Descripción Del Proceso

PLANTA DE SEPARACION
DE LIQUIDOS POR
TURBOEXPANSION DE
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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO
DESCRIPCIN DEL PROCESO
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ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TECNICAS REUNIDAS S.A. PROHIBIDA SU REPRODUCCIN
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INDICE
1.
OBJETO..................................................................................................................................... 3
2.
ALCANCE.................................................................................................................................. 3
3.
INTRODUCCIN........................................................................................................................ 4
4.
DESCRIPCIN DEL PROCESO................................................................................................7
4.1
ENTRADA DE PLANTA........................................................................................................7
4.2
UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN.....................8
4.3
SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES................................................10
4.4
UNIDADES CRIOGNICAS.................................................................................................11
4.5
FRACCIONAMIENTO........................................................................................................... 16
4.6
UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL...............................................................26
4.7
SALIDA DE PLANTA........................................................................................................... 28
4.8
ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION.............................................................................28
4.8.1
GLP................................................................................................................................... 28
4.8.2
ISOPENTANO................................................................................................................... 29
4.8.3
GASOLINA....................................................................................................................... 30
4.8.4
DESCARGA DE CAMIONES............................................................................................30
4.8.5
RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN...............................30
4.9
SISTEMAS AUXILIARES.....................................................................................................32
4.10
SISTEMA DE ANTORCHA...................................................................................................40
4.11
SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS...................................................41
4.12
SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN.................44
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1. OBJETO
El presente capitulo describe el proceso de la Planta de Extraccin de Licuables de Gran
Chaco.
2. ALCANCE
Como toda planta industrial, puede distinguirse entre una seccin de proceso y una de
auxiliares donde se aporta todo lo necesario para que la Unidad principal funcione, siempre en
condiciones de seguridad (energa, aire de instrumentos, nitrgeno, agua , antorcha)
Las distintas secciones que componen la planta de Gran Chaco son:
Entrada de Gas;
Unidad de Filtrado y Deshidratacin del Gas de Alimentacin y Sistema de

Regeneracin de los deshidratadores
Unidades Criognicas (50% de la capacidad total de la planta)
Unidad de Fraccionamiento de Lquidos;
Unidad de Compresin de Gas Residual y Salida de Planta
Sistema de Sistema de Almacenaje y Evacuacin de Licuables.
Sistemas Auxiliares:
Aire de Instrumentos, Aire Industrial y Nitrgeno;
Gas Combustible y Generacin Elctrica;
Agua de Tratada, Potable y de Incendio; Sistema de Tratamiento de Agua
Antorcha
Drenajes: Cerrados, abiertos y pluviales
Sistema de Hot Oil y Calefaccionado de Gas de Regeneracin
Sistema de Refrigeracin con Propano
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3. INTRODUCCIN
La Planta de Extraccin de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas natural,
proveniente de tres plantas de ajuste de punto de roco (Sbalo, San Alberto y Margarita), para
obtener los siguientes productos:
Gas Residual;
Etano;
Gas Licuado de Petrleo (Propano + Butano);
Isopentano;
Gasolina Estabilizada.
Tanto las condiciones del gas de alimentacin as como las especificaciones de los productos
se detallan en el captulo 1 Bases de Diseo
La planta puede operar en dos modos, Recuperacin de etano y Rechazo de etano, siendo
los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso (1137 MMSCFD para
caso 1A Recuperacin etano 95% y 1047 MMSCFD para caso 2A Rechazo de etano), siendo
siempre el caudal de gas residual producido de 978 MMSCFD.
El gas de alimentacin proveniente del Gasoducto de Integracin Juana Azurduy (GIJA),

ingresa a la planta y despus de medir su caudal en el Puente de Medicin de Gas de
Entrada, la corriente es conducida hacia la Unidad de Filtracin y Deshidratacin. El gas
comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-101 y posteriormente ingresa a los
Deshidratadores V-102 A/B/C/D reduciendo el contenido de agua, de acuerdo a los
requerimientos de los equipos criognicos . Finalmente es conducido hacia los Filtros de Polvo
F-102 A/B para luego pasar a las Unidades Criognicas.
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Existen dos unidades Criognicas, compuestas por un tren turboexpansin (1-K-101/X-101 y

2-K-101/X-101) que operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split Vapor) patentado por
Ortloff Engineers Ltd., donde se licuan los componentes pesados que luego son separados del
gas en cada una de las torres Demetanizadoras (1-C-101 y 2-C-101), obtenindose una
corriente de Gas Residual por el tope que luego de ser comprimida es reinyectada al
gasoducto.
Los lquidos obtenidos por el fondo de las torres demetanizadoras1- C-101 y 2-C-101 pasan a
la zona de Fraccionamiento donde son separados. El etano contenido en la corriente de gas
de alimentacin es licuado cuando la planta opera en modo Recuperacin de Etano, o
permanece en la corriente de gas residual cuando la planta opera en modo Rechazo de Etano.
La zona de Fraccionamiento de Lquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:
Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperacin de Etano. Dicho

producto ser enviado hacia una Planta Petroqumica futura a travs de un ducto.
Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, esta torre permanece fuera de
servicio.
Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los lquidos de fondo de las
torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los lquidos de fondo de la torre
Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operacin de la planta. Se obtiene GLP
por el tope, que puede almacenarse en esferas y enviarse o bien a cargaderos de
camiones o a ducto de exportacin.
Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los lquidos de fondo de
la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope y Gasolina
Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferas mientras que la
gasolina en tanques API (650)
Ambos productos se envan a cargaderos de camin o a ducto de exportacin (comn)
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La Unidad de Compresin de Gas Residual est compuesta por cuatro trenes (K-201 A/B/C/D)
que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual que abandona la Unidad Criognica.
Posteriormente la corriente es enfriada en los Aeroenfriadores de Gas Residual A-202 A/B/C/D
y luego es conducida a travs de los Filtros Coalescentes de Gas Residual F-201 A/B. Una vez
que la corriente ha sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de Medicin de Gas de
Salida y finalmente es reinyectada en el Gasoducto GIJA.
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4. DESCRIPCIN DEL PROCESO
Los Datos de operacin indicados a continuacin en la Memoria Descriptiva del Proceso corresponden al
caso 1A del Balance de Materia de Ingeniera Bsica YPB10036-B-SIMSL-001/002 Balance de Materia y
Energa Simulacin para el caso Modo Recuperacin Etano 95%. En el caso de la zona criognica se
muestran adicionalmente los valores del caso 2A para el modo rechazo de etano. Durante la Ingeniera de
Detalle se realizan las verificaciones hidrulicas correspondientes
para chequear el adecuado
funcionamiento de la Unidad.
4.1 ENTRADA DE PLANTA
(PID YPB10036-B-PID-001/002/003/004)
El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presin mnima de 950 psig y
a una temperatura de 95 F.
En la lnea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una alimentacin de fuel gas seguro
hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los turbocompresores y turboexpander por
un lado y otra lnea de alimentacin al Sistema de Fuel Gas, para abastecer los consumos
durante las maniobras de puesta en marcha de la planta. Ambas lneas cuentan con
preacondicionamiento del gas con objeto de cumplir los requerimientos de los equipos
asociados.
Dado que la presin de diseo del GIJA es superior a la de planta (1135 psig), antes de la
vlvula de corte SDV-0010 se instalan las vlvulas de seguridad PSV-0162 A/B/C/D que
protegen todas las instalaciones aguas abajo as como la lnea 32-P-001-C1 ante un cierre
inadvertido.
El caudal total de gas a procesar es medido en el Puente de Medicin de Gas de Entrada,
ubicado sobre la lnea de ingreso aguas abajo de la derivacin hacia el by-pass. Dicho puente
consta de dos medidores de caudal tipo ultrasnico (uno en servicio y otro en stand-by)
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compensados por presin y temperatura, una toma muestras para anlisis de dew point de
agua y una derivacin hacia el cromatgrafo para anlisis de composicin del gas de entrada.
Posteriormente la corriente principal de gas de alimentacin contina hacia la Unidad de
Filtracin y Deshidratacin.
Si por algn motivo la Planta de Extraccin de Licuables tuviese que salir de servicio, existe un
By-pass Total de Planta que permite que el gas proveniente de las tres plantas de ajuste de
punto de roco contine por el ducto sin ser procesado. Este by-pass se ubica dentro de los
lmites de batera y pertenece a la Planta de Extraccin de Licuables.
Existe otro By-pass Total de planta, que se ubica fuera de los lmites de batera, que pertenece
y es operado por YPFB Transporte. Dicho by-pass permite que el gas circule por el gasoducto
sin ingresar a la Planta de Extraccin de Licuables.
4.2 UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN
(PID YPB10036-B-PID-101/102)
El propsito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el agua, llevndolo

a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criognica
El proceso comienza en el Filtro Coalescedor
de Gas de Alimentacin F-101, donde la
corriente es despojada tanto de partculas slidas como de gotas de lquido que pudieran estar
presentes en el gas, para evitar el deterioro de los deshidratadores.
La concentracin mxima de agua que presenta el gas de entrada es de 65 mg/Sm3 por
tratarse de gas previamente acondicionado. La deshidratacin se realiza por medio de
adsorcin con tamices moleculares y el objetivo de la operacin es reducir el contenido de
vapor de agua presente en el gas para evitar la formacin de hielo e hidratos en la unidad de
extraccin de lquidos.
La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados en paralelo, de los
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cuales tres permanecen en operacin mientras que el restante se regenera. El gas procesado
fluye a travs de los tamices moleculares en forma descendente.
Una vez que el gas ha sido deshidratado fluye hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B (uno en
servicio y otro en stand-by), donde se eliminan todas las partculas que pudieran haberse
arrastrado desde los tamices. El gas filtrado y seco pasa hacia la Unidad Criognica.
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4.3 SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES
(PID YPB10036-B-PID-103/505)
Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivacin del gas seco proveniente
de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los compresores K-101 A/B (uno en
servicio y otro en stand-by) y luego es enviada hacia el calentador E-501, asociado a los
turbogeneradores de la Unidad.
El gas caliente fluye en sentido ascendente a travs del lecho que se encuentre regenerando y
abandona el deshidratador por el tope, para luego ser conducido hacia el Aeroenfriador de Gas
de Regeneracin A-101. El agua que condensa es separada de la corriente gaseosa en el
Scrubber de Gas de Regeneracin V-103 y luego es enviada al Sistema de Tratamiento de
Agua. El gas de tope del scrubber es reinyectado a la corriente de gas de alimentacin aguas
arriba del filtro F-101.
Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneracin fro. Las vlvulas de
control de temperatura del circuito de regeneracin bloquean la derivacin hacia el equipo E501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas fro a travs del by-pass. De esta
manera se consigue enfriar el tamiz y luego el gas que abandona el deshidratador es enfriado
en el equipo A-101 y seguidamente ingresa al separador V-103 donde se elimina cualquier
lquido que pudiera haber condensado. Finalmente la corriente gaseosa retorna al proceso y
es inyectada aguas arriba del filtro F-101.
Previa a la etapa de calentamiento (280C), se realiza una etapa de precalentamiento (120C)
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4.4 UNIDADES CRIOGNICAS
(PID YPB10036-B-PID-104/105/106/107/108/109)
Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada uno el 50%
del caudal proveniente de la Unidad de Filtracin y Deshidratacin.
Cada tren est compuesto por los siguientes equipos:
Turboexpansor X-102 / K-102;
Columna Demetanizadora C-101;
Separador Fro V-104;
Intercambiador Gas / Gas E-101;
Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;
Reboiler Lateral E-103;
Condensador Reflujo E-104;
Trim Rebolier E-105;
Aeroenfriador A-102;
Bomba de Alimentacin Deetanizadora P-101 A/B.
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Tal como se explic en las Bases de Diseo, la planta puede operar tanto en modo
recuperacin como rechazo de etano.
Las variables de operacin (P,T) varan dependiendo del modo en que se trabaje siendo
adems la alineacin de los equipos diferente. En modo recuperacin de etano el
intercambiador de placas E-102/103 funciona como reboiler, siendo el lquido de fondo de la
columna bombeado con las P-101 a la columna deetanizadora C-301. En modo rechazo de
etano, el E-102/103 se encuentra fuera de servicio. El reboiler que opera es el de hot oil E-105.
El lquido del fondo de la Demetanizadora se enva mediante vv. de control de nivel

directamente a la columna debutanizadora, estando la P-101 y la deetanizadora fuera de
operacin.
4.4.1
Modo Recuperacin de Etano
El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.17 F y una presin de 917
psig, es divido en dos corrientes. La primera atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101,
donde es enfriada y condensada parcialmente, mediante el intercambio con la corriente de
gas residual fro proveniente del Condensador de Reflujo E-104. La segunda se utiliza como
medio calefactor, atravesando sucesivamente el Reboiler Fondo Demetanizadora E-102 y el
Reboiler Lateral Demetanizadora E-103, enfrindose y condensado parcialmente al ceder
calor al fondo y a una corriente lateral de la Columna Demetanizadora C-101.
Luego las dos corrientes bifsicas se unen nuevamente, y la corriente resultante fluye hacia
el Separador Fro V-104. De este ltimo se extrae una corriente lquida por el fondo que es
enviada como alimentacin inferior hacia la columna Demetanizadora C-101, y una corriente
gaseosa por el tope que es dividida en dos partes.
La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida en el equipo X-102, donde es

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condensada parcialmente y luego es enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como
alimentacin intermedia. La segunda parte de la corriente gaseosa es totalmente
condensada en el Condensador Reflujo E-104 y enviada hacia la columna Demetanizadora
C-101 como reflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson se encuentra
completamente cerrada. Esta vlvula se dimensiona para poder circular el 100% del caudal
del X-102 ante una parada del mismo por mantenimiento, o por cualquier otra razn.
La columna Demetanizadora C-101, en modo Recuperacin de Etano, opera a una

temperatura de -147.1 F y a una presin de 342 psig en el tope, y a una temperatura de
46.2 F y a una presin de 348 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente gaseosa

proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gas reciclada desde la Unidad
de Compresin de Gas Residual. El reflujo proveniente de la corriente de gas reciclada
ingresa a la unidad y atraviesa sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el
Condensador de Reflujo E-104, expandindose hasta alcanzar una temperatura de -152.5 F
que es enviada al tope de la columna Demetanizadora C-101 como reflujo superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104 atraviesa el

Condensador de Reflujo E-104, y se enviada al tope de la Columna Demetanizadora C-101
como reflujo inferior a una temperatura de -144.4 F.
De la columna C-101 se extraen dos corrientes lquidas (una lateral y una del fondo) que son
dirigidas hacia Reboiler Lateral E-103 y hacia el Reboiler de Fondo E-102 con el objetivo de
vaporizarlas parcialmente y luego reinyectarlas, aportando el caudal de vapor necesario
para la operacin de la columna y mejorando as la separacin de compuestos. El calor
necesario es cedido por una fraccin de la corriente de gas que alimenta la unidad, que a su
vez es preenfriada como se mencion anteriormente.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas residual a una
temperatura de -147.0 F y una presin de 342 psig. Dicha corriente inicialmente es utilizada
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como fuente fra en el Condensador Reflujo E-104 y luego es utilizada como fuente fra en el
Intercambiador Gas / Gas E-101. Una fraccin de esta corriente es enviada como
alimentacin hacia el Sistema de Fuel Gas de la Planta a una presin de 325 psig, mientras
que el resto es comprimido por el Compresor Booster K-102 y enviado hacia la Unidad de
Compresin de Gas Residual una presin de 404.4 psig.
Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de lquido que es
conducida hacia la succin de las bombas de Alimentacin Deetanizadora P-101 A/B. Dicha
corriente es mezclada con la corriente de lquido proveniente del otro tren criognico y
finalmente es enviada a la Columna Deetanizadora.
4.4.2
Modo Rechazo de Etano
El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.0 F y una presin de 916
psig, atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde es preenfriada y condensada
parcialmente, cediendo calor a una corriente proveniente del Condensador Reflujo E-104.
La corriente bifsica resultante con temperatura de 6F es conducida hacia el Separador Fro

V-104. De este ltimo se extrae una corriente lquida por el fondo que es enviada como
alimentacin lateral hacia la columna Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el
tope que es dividida en dos partes.
La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida en el equipo X-102, donde es

condensada parcialmente y luego es enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como
alimentacin lateral. La segunda parte de la corriente gaseosa es totalmente condensada en
el Condensador Reflujo E-104 y enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como
alimentacin de reflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson se encuentra
completamente cerrada. Esta vlvula se dimensiona para poder circular el 100% del caudal
del X-102 ante una parada del mismo por mantenimiento, o por cualquier otra razn (puesta
en marcha).
La columna Demetanizadora C-101, en modo Rechazo de Etano, opera a una temperatura

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de -105.3 F y a una presin de 360.0 psig en el tope, y a una temperatura 191.3 F y a una
presin de 366.0 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente gaseosa

proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gas reciclada desde la Unidad
de Compresin de Gas Residual. El reflujo proveniente de la corriente de gas reciclada
ingresa a la unidad y atraviesa sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el
Condensador Reflujo E-104 alcanzando una temperatura de -141.0 F como reflujo superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104 llegando a una
temperatura de -137.4 F al tope de la Columna Demetanizadora C-101 como reflujo inferior.
Desde el plato chimenea inferior de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una
corriente de lquido que es enviada hacia el Trim Reboiler E-105, con el objetivo de vaporizar
parcialmente la corriente y reinyectarla por el fondo, aportando el caudal de vapor necesario
para la operacin de la columna y mejorando as la separacin de compuestos. El lquido no
vaporizado se devuelve al fondo de la columna. El calor necesario es aportado por una
corriente proveniente del Sistema de Hot Oil.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas residual a una
temperatura de -105.3 F y una presin de 360.0 psig. Dicha corriente inicialmente es
utilizada como fuente fra en el Condensador Reflujo E-104 y luego es utilizada como fuente
fra en el Intercambiador Gas / Gas E-101. Una fraccin de esta corriente es enviada como
alimentacin hacia el Sistema de Fuel Gas de la Planta mientras que el resto es comprimido
por el Compresor Booster K-102 y posteriormente enfriado en el Aeroenfriador A-102, para
luego ser enviada hacia la Unidad de Compresin de Gas Residual a una temperatura de
131.0 F y una presin de 436 psig.
Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de lquido a una
temperatura de 191.3 F y una presin de 366.0 psig, que es mezclada con la corriente de
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lquido proveniente del otro tren criognico y finalmente es enviada por diferencia de presin
a travs de una vlvula de control hacia la columna debutanizadora C-302, quedando en
este modo operativo fuera de servicio las bombas P-101 A/B.
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4.5 FRACCIONAMIENTO
La zona de Fraccionamiento de Lquidos est formada por tres secciones, que separan
sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente lquida de la Unidad
Criognica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA
4.5.1
Recuperacin de Etano
(PID YPB10036-B-PID-301/302)
Esta seccin opera cuando la Unidad Criognica funciona en modo Recuperacin de Etano,
mientras que permanece fuera de servicio cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de
Etano. La misma est compuesta por los siguientes equipos:
Columna Deetanizadora C-301;
Condensador Deetanizadora E-301;
Reboiler Deetanizadora E-302;
Reboiler Lateral Deetanizadora E-305;
Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302;
Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 F y a una presin de

432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 F y a una presin de 442,5 psig en el
fondo. La misma es alimentada por los lquidos de fondo que provienen de ambos Trenes de
la Unidad Criognica (dicha corriente de lquidos previamente es utilizada como fuente fra
en el intercambiador E-503 perteneciente al Sistema de Refrigeracin con Propano).
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deetanizadora C-301 y es conducida
hacia el Condensador Deetanizadora E-301, donde es enfriada hasta una temperatura de
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39.7 F, condensando parcialmente a una presin de 425.0 psig. La fuente fra del
condensador es una corriente proveniente del Sistema de Refrigeracin con Propano.
La corriente bifsica ingresa al Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302, donde se separa

por el fondo una corriente lquida y una corriente gaseosa de Etano por el tope, que es
enviada como producto hacia la Salida de Planta. Se incluye una reinyeccin del etano en la
Unidad de Compresin de Gas Residual para operaciones de emergencia, pruebas, etc. La
corriente lquida es conducida nuevamente hacia la columna por las Bombas Reflujo
Deetanizadora P-301 A/B.
Una extraccin lateral de lquido es enviada hacia el Reboiler Lateral Deetanizadora E-305,
con el objetivo de vaporizarla parcialmente y reinyectarla lateralmente en la columna C-301.
Como fuente caliente se utiliza la corriente lquida de fondo que abandona la columna y cede
calor antes de ser enviada hacia la siguiente subunidad. De esta manera se consigue
mantener un caudal de vapor estable a lo largo de toda la columna, evitando grandes
caudales en el fondo lo que implicara un equipo de mayor seccin en la zona inferior.
Del plato chimenea inferior de la columna Deetanizadora C-301 se extrae una corriente de
lquido a una temperatura de 196 F que es conducida hacia el Reboiler Deetanizadora E302. En este equipo la corriente es vaporizada parcialmente hasta alcanzar una temperatura
de 210,7 F. El calor necesario es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot
Oil. El vapor generado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna, mientras
que el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
El producto lquido del fondo de la Columna C-301 cede calor en el Reboiler Lateral E-305 y
luego es enviado como alimentacin a la debutanizadora C-302 donde se separar el GLP,
a una temperatura de 144.9 F y una presin de 427.5 psig.
El Etano proveniente de la Unidad de Fraccionamiento abandonar la planta a travs del

ducto de etano a razn de 288800 lb/h. El caudal de etano entregado al ducto es medido en
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el Puente de Medicin de Etano, el cual cuenta con dos medidores de caudal tipo
ultrasnicos (uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presin y temperatura, un
toma muestras para anlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el cromatgrafo
para anlisis de composicin del etano.
4.5.1.1
Sistema de Propano
(PID YPB10036-B-PID-502/503)
El circuito de propano est en servicio cuando la planta opera en modo Recuperacin de

Etano. Su finalidad es generar el reflujo lquido de la columna Deetanizadora C-301.
Los equipos que componen el sistema son:
Compresor de Propano K-501 A/B/C;
Condensador de Propano A-501;
Acumulador de Propano V-502;
Subenfriador de Propano E-503;
Separador de Succin de Compresor de Propano V-503;
Economizador de Propano V-504.
Los equipos K-501 A/B/C (dos en operacin y uno en stand-by) son compresores tipo (oil
screw) que descargan una corriente de propano gaseoso a una temperatura de 168.5 F y
una presin de 275.3 psig, que es conducida hacia el aerocondensador A-501, del cual
emerge en estado lquido a una temperatura de 131.0 F y luego es enviada hacia el
acumulador V-502.
Este recipiente cilndrico horizontal cuenta con una bota, que permite separar aceite
arrastrado del compresor de propano, que pudiese estar presente como impureza y enviarla
al colector de drenajes cerrados.
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Posteriormente la corriente es enviada hacia el Subenfriador de Propano E-503, donde

intercambia calor con la corriente fra de lquidos proveniente de la Unidad Criognica, antes
de que esta ltima ingrese como alimentacin a la columna Deetanizadora. As la corriente
de propano se subenfra a una temperatura de 73.0 F.
Luego la corriente es enviada hacia el serpentn interno del scrubber de succin de

compresores V-503. El propsito de este serpentn es vaporizar el lquido que pudiera
proceder posterioremente de la salida del E-301 (en principio todo el propano ha sido
vaporizado al haberse producido la condensacin del etano procedente de la columna C301, para evitar que el mismo ingrese a los compresores. Posteriormente la corriente es
expandida hasta una presin de 100 psig logrando que la misma se enfre y condense
parcialmente a 61,8F. Seguidamente ingresa al economizador V-504 donde el gas que se
separa por el tope s inyectado en un punto intermedio del tornillo de los compresores K-501
A/B/C, y el lquido es evacuado por el fondo y posteriormente conducido hacia el
condensador E-301.
Antes de ingresar al condensador la corriente lquida es expandida nuevamente hasta una

presin de 55 psig logrando una temperatura de 31,14 F. La corriente bifsica recibe la
carga calrica cedida por los gases de tope de la columna C-301 y emerge del condensador
E-301 completamente vaporizada a una temperatura de 32.54 F.
El propano gas es retornado al separador V-503 tal como se indic con anterioridad, donde
se separara el posible lquido presente para evitar el arrastre hacia la succin de los
compresores K-501 A/B/C, completando el ciclo.
Tanto la carga inicial de propano que requiere el circuito cerrado, como las reposiciones
posteriores, son alimentadas desde el Tanque de Almacenaje de Propano V-615,
perteneciente al Sistema de Almacenaje y Evacuacin de Licuables de la planta. Dicha carga
ingresa al circuito alimentando al acumulador V-502 tras pasar por los deshidratadores de
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propano F-503 A/B, donde se eliminara el posible agua contenido en el propano recibido en
la planta para llenar el circuito.
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4.5.1.2
Almacenaje de Propano
(PID YPB10036-B-PID-612)
El propano ingresa a la planta a travs de camiones, los cuales se conectan a las lneas de
descarga y ecualizacin a travs de mangueras.
El propano es conducido hacia la succin de las bombas P-623 A/B y bombeado hasta el
filtro F-605, que descargan en el tanque V-615. Dicho tanque, tipo cilndrico permite
almacenar un volumen aproximado de 4830 ft3 de propano a temperatura ambiente, con lo
cual la presin de almacenaje puede estar comprendida entre 47.4 psig y 215.2 psig (valores
de presin de vapor del Propano a 23.0 F y 113.0 F respectivamente). Desde aqu el
propano es tomado por las bombas P-621 A/B para ser enviado hacia el Sistema de
Refrigeracin de la planta, a razn de 100.0 gpm y una presin de 278.0 psig siendo
deshidratado previamente.
El propano no se repone de manera continua, si no que se completa el nivel del acumulador

V-502 solo cuando es necesario.
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4.5.2
Recuperacin de GLP
(PID YPB10036-B-PID-303/304)
Esta seccin es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C-301 cuando la

Unidad Criognica funciona en modo Recuperacin de Etano, mientras que es alimentada
desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad
opera en modo Rechazo de Etano. La misma est compuesta por los siguientes equipos:
Columna Debutanizadora C-302;
Aerocondensador Debutanizadora A-301;
Reboiler Debutanizadora E-303;
Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303;
Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 F y a una presin de

217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 F y a una presin de 227.5 psig en el
fondo. La misma es alimentada por una corriente lquida que luego de ser expandida en una
vlvula de control, ingresa a la columna a una temperatura de 143,7F y a una presin de
230 psig.
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 y es conducida

hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde es enfriada hasta una temperatura
de 131.6 F, condensando totalmente a una presin de 210.0 psig.
La corriente lquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 y luego es

evacuada por las Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B. En condiciones normales
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de operacin esta corriente no contiene livianos no condensables y el acumulador se
encuentra inundado, pero si los hubiera los mismos seran separados en el acumulador de
reflujo para luego ser enviados al Sistema de Venteos a Antorcha.
De la descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo que es
reinyectado a la columna C-302 y el producto que es enviado hacia las Esferas de
Almacenaje de LPG V-607 A/B/C/D.
Del plato chimenea inferior de la columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de
lquido a una temperatura de 309,1 F que es conducida hacia el Reboiler Debutanizadora E303. En este equipo la corriente es vaporizada parcialmente hasta alcanzar una temperatura
de 320,1 F. El calor necesario es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot
Oil. El vapor generado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna C-302,
mientras que el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de lquido que es
enviada como alimentacin hacia la columna Deisopentanizadora C-303. a una temperatura
de 320.1 F y a una presin de 227.5 psig.
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4.5.3
Recuperacin de Isopentano y Gasolina Estabilizada
(PID YPB10036-B-PID-305/306)
El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual es alimentada por el

lquido de fondo proveniente de la C-302.
Los equipos asociados a dicha columna son:
Columna Deisopentanizadora C-303;
Aerocondensador Deisopentanizadora A-302;
Aeroenfriador Gasolina A-303;
Reboiler Deisopentanizadora E-304;
Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304;
Bomba Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B;
Bomba Fondo Deisopentanizadora P-304
La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una temperatura de 166.4 F y a una presin

de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7 F y a una presin de 55.0 psig en el
fondo. La misma es alimentada por una corriente lquida que ingresa a la columna a una
temperatura de 208.5 F y a una presin de 49.8 psig.
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deisopentanizadora C-303 y es

conducida hacia el Aerocondensador Deisopentanizadora A-302, donde es enfriada hasta
una temperatura de 131.5 F, condensando totalmente a una presin de 35.0 psig.
La corriente lquida ingresa al Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304 y luego es

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evacuada por las Bombas de Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B. En condiciones
normales de operacin esta corriente no contiene livianos no condensables y el acumulador
se encuentra inundado, pero si los hubiera los mismos seran separados en el acumulador
de reflujo para luego ser enviados al Sistema de Venteos a Antorcha.
De la descarga de las Bombas P-303 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo que es
reinyectado a la columna C-303 y el producto que es enviado hacia las Esferas de
Almacenaje de Isopentano V-608 A/B.
Del plato chimenea inferior de la columna Deisopentanizadora C-303 se extrae una corriente
de lquido a una temperatura de 206.3 F que es conducida hacia el Reboiler
Deisopentanizadora E-304. En este equipo la corriente es vaporizada parcialmente hasta
alcanzar una temperatura de 223.4 F. El calor necesario es aportado por una corriente
proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor generado es reinyectado por debajo del ltimo
plato de la columna C-303, mientras que el lquido remanente es devuelto al fondo del
mismo equipo.
Del fondo de la columna C-303 se extrae una corriente de gasolina estabilizada que es
enviada hacia el Aeroenfriador Gasolina A-303, donde es enfriada hasta un temperatura de
131.0 F. De ah se almacena en los Tanques de Almacenaje de Gasolina TK-609 A/B (P
atm)
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4.6 UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL
(PID YPB10036-B-PID-201/202/203/204/205/206/207)
Esta unidad est compuesta por cuatro trenes de compresin (SIEMENS) que operan en
paralelo, alimentados por la corriente de gas residual proveniente de ambos Trenes de la
Unidad Criognica.
Estos trenes comprimen el gas, alcanzando las condiciones establecidas en las Bases de
Diseo, para que ste pueda ser enviado al gasoducto. La unidad est compuesta por los
siguientes equipos:
Trenes de Compresin Gas Residual K-201 A/B/C/D;
Turbina Compresores Gas Residual X-201 A/B/C/D;
Aeroenfriadores Gas Residual A-202 A/B/C/D;
Filtros Coalescedores Gas Residual F-201 A/B;
El Gas Residual ingresa en el colector de succin de los trenes de compresin a una

temperatura de 127.0 F y a una presin de 404.1 psig en Modo Recuperacin de Etano, y a
una temperatura de 131.0 F y una presin de 436,1 psig en Modo Rechazo de Etano. All la
corriente se distribuye en partes iguales alimentando los compresores alcanzando unos
valores de 131.0 F y una presin de 1015.0 psig a la descarga. Los trenes A y B descargan
en un colector comn desde donde se alimenta al filtro F-201 A, mientras que los trenes C y
D descargan en otro colector comn desde donde se alimenta al filtro F-201 B. Estos filtros
permiten eliminar trazas de aceite y partculas que pudieran ser arrastradas por el gas.
Las descargas de cada filtro se dividen en dos corrientes. La primera es enviada como
reciclo hacia uno de los trenes criognicos, mientras que la segunda se mezcla con la misma
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corriente proveniente del otro filtro, y luego es enviada hacia el puente de medicin de Gas
Residual a una temperatura de 130.8 F y a una presin de 1000 psig.
El sistema de compresin est concebido para permitir una operacin flexible. El esquema
propuesto presenta cuatro unidades instaladas de forma tal que dos de ellas corresponden a
un tren criognico, y las otras dos al tren criognico restante. As es posible operar con todo
el tren de compresin vinculado, igualando las presiones de las unidades criognicas, y
descargando a un colector comn. Es importante resaltar que ni los aeros de los
compresores ni los filtros situados aguas abajo estn diseados para operar en modo 3+1 en
si se quiere manejar el caudal de diseo de la planta.
Tambin es posible segregar el colector de succin, manteniendo presiones diferentes en las

unidades criognicas, y manteniendo constante la presin de descarga del sistema (p. ej: un
tren criognico operando con turboexpansor y el otro tren criognico operando con vlvula
Joule Thompson).
Del mismo modo existe una lnea que permite recibir el etano producido en la Unidad de
Fraccionamiento e inyectarlo en cualquiera de los dos colectores de succin de los
turbocompresores, aunque no es la operacin normal prevista, siendo lneas de puesta en
marcha y pruebas principalmente.
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4.7 SALIDA DE PLANTA
(PID YPB10036-B-PID-002)
El Gas Residual proviene de la Unidad de Compresin a una temperatura de 130.8 F (salida

A-202 ABCD y a una presin algo superior a 1000 psig. El caudal de gas entregado al
gasoducto es medido en el Puente de Medicin de Gas Residual, el cual cuenta con dos
medidores de caudal tipo ultrasnicos (uno en servicio y otro en stand-by) compensados por
presin y temperatura, una toma muestras para anlisis de dew point de agua y una derivacin
hacia el cromatgrafo para anlisis de composicin del Gas Residual.
Aguas abajo del puente de medicin, la corriente de gas no procesada proveniente del by-pass
es empalmada con la corriente de Gas Residual, y la suma de ambas corrientes es entregada
al Gasoducto GIJA.
4.8 ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION
4.8.1
GLP
El GLP proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos es almacenado en las

esferas V-607 A/B/C/D en estado lquido a temperatura ambiente, con lo cual la presin de
almacenaje puede llegar hasta 210.0 psig (valores de presin de vapor del LPG a 131.6 F
respectivamente). Las mismas tienen 80.0 ft de dimetro y cada una de ellas almacena un
volumen aproximado de 235000 ft3, totalizando entre las cuatro una capacidad equivalente a
cinco das de produccin. Desde aqu el GLP puede ser evacuado de la planta a travs de
un ducto o en camiones tanque.
Hacia el ducto de GLP se bombea por medio de las bombas P-614 A/B/C, a razn de 1762.0
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gpm (dos bombas en servicio y una en reserva) y una presin de operacin de 1200 psig en
Lmite de Batera. El caudal de GLP entregado al ducto es medido en el Puente de Medicin
de GLP, el cual cuenta con dos medidores de caudal msicos (uno en servicio y otro en
stand-by) compensados por presin y temperatura, un toma muestras y las conexiones
necesaria para el Proving System de calibracin. Inmediatamente aguas abajo del puente de
medicin el sistema cuenta con la lanzadora PL-601 que permite lanzar los scraper de
inspeccin,
cada vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece
bloqueado y el GLP contina a travs de un by-pass hacia el ducto.
Con las bombas P-615 A/B/C (dos en servicio y una de reserva, con capacidad de 1586.0
gpm) se cargan camiones mediante seis cargaderos. Los gases que pudieran desprenderse
como consecuencia de la operacin de carga retornan a las esferas a travs de la lnea de
ecualizacin. Los camiones se conectan a las lneas de carga a travs de mangueras.
4.8.2
ISOPENTANO
El Isopentano proveniente de la columna C-303 es almacenado en las esferas V-608 A/B/C

en estado lquido a temperatura ambiente, con lo cual la presin de almacenaje puede variar
entre 28,4 F y 113 F o la temperatura de operacin (131F).
Desde aqu el Isopentano puede ser evacuado de la planta a travs de un ducto o en

camiones tanque.
Con las bombas P-616 A/B se despacha a travs del ducto de Isopentano / Gasolina a
razn de 152.0 gpm para obtener 1200 psig en L.B.
Las operaciones de envo de Isopentano o Gasolina se realizan en forma intermitente. El

caudal entregado al ducto es medido en el Puente de Medicin de Isopentano / Gasolina, el
cual cuenta con dos medidores de caudal msicos (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presin y temperatura, un toma muestras y las conexiones necesaria para
el Proving System de calibracin. Inmediatamente aguas abajo del puente de medicin el
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sistema cuenta con la lanzadora PL-602 que permite lanzar los scraper de inspeccin, cada
vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece bloqueado y la corriente
contina a travs de un by-pass hacia el ducto.
El isopentano tambin se exporta de la planta por medio de camiones, mediante las bombas
P-617 A/B, las cuales bombean el producto a razn de 462.0 gpm hacia el cargadero de
camin de Isopentano. Los gases que pudieran desprenderse como consecuencia de la
operacin de carga retornan a las esferas a travs de la lnea de ecualizacin. Los camiones
se conectan a las lneas de carga a travs de mangueras.
4.8.3
GASOLINA
La gasolina proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos es almacenada en los

tanques TK-609 A/B a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Los mismos poseen una
membrana interna flotante que impide tanto el escape de gases como el ingreso de aire,
evitando as la formacin de atmsferas explosivas.
Desde aqu la Gasolina puede ser evacuada de la planta a travs de un ducto (comn con el
isopentano) mediante las bombas P-618 A/B (a razn de 153.0 gpm) (presin en L.B. de
1200 psig) y o en camiones tanque con las P-619 A/B (462.0 gpm).
4.8.4
DESCARGA DE CAMIONES
Si eventualmente algn camin sufriese una avera, fuese cargado en exceso, o bien haya
sido cargado con producto fuera de especificacin, existe la posibilidad de descargar dicho
camin hacia alguna de las Esferas V-607 A/B/C/D, gasolina TK-609 A/B o esferas V608ABC, dependiendo del fluido encerrado en el camin. Para ello se cuenta con la Bomba
P-625
4.8.5
RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN
Si eventualmente alguno de los productos lquidos almacenados estuviese fuera de

especificacin, existe la posibilidad de recircularlos hacia la Unidad de Fraccionamiento, para
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que los mismos sean reprocesados. Para ello se cuenta con las bombas P-620 A/B que
pueden tomar el contenido de cualquiera de los recipientes de almacenaje V-607 A/B/C/D o
V-608 A/B/C, y enviarlo hacia la alimentacin de cualquiera de las columnas de
fraccionamiento C-302 o C-303, segn corresponda
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4.9 SISTEMAS AUXILIARES

4.9.1
Sistema de Metanol
El objetivo de este sistema es evitar la formacin de hidratos en la planta en cualquier

situacin de operacin posible (puesta en marcha, paradas, etc..)
Es un servicio discontinuo ya que en operacin normal no se produce, de acuerdo a las

composiciones utilizadas en el desarrollo de la ingeniera, hidratos.
El metanol es trasvasado hacia el acumulador por las bombas P-622 A/B. Dichas bombas,
de tipo centrifugas, permiten bombear un caudal de aproximadamente 8.0 gpm
El acumulador V-614 es un recipiente cilndrico y
funciona como pulmn y permite
almacenar un volumen de aproximadamente 450.0 ft . Desde aqu el metanol es conducido

hacia la succin de las bombas de inyeccin P-601 A/B. Estas ltimas son elctricas de
desplazamiento positivo y las mismas son capaces de bombear aproximadamente 3.0 gpm.
4.9.2
Sistema de Aire de Planta e Instrumentos
Este sistema est compuesto por tres compresores de aire K-603 A/B/C (1000 SCFM total
capacidad) desde donde se alimenta la red de aire de planta y la de instrumentos.
El aire entra en el mdulo de compresin y cuando llega a la presin requerida pasa a un

intercambiador de calor donde el aire comprimido intercambiar el calor de compresin una
corriente de aire forzada propulsada por el ventilador de refrigeracin. La temperatura del
aire comprimido se ver reducida hasta aproximadamente 8C por encima de la temperatura
ambiente. Al enfriarse este aire, se producir condensacin que ser dirigida al separador de
condensados donde se evacuar al exterior mediante una purga de condensados. Este
drenaje de condensados est dirigido hacia la arqueta de pluviales
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Parte del aire se deriva al pulmn V-601. Dicho tanque, de tipo cilndrico horizontal, tiene un
dimetro de 4.9 ft y una longitud entre tangentes de 16.7 ft. El mismo permite almacenar un
volumen aproximado de 315.0 ft3 de aire a una presin comprendida entre 135 y 145 psig, y
desde all se alimenta la red de distribucin de Aire de Servicio de la planta.
La red de aire de instrumentos est compuesto por dos trenes de filtracin y secado y un
pulmn, .
Inicialmente el aire atraviesa los prefiltros F-603 A/B/C/D donde se eliminan partculas y
gotas de lquido que pudieran ser arrastradas por la corriente. Luego es conducido hacia los
secadores donde el aire es despojado del vapor de agua contenido logrando un punto de
roco de -40 F. Finalmente la corriente atraviesa los filtros de partculas F-601A/B donde se
eliminan aquellas partculas provenientes del lecho de los secadores
que pudieran ser
arrastradas por el aire.
Las corrientes provenientes de cada tren se envan al Pulmn de Aire de Instrumentos V602. Dicho tanque, de tipo cilndrico horizontal, tiene un dimetro de 13.1 ft y una longitud
entre tangentes de 49.5 ft, permitiendo almacenar un volumen aproximado de 6670.0 ft 3 de
aire a una presin comprendida entre 135 y 145 psig y temperatura ambiente. De acuerdo a
las Bases de Diseo esta cantidad deber ser suficiente para alimentar los consumos de la
planta durante al menos 60 minutos. Desde este pulmn se alimenta la red de distribucin de
Aire de Instrumentos de la planta.
4.9.3
Sistema de Nitrgeno
El nitrgeno se usa en los intercambiadores de placas de las unidades criognicas,

blanketing de equipos y gas de barrido en la antorcha durante operacin normal. Est
disponible para efectuar operaciones de mantenimiento (inertizado de equipos)
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Consta de un pulmn para recepcionar nitrgeno liquido procedente de cisternas y un
vaporizador atmosfrico.
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4.9.4
Sistema de Fuel Gas
Este sistema normalmente es alimentado por una corriente de gas residual proveniente de
cualquiera de los trenes de la Unidad Criognica, mientras que durante la operacin de puesta
en marcha el sistema puede ser alimentado por una corriente de gas proveniente de la
Entrada de Planta con objeto de asegurar la puesta en marcha de los equipos cumpliendo
requisitos de dew point y temperaturas de operacin indicadas por los suministradores de los
mismos.
La mnima temperatura del gaseoducto GIJA ha sido confirmada por YPFB en 68F. Teniendo
en cuenta los requerimientos de dew point y temperatura en los diferentes consumidores que
necesitan fuel gas, se requiere la instalacin de un sistema de precalentamiento del gas de
GIJA para tal efecto. Para ello se utilizan unos filtros y calentadores antes de la entrada de gas
a cada equipo. En el caso del Fuel Gas que se utiliza para la puesta en marcha, se realiza un
filtrado mediante el Filtro de cartuchos F-608 y posterior calentamiento en el E-603A/B hasta
108,3F. Para el caso de acondicionamiento del gas para entrada a sellos, el gas es filtrado por
el F-607 y es calentado hasta 140F en los E-602A/B. Por ltimo el fuel gas dirigido hacia
antorcha es filtrado por el F-609 y calentado en los E-604A/B hasta una temperatura de 100F.
Dichas alimentaciones ingresan a un colector que conduce la corriente de gas hacia el

Separador de Gas Combustible V-605, que funciona como pulmn de fuel gas y permite a su
vez separar las gotas de lquido que pudieran ser arrastradas por la corriente de
alimentacin del sistema. Los lquidos que se pudieran acumulan en el fondo son enviados al
sistema de Drenajes Cerrados de la planta, mientras que por el tope se alimenta el colector
de distribucin de gas combustible.
Este colector se divide en dos subcolectores que abastecen los consumos de Fuel Gas de
Media Presin y Baja Presin (22 barg / 7 barg).
Consumos de Fuel Gas de Media Presin:
Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C;
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Turbocompresores de Gas Residual X-201 A/B/C/D.
Consumos de Fuel Gas de Baja Presin:
Blanketing
Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
Horno piroltico
Gas de Barrido para Subcolectores de Antorcha L-401;
Gas de Barrido Subcolectores de Antorcha Fra L-402.
Desde la lnea de gas de entrada a la planta se deriva una lnea de Fuel Gas que alimenta
aquellos consumos que requieren un suministro de Fuel Gas Seguro:
Panel de Ignicin de Antorchas L-401 / L-402;
Pilotos de Antorcha L-401;
Pilotos de Antorcha L-402;
Sellos turbocompresores/turboexpander
4.9.5
Sistema de Generacin Elctrica
Este sistema cuenta con los siguientes equipos:
Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C;
Generadores Elctricos de Emergencia Diesel
La potencia elctrica consumida en la planta normalmente es suministrada por los

generadores elctricos trifsicos G-601 A/B/C (dos funcionando en paralelo y el tercero
en stand-by), que alimentan toda la red de la Planta. Cada generador es motorizado por
una turbina de gas, X-601 A/B/C, alimentada desde el subcolector de Fuel Gas de Media
Presin. Los gases de escape calientes procedentes de los turbogeneradores G-601
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A/B/C son conducidos hacia el equipo E-501. All los gases son utilizados como fuente
caliente para la regeneracin del gas procedente de los deshidratadores V-102A/B/C/D.
Los gases de escape calientes de las turbinas X-601 A/B/C son canalizados y
conducidos hacia el Sistema de Hot Oil y Calefaccionado de Gas de Regeneracin,
donde son utilizados como fuente caliente en el equipo E-501 (ver punto 6.14).
El sistema tambin cuenta con los generadores diesel, que funcionan como fuente
elctrica alternativa en caso de emergencia y para la puesta en marcha. Dichos
generadores son motorizados por equipos diesel autoalimentados.
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4.9.6
Sistema de Agua Tratada, Potable y de Incendio
La alimentacin de agua a la planta se obtiene a partir de pozos de agua dulce extrayendo la

misma con las bombas P-609. El agua dulce se hace pasar por los filtros F-602 A/B, donde
se retienen las partculas slidas que pudieran ser arrastradas, dejando el agua dulce en
condiciones para ser almacenada en el Tanque de Agua de Servicio TK-603 y para alimentar
el Sistema de Agua de Incendio TK-606. Al tanque de agua de proceso se le aade cloro
mientras que al de contraincendios un biocida
AGUA TRATADA Y POTABLE

La alimentacin de agua filtrada y clorada ingresa al sistema y es almacenada en el tanque
TK-603. Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene 44.5 ft de dimetro y permite almacenar un
volumen aproximado de 36600.0 ft3 de agua.
Las bombas P-606 A/B envan el agua del TK-603 hacia los sistemas de agua tratada y
potable a razn de 6176.0 gpm ,) .
El tanque de agua tratada TK-605, tipo API de techo fijo, tiene 22.1 ft de dimetro y permite
almacenar un volumen aproximado de 9000.0 ft3 de agua tratada para el consumo industrial
de la planta. Desde aqu las bombas P-608 A/B alimentan la Red de Agua Tratada pudiendo
suministrar un caudal de 41.0 gpm a una presin de 98.0 psig.
En la M-602 se realiza un anlisis qumico con motivo de controlar la calidad especficada de

agua potable en modo contnuo, de acuerdo a la Norma Boliviana NB-512.El sistema de
agua potable cuenta con un tanque tipo API TK-604 de techo fijo, de 16.3 ft de dimetro, que
permite almacenar un volumen aproximado de 4800 ft3 de agua potable. Desde aqu las
bombas P-607 A/B alimentan la Red de Agua Potable, pudiendo suministrar un caudal de
2026.0 gpm a una presin de 48.0 psig. El rechazo del tratamiento de agua potable es
conducido desde la Unidad de potabilizacin hasta la fosa M-608, y desde aqu hasta el TK602 para su posterior evacuacin mediante camiones. Se aade cloro al tanque de agua
potable garantizndose por medio de una recirculacin su homogeneidad.
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SISTEMA AGUA CONTRAINCENDIOS
Al agua de los pozos, una vez filtrada, se le inyecta un Biocida para inhibir la proliferacin de
microorganismos, y luego se almacena en el tanque TK-606. Este tanque, tipo API de techo
fijo, tiene un dimetro de 95,12 ft y permite almacenar un volumen til aproximado de 21000
ft3 de agua, para alimentar la red de Agua de Incendio de la planta.
Dicha red es alimentada por las bombas jockey P-611 A/B y las bombas P-610 A/B. Las
primeras cuentan con motores elctricos y bombean un caudal aproximado de 40 gpm a una
presin de 185.0 psig. Las mismas funcionan de manera continua, recirculando un caudal
mnimo, con el objetivo de mantener la presin del anillo de incendio y satisfacer las bajas
demandas de agua. Las segundas son motorizadas por mquinas diesel y bombean una
caudal aproximado de 5000.0 gpm entrando en servicio cuando la demanda de agua es
alta. Los motores diesel de estas bombas son alimentados desde los tanques TK-607 A/B,
tipo cilndricos horizontales de cabezales toriesfricos, de 5.2 ft de dimetro y 8.5 ft de
longitud entre tangentes, que almacenan un volumen aproximado de 180.0 ft3 de
combustible. Estos tanques son abastecidos peridicamente por camiones que descargan el
diesel a travs del Filtro F-606 y la Bomba P-624, a razn de 40.0 gpm.
Para ms informacin acerca del paquete de potabilizacin y adicin de biocida al tanque

contraincendios, ver los siguientes documentos:
0853502040-01-M-601A-V-0003 DIAGRAMAS DE TUBERIA DE PROCESOS E

INSTRUMENTACIN
0853502040-01-M-601A-V-0028 DESCRIPCIN DE PROCESO Y GARANTAS
0853502040-01-M-601A-V-0057 MANUAL DE INSTALACIN, OPERACIN Y

MANTENIMIENTO
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4.10 SISTEMA DE ANTORCHA

4.10.1
ANTORCHA
Este sistema est construido en acero al carbono y constituido por los siguientes equipos
Knock Out Drum de Antorcha V-401;
Antorcha L-401;
Bombas de Knock Out Drum de Antorcha P-401 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos). Los gases del KO
son quemados en la antorcha, del tipo open ground flare. Los HC lquidos son bombeados por las
P-401 al tanque de slop TK-401.
4.10.2
ANTORCHA FRIA
Construido en acero inoxidable.
Knock Out Drum de Antorcha Fra V-403;
Antorcha Fra L-402;
Bombas de Knock Out Drum de Antorcha Fra P-407 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos de la zona criognica
y de aquellos puntos en que se pueda obtener una T menor de -45C. Los gases del KO son
quemados en la antorcha, del tipo open ground flare. Los HC lquidos son bombeados hacia las
esferas.
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4.11 SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS
El Sistema de Drenajes de la Unidad est formado por:
Drenaje cerrado
Drenaje abierto
Drenaje pluvial contaminado
4.11.1
Drenaje Cerrado
El sistema de drenaje cerrado est constituido por dos redes diferentes. Una red fra (recoge
drenajes zona criognica en inoxidable) y una normal, en acero al carbono, que recoge los
hidrocarburos de los equipos al parar la planta y drenar los mismos.
El HC del drenaje cerrado normal se enva hacia el depsito enterrado V-404 y de ah con
las bombas P-408 al tanque slop TK-401, tipo API de techo fijo, tiene 15.6 ft de dimetro y
un volumen aproximado de 2900.0 ft3. De aqu es recogido en camiones cisterna por las
bombas P-403 A/B, a razn de 35.0 gpm a una presin de 6.0 psig.
El HC procedente de la zona criognica se enva va area al KO fro de antorcha V-403 y de

ah a las esferas tal como se indica en la seccin 5.10.2. La red fra es una lnea area,
efectundose la maniobra de drenaje de forma presurizada.
4.11.2
Drenaje Abierto
Este sistema tiene por objeto recolectar el agua aceitosa que se obtiene al lavar los equipos
de proceso despus de paradas de mantenimiento. Los drenajes se conducen al depsito
enterrado V-402 y de ah mediante las bombas P-402 A/B hacia fosa API de separacin, TK608.
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4.11.3
Sistema Pluvial
Los drenajes pluviales contaminados con hidrocarburos son conducidos a travs de un

colector, hacia la pileta M-401. Dicho equipo cuenta con dos sectores separados. La fase
superior queda recogida en un cubculo y se enva con las bombas P-406 A/B a la fosa API
TK-608. El agua se enva directamente por gravedad hacia la quebrada.
4.11.4
Sistema Tratamiento de Aguas
Este sistema recibe las aguas aceitosas del sistema pluvial contaminado, del drenaje abierto
y de la regeneracin de los deshidratadores.
En el tanque TK-608 se produce la separacin del posible hidrocarburo recogido va proceso

u pluvial y del agua. El primero se enva hacia el TK-401 mientras que las aguas son
acumuladas en un tanque TK-602, desde donde son retiradas por camiones.
El desgasificador V-606 es un recipiente cilndrico horizontal de 3.8 ft de dimetro, 11.3 ft de

largo y un volumen aproximado de 124.0 ft3 y recibe la corriente acuosa del separador V-103,
perteneciente a la Unidad de Regeneracin de Deshidratadores y la procedente del F-101
(NNF). Por el tope del desgasificador se evacuan los gases que se desprenden como
consecuencia de la descompresin de los lquidos, envindolos hacia el sistema de venteos.
El TK-608 tiene aproximadamente 6,8 ft de ancho, 14,3 ft de largo, 6,24 ft de profundidad. El

TK-608 es un separador de placas coalescentes que realiza la separacin por medios
fsicos. En el interior del separador se alojan las placas coalescentes doblemente
coarrugadas y dispone de un dispositivo de ajuste contra el recipiente que asegura que todo
el fluido a tratar pase a travs de las Placas. Debido a la diferencia de densidad de los
componentes inmiscibles, se pueden separar el agua de los contaminantes oleosos.. El
componente oleoso es enviado hacia el tanque TK-401 por la bomba P-613, a razn de 35.0
gpm a una presin de 20.5 psig. La fase acuosa, ms densa,es enviada por las bombas P612 A/B y enviada hacia el Tanque Acumulador TK-602 a razn de 60 gpm a una presin de
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35.3 psig.
Este tanque almacena las aguas que posteriormente son evacuadas por camiones para su
disposicin final fuera de la planta. Dicho tanque, tipo API de techo fijo, tiene 18.0 ft de
dimetro, 24.6 ft de altura y un volumen aproximado de 6000.0 ft3.
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4.12 SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN

Este sistema est compuesto por dos subsistemas: el Sistema de Hot Oil y el Sistema de
Calefaccionado de Gas de Regeneracin.,cuyos medios de aportacin de calor via hornos es
suministrado en ambos casos por SIEMENS ya que estn asociados a los
turbocompresores y turbogeneradores.
4.12.1
Sistema de Hot Oil
La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria en los reboilers de

las unidades Criognica (cuando opera en Modo Rechazo de Etano) y de Fraccionamiento.
Para tal fin se utiliza Hot Oil (aceite trmico, considerado en Bsica Therminol 55)) como
fluido de transferencia de calor, cuya funcin es recuperar el calor de los gases calientes de
escape de las turbinas de la Unidad de Compresin de Gas Residual, para luego transferirlo
al proceso en los reboilers correspondientes. Este sistema est compuesto por los siguientes
equipos:
Tanque de Drenaje de Hot Oil V-501;
Pulmn de Hot Oil V-505;
Filtro de Hot Oil F-501;
Filtro de Drenaje de Hot Oil F-502;
Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
Ventiladores de Aire a Quemador Auxiliar K-502 A/B/C/D;
Ventiladores de Aire de Sello K-503 A/B/C/D y K-505 A/B/C/D;
Bombas de Drenaje de Hot Oil P-501 A/B;
Bombas de Carga / Reposicin de Hot Oil P-502
Bombas de Hot Oil P-503 A/B/C.
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El tanque V-505 es cilndrico horizontal, de 11.8 ft de dimetro, 57.7 ft de largo y permite

almacenar un volumen aproximado de 6200.0 ft3. Desde aqu las bombas P-503 A/B/C
toman aproximadamente un caudal de 4650.0 gpm a una temperatura de 310 F, para
alimentar el circuito cerrado de hot oil.
Una parte de la corriente es derivada hacia el filtro F-501 y recirculada hacia el pulmn V505. El resto de la corriente de hot oil fro se divide en cuatro, y cada una de ellas recorre los
serpentines de los calentadores E-502 A/B/C/D. Cada uno de estos calentadores recibe los
gases calientes de combustin de las turbinas X-201 A/B/C/D, que ceden parte de su carga
calrica al aceite trmico. Las corrientes de hot oil caliente emergen entonces a una
temperatura de 450 F y se juntan en el colector de distribucin desde donde se alimenta a
los siguientes intercambiadores:
Trim Reboiler 01-E-105 y 02-E-105 (Modo Rechazo de Etano);
Reboiler de la Deetanizadora E-302 (Modo recuperacin de Etano);
Reboiler de la Debutanizadora E-303; (en todos los modos de operacin)
Reboiler de la Deisopentanizadora E-304. (en todos los modos de operacin)
Los retornos de hot oil fro son conducidos por el colector nuevamente hacia el pulmn V505, cerrando el circuito.
La temperatura del aceite trmico se regula controlando el caudal de gases de escape que
atraviesan los equipos E-502 A/B/C/D. Para condiciones de baja carga en las turbinas, en las
que el caudal de gases sea insuficiente, cada recuperador de calor dispone de quemadores
auxiliares que permite aportar el duty requerido por los reboilers.
Si por algn motivo fuese necesario sacar de servicio alguno de los reboilers y vaciarlos, el
volumen de hot oil contenido es conducido por un circuito cerrado de drenajes hacia el
tanque V-501.
Dos corrientes provenientes del Sistema de Fuel Gas son utilizadas como blanketing para
mantener presurizados los acumuladores de hot oil V-501 y V-505.
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4.12.2
Sistema de Calefaccin de Gas de Regeneracin
La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria para regenerar los
Deshidratadores V-102 A/B/C/D de la Unidad de Filtracin y Deshidratacin.
Los compresores K-101 A/B, pertenecientes a la Unidad
de Regeneracin
de
Deshidratadores, envan al sistema una corriente de gas seco, a una temperatura de 102.5
F. Dicha corriente recorre el serpentn del Calentador E-501, el cual recibe los gases
calientes de combustin de las turbinas de los Generadores Elctricos G-601 A/B, que ceden
parte de su carga calrica a la corriente de gas de regeneracin que alcanza una
temperatura de 550 F, y luego es enviada hacia la Unidad de Filtracin y Deshidratacin,
para regenerar aquellos deshidratadores cuyos lechos se encuentren saturados de agua.
La temperatura del gas de regeneracin se regula controlando el caudal de gases de escape

que atraviesan el equipo E-501.
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PLANTA DE SEPARACION

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

DESCRIPCIN DEL PROCESO

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TECNICAS REUNIDAS S.A. PROHIBIDA SU REPRODUCCIN

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

DESCRIPCIN DEL PROCESO................................................................................................7

UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN.....................8

SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES................................................10

UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL...............................................................26

ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION.............................................................................28

RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN...............................30

SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS...................................................41

SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN.................44

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

Unidad de Filtrado y Deshidratacin del Gas de Alimentacin y Sistema de

Unidades Criognicas (50% de la capacidad total de la planta)

Unidad de Fraccionamiento de Lquidos;

Unidad de Compresin de Gas Residual y Salida de Planta

Sistema de Sistema de Almacenaje y Evacuacin de Licuables.

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TECNICAS REUNIDAS S.A. PROHIBIDA SU REPRODUCCIN

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

Gas Licuado de Petrleo (Propano + Butano);

El gas de alimentacin proveniente del Gasoducto de Integracin Juana Azurduy (GIJA),

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

Existen dos unidades Criognicas, compuestas por un tren turboexpansin (1-K-101/X-101 y

La zona de Fraccionamiento de Lquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:

Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperacin de Etano. Dicho

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TECNICAS REUNIDAS S.A. PROHIBIDA SU REPRODUCCIN

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

4. DESCRIPCIN DEL PROCESO

para chequear el adecuado

4.1 ENTRADA DE PLANTA

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

4.2 UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN

El propsito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el agua, llevndolo

de Gas de Alimentacin F-101, donde la

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

4.3 SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES

Previa a la etapa de calentamiento (280C), se realiza una etapa de precalentamiento (120C)

ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TECNICAS REUNIDAS S.A. PROHIBIDA SU REPRODUCCIN

CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

4.4 UNIDADES CRIOGNICAS

Cada tren est compuesto por los siguientes equipos:

Turboexpansor X-102 / K-102;

Columna Demetanizadora C-101;

Separador Fro V-104;

Intercambiador Gas / Gas E-101;

Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;

Reboiler Lateral E-103;

Condensador Reflujo E-104;

Trim Rebolier E-105;

Bomba de Alimentacin Deetanizadora P-101 A/B.

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CAPITULO 2 DESCRIPCION DEL PROCESO

El lquido del fondo de la Demetanizadora se enva mediante vv. de control de nivel