METROLOGÍA

SEMANA 8
Sistema de gestión metrológico

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ÍNDICE

SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO ................................................................................................ 4

OBJETIVO ESPECÍFICO ......................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO ........................................................................................ 5
1.1. FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS ......................................................................................... 5
1.2. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN ................................................................... 7
1.3. ORIGEN DE ERRORES E INCERTIDUMBRE .......................................................................... 10
1.3.1. CÁLCULO DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN (ΔX) .............................................. 11
1.4. CALIBRACIÓN..................................................................................................................... 14
1.4.1. CARACTERÍSTICAS DE LA CALIBRACIÓN .................................................................... 14
1.4.2. PRINCIPIOS DE CALIBRACIÓN .................................................................................... 15
1.4.3. ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN ..................................................... 15
1.5. MEDICIÓN CONFIABLE ...................................................................................................... 18
1.6. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LABORATORIO.......................................................... 18
1.7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ............................................................................................... 19
1.8. MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO ...................................... 20
1.8.1. CICLO PHVA ............................................................................................................... 20
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 22
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 23

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SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO

OBJETIVO ESPECÍFICO
 Comprender el funcionamiento del sistema de gestión metrológico considerando sus
características, mejora continua, manejo del error, incertidumbre y calibración.

INTRODUCCIÓN
Es necesario que toda organización cuente con un mecanismo, el cual le asegure resultados
confiables, viables y trazables que repercutan de manera positiva en el producto y los procesos
involucrados en la empresa. Por esto se hace importante plantear un sistema de gestión que base
sus requerimientos y basamentos en planificar, hacer, verificar y corregir todas las falencias que
pueda haber en los procesos tanto administrativos como operacionales en materia de mediciones.

La norma ISO 10012 viene a subsanar muchas debilidades en los sistemas de mediciones de las
empresas, ya que entrega una guía rigurosa de cómo actuar frente a procesos, procedimientos y
manuales de una organización asociados a los procesos de medición.

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 1. SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO

1.1.FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS

Un sistema de gestión eficaz es aquel en el cual todas las funciones administrativas y

operacionales de la organización funcionan de manera adecuada, con respecto a parámetros y
requisitos establecidos.

Además utilizará equipos y procesos de medición adecuados, previstos de manera anticipada.

Las empresas de fabricación de equipos tienen la obligación de ser garantes de la calidad en estos,
los cuales sean trazables y confiables para las mediciones, por ello los procesos involucrados
deben tener consigo procedimientos adecuados capaces de garantizar las especificaciones que el
cliente exige.

El gran objetivo de este Sistema de Mediciones es gestionar los riesgos asociados a equipos y
procesos de medición que puedan producir resultados incorrectos afectando de esta manera la
calidad de los productos en la organización.

La organización ISO con sede en Ginebra crea la ISO 10012, la cual tiene su última versión en el
año 2003. Esta es una norma que especifica requerimientos genéricos, ofreciendo asesoramientos
a los organizaciones con respecto a sus procesos de medición y equipos de medición asociados a
las funciones metrológicas. Esta norma es certificable, es decir que las organizaciones pueden
llevar procesos de auditorías externas, por parte de casas certificadoras para optar al sello ISO de
la Norma ISO 10012.

Los beneficios asociados a su implantación están dado por:

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 Reducción de los costos en el desarollo y de no calidad
•Se disminyen de manera considerable los gastos asociados en el desarrollo o correciones
de equipos y procesos de medición mal diseñados y llevados a cabos, además garantiza la
calidad en la organización.

Seguridad al cliente
•Garantiza al cliente seguridad en la compra del producto, ya que la norma establece
parámetros para una operación adecuada de los procesos de medición y equipos.

Control de procesos de fabricación

•Incentiva un control minucioso de los procesos pertinentes a la fabricación de equipos y
su respectivo conocimiento, además de garantizar la verificación.

Imagen antes los clientes

•Obviamente una certificación bajo esta norma genera una buena imagen de la empresa
hacia los clientes, debido al compromiso de las mismas de garantizar procesos confiables
y de calidad.

Integración con otros sistemas

•A pesar de no poseer estructuras similares a los nuevos sistemas basados en ISO, la
estructura o requisitos con otras normas son homologable y similares, resguardando una
integración mas sencilla y adecuada.

Garantia de mejoras
•Todas las normas ISO traen consigo el concepto de mejora continua bajo su ciclo PHVA,
por tanto esta ISO incentivará a las organizaciones a realizar mejoras en procesos de
medición y equipos.

Fuente: material elaborado para esta asignatura.

La norma específica sobre el diseño, prueba, producción e inspección, haciendo referencia a:

 Cliente, especificando productos requeridos

 Proveedor, con respecto a los productos ofertados.
 Organismos reglamentarios y legislativos.
 Evaluación y auditoría de sistemas de gestión.

La norma ISO 10012:2003 define a un sistema de gestión de mediciones como el conjunto de

elementos interrelacionados o que interactúan, los cuales son necesarios para lograr la
confirmación metrológica y el control continuo de los procesos de medición.

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 1.2.FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN

Es necesario que el sistema de gestión de las mediciones garantice la satisfacción de los requisitos
metrológicos que se especifican. Además de ser necesarios tanto para los procesos de medición
como para los equipos utilizados para medir, la expresión de estos pueden llevarse a cabo como
error máximo permitido, límites de medición, incertidumbre permitida, resolución, estabilidad,
condiciones ambientales o habilidad del operador (ISO 10012:2003).

El modelo de gestión de las mediciones está descrito por un ciclo de mejora continua,
estableciendo la progresión y concatenación de los requisitos establecidos por la norma:

Modelo de sistema de gestión de las mediciones

Fuente: ISO 10012:2003

Esta norma específica sobre requisitos de calidad presentes en el sistema de gestión de las
mediciones, llevados a cabo en el sistema global dentro de la organización.

La organización debe establecer claras especificaciones de sus procesos de medición y equipos:

Cuando se realizan los alcances y extensión del sistema de gestión de las mediciones, se debe
tomar en cuenta los riesgos y consecuencia del incumplimiento en los requisitos metrológicos.

Según la ISO 10012, la confirmación metrológica se define como el conjunto de operaciones

requeridas para el aseguramiento de un equipo de medición conforme a requisitos
correspondientes para su uso. Los elementos constituyentes de las mismas se basan en calibración
y verificación. La misma no se logra hasta documentar que el equipo de medición esté en los

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parámetros adecuados de funcionamiento. Este proceso de confirmación es posible por medio del
siguiente diagrama de la ISO:

Fuente: ISO 10012:2003 (p. 19)

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El sistema de gestión de las mediciones está compuesto por procesos de medición asignados de la
confirmación metrológica respectiva del equipo.

La funcionalidad metrológica viene dada por la organización. Es rol de la alta dirección asegurar la
disposición de los recursos necesarios para ello, por esto se debe definir si un departamento o
varios serán los responsables de esta función1.

Según el requisito 5.2 de enfoque al cliente de la presente norma, la organización debe asegurarse
que:

Los requisitos de medición por parte del cliente se conviertan en requisitos

metrológicos

El sistema de gestión cumpla con los requisitos metrológicos de los clientes

Demostrar que los requisitos del cliente que se han especificado se han
cumplido

Por tanto, se observa el enfoque de calidad que tiene la norma, donde la mayor preocupación es
el cliente y sus especificaciones. Es por ello que se prioriza la satisfacción del mismo, trazándose
en los procesos de medición y equipos. Al igual que la norma 9001, la alta dirección debe ser capaz
de establecer los objetivos de calidad, los cuales deben ser medibles y vinculantes con los criterios
de desempeño dentro de la organización.

La norma orienta en base a los objetivos de calidad que pueda tener una organización,
especificando lo siguiente:

 La no aceptación de productos no conformes.

 Establecer procedimientos para el control de los procesos, evidenciándose en qué
momento hay parámetros fuera de control.
 Mantener actualizado y claro los registros de las mediciones.
 Confirmar la metrología en los tiempos establecidos.

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Función metrológica: función de responsabilidades administrativas y técnicas para definir e implementar el
sistema de gestión de las mediciones.

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 1.3.ORIGEN DE ERRORES E INCERTIDUMBRE

Tal como se ya se ha visto, error de una medición es la diferencia entre el valor de medición y el
valor verdadero de la misma (mensurando), el total del error es la suma de las diversas fuentes de
error presentes.

Al parámetro que está asociado al resultado de la medición, caracterizado por la dispersión de

valores atribuidos razonablemente al mensurando, se le conoce como incertidumbre de la
medición.

A pesar de conocerse todos los errores asociados a una medición, donde se haya evaluado de
manera concisa y aplicado correcciones pertinentes, siempre existirá la incertidumbre en la
medición, relacionado con la confiabilidad del resultado arrojado.

En 1986 se aprueba la Guía BIPM-ISO, sobre la expresión de incertidumbres en las mediciones. Es

importante que los métodos utilizados para la evaluación y expresión de incertidumbres sean
estandarizados a nivel mundial, para que la comparación de mediciones realizadas se facilite.

Esta norma expresa que existe una idoneidad para evaluar y expresar la incertidumbre de un
resultado, el cual debe ser:

Universal: aplicable a todas las mediciones y datos de entrada en

mediciones

Consistente: se debe poder obtener de manera directa a través de sus

componentes

Transferible: se podrá utilizar la incertidumbre obtenida para evaluación de

la incertidumbre de otra medición

Esta guía establece reglas para la evaluación y expresión de la incertidumbre, las cuales pueden
seguir niveles diversos de exactitud. Teniendo los siguientes principios:

 Controlar y asegurar la calidad.

 Cumplimiento de leyes y reglamentos.
 Calibración de patrones e instrumentos para la realización de ensayos.
 El desarrollo, mantenimiento y comparación de los patrones de referencia físicos.

¿Por qué es importante determinar la incertidumbre de una medición?

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  Estima el error asociado con la medición del valor numérico.
 Entrega nivel de confianza en una medición.
 Significa una buena práctica.
 Es requerimiento para laboratorios acreditados.

Los errores en una medición tienen dos componentes principales:

Aleatorio: son las variaciones impredecibles o temporales de las

magnitudes. Es difícil eliminar por completo este error, por lo general se
reduce incrementando las observaciones.

Sistemático: de igual manera que el aleatorio, no se puede eliminar, estos

suelen aparecer cuando mediciones repetidas de la misma variable dan
valores diferentes.

1.3.1. CÁLCULO DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN (ΔX)

Va a depender de si el valor de la magnitud se observa de un instrumento de medida de forma

directa, o se realiza manipulando factores matemáticos de manera indirecta. Por esto se
postularán ambas formas de cálculo:

INCERTIDUMBRE DE MEDIDAS DIRECTAS

En el caso de que sea solo una medida (n=1), se tomará la incertidumbre debida del instrumento
utilizado. Tomándose igual a la división mínima de su escala, denotándose como letra p.

∆𝑋 = 𝑝
En un supuesto de que se utilice un cronometro que mida las centésimas de segundo, pero está el
factor humano manipulándolo, la precisión 𝑝 será el tiempo de reacción del experimentador, el
cual es el orden de 2 décimas de segundo.

En caso de que sea más de una medida (n≥2), para esto las medidas se deben repetir varias veces
en las mismas condiciones. Si se repite n veces la medida de una magnitud X, denotándose como
X1, X2, … , Xn los resultados de las medidas; el mejor valor es la media aritmética:

𝑛
1
𝑋̅ = ∑ 𝑋𝑖
𝑛
𝑖=1

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Se tomará como incertidumbre absoluta (ΔX) la mayor entre la precisión del aparato (p) y debido a
factores aleatorios. Pero esto dependerá del número de medidas:

Si 2≤n≤10 ΔX = max(p,Dm)

Si n>10 ΔX = max(p,σm)
Conociéndose que Dm es:

𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑚 =
2
Además la σm tal como:

∑𝑛𝑖=1(𝑋̅ − 𝑋𝑖 )2
𝜎𝑚 = √
(𝑛 − 1)
La σm se refiere al grado de dispersión de la distribución de los valores alrededor de la medida.
Cuando esta es muy grande significa que los valores individuales están muy dispersos.

Las medidas en base a la incertidumbre deberán expresarse de la siguiente manera:

𝑋 = (𝑋 ± ∆𝑋)𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Para efectos del curso solo se realizará el cálculo de medidas directas debido a la complejidad que
resulta determinar medidas indirectas por su asociación con derivadas parciales.

 Error e incertidumbre no son sinónimos, sino términos similares,

el error se define como la diferencia entre el valor medido y el
valor verdadero o de referencia. En cambio, la incertidumbre es
un parámetro que caracteriza la dispersión de las mediciones
atribuyéndose al mensurando. El error es un valor teórico
desconocido y la incertidumbre sí se puede evaluar.

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Ejemplo:

Se realizaron las medidas correspondientes de un lote de 10 lápices grafito dentro de una fábrica,
en cuanto a los largos de estos elementos, arrojando como resultados:

 19,01 cm
 19,02 cm
 19,00 cm
 18,97 cm
 18,98 cm
 18,99 cm
 19,01 cm
 19,01 cm
 19,00 cm
 18,99 cm

De acuerdo a esto se determinará la incertidumbre que arroja el proceso de medición, como

información adicional se señala que las medidas se realizaron con un metro convencional por ser
esto una empresa pequeña que no cuenta con grandes instrumentos avanzados para tener mayor
precisión (la menor escala del mismo es de 0,1 cm).

Por esto se determinará el promedio de las medidas, sustituyendo los 10 datos mostrados
anteriormente de la siguiente manera:

𝑛
1
̅
𝑋 = ∑ 𝑋𝑖 = 18,998 𝑐𝑚
𝑛
𝑖=1

̅=
Por tanto se tiene el valor de 𝑋 18,998 𝑐𝑚
El valor promedio de las mediciones solo se utiliza en caso que n sea mayor a 10 y se verifica el
segundo condicional visto anteriormente calculando la desviación estándar (en este caso solo se
hizo a modo de ejemplo para conocer el valor promedio de las mediciones).

Para conocer la incertidumbre se debe comparar el anterior valor con Dm para dar cumplimiento a
lo siguiente:

Si 2≤n≥10 ΔX = max(p,Dm)
Recordar que n=10, se determinará:

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 (19,02 − 18,97)𝑐𝑚
𝐷𝑚 = = 0,025 𝑐𝑚
2
Tal como en los datos, se indica que p es de 0,1 cm por ser esta la menor escala del instrumento
utilizado, es por ello que se compara este valor por el obtenido como desviación máxima,
obteniéndose una incertidumbre absoluta (p) de:

∆𝑋 = 0,1 𝑐𝑚
Es por ello que todas las mediciones realizadas deben quedar expresadas como:

𝑋 = (𝑋 ± ∆𝑋)𝑐𝑚 = (19,0 ± 0,1)𝑐𝑚

(Se tomó a modo de ejemplo solo la primera medición)

1.4.CALIBRACIÓN

Es el proceso constituido por pruebas periódicas para así ajustar el instrumento para la verificación
en su desempeño. Esto permite garantizar la exactitud de los instrumentos estipulada en su diseño
original.

1.4.1. CARACTERÍSTICAS DE LA CALIBRACIÓN

 Operación que se realiza bajo condiciones especificadas, teniendo una primera etapa en
relación a los valores e incertidumbres de medidas asociadas, y además utiliza la
información para relacionar el resultado a partir de una indicación.

 Se puede expresar mediante una declaración, función de calibración, un diagrama, una

curva y tabla de calibración.

 Se define por medio de la comparación de un patrón como valor conocido.

 Los procedimientos de calibración suelen tener carácter genérico.

 Es periódica, asegura la disminución de productos rechazados debido a fallas ocasionales

de los instrumentos.

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 1.4.2. PRINCIPIOS DE CALIBRACIÓN

Comparativa: se realiza en base a comparaciones con

otras unidades patrón

Transversal: puede utilizar procedimientos similares en

varios equipos y/o instrumentos

Preventiva: anticipa mediciones erroneas y procesos de

medición con resultados errados

Verificadora: es capaz de comprobar indicaciones y

condiciones preestablecidas en el diseño del equipo.

1.4.3. ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN

La frecuencia en la cual deben realizarse las calibraciones debe ajustarse de forma periódica, por
ello es importante conocer diversos factores para tomar en cuenta:

 En condiciones ambientales desfavorables, la frecuencia de calibración debe ser

aumentada, debido a los desajustes que pueda presentar el equipo en tiempos muy
cortos. Cuando se refiere a ambientes desfavorables, no solo quiere indicar ambientes
químicos agresivos, sino también condiciones de temperaturas muy baja, con posibilidad
de degradación de equipos. La baja humedad puede ser un factor determinante en
equipos como termohigrómetros o multímetros.

 La frecuencia se puede realizar dependiendo de las especificaciones que el fabricante

plantee al momento de su uso. Siendo pilar fundamental para garantizar la exactitud en
los equipos.

 En caso de tener equipos con excelentes especificaciones usados en mediciones con

menor exactitud que su tolerancia, entonces podría calibrarse a ciclos mayores. La

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 desventaja que tienen estos equipos son los costos asociados a su adquisición, ya que
aumentan al tener mayores especificaciones.

 En el momento que los equipos son usados hasta su máxima capacidad o rango máximo,
tienden a tener mayor desgaste, por tanto es posible que los periodos de calibración en
estos casos aumenten.

 Dependerá también de las autoridades que regulen las calibraciones y tolerancia en los
equipos. De manera general, las autoridades en seguridad eléctrica exigen periodos de 1
año.

 De acuerdo a la criticidad del equipo y el riesgo mayor que pueda sufrir de acuerdo a
parámetros fuera de tolerancia, deben realizarse de manera más frecuentes las
calibraciones.

Una vez que se determina la frecuencia de calibración de los equipos, esta puede tener ciertos
ajustes de acuerdo a sus periodos. Esto se cumple solo:

 Si la deriva2 del instrumento es mayor de la esperada, es necesario incrementar la

frecuencia de la calibración.
 Cualquier tipo de cambio como en: su uso, rango de uso o ambiente en el cual está
ejerciendo su función el instrumento.

Entre las frecuencias que se conocen están:

3-6 meses: se realiza en aquellos instrumentos donde su uso es muy estricto o

tienen riesgo de un trabajo no conforme

1 año: esta es la mas general y aceptada por auditores. Todos los fabricantes
rondan sobre este periodo para la calibración en los equipos

2 años: esto dependera de la supervisión y experiencia, pueden calibrarse

equipos en este periodo

5 años o mas: solo se aceptan equipos que no tienen componentes eléctricos

A continuación se mencionan algunos ejemplos de frecuencia:

2
Variación lenta de una característica metrológica de un instrumento de medición.

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Fuente: https://www.cenam.mx/simposio2004/memorias/TA-011.pdf (p. 3)

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 1.5.MEDICIÓN CONFIABLE

Una medición confiable debe cumplir los siguientes elementos:

Instrumentos debidamente calibrados en los periodos estipulados

Experimentador cuidadoso en el accionar de la medición

Procedimientos debidamente documentados y actualizados de

acuerdo a periodos determinados

Condiciones ambientales favorables en el campo de medición

Equipos adecuados para las variables involucradas

Escalas adecuadas para la magnitud medida

Implementación de un sistema de gestión de mediciones

debidamente auditado y mejorado continuamente

1.6.CONDICIONES AMBIENTALES PARA LABORATORIO

La ISO 10012 establece que la organización debe documentar las condiciones ambientales que se
requieren para funcionar de manera eficaz en los procesos de medición que se establecen en un
sistema de gestión de mediciones.

También se debe garantizar el seguimiento y el registro de todas las condiciones ambientales que
puedan afectar las mediciones, de igual manera debe ocurrir con las correcciones que se realicen.

Es necesario garantizar excelentes condiciones ambientales para así asegurar la reproducibilidad

de los resultados obtenidos. Además de la importancia de que se cuente con el equipo capaz de
medir, monitorear y registrar las condiciones ambientales.

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Entre las condiciones ambientales que debe cumplir un laboratorio para que las mediciones sean
válidas y confiables se encuentran:

Garantizar que el ruido acústico no sobrepase los 45dB

Mantener condiciones de partículas de polvo de

menos de aproximadamente 1µm, esto también
dependerá del laboratorio

La presión atmosférica debe estar en los alrededores

de 1 atm (condiciones estándares)

La humedad relativa del ambiente debe mantenerse

por debajo de los 45%

Con respecto a la temepratura debe encontrarse en el

orden de los 20 a 25 °C dependiendo de las
condiciones requeridas.

1.7.CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

La aceptación de los procesos de medición se identifica a través de la confirmación metrológica,

tal como lo indica la ISO 10012 en su requisito 7.1, debe asegurarse que se cumplan las
características metrológicas del proceso de medición. La misma se compone por los factores de
calibración y verificación de los equipos.

Entre algunas características metrológicas se encuentran:

- Rango de medición
- Sesgo
- Histéresis
- Deriva
- Error
- Resolución

En el requisito 7.1.4 se detalla que los registros del proceso de confirmación metrológica deben
estar fechados y aprobados por una persona autorizada dentro de la organización.

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Este paso de aceptación tiene vinculación con la calibración de los equipos, ya que la misma debe
registrarse para garantizar la trazabilidad de las mediciones, donde algunas veces el certificado
trae consigo una declaración de verificación sobre el cumplimiento de los equipos de requisitos
determinados.

El fabricante deberá informar sobre los parámetros de aceptación y garantizar la confirmación

metrológica de los equipos de medición. Dentro de estos están las necesidades de precisión y
funcionamiento del equipo, basadas en las especificaciones de fabricación.

La dependencia de la aceptación también se traduce en las condiciones ambientales y el propósito

y lineamiento que se haya acordado en el sistema de medición. Por lo general se pueden esperar
condiciones como:

 Error menor al 10%, aceptable

 Error de (10 a 30) %, puede que se aceptable basándose en la importancia de la aplicación
 Error por encima del 30%, se considera como no aceptable, impulsando a la mejora
inmediata del sistema de medición

1.8.MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO

1.8.1. CICLO PHVA

Sus siglas hacen referencia a planear, hacer, verificar y actuar. Desarrollado de manera inicial por
Walter Shewhart, de manera popular se conoce a partir de teorías publicadas por Edward Deming,
por lo que se suele conocer como ciclo de Deming.

Se utiliza por lo general como indicativo de mejora en los procesos. Pero de igual manera se usa
como método de análisis estadístico.

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 • Determina las metas y métodos para el alcance
Planear de las mismas

• Educa a los empleados y pone en práctica los

Hacer cambios

• Valida los efectos del cambio y verifica si las

Verificar metas han sido alcanzadas

• Emprende la acción apropiada para realizar los

Actuar cambios necesarios

Fuente: Sarv (2009, p. 28)

Tal como lo indica la figura anterior, el ciclo PHVA ha quedado así después de muchas
modificaciones, es por esto que se traduce como un ciclo de mejora dando giro a la rueda desde el
principio del mismo (planificar). Al final se tienen opciones como seguir con el ciclo o control del
proceso mejorado.

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Entre los múltiples beneficios que trae consigo el mejoramiento continuo por medio del ciclo
Deming se tienen (Sarv, 2009):

 Procesos sistemáticos para revolver problemas.

 Aseguramiento de un programa y el término del mismo.
 Aseguramiento de un análisis detallado del sistema.
 Verifica y elimina los modos de falla que existan.
 Aseguramiento de la no recurrencia de un problema.
 Se vuelve un proceso sistemático y analítico para los actores del sistema.

El requisito 8.4 de la ISO 10012 establece como requisito la mejora, por esto se requiere que la
función metrológica planifique y gestione esta mejora de manera continua, junto a las revisiones
por parte de la dirección, reconociendo de manera adecuada las oportunidades que se presenten
en el sistema de gestión de las mediciones.

La organización debe determinar las oportunidades de mejoras a partir del seguimiento, medición
análisis y evaluación, la auditoría interna y la revisión por la dirección, es decir, la etapa de
verificación del sistema de gestión de mediciones. Además, determinar cuáles han sido las no
conformidades, hallazgos y debilidades del sistema de gestión hallados en la auditoría, sirviendo
como oportunidad de mejora.

COMENTARIO FINAL
Todos los procesos dentro de la industria y las empresas en general tienen asociados instrumentos
y/o equipos que se utilizan para realizar las mediciones que correspondan, es por ello que un
sistema de gestión de mediciones garantiza que las funciones metrológicas sean eficientes y se
cumplan como se han dispuesto en los procedimientos. Es un desafío para todas las empresas
administrar este sistema de gestión de manera adecuada para apuntar a la mejora continua del
mismo, destacando además la importancia de la aplicación de la ISO 10012, cumpliendo con todos
sus requisitos de manera clara.

El mejoramiento de los procesos y aseguramiento de mediciones correctas mediante instrumentos

óptimos determina que el producto final de los procesos sea lo que el cliente ha solicitado,
determinando como factor primordial para el mismo la calidad. Con procesos de medición poco
controlados se tendrá como resultado productos no conformes y por tanto mala calidad en los
servicios que prestan las organizaciones.

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REFERENCIAS
Escamilla, A. (2000). Metrología y sus aplicaciones. Larousse.

International Organization for Standardization (2003). ISO 10012. Sistemas de Gestión de la

Medición. Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición. Ginebra,

Suiza: ISO.

Moro, M. (2000). Metrología: introducción, conceptos e instrumentos. España: Universidad de

Oviedo.

Ramírez, M. y Flores, A. (2010). Metrología y normalización. México: Instituto Politécnico Nacional.

Restrepo, J. (2000). Aseguramiento metrológico. Tomo I. Colombia: ITM.

Sarv, S. (2009). Control de calidad total: claves, metodologías y administración para el éxito.

México: McGraw-Hill Interamericana.

Wilson, J. y Buffa, A. (2003). Física. México: Pearson Educación.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2016). Sistema de gestión metrológico. Metrología. Semana 8.

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