah tekanan standart yakni 1 atm.
Penurunan tekanan melalui lubang dapat dihitung dengan persamaan :
...(1)
dimana :
u0
= kecepatan uap melalui lubang m/det
= densitas uap
= densitas zat cair
C0
= koefisien orifis
Dimana koefisien orifis C0 bergantung pada fraksi luas terbuka ( rasio luas
penampang seluruh lubang terhadap luas penampang kolom) serta juga pada rasio
tebal tray terhadap diameter lubang.
Koefisien itu berubah dengan tebal tray tetapi untuk kebanyakan tray-tapis
hanyalah 0.1 sampai 0.3 ukuran lubang
Total pressure drop tiap tray

a.
Metode Bolles
ht = (hpc + ha) + has + how + /2.(2)
b.
Metode Dauphine
ht = hc + has + how + /2.(3)
Pressure drop pada Downcomer

Panas yang hilang pada aliran liquid yang mengalir kebawah, sangat penting untuk
ditetapkan banyak perhitungan yang digunakan untuk menghitung panas yang
hilang.
1.
Friksi loss plus under flow loss
Hdu = 0.56
2.
(4)
Loss through inlet weir

hd = 0.3 v2du.(5)
3.
Permukaan zat cair dalam saluran tray
Permukaan zat cair di dalam saluran downcomer mesti jauh lebih tinggi dari
permukaan diatas tray karena ada penurunan tekanan melintasi tray. Bila tinggi zat
cair gelembung itu meningkat sampai setinggi jarak antara piring atau lebih aliran
akan naik melintas tanggul kepiring berikutnya terhalang , dan tray itu akan
mengalami flooding (banjir).
Jarak antar tray yang tepat sangat penting untuk mendapatkan hasil yang
baik. Karena tidak selamanya operasi berjalan dengan normal, terkadang terjadi
gelombang pembentukan busa. Oleh karena itu biasanya jarak antar tray ialah dua
kali berat liquid.
St 2 Hd.(6)
Dimana : St
Hd
: jarak antar tray, inchi

: berat liquid pada downcomer
Biasanya tinggi liquid ditetapkan (dihitung) agar pada waktu pembuatan tray bisa
ditentukan jarak antar tray dan jenis bahan yang digunakan untuk pembuatan tray.
4. Batas operasi tray tapis

Pada kecepatan uap rendah penurunan tekanan tidak cukup besar untuk
mencegah zat cair turun melalui lubang-lubang tray. Kondisi ini disebut tiris
(weeping) dan kemungkinan terjadinya lebih besar bila terdapat gradien tinggitekan zat cair melintasi tray itu. Dengan gradien demikian, uap akan cenderung
mengalir melalui daerah dimana terdapat lebih sedikit zat cair, sehingga tahan
terhadap aliran lebih kecil.
Tiris dapat menyebabkan effisiensi tray berkurang karena sebagian zat cair
mengalir ke tray berikutnya tanpa mengalami kontak dengan uap. Batas operasi
bawah dapat kita buat lebih rendah lagi dengan menggunakan lubang-lubang yang
lebih kecil dan fraksi luas terbuka lebih kecil pula, tetapi perubahan ini akan
mengakibatkan penurunan tekanan lebih tinggi dan mengurangi laju alir maksimum
5. Diameter tower
Diameter tower dihitung berdasarkan metode Sounders-Brown. Untuk
mendapatkan diameter tower ekonomis
(7)
S = St 2.5 hc
perhitungan ini didasarkan pada density camp 0.4 yang merupakan larutan bersih
pada tray, uap yang dihasilkan 0.001-0.5 Lbs/lb. Dari perhitungan vapor velocity,
Vc, maka diameter kolom dapat dihitung :
.(8)
Tray dengan downcomer
Uap menguap melewati lubang kecil (1/8-1 in) di dasar tray, gelembung melewati
cairan secara teratur. Liquid mengalir dari dasar tray melewati kawat dan turun ke
tray yang di bawahnya.
1.
2.
3.
Kapasitas
: setinggi/lebih tinggi dari bubble cap
Effisiensi
: setinggi Bubble Cap, tetapi effisiency akan turun jika
kapasitas diturynkan dibawah 60%
Flexibility
: tidak meluas, cocok untuk kolom-kolom yang beroperasi
4.
Aplikasi
: dapat digunakan untuk kapasitas yang tinggi, untuk
partikel solid yang tersuspensi yang mengalir turun dengan cepat dari tiap tray
5.
Jarak tiap tray

: bisa ditempatkan lebih berdekatan daripada Bubble Cap,
biasanya sekitar 15 in, 9 in, 10 in, 12 inch dan 20-30 in dalam keadaan vakum
Tray tanpa downcomer

Tray tanpa downcomer belum lama ini merupakan peralatan yang
diperhitungkan. Tetapi data-data mengenai teori ini belum mencukupi sejak
pengembangan di dunia Industri bahan direalisasikan.
Pada proses tanpa downcomer ini, uap dan liquid melewati lubang yang
beda-beda. Uap dan liquid tidak secara countercurrent dan simultan melewati satu
lubang yang sama. Dimana pada tray, ketika operasi berlangsung gelembung
liquid-uap tercampur secara kontinyu. Larutan pada tiap tray biasanya berupa
larutan jernih yang terkandung terdapat busa diatasnya. Larutan ini menimbulkan
gelembung dan busa dari campuran ini bergerak dari satu tempat ketempat lain
dari tray itu sendiri.
Syarat-syarat yang harus diperhatikan pada destilasi bertray tanpa downcomer:
1.
2.
Diameter perhitungan sama dengan persamaan (8) bisa Downcomer.

juga digunakan untuk tray tanpa Umumnya ketinggian liquid dan tinggi busa
harus berada diatasnya. Diameter sekitar 1-6 inch tergantung keperluan.
Pressure Drop
Pressure drop pada tray ini biasanya rendah. Dimana tray ini bisa
dioperasikan pada kondisi pembentukan gelembung rendahnya pressure
drop.
3.
Ukuran lubang, jarak dan % area terbuka

Ukuran lubang penting dalam kemampuan tray tanpa Downcomer. Dari data
yang pernah ada ukuran terkecil ialah 1/8 in, 3/16 in, in dengan ukuran ini
bisa didapatkan effisiensinya. Dan ukuran yang terbesar in, tapi dengan
ukuran ini belum diketahui effisiennya
Sedangkan untuk tray tanpa downcomer

Uap menguap melewati lubang-lubang (3/16 1 in) dari dasar tray dan gelembunggelembung yang terjadi melewati cairan. Pada saat yang sama cairan yang
terbentuk turun kebawah yang tertahan oleh dorongan uap dari bawah. Dimana
aliran liquid yang terbetuk tidak terbentuk secara kontinue
1.
Kapasitas
: sama tinggi/lebih tinggi daripada tray Bubble Cap sekitar
50-100% ( tergantung dari sistem dan kriteria disain)
2.
Effisiensi
; biasanya tidak setinggi Bubble Cap yang ukurannya
sama sekitar 60% nya
3. METODE PENELITIAN
Metode penelitian yang dilakukan sesuai dengan skema kerja dibawah ini yang juga
sesuai dengan gambar alat yang dipergunakan yang dapat dilihat pada gambar 2.
Menyiapkan alat dan bahan
Membuat larutan Asam Asetat dengan konsentrasi 50%, 60%, 70% sebanyak 500 ml
Larutan dimasukkan kedalam labu destilasi dan dipanaskan
Liquid diambil pada tiap tray sebanyak 15 ml (5, 6, 7 tray)
Liquid yang telah diambil lalu diukur density

Menghitung fraksi mol
Dicatat suhu atas dan suhu bawah

selesai
Gambar 1 : Skema kerja
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari Gambar 3 dapat dilihat bahwa dengan menanbah jumlah tray akan semakin meninggikan konsentrasi dari
Asam Asetat pada tiap tray terutama pada bagian bawah kolom. Karena konsentrasi Asam Asetat
Dari Gambar 4 dapat dilihat bahwa dengan tray semakin mendekati bawah kolom akan semakin
meninggikan konsentrasi dari Asam Asetat pada tiap tray terutama pada bagian bawah kolom.
semakin besar maka permukaan liquid dibawah kolom akan besar mengakibatkan
lamanya kontak antara liquid dan uap semakin besar sehingga effisiensi tray juga
semakin besar
Karena konsentrasi Asam Asetat semakin besar maka permukaan liquid dibawah
kolom akan besar mengakibatkan lamanya kontak antara liquid dan uap semakin
besar sehingga effisiensi tray juga semakin besar.
Dari Gambar 5 dapat dilihat bahwa dengan tray semakin mendekati bawah kolom akan
semakin meninggikan konsentrasi dan Asam Asetat pada tiap tray terutama pada
bagian bawah kolom. Karena konsentrasi Asam Asetat semakin besar maka permukaan
liquid dibawah kolom akan besar mengakibatkan lamanya kontak antara liquid dan uap
semakin besar sehingga effisiensi tray juga semakin besar.
5. KESIMPULAN
dari data yang diperoleh dapat disimpulkan bahwa penggunaan tray tanpa downcomer
untuk sistem Air Asam Asetat dihasilkan effisiensi rata-rata sebesar 43 % dengan
konsentrasi 50%.
rendah.
Semakin banyak jumlah tray, maka effesiensi yang didapat semakin besar.
6. DAFTAR PUSTAKA
Cooper, C. M. . Fernstorm, Applied Process Design for chemical and Petrochemical Plants. Vol II, Page: 61119
Feancisco Lopez and Francesc Castells Influence of tray Geometry on Scaling Up

Distillation Efficiency from Laboratory Data, journal industrial engineering chemical, 1999,
38, 2747 - 2753
Guang X. Chen and Karl T.Chuang Prediction of Point Efficiency for Sieve Tray in
distillation, journal industrial engginering chemical, 1993, 32, 701 708.
Geankoplis.j Christie, Transport Process and Unit Operation. Third edition, University of Minesota, Prentice
Hall of India, 1997. Page : 645-678
Perrys, Chemical Engineering Hand Book Edisi 3, page 5, 15, 105
--Metode Pemisahan Standar-Proses Pemisahan merupakan salah satu proses yang penting dalam suatu proses
produksi. Bener ga? insyALLOH bener, hehe. Karena setelah hasil proses ataupun
reaksi, produk yang dihasilkan itu mesti ga murni 100%. Artinya masih bercampur
dengan komponen-komponen yang lain. Untuk itulah kenapa perlu adanya proses
pemisahan.
Baiklah, kali ini ane postingkan beberapa proses pemisahan standar yang ana
dapatkan dari Chem-Is-Try.org. Selamat menyimak.
a. Filtrasi
Filtrasi, yakni proses penyingkiran padatan dari cairan, adalah metoda pemurnian
cairan dan larutan yang paling mendasar. Filtrasi tidak hanya digunakan dalam
skala kecil di laboratorium tetapi juga di skala besar di unit pemurnian air. Kertas
saring dan saringan digunakan untuk menyingkirkan padatan dari cairan atau
larutan. Dengan mengatur ukuran mesh, ukuran partikel yang disingkirkan dapat
dipilih.
Biasanya filtrasi alami yang digunakan. Misalnya, sampel yang akan disaring
dituangkan ke corong yang di dasarnya ditaruh kertas saring. Fraksi cairan melewati
kertas saring dan padatan yang tinggal di atas kertas saring. Bila sampel cairan
terlalu kental, filtrasi dengan penghisapan digunakan. Alat khusus untuk
mempercepat filtrasi dengan memvakumkan penampung filtrat juga digunakan.
Filtrasi dengan penghisapan tidak cocok bila cairannya adalah pelarut organik
mudah menguap. Dalam kasus ini tekanan harus diberikan pada permukaan cairan
atau larutan (filtrasi dengan tekanan).
b. Adsorpsi
Tidak mudah menyingkirkan partikel yang sangat sedikit dengan filtrasi sebab
partikel semacam ini akan cenderung menyumbat penyaringnya. Dalam kasus
semacam ini direkomendasikan penggunaan penyaring yang secara selektif
mengadsorbsi sejumlah kecil pengotor. Bantuan penyaring apapun akan bisa
digunakan bila saringannya berpori, hidrofob atau solvofob dan memiliki kisi yang
kaku. Celit, keramik diatom dan tanah liat teraktivasi sering digunakan. Karbon
teraktivasi memiliki luas permukaan yang besar dan dapat mengadsorbsi banyak
senyawa organik dan sering digunakan untuk menyingkirkan zat yang berbau
(dalam banyak kasus senyawa organik) dari udara atau air. Silika gel dapat
mengadsorbsi air dan digunakan meluas sebagai desikan.

Lapisan-lapisan penyaring dalam unit pengolah air terdiri atas lapisan-lapisan
material. Lapisan penyaring yang mirip untuk penggunaan domestik sekarang
dapat diperoleh secara komersial.
c. Rekristalisasi
Sebagai metoda pemurnian padatan, rekristalisasi memiliki sejarah yang panjang
seperti distilasi. Walaupun beberapa metoda yang lebih rumit telah dikenalkan,
rekristalisasi adalah metoda yang paling penting untuk pemurnian sebab
kemudahannya (tidak perlu alat khusus) dan karena keefektifannya. Ke depannya
rekristalisasi akan tetap metoda standar untuk memurnikan padatan.
Metoda ini sederhana, material padayan ini terlarut dalam pelarut yang cocok pada
suhu tinggi (pada atau dekat titik didih pelarutnya) untuk mendapatkan larutan
jenuh atau dekat jenuh. Ketika larutan panas pelahan didinginkan, kristal akan
mengendap karena kelarutan padatan biasanya menurun bila suhu diturunkan.
Diharapkan bahwa pengotor tidak akan mengkristal karena konsentrasinya dalam
larutan tidak terlalu tinggi untuk mencapai jenuh.
Walaupun rekristalisasi adalah metoda yang sangat sederhana, dalam praktek,
bukan berarti mudah dilakukan. Saran-saran yang bermanfaat diberikan di bawah
ini.
Saran untuk membantu rekristalisasi:
1. Kelarutan material yang akan dimurnikan harus memiliki ketergantungan yang
besar pada suhu. Misalnya, kebergantungan pada suhu NaCl hampir dapat
diabaikan. Jadi pemurnian NaCl dengan rekristalisasi tidak dapat dilakukan.
2. Kristal tidak harus mengendap dari larutan jenuh dengan pendinginan karena
mungkin terbentuk super jenuh. Dalam kasus semacam ini penambahan kristal
bibit, mungkin akan efektif. Bila tidak ada kristal bibit, menggaruk dinding mungkin
akan berguna.
3. Untuk mencegah reaksi kimia antara pelarut dan zat terlarut, penggunaan
pelarut non-polar lebih disarankan. Namun, pelarut non polar cenderung merupakan
pelarut yang buruk untuk senyawa polar. Kit a harus hati-hati bila kita
menggunakan pelarut polar. Bahkan bila tidak reaksi antara pelarut dan zat terlarut,
pembentukan kompleks antara pelarut-zat terlarut.
4. Umumnya, pelarut dengan titik didih rendah umumnya lebih diinginkan. Namun,
sekali lagi pelarut dengan titik didih lebih rendah biasanya non polar. Jadi, pemilihan
pelarut biasanya bukan masalah sederhana.
d. Distilasi
Distilasi adalah seni memisahkan dan pemurnian dengan menggunakan perbedaan

titik didih. Distilasi memiliki sejarah yang panjang dan asal distilasi dapat ditemukan
di zaman kuno untuk mendapatkan ekstrak tumbuhan yang diperkirakan dapat
merupakan sumber kehidupan. Teknik distilasi ditingkatkan ketika kondenser
(pendingin) diperkenalkan. Gin dan whisky, dengan konsentrasi alkohol yang tinggi,
didapatkan dengan teknik yang disempurnakan ini.
Pemisahan campuran cairan menjadi komponen dicapai dengan distilasi fraksional.
Prinsip distilasi fraksional dapat dijelaskan dengan menggunakan diagram titik
didih-komposisi (Gambar 1). Dalam gambar ini, kurva atas menggambarkan
komposisi uap pada berbagai titik didih yang dinyatakan di ordinat, kurva bawahnya
menyatakan komposisi cairan. Bila cairan dengan komposisi l2 dipanaskan, cairan
akan mendidih pada b1. Komposisi uap yang ada dalam kesetimbangan dengan
cairan pada suhu b1 adalah v1. Uap ini akan mengembun bila didinginkan pada
bagian lebih atas di kolom distilasi (Gambar 2), dan embunnya mengalir ke bawah
kolom ke bagian yang lebih panas. Bagian ini akan mendidih lagi pada suhu b2
menghasilkan uap dengan komposisi v2. Uap ini akan mengembun menghasilkan
cairan dengan komposisi l3.
Jadi, dengan mengulang-ulang proses penguapan-pengembunan, komposisi uap
betrubah dari v1 ke v2 dan akhirnya ke v3 untuk mendapatkan konsentrasi
komponen A yang lebih mudah menguap dengan konsentrasi yang tinggi.
Gambar 1
Gambar 1 Diagram titik didih- komposisi larutan ideal campuran cauran A dan B.
Komposisi cairan berubah dari l1 menjadi l2 dan akhirnya l3. Pada setiap tahap
konsentrasi komponen B yang kurang mudah menguap lebih tinggi daripada di fasa
uapnya.Contoh soal 1 Distilasi fraksional Tekanan uap benzen dan toluen berturutturut adalah 10,0 x 104 N m-2 dan 4,0 x 104 N m-2, pada80C. Hitung fraksi mol
toluen dalam uap yang berada dalam kesetimbangan dengan cairan yang terdiri
atas 0,6 mol toluen dan 0,4 molar benzen. Hitung fraksi mol toluen x dalam fas
uap.Jawab Dengan bantuan hukum Raoult (bab 7.4(b)), komposisi uapnya dapat
dihitung sebagai berikut. Jumlah mol toluen di uap /jumlah mol benzen di uap =
[0,60 x (4,0 x 104)]/[0,40 x (10,0 x 104)] = 0,60.
Fraksi mol toluen di uap x adalah: x/(1 x) = 0,60; x = 0,60 / (1,0 + 0,60) = 0,375.
Bila dibandingkan dengan komposisi cairan, konsentrasi toluen di fasa uap lebih
besar menunjukkan bahwa adanya pengaruh distilasi fraksional.
Kolom distilasi yang panjang dari alat distilasi digunakan di laboratorium (Gambar
2) memberikan luas permukaan yang besar agar uap yang berjalan naik dan cairan
yang turun dapat bersentuhan. Di puncak kolom, termometer digunakan untuk
mengukur suhu fraksi pertama yang kaya dengan komponen yang lebih mudah
menguap A. Dengan berjalannya distilasi, skala termometer meningkat
menunjukkan bahwa komponen B yang kurang mudah menguap juga ikut terbawa.
Wadah penerima harus diubah pada selang waktu tertentu.
Bila perbedaan titik didih A dan B kecil, distilasi fraksional harus diulang-ulang untuk
mendapatkan pemisahan yang lebih baik. Produksi minyak bumi tidak lain adalah
distilasi fraksional yang berlangsung dalam skala sangat besar.
Gambar 2
e. Ekstraksi
Ekstraksi adalah teknik yang sering digunakan bila senyawa organik (sebagian
besar hidrofob) dilarutkan atau didispersikan dalam air. Pelarut yang tepat (cukup
untuk melarutkan senyawa organik; seharusnya tidak hidrofob) ditambahkan pada
fasa larutan dalam airnya, campuran kemudian diaduk dengan baik sehingga
senyawa organik diekstraksi dengan baik. Lapisan organik dan air akan dapat
dipisahkan dengan corong pisah, dan senyawa organik dapat diambil ulang dari
lapisan organik dengan menyingkirkan pelarutnya. Pelarut yang paling sering
digunakan adalah dietil eter C2H5OC2H5, yang memiliki titik didih rendah (sehingga
mudah disingkirkan) dan dapat melarutkan berbagai senyawa organik.
Ekstraksi bermanfaat untuk memisahkan campuran senyawa dengan berbagai sifat
kimia yang berbeda. Contoh yang baik adalah campuran fenol C6H5OH, anilin
C6H5NH2 dan toluen C6H5CH3, yang semuanya larut dalam dietil eter. Pertama
anilin diekstraksi dengan asam encer. Kemudian fenol diekstraksi dengan basa
encer. Toluen dapat dipisahkan dengan menguapkan pelarutnya. Asam yang
digunakan untuk mengekstrak anilin ditambahi basa untuk mendaptkan kembali
anilinnya, dan alkali yang digunakan mengekstrak fenol diasamkan untuk
mendapatkan kembali fenolnya.
Bila senyawa organik tidak larut sama sekali dalam air, pemisahannya akan
lengkap. Namun, nyatanya, banyak senyawa organik, khususnya asam dan basa
organik dalam derajat tertentu larut juga dalam air. Hal ini merupakan masalah
dalam ekstraksi. Untuk memperkecil kehilangan yang disebabkan gejala pelarutan
ini, disarankan untuk dilakukan ekstraksi berulang. Anggap anda diizinkan untuk
menggunakan sejumlah tertentu pelarut. Daripada anda menggunakan keseluruhan
pelarut itu untuk satu kali ekstraksi, lebih baik Anda menggunakan sebagiansebagian pelarut untuk beberapa kali ekstraksi. Kemudian akhirnya
menggabungkan bagian-bagian pelarut tadi. Dengan cara ini senyawa akan
terekstraksi dengan lebih baik. Alasannya dapat diberikan di bawah ini dengan
menggunakan hukum partisi.
Perhatikan senyawa organik yang larut baik dalam air dan dalam dietil eter
ditambahkan pada campuran dua pelarut yang tak saling campur ini. Rasio
senyawa organik yang larut dalam masingmasing pelarut adalah konstan. Jadi,
ceter / cair = k (konstan)
ceter dan cair adalah konsentrasi zat terlarut dalam dietil eter dan di air. k adalah
sejenis konstanta kesetimbangan dan disebut koefisien partisi. Nilai k bergantung
pada suhu
ld's ; data on air flow through beds of
rings, spirals, and triangles led to the following
correlation :
q=O.O2$g'~ AP/v,
where q=air flow, m?/sec.

AP=pressure drop, ram. of H.,O
p = air density, kg./m)
p~ .D'Arey, H. P. G. Les Fontaines Publique de la Ville de Dijon:
. ~ uit. A. J.. ~:tu,les Theoretiques et Practiques sur le Mouvement
tlt~$ ~lllX: Paris. 1S6:L
X?)n Emersl,.ben Otto, Das Dare.vsehc Filtergesetz: Phys~kal. Ze~tse~
trlfl, vol. 2tl. 192,5. pp. g]1-610.
r,~Arll~uld. J., Corps de Remplissage et de Garnissage et Perte de
-,arge Cre~r~ pir Lt.ur Emldh-e~" Jour Chinfie Ind vol 21 1929,
PP. 47,~-4So - , ., . . . . , ,
p~ .M.usk~a',M ., and Botset, If. G., Flow of Gas Through Porous Media:
ayslcs, vol. 1, 1931, pp. 27--34.
Muskat and Botset s obtained data on the

flow of air through glass beads, sands, and
sandstones which they correlated as
AP = K (pu) a/4.
Schoenborn and Dougherty g added to the

literature

Hetp

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hetp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LITERATURE SURVEY

FLUID FLOW THROUGH PACKED BEDS

~ orous bed and ihe flow of water tln'ough it.

(High Equivalent of Theoretical Plate)

Kolom Distilasi (Menara Distilasi)

Feed berupa fase cair masuk ke dalam

Diposkan oleh ayudwi_32952 di 22:18

Metoda pemisahan standar

Subsequent investigators ignored this porosity

August 13, 2010 by smkyaphar

Proses ekstraksi dapat berlangsung pada:

14: Heating (Oil/sand) bath

Pemisahan Minyak Bumi

Pemisahan Minyak Bumi

bumi dilakukan melalui destilasi bertingkat, dimana minyak mentah dipisahkan ke

Gambar 1.1. Menara Destilasi

Trayek didih : 0 sampai 50

Gambar 1.2. Proses cracking

Acid treatment, yaitu proses penghilangan lumpur dan perbaikan warna.

Desulfurizing (desulfurisasi), yaitu proses penghilangan unsur belerang.

Absorpsi H2S oleh senyawa soda

Pembentukan sulfur elementer oleh mikroorganisme

Keunggulan dari proses Shell-Paques adalah :

Gambar 2.2.1 Industrial Furnace from 1907

Tungku rumah tangga modern diklasifikasikan sebagai mengkondensasi atau non-kondensasi

g) Large isoflow (petrochem)

Double Upfired (UOP)

k) Radiant Wall (Selas)

Effendi.Norhan ,SA.Kardjono, Proses Pengolahan Migas,Cepu 58302-Jateng

Kolom Distilasi (Menara Distilasi)

Feed berupa fase cair masuk ke dalam

TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS

2. Pembentukan Inti Kristal

Tumbukan antarkristal induk

Tumbukan antar kristal dengan katalisator

N = (a) (L)b (C)c (P)d

: jumlah nukleus yang terbentu (number/jam)

: ukuran kristal induk (mm)

: derajat supersaturasi larutan (mol/lt) atau (oC)

: power dari pengaduk (Hp)

: kecepatan tumbuhnya kristal

: derajat saturasi (mol/L)

Gambar 1. Evaporate Crystalizer

Gambar 2. Oslo Evaporative Crystalizer

Gambar 3. Draft Tube Buffle Crystalizer

BAHAN YANG DIGUNAKAN

III.2. ALAT YANG DIGUNAKAN

Gambar 4. Rangkaian Alat Kristalisasi

Process Equipment Control : (3) Centrifugal Pump Control

: Downcomer, tray, destilasi

: Low pressure drop, high capacity, high efficiency

: Type V-1 Ballast Cap

: High capacity, low pressure drop

: Type A-1 Ballast Cap

: F.W. Glitsch & Sons

: Increased capacity, high flexibility, high efficiency

Merancang kolom tray

Operasi normal tray tapis

Tray tapis dirancang untuk membuat uap-hasil yang mengalir naik

Penurunan tekanan uap

= kecepatan uap melalui lubang m/det

= densitas zat cair

Total pressure drop tiap tray