INTRODUCCIN

Actualmente y a nivel mundial la productividad de las empresas depende en gran

parte al buen mantenimiento que se realice a los equipos que la componen. En este
mbito el mantenimiento industrial es entendido como un campo especializado, con
muchas exigencias tcnicas por cumplir, que tiene como funcin principal la
preservacin de los sistemas productivos de las empresas con el fin de proporcionar
un nivel de operatividad confiable a un costo mnimo.
Dentro de este contexto, una buena aplicacin del mantenimiento preventivo es el
que garantiza la operatividad de los equipos y su conservacin en condiciones
optimas de funcionamiento; teniendo como objetivo evitar la ocurrencia de fallas,
minimizar las mismas y prevenir incidentes antes de que ocurran, de esta forma las
acciones que se llevan a cabo alargan la vida til del equipo previniendo paradas de
planta innecesarias.
En este orden de ideas, la industria Venezolana est siendo exigida cada da ms
a la produccin de bienes y servicios de mayor calidad, exigencia esta que viene
siendo impulsada por el proceso de globalizacin, transformacin y cambio que se ha
dado de manera progresiva en el campo del mantenimiento. A esta realidad no escapa
la industria del petrleo que en el transcurrir del tiempo ha visualizado la importancia
de establecer diversidad de planes y proyectos enfocados al mantenimiento de sus
activos.
Este trabajo se sustenta en la propuesta de estrategias de mantenimiento
preventivo para los intercambiadores de calor E-3003 ALFA LABAL MBXS-BSF,
ubicados en la estacin principal PDVSA-PETROCEDEO; con la finalidad de
contribuir al control de las actividades de mantenimiento garantizando su
operatividad y vida til de manera continua para evitar paradas innecesarias del
equipo que conlleven a la disminucin de las especificaciones tcnicas en la
obtencin de un crudo liviano a partir produccin de crudo extra pesado.

Para el logro de los objetivos trazados se llevarn a cabo diversas actividades

en campo, tales como: visita a la planta, monitoreo y registro de los parmetros
operacionales, verificacin y caracterizacin de los fluidos, recoleccin de data,
anlisis de criticidad, anlisis de fallas y la planificacin de las actividades de
mantenimiento preventivo del equipo estudiado para un periodo de 52 semanas,
correspondientes al equivalente de un ao de trabajo.
De igual forma el enfoque o postura terica del presente trabajo se basa en las
tcnicas de mantenimiento ms conocidas; entre ellas, Mantenimiento Productivo
Total o Total Productive Maintenance (TPM), Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM) .Se decidi trabajar con el
RCM debido a que se ajusta adecuadamente, segn la importancia que tiene la
empresa como estratgica para el pas.
La presente investigacin est estructurada en los siguientes captulos:
Captulo I. El Problema de Investigacin. En este captulo se describe la causa y
el origen de la problemtica estudiada, se determinan los objetivos generales y
especficos, la delimitacin de la investigacin y la justificacin de la misma.
II. Marco Terico de la Investigacin. Este captulo contempla el contexto o
teoras donde se desarrolla la investigacin, as como tambin los antecedentes, la
fundamentacin terica y el glosario.
CAPTULO III. Metodologa. En este captulo se refleja la estrategias
metodolgicas que se utilizarn, las tcnicas de recoleccin de datos y los
instrumentos empleados, finalmente se presenta la descripcin de las tcnicas y
herramientas de procesamiento y anlisis de datos, donde se describen los pasos
llevados a cabo para recolectar la informacin necesaria para el desarrollo de la
investigacin.

CAPTULO IV: Resultados de la Investigacin. En este captulo se plasma la

tcnica y el instrumento seleccionado para la obtencin de los resultados en la
investigacin desarrollada.
EL CAPTULO V: Conclusiones y Recomendaciones de la Investigacin. Se
presentan las conclusiones en funcin de los objetivos planteados y se formula una
serie de recomendaciones.

CAPTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
El mantenimiento industrial es entendido como un campo especializado, con
muchas exigencias tcnicas por cumplir, que tiene como funcin principal la
preservacin de los sistemas productivos de las empresas con el fin de proporcionar
un nivel de operatividad confiable a un costo mnimo. Por lo que se promueve la
planeacin y control como la determinacin de necesidades dentro de una
organizacin para lograr el alcance en las mejoras de un proceso de mantenimiento
aplicando tecnologas para producir y ofrecer productos con tcnicas modernas a
travs del mejoramiento continuo de los sistemas y procesos para incrementar la
productividad y su posicin en el mercado.
Una buena aplicacin del mantenimiento preventivo es el que garantiza la
operatividad de los equipos y su conservacin en condiciones optimas de
funcionamiento; teniendo como objetivo evitar la ocurrencia de fallas, minimizar las
mismas y prevenir incidentes antes de que ocurran. Las acciones que se llevan a cabo
alargan la vida til del equipo previniendo paradas de planta innecesarias.
Actualmente y a nivel mundial se sabe que la productividad de las empresas
depende en gran parte al buen mantenimiento que se le realice a los equipos que la
componen, estos equipos a su vez constan de sub sistemas, componentes y partes
mecnicas que requieren una atencin especial en cuanto al mantenimiento se refiere,
de tal forma que permita aumentar la confiabilidad operacional del equipo en todo su
conjunto por lo que se hace necesario implementar un plan de mantenimiento que
genere mayor productividad a menor costo.
A nivel mundial las empresas han adoptado programas de mantenimiento y
prevencin de fallas para optimizar la disponibilidad de los equipos, lo que le

garantiza a cada pas un desarrollo industrial, cientfico y tecnolgico acorde a los

nuevos tiempos.
En Venezuela, la industria del petrleo, en el transcurrir del tiempo ha visualizado
la importancia de establecer diversidad de planes y

proyectos enfocados al

mantenimiento de sus activos y de esta manera, promover la planeacin como la

determinacin de necesidades de los sistemas de la aplicacin de diversas actividades
para alcanzar el objetivo establecido. Paralelamente a estas actividades, se debe
implementar el control, que es la comparacin de los resultados reales con los
planificados para descubrir oportunamente las variaciones potenciales o verdaderas y
de existir desviaciones adoptar las acciones correctivas.
Las reas industriales en Petrleos de Venezuela, (PDVSA S.A) poseen numerosas
instalaciones distribuidas a lo largo de todo el territorio nacional, para los procesos
operativos y el manejo del crudo extra pesado (extraccin, tratamiento,
deshidratacin y distribucin), la empresa petrolera cuenta con plantas industriales
encargadas de la deshidratacin y tiramiento de la mezcla petrleo - agua.
Una planta de deshidratacin de crudo extra pesado es de vital importancia ya que
tiene como objetivo fundamental separar el exceso de agua que contiene el petrleo
extrado del subsuelo, llevarlo a las condiciones de temperatura presin y porcentaje
de agua establecido para su posterior refinacin y obtencin de productos como,
gasolina de bajo y alto octanaje, combustible diesel, gas butano, propano, y otros
productos derivados del petrleo.
En la industria del petrleo en Venezuela, actualmente se viene aplicando sistemas
de mantenimiento en los cuales se hacen uso de recursos propios para optimizar los
costos y aumentar la rentabilidad. Para ello se hace necesaria la capacitacin del
personal en nuevas tecnologas y mtodos facilitando as la nueva visin
revolucionaria que estar al servicio de las distintas ramas de la industria, entre las
que se destaca la deshidratacin y tratamiento de crudo extra pesado.

En las plantas , los intercambiadores de calor tipo placa-placa son de considerable

importancia para el proceso por lo que requiere contar con un plan de mantenimiento
concebido bajo normas y procedimientos contemplados que permita disminuir los
costos y tiempos a travs de una planificacin y control de calidad durante el
desarrollo de las actividades. Todo esto debido a que las partes internas estn
expuestas a slidos ; arena proveniente de los pozos productores, lo cual ocasiona
taponamiento y obstruccin en los filtros y ranuras entre placa y placa, lo que
conlleva a la baja eficiencia del equipo como: disminucin en el intercambio de
temperatura, disminucin en la presin y caudal del fluido ,lo que produce un cuello
de botella aguas bajo del proceso , y se traduce esta situacin en la obtencin de un
crudo fuera de especificaciones para su refinacin o dificultando esta, tal y como est
ocurriendo en la Estacin Principal PDVSA-PETROCEDEO ubicada al sur del
estado Anzotegui, en la poblacin de San Diego de Cabrutica. Lugar este donde se
llevara a cabo este trabajo de investigacin.
Por estas necesidades de cambio, la empresa requiere de estrategias de
mantenimiento preventivo para el intercambiador de calor E-3003 en el proceso de
deshidratacin de crudo extra pesado, debido a que en los ltimos aos han
presentado mltiples condiciones de fallas por obstruccin entre sus placas,
ocasionando deficiencias en el proceso, obstrucciones estas que se producen adems
de los slidos arena proveniente de pozos productores ; por la ausencia de un
programa de mantenimiento efectivo y que se lleve a cabo de manera permanente y
continua en el tiempo. Esta falta de mantenimiento a estos equipos ocasionan que el
proceso no se lleve a cabo de la manera esperada traducindose esto en la obtencin
de un crudo deshidratado fuera de especificaciones, lo que traera como
consecuencia ,de mantenerse esta situacin; la obtencin de un crudo poco atractivo
en el mercado nacional e internacional producindose prdidas econmicas
considerables.

Con la finalidad de contrarrestar esta problemtica, surge la necesidad de proponer

estrategias de mantenimiento preventivo para el intercambiador de calor E-3003, a
fin de proponer las alternativas para el control documental de mantenimiento como
por ejemplo hojas de datos de equipos, rutinas de inspeccin, rdenes de trabajo,
entre otros, as como la utilizacin eficiente y racional de los recursos disponibles
(humanos y materiales), permitiendo identificar las posibles fallas, mantener los
equipos en estado ptimo y por ende incrementar la eficiencia del personal, la
efectividad en el control y disminucin de las consecuencias negativas que en
cualquier momento pudieran generarse.
OBJETIVOS

Objetivo General
Proponer estrategias de mantenimiento preventivo para los intercambiadores de
calor E-3003 del proceso de deshidratacin de crudo extra pesado en la Estacin
Principal PDVSA PETROCEDEO.
Objetivos Especficos
1. Diagnosticar la situacin actual del intercambiador de calor E-3003.
2. Determinar los componentes ms crticos del intercambiador de calor E-3003
3. Analizar los Modos y Efectos de Falla del intercambiador de calor E-3003.
4. Desarrollar estrategias de mantenimiento preventivo para el intercambiador de
calor E-3003.
5. Realizar un estudio tcnico para evaluar la factibilidad econmica de la
propuesta.

JUSTIFICACIN
Partiendo de la problemtica planteada, surge la necesidad de profundizar la
investigacin sobre el estudio de planeacin y control en el monitoreo del proceso
de mantenimiento del intercambiador de calor E-3003 que ejecuta la empresa mixta
PDVSA - PETROCEDEO, a fin de desarrollar un modelo gerencial que permita
definir decisiones estratgicas como mejorar los procedimientos, atacar las
obsolescencia de los equipos, identificar las nuevas necesidades de recursos y
adquirir tecnologa de punta.
Esta propuesta es considerada tericamente oportuna ya que fortalecer la gestin
del proceso de mantenimiento mayor en intercambiadores de calor de la industria
petrolera. Para lo cual se fundamentar en la teora de Duffuaa, Torres y Moubray,
tanto para el proceso de planificacin como de control de los proyectos de
mantenimiento. En otras palabras la investigacin es un modelo de apoyo para
cualquier empresa que desee desarrollar e implantar planes de mantenimiento que
permitan acercarse a los pronsticos estimados.
Este trabajo consiste en la propuesta de estrategias de mantenimiento preventivo
para los intercambiadores de calor E-3003,

con el

fin

de llevar una mejor

planeacin y control del mantenimiento, permitiendo una rentabilidad econmica

dentro de los tiempos establecidos, As como tambin, permitir definir las etapas e
identificacin de los elementos que intervienen en el proceso con las evidencias e
indicadores para reflejar las debilidades, y que sin dudas, permitir darle solucin al
problema planteado.
La elaboracin de este proyecto servir de herramienta a la Escuela de Ingeniera
de la Universidad Nororiental Privada (UGMA), en el rea de Ingeniera, como
aporte documental a otras investigaciones futuras contribuyendo con una propuesta
que a nivel acadmico permitir aclarar criterios y principios bsicos de
mantenimiento adems de promover la participacin del estudiantado en las mejoras
de los sistemas actuales y su aporte como parte de la comunidad en el desarrollo de

nuevos modelos y mtodos de mantenimiento que generen mejores resultados en los

campos operativos y de proyectos en la industria petrolera Venezolana.
Finalmente, su elaboracin permitir al autor cumplir con los ltimos requisitos
acadmicos exigidos para la obtencin del ttulo de Ingeniero de Mantenimiento
Mencin Industrial, adems de que el mismo adquirir profundos conocimientos
sobre diversas areas de inters actual como lo son: programacin, planificacin y
control, elaboracin de formatos, identificacin de fallas y aplicacin de metodologa
y tcnicas para el cumplimiento de objetivos.
ALCANCE DE LA INVESTIGACIN
El tema principal del presente trabajo de investigacin est enfocado a una
evaluacin inicial de los intercambiadores de calor E-3003, y segn los resultados
proponer un plan de mantenimiento para los mismos. Aunque en la planta existe un
total de ocho intercambiadores E-3003, solo se considerara un solo equipo para la
realizacin del presente trabajo de investigacin, por poseer todos caractersticas
exactamente iguales. Los intercambiadores de calor E-3003, estn ubicados en la
estacin principal PDVSA-PETROCEDEO, en la poblacin de San diego de
Cabrutica al sur del Estado Anzotegui.
Con la realizacin de este trabajo no se pretende la implementacin y ejecucin
del plan de mantenimiento preventivo propuesto, su aplicacin o no ser potestad de
los gerentes operacionales, estratgicos y de mantenimiento as como su
incorporacin a los planes de mantenimiento de la empresa. Se consideraran seis (6)
meses para la aplicacin de rutinas de mantenimiento propuesta. No se considera un
adiestramiento especial al personal de mantenimiento encargado de ejecutar la
actividad

10

CAPTULO II
MARCO TERICO
Antecedentes de la Investigacin
Los antecedentes de la investigacin, seala Rodrguez (2007): Se refieren a los
estudios previos vinculados con el tema a travs de sus elementos tericos,
metodolgicos o de otra naturaleza que constituya una contribucin o complemento
para la investigacin (p. 88). En este sentido, a continuacin se resean algunos
trabajos que guardan estrecha relacin con la presente investigacin:
La primera investigacin consultada fue la de Paridas, G. (2015), quien elabor
un trabajo especial de grado denominado: Diseo de un Plan de Mantenimiento
basado en la Confiabilidad (MCC) para los motores principales Detroit Disel y
Cummins en las embarcaciones de la Gerencia de Flota Remolcadores de PDV
Marina. El mismo tuvo como propsito dar respuesta a las fallas que ocurren en
los motores. La muestra de estudio estuvo conformada por los motores principales
de siete remolcadores. El estudio fue desarrollado como una investigacin no
experimental de tipo aplicado. Ya que se plante un modelo a seguir para la
correccin de las fallas en los equipos. En l trabaj se analiz un historial de falla
de los motores para identificar las diferentes fallas y organizarlas utilizando el
anlisis y efecto de fallas (AMEF). Se evaluaron diferentes alternativas de
mantenimiento para evitar fallas en estos equipos. Se desarroll un plan de
mantenimiento preventivo y correctivo para prevenir el alto ndice de las fallas en
los motores diesel. Se establecieron indicadores de gestin para realizar el
seguimiento en los equipos. El autor concluyo que El MCC se presenta como un
enfoque del mantenimiento que combina armoniosamente prcticas y estrategias
correctivas, preventivas y predictivas, con la finalidad de maximizar la vida de los
activos y asegurar el cumplimiento de sus funciones.

11

Esta investigacin sirvi de referencia bibliogrfica y tcnica ya que abarco el

tema relacionado a la teora de mantenimiento basado en la confiabilidad (MCC),
que es la lnea terica investigativa seleccionada para el desarrollo de la presente
investigacin, por lo cual su aporte se considera de alta relevancia.
Cedeo J. (2013), realiz un trabajo especial de grado denominado Propuesta
de Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma Covenn 3049-93 Para
la Planta de Mezcla de Fluidos de Perforacin en La Empresa Proamsa, Maturn
Estado Monagas, de la Universidad UNEXPO. El fin de la creacin de este plan
de mantenimiento fue el de optimizar las operaciones de la planta, orientado a la
disminucin del tiempo de procesamiento de fluidos base aceite en los taladros.
Dentro de los objetivos propuestos para su desarrollo, fue necesario describir la
condicin actual de los equipos y maquinarias, as mismo identificar las fallas que
afectan su funcionamiento, y en consecuencia analizar los costos que se generan
para la puesta en marcha de un plan de mantenimiento. La modalidad de la
investigacin fue de un proyecto factible, apoyada en una investigacin de campo
y documental, con un nivel descriptivo, ya que se propuso la solucin a una
problemtica mediante tcnica de recoleccin de datos y de anlisis. El autor
concluye que con la aplicacin de la propuesta de las mejoras del plan de
mantenimiento preventivo en todas sus etapas, se garantiza un mejor
funcionamiento de las maquinarias permitiendo la disminucin de las fallas
recurrentes que puedan presentarse.
Este trabajo guarda vinculacin con la investigacin a desarrollar ya que est
enfocado en un Plan de Mantenimiento Preventivo para la optimizacin de
operaciones de planta, por lo que sirve de base documental y de orientacin para
describir la condicin actual de los equipos y maquinarias, as mismo para
identificar las fallas que afectan su funcionamiento, y en consecuencia para
analizar los costos que se generan para la puesta en marcha de un plan de
mantenimiento.

12

13

Jimenez, J. (2011), realizo un trabajo de grado denominado La evaluacin de los

intercambiadores de calor pertenecientes al Tren de Precalentamiento en Fro de la
Unidad de Crudo del Mejorador de PDVSA Petropiar, de la Universidad UNEXPO, el
mismo tuvo como finalidad proponer un programa de mantenimiento y de limpieza
preventivo en funcin de la prdida de eficiencia de los equipos por ensuciamiento. Para
lo cual se cre un modelo de simulacin con el software Pro II versin 7.0 y una hoja de
clculo con un procedimiento a fin de comparar resultados. Lo anterior permiti conocer
que los intercambiadores de calor 10-E-009, 10-E-006 A-D, 10-E-007 A-D y 10-E-004
A/B/C, tienen un bajo rendimiento en el proceso de transferencia de calor debido al
elevado factor de ensuciamiento que presentan, por lo que los valores de calor
transferido actualmente presentan deficiencias de 76%, 72%, 45% y 23%
respectivamente para cada uno de estos equipos con respecto al calor que se espera
transfieran por diseo. Como conclusin

se recomend realizar el mantenimiento

preventivo inmediato de los intercambiadores de calor mencionados.

El trabajo realizado por Jimenez J, guarda relacin con esta investigacin, por cuanto
trata el tema de los intercambiadores de calor y la prdida de eficiencia de los mismos
por ensuciamiento, siendo que en cierto grado est relacionado con la implementacin
de un plan de mantenimiento preventivo, adems de que se apoy en el enfoque
documental a nivel descriptivo, aspectos que se tomaron como referencia para este
estudio.

Bases Tericas
Las bases tericas representan las referencias conceptuales del objeto de estudio; es
por ello que toda investigacin debe estar estructurada en una teora, por tanto, se hace
necesario conocer los asientos sobre los cuales se establece en la prctica lo que conlleva
a la revisin bibliogrfica de todo tipo de informacin, por cuanto existen autores que
definen los puntos, bajo diversos criterios. Al respecto, Rodrguez (2007) seala que las
bases tericas: Permiten los constructos y concepciones sobre los cuales se apoya la

14
investigacin (p. 46). Es decir, en este aspecto se sistematizan, clasifican y relacionan
entre s los fenmenos particulares a estudiar.
Proceso de deshidratacin y tratamiento de crudo
Segn el Manual de Procesos de Tratamiento de Crudos interno de Petrocedeo, el
proceso de deshidratacin y tratamiento de crudo se inicia cuando el petrleo que llega a
la estacin principal PETROCEDEO a travs de troncales proveniente de los pozos
productores, este petrleo no es 100% puro ya que junto a l vienen asociados otros
elementos como el agua y el gas, estos elementos deben ser separados del crudo por lo
que el mismo debe ser sometido a un proceso de deshidratacin y desgasificacin para
llevarlo a condiciones especificas de un mximo de 2% de contenido de agua.
El agua en exceso es tratada en otra planta e inyectada nuevamente en el subsuelo a
travs de pozos inyectores, el gas igualmente es tratado y usado en otros sistemas o sub
procesos

para su aprovechamiento ya sea en la

misma industria o para su uso

domestico. (Ver Figura Nro. 1)

Figura Nro. 1 - Estacin Principal PETROCEDEO

Fuente: Estacin principal PDVSA Petrocedeo 2016

15
El agua asociada al crudo se puede conseguir en dos formas, emulsionada (emulsin
agua/crudo), la cual requiere del proceso de deshidratacin para su separacin y el agua
libre, la cual se separa del petrleo fcilmente por gravedad una vez que la velocidad del
fluido es bastante baja.
En la industria es de suma importancia separar el agua del petrleo ya que la misma
adems de no tener ningn valor comercial posee sales inorgnicas que provocan
corrosin e incrustaciones a los diferentes equipos del proceso y/o a los medios de
transporte como las tuberas, lo que puede provocar que estos fallen si no se les aplica un
mantenimiento preventivo adecuado y monitoreo continuo de las condiciones del
material. Tal es el caso del intercambiador de calor de placas paralelas E-3003 el cual ha
presentado fallas cuyas causas se mencionaron anteriormente y sus partes se muestran en
la figura Nro. 2.
Figura Nro. 2 - Partes del intercambiador de calor de placas paralelas

Fuente: es.slideshare.net 2016

Mantenimiento
Segn los archivos tomados del congreso internacional de la OCDE de 1963, Baldin
(1982, p.19) Se entiende por mantenimiento, a la funcin empresarial a la que se

16
encomienda el control constante de las instalaciones y equipos; as como el conjunto de
trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y
el buen estado de conservacin de dichas instalaciones, sistemas productivos, servicios
e instrumentacin de los establecimientos
Objetivos del Mantenimiento
Baldin (1982); plantea que Los objetivos del mantenimiento permiten tener una
visin de lo que se espera alcanzar con la aplicacin del mantenimiento en el SP y los
beneficios econmicos que tendr para la empresa (p.45).
Entre los objetivos mencionados por este autor se tienen:
Evitar, reducir, y dado el caso; reparar las falla causadas a los bienes de la
empresa.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar accidentes, incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar

los

bienes

productivos

en

condiciones

seguras

preestablecidas de operacin.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
Tipos de Mantenimiento
Existen diferentes formas de diferenciar el mantenimiento que mejor se adapte al
equipo, a la circunstancias y a las necesidades del momento, en la Figura Nro. 3, se
muestran los tipos de mantenimiento ms comnmente usados.

17
Figura Nro. 3 - Tipos de Mantenimiento

Fuente: Norma UNE 13306 (2011)

Igualmente,

segn

el

sitio

en

lnea

de

Mantenimiento

Mundial

(http://www.mantenimientomundial.com/site/mm/tipos.asp); existen cinco tipos de

mantenimiento que se diferencia uno del otro por los resultados que esperan alcanzar los
encargados de realizar el mantenimiento, que incluye:
Mantenimiento preventivo o basado en la condicin; que consiste en
inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar accin para prevenir las
fallas o evitar las consecuencias de las mismas segn condicin. Incluye tanto las
inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como
la reparacin del defecto (falla potencial).
Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo; consiste en
reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,
independientemente de su estado en ese momento.

18
Mantenimiento detectivo o bsqueda de fallas; consiste en la
inspeccin de las funciones ocultas a intervalos regulares, para ver si han fallado
y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
Mantenimiento

correctivo

la

rotura;

consiste

en

el

reacondicionamiento o sustitucin de partes en un equipo una vez que este ha

fallado, es la reparacin de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o
emergencia.
Mantenimiento mejorativo o Rediseo; consiste en la modificacin o
cambio de las condiciones originales del equipo o instalacin. No es tarea de
mantenimiento propiamente, aunque lo puede hacer mantenimiento.
Planificacin del Mantenimiento
La planificacin del mantenimiento, Segn Prado, R. (1996) (p.32); se lograra de
acuerdo a lo siguiente:
Carga de Mantenimiento: Se realiza mediante algunos factores que inciden en los
equipos como la edad del equipo, mantenimientos realizados, funcionalidad, entre otros;
que a travs de estos, pudiesen tomarse decisiones futuras para determinar lo que se
realizara, tomar las previsiones del caso y ser eficiente en el manejo de los recursos.
Capacidad y Responsabilidad: esta cuenta con la responsabilidad de manejar los
recursos para la realizacin de la carga de mantenimiento, debe de suministrarle los
recursos indispensables para la ejecucin de las actividades, esto se lograra mediante la
comunicacin constante entre los distintos niveles dentro de la organizacin del
mantenimiento; ya que si no la hubiese no se determinara la planeacin adecuada para
el mantenimiento a mediano o largo plazo.

19
Direccin del Mantenimiento: tienen la obligacin de orientar los recursos necesarios
y tomar decisiones con el fin de que todas las personas que conforman el departamento,
se involucren y se produzca una mejora continua para el logro de las metas y objetivos.
Programacin: para que haya una adecuada programacin, es necesario que el
personal responsable de la capacidad de mantenimiento, provea todos los recursos
indispensables para el personal, para determinar lo que se desea hacer y para que en el
futuro sea viable la programacin.
Sistema de Mantenimiento
Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacia
un objetivo comn. El mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un
conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de produccin.
Los sistemas de mantenimiento tambin contribuyen en el logro de las metas al
incrementar las utilidades y la satisfaccin del cliente. Estas se logran reduciendo el
mnimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la utilidad, incrementando la
productividad y entregando oportunamente los pedidos a los clientes. El Objetivo del
mantenimiento es asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
o

Garanta de la disponibilidad y confiabilidad planeada.

Satisfaccin de todos los requisitos de calidad.

Maximizar el beneficio global.

Adecuada disponibilidad de equipos e instalaciones al costo ms

conveniente.
Planificacin y Programacin del Mantenimiento
Es el diseo de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el
tiempo, donde la frecuencia puede ser conocida o desconocidas, los recursos asignados
dependiendo de la situacin actual y contexto de los equipos y permite mantener los

20
equipos en operacin para cumplir con las metas de produccin preestablecidas por la
organizacin.
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado,
agrupadas o no, siguiendo algn tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de
la planta, que habitualmente no son todos.
Actividades que engloba un Plan de Mantenimiento
1. Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las
realiza el equipo de operaciones.
2. Las actividades programadas que se realizan a lo largo del ao.
3. Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes
formas de realizar un plan de mantenimiento, no son ms que formas de determinar las
tareas de mantenimiento que formaran el plan.
A cada tarea se le debe determinar cinco informaciones referentes a ella:
1.) Frecuencia.
Existen dos formas para fijar la frecuencia:
1. Siguiendo periodicidades fijas.
2. Determinndola a partir de las horas de funcionamiento.
2.) Especialidad.
En la elaboracin del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que
realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las rdenes de trabajo
correspondientes no se enve al especialista elctrico lo que debe realizar el especialista
mecnico y viceversa.
3.) Duracin.
La estimacin de la duracin de las tareas es una informacin complementaria del
plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta
estimacin lleva implcito un error por exceso o por defecto.
4.) Necesidad de un permiso de trabajo especial.

21
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. As, las
tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que
suponen un riesgo elctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo
especial. Resulta til que en el plan de mantenimiento est contenida esta informacin,
de manera que estn diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de
aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.
5.) Necesidad de parar la maquina.
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estn paradas o en macha. Resulta til
que este extremo est indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su
programacin.
El inicio de mantenimiento es la planificacin, donde se prepara la ejecucin de los
trabajos, consiguiendo la participacin de todos los recursos y resolviendo todos los
problemas que puedan afectar su eficiente ejecucin.
Filosofa actual del Mantenimiento
En los ltimos aos se ha contemplado un crecimiento muy importante en las
filosofas aplicadas a la gestin de mantenimiento, debido a que se han ido aadiendo
nuevas tcnicas y enfoques que han marcado tendencia de tal forma que, actualmente se
agrupan todos stos cambios en lo que se denomina la cuarta generacin del
mantenimiento. Estas tcnicas y los diferentes enfoques con que se descrito el
mantenimiento desde mediados del siglo pasado y principios del presente, han sido
posible y van de de la mano con el avance de la tecnologa, cronologa esta que va
desde el simple mantenimiento correctivo (Primera generacin en el ao 1940), hasta la
aplicacin de programas computacionales de gran importancia como el SAP, GMAO,
etc. (Aplicados a partir de la cuarta generacin en el ao 2000). En la Figura Nro. 4 se
observa grficamente dicha evolucin del mantenimiento industrial.

22
Figura Nro. 4 - Evolucin del Mantenimiento Industrial

Fuente: Ugma mantenimiento 12011.blogspot.com (2011)

Gestin de Mantenimiento
BECERRA,

Fabiana

en

una

de

sus

notas

titulada

GESTION

DE

MANTENIMIENTO Plantea que: Gestin de mantenimiento es un parmetro de

referencia para evaluar, a travs, de la supervisin de: la planificacin, ejecucin y
control el conjunto de actividades propias de la funcin, que permiten el uso efectivo y
eficaz de los recursos con que cuenta la Organizacin, para alcanzar los objetivos que
satisfacen los requerimientos de los diferentes grupos de inters, cuyo objetivo bsico
consiste en incrementar la disponibilidad de los SP (activos), partiendo de la ejecucin
de los mismos, mediante las mejoras incrementales a bajo costo, para ser competitivo,
logrando que funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto de
operacin. De lo anterior, se infieren las razones para interpretar los paradigmas de la
Gestin del Mantenimiento; por tal motivo debe existir un entendimiento general de lo
que implica esta funcin con el fin de generar los cambios necesarios y permitir la
transformacin de la situacin actual contribuyendo as a dar respuesta al por qu? es
necesario desplegar premisas que se adapten al presente, tras estar inmersos en
escenarios ricos en variacin.

23
Bajo este contexto se aprecia en la figura Nro. 5, como los elementos que forman el
mantenimiento (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad) satisfacen los
requerimientos de los grupos de inters en cuanto a Produccin, Empresa y Negocio; as
como las necesidades de los clientes.
Figura Nro. 5 - Concepto actual de Mantenimiento

Fuente: Gestin de Mantenimiento Fabiana M. Becerra P. (2006)

Procedimientos de Mantenimiento
Segn Campell, J (2007), Los procedimientos de mantenimiento son reglas, modelos
y criterios, contra los cuales son efectuadas comparaciones y estimaciones (p.89).
Anlisis de Criticidad
El anlisis de criticidad, tal y como lo establece el CIED (2004), permite establecer
niveles jerrquicos en procesos, sistemas, equipos y componentes en funcin del
impacto global que se generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones.
Tambin es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de

24
mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgndole un valor
numrico o estatus, en funcin de ciertos factores a tomar en cuenta. Para realizar un
anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el anlisis,
establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.(p. 18).
El anlisis se orienta a travs de tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un
grupo multidisciplinario conformado por la lnea supervisora y trabajadores de
operaciones y mantenimiento, ingeniera de procesos o infraestructura y analista de
mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin.
Un esquema general para la elaboracin de un anlisis de criticidad es similar al que
se muestra en la grafica 4, cuyos principales criterios son:
o

Seguridad.

Ambiente.

Produccin.

Costos (Operacionales y de Mantenimiento)

Tiempo promedio para reparacin.

Frecuencia de Falla.
Figura Nro. 6 - Esquema General para la jerarquizacin de equipos.

Fuente: El Autor (2016)

25
Clasificacin de los Equipos segn su Criticidad.
Segn el Manual Especfico de Produccin Sincor (2000),

Los equipos se

clasifican de acuerdo a su criticidad en Categoras:

Vital.
Al fallar el equipo, inmediatamente se producen perdidas de produccin, bajan los
niveles de seguridad o se afecta el medio ambiente.
Critico.
Al fallar el equipo se incrementan los riesgos de prdida de produccin, se puede
afectar el ambiente, la salud y el bienestar general del personal.
Secundario.
Una falla en el equipo no afecta la produccin, la seguridad o el ambiente.
A continuacin se presenta la metodologa para determinar la criticidad, los tipos de
mantenimiento segn la criticidad y la matriz de criticidad, ver Figura Nro. 7, Figura
Nro.8 y Tabla Nro. 1.

26
Figura Nro. 7 - Metodologa utilizada para determinar la criticidad de los equipos.

Fuente: Manual especifico de produccin SINCOR. (2000)

Figura Nro. 8 - Tipos de mantenimiento segn la criticidad del equipo.

27

Fuente: Manual especifico de produccin SINCOR. (2000)

Tabla Nro. 1 - Matriz de Criticidad

28

Confiabilidad
Cuando existe la probabilidad de que un SP no falle en un momento dado bajo
condiciones establecidas, se est hablando de confiabilidad .El estudio de confiabilidad
es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallar, se
dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de
supervivencia igual a uno. Si la efectividad de un equipo disminuye, es posible de que
este se haga menos confiable debido a la reduccin del tiempo entre fallas.
Confiabilidad Operacional.
Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos, tecnologa y
gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto
operacional especfico. En otras palabras, como se muestra en la figura Nro. 9 la
confiabilidad operacional la forman diferentes parmetros como: Confiabilidad humana,
la confiabilidad de los equipos, la confiabilidad de los procesos y el mantenimiento de
los equipos.
Figura Nro. 9 - Aspectos de la confiabilidad Operacional

29

Fuente: Rosendo Huerta Mendoza, El anlisis de criticidad; una metodologa

para mejorar la confiabilidad operacional. (1999)

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

(Alandn, 1991) define el AMEF como una metodologa sistemtica que permite
identificar los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los
procesos y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado. Con la
realizacin del AMEF, se obtiene la informacin necesaria para poder prevenir las
consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la seleccin adecuada de
actividades de mantenimiento, las cuales actuarn sobre cada modo de falla y sus
posibles consecuencias.
Segn lo citado anteriormente se puede inferir que el anlisis de modos y efectos de
falla, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo
de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

30
Aspectos generales del AMEF:
Funcin del Activo.
Se define como el desempeo esperado de un equipo o herramienta para cumplir con
un propsito especfico.
Funciones Primarias.
Es el propsito fundamental del activo, para lo que fue concebido, es decir, para lo
que se necesita y de lo que es capaz.
Funciones Secundarias.
Son las que soportan el cumplimiento de las funciones primarias, entre ellas,
integridad ambiental y estructural, seguridad, control, confort, apariencia y dispositivos
de proteccin.
Falla Funcional.
Se define como el incumplimiento de una funcin, esta puede ser parcial o total. La
falla funcional total es aquella en la que se evidencia una imposibilidad absoluta de
cumplir la funcin principal del activo mientras que en la falla funcional parcial la
funcin se cumple pero no de forma total.
Modos de falla.
Son las distintas formas, modos y maneras en las que puede fallar un equipo o
componente de un equipo capaz de generar una prdida parcial o total de su funcin. Los
modos de falla pueden ser definidos para cualquier tipo de activo, desde un nivel muy
general, hasta uno muy particular.

31
Efecto de la falla.
Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e indica la secuencia de
eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y donde es recomendable
establecer las consecuencias de la misma, esto incluye impacto en la seguridad, higiene,
econmico y operacional de la falla.
Tipos de AMEF.
o

AMEF de Sistemas (S-AMEF): Asegura la compatibilidad de los

componentes del sistema.

o

AMEF de Diseo (D-AMEF): Reduce los riesgos por errores en el

diseo.
o

AMEF de Proceso (P-AMEF): Revisa los procesos para encontrar

posibles fuentes de error.

Figura Nro. 10 - Etapas del AMEF

Fuente: Lean Solutions. (2011)

32
Pasos para realizar un AMEF.
1. Determinar el producto o proceso a analizar.
2. Determinar los posibles modos de falla.
3. Listar los efectos de cada potencial modo de falla.
4. Asignar el grado de severidad de cada efecto. Severidad a la consecuencia
de que la falla ocurra.
5. Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. Ocurrencia a la
probabilidad de que la falla ocurra.
6. Asignar el grado de deteccin de cada modo de falla. Deteccin a la
probabilidad de que la falla sea detecte antes de que llegue al cliente.
7. Calcular NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto. NPR =
Severidad * Ocurrencia * Deteccin.
8. Priorizar los modos de falla.
9. Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla.
10. Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido
eliminado o reducido.
Periodo de Operacin Normal.
Se caracteriza porque el ndice da fallas permanece aproximadamente constante a
medida que transcurre el tiempo. Este periodo cubre la mayor parte de la vida til de un
SP y es tan probable que suceda una falla ahora como que suceda mas tarde. Las fallas
son debidas a acumulacin de esfuerzos por encima de la residencia de diseo y de las
especificaciones, falta de lubricacin, mala operacin e imponderable como lo
constituyen las fallas en otros SP interconectados, materia prima, fluctuaciones de la
energa, u otros.
Como es un periodo de gran duracin, da tiempo a planificar bien su mantenimiento y
las polticas a dictarse deben ser tendentes a mantener los SP aplicando Mantenimiento
Rutinario, Programado, Circunstancial (si es el caso tpico).atacar y corregir averas y a

33
medida que se hagan los estudios y anlisis respectivos a las fallas, tender hacia el
Mantenimiento Preventivo.
Anlisis de Fallas.
Es el estudio sistemtico y logstico de las fallas de un SP, para determinar la
probabilidad, causa y consecuencia de las mismas.
Frecuencia de Fallas.
Es la probabilidad casi inmediata de falla de un SP al llegar a X horas de operacin.
Planificacin del Mantenimiento.
El mantenimiento se planifica a partir de los volmenes de trabajo aprobados, ello
implica que a partir de ese momento los tcnicos encargados de la reparacin comienzan
los trabajos de planificacin del mantenimiento. El trabajo de planificacin del
mantenimiento se programa de la siguiente manera:
1. Se separan los listados de los insumos.
2. Se relaciona y revisa todas las piezas de repuestos necesarios para la
ejecucin del mantenimiento.
3. Se preparan los listados de las herramientas.
4. Se planifica la plantilla necesaria para le ejecucin

de los trabajos

preparatorios y de mantenimiento.
5. Se elabora el plan de interrelacin entre las tareas de mantenimiento y la
ejecucin de los trabajos de talleres.
6. Como una etapa de preparacin necesaria se debe instruir el personal en
los mtodos de trabajo que se podrn en prctica durante el mantenimiento.
Programacin del Mantenimiento.
Se refiere al orden de realizacin de las actividades de mantenimiento segn los
modelos planteado y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se

34
deben realizar los mantenimientos segn su urgencia, disponibilidad del equipo de
mantenimiento y del material necesario. La programacin est dada segn el equipo y la
inspeccin que se realicen en la industria; esta programacin es: diaria, semanal,
quincenal, mensual, etc.
Paso a seguir para la elaboracin de un Plan Maestro de Mantenimiento (4)
1.-Detectar los requerimientos de mantenimiento de los sistemas, de acuerdo al
programa de produccin, recomendaciones del fabricante, polticas y procedimientos
establecidos. Una poltica de reemplazo es factible cuando un gran nmero de partidas
idnticas de bajo costo son cada vez ms propensas a fallar a medida que envejecen.
2.-Estimar los recursos necesarios para el mantenimiento de los sistemas de acuerdo
al programa de produccin.
Las necesidades de recursos materiales son estimadas de acuerdo al inventario de los
sistemas.
Las necesidades de recursos humanos son estimadas de acuerdo a los requerimientos
de mantenimiento.
Las necesidades de recursos econmicos son estimadas de acuerdo a los
requerimientos de mantenimiento, las necesidades de recursos materiales, recursos
humanos de mantenimiento, polticas y procedimientos establecidos.
La utilizacin de un sistema o una metodologa que permita administrar y controlar el
manejo de insumos, los repuestos y las materias primas de mantenimiento se considera
un instrumento avanzado, ya que mediante su aplicacin se logran sustanciales ahorros
de gestin y la operacin del mantenimiento industrial, como tambin se logran mejores
logsticas en el servicio de mantenimiento.
Los hechos que generan la no funcionalidad de los equipos pueden ser tres:
1.

Tareas proactivas (mantenimientos planeados).

35

2.

Reparaciones

(mantenimientos

no

planeados:

correctivos

modificativos).
3.

Retrasos en el suministro de repuestos, insumos, materias primas de

mantenimiento o recursos humanos.

3.- Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo al programa de
produccin de acuerdo a:
a.

Los requerimientos de mantenimiento detectados en los sistemas.

b.

Los recursos materiales estimados.

c.

Los recursos humanos estimados.

d.

Los recursos estimados en trminos contables.

e.

A la informacin tcnica con que cuenta la empresa.

f.

Las polticas y procedimientos establecidos.

4.-Elaborar el presupuesto de mantenimiento de acuerdo al plan maestro del rea y

segn las partidas disponibles de mano de obra, materiales, medios y herramientas y
servicios contratados.
5.- Disear los programas de mantenimiento de los sistemas de acuerdo al
presupuesto (Cronograma).
A continuacin se presenta flujograma para la elaboracin de un Plan de
Mantenimiento, ver Figura Nro. 11.

36
Figura Nro. 11 - Flujograma para la Elaboracin de un Plan de Mantenimiento.

Fuente: El Autor (2016)

Mantenimiento de Datos. Elementos fundamentales de un programa de

mantenimiento
Cualquier sistema informtico de mantenimiento, necesita una base de datos de
partidas de mantenimiento que permita describir la empresa a mantener. Por otra parte
hay algunos documentos de trabajo que de forma obligada deben aparecer a ellos se
refiere a continuacin.
Las bases de datos

37
Desde un punto de vista tcnico el primer trabajo importante a realizar en la
implantacin de un sistema informtico, es la descripcin de la empresa. Esta
descripcin no es ms que una descomposicin sistematizada de todos aquellos
elementos que se van a mantener (se deben colocar los datos de procesos, mquinas o
equipos individuales). Depende del tipo de informatizacin elegida, la necesidad de una
descripcin ms o menos exhaustiva de la empresa. Pueden establecerse dos modos de
descomposicin: por subsistemas (cubiertas, Proteccin contra incendios, aires
acondicionados) o por partidas (caldera, quemador, vlvulas, extintores, boca de
incendio). En cualquier caso se deber disponer de un listado de operaciones de
mantenimiento asociadas y su periodicidad de acuerdo con la normativa vigente.
Los documentos fundamentales de la gestin del mantenimiento
Son muchas las prestaciones de algunos sistemas informticos. Podemos encontrar
listados de todo tipo, calendarios, clculo de carga de trabajo, control de repuestos,
empresas subcontratadas, etc. pero sin duda los documentos bsicos para establecer una
sistematizacin mnima son los siguientes:
o

Inventario.

Partes de trabajo.

Control de costos pendientes.

Control de costos realizados.

Archivo histrico.

El anlisis del comportamiento de la empresa

La adopcin de un sistema informatizado debe permitir siempre la retroalimentacin
del sistema, es decir, debe permitir modificar procesos sobre la base de la experiencia
que se va acumulando. El plan de mantenimiento es un documento abierto, adems una
correcta explotacin del archivo histrico permitir conocer el funcionamiento de
determinada soluciones contractivas y aparatos, de modo que se pueda economizar las
inversiones futuras.

38
La informatizacin permitir:
o

Establecer criterios de mantenimiento uniformes.

Controlar la ejecucin del mantenimiento.

Comprobar la idoneidad de soluciones constructivas, tcnicas o de

materiales.
o

Controlar la intervencin de terceros.

Controlar el mantenimiento correctivo.

Determinar en funcin de la experiencia los presupuestos de

mantenimiento.
El objetivo a largo plazo debe ser el de conseguir un grado de conocimiento tal que
permita establecer los parmetros a partir de los cuales sea posible proyectar empresas
con soluciones que, a travs de un mnimo mantenimiento preventivo garantice un
mnimo mantenimiento correctivo durante el perodo de vida til.
Se debe considerar que:
1. La informatizacin es un medio para mejorar la gestin de
mantenimiento.
2. La informatizacin no siempre es necesaria.
3. Cada caso requiere un nivel de informatizacin diferente.
4. La informatizacin no resolver nada si de forma previa no hay
establecida una metodologa de mantenimiento.
5. El mejor de los sistemas de informtica no funcionara si no se ha
planteado correctamente y/o no es alimentado de forma continua.
Tipos de tareas de Mantenimiento que puede incluir un plan de mantenimiento

Inspecciones visuales

39
Las inspecciones visuales se refieren a monitoreo de las condiciones evidentes de los
equipos sin ir mas all que a una simple observacin del funcionamiento del equipo,
estas inspecciones siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo.
Lubricacin
Consiste en poner aceite a las partes que as lo requieran y que sean accesibles al
operador de tal forma de mantener y dar un diagnostico de primera mano de las
condiciones de lubricacin del equipo, las tareas de lubricacin, por su bajo coste,
siempre son rentables.
Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo (verificaciones on-line).
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por
ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura,
vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en
consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera
de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar
como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con instrumentos externos
del equipo.
Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios
equipos simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un
equipo.

40
Estas verificaciones se dividen en dos categoras:
1. Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,
termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.
2. Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, tomografas, anlisis de la
curva de arranque de motores, etc.
Tareas condicionales.
Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario
realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.
Tareas sistemticas.
Realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar
como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden:
o

Limpiezas.

Ajustes.

Sustitucin de piezas.

Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard

Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.
Plan de Mantenimiento Basado en las Instrucciones de los Fabricantes.
En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser
conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros.
Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la
Figura Nro. 12.

41
Figura Nro. 12. Plan de Mantenimiento Segn las Recomendaciones del
Fabricante.

Fuente: Wikispaces.com-Principios de Mantenimiento-Implementacin de un

Plan de Mantenimiento. (2016)
Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes.
No es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin y
mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado
mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma
operativa.
Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos.

42
Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de
los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la
recopilacin de recomendaciones de fabricantes.
Fase 3: Mantenimiento legal.
No debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias
vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones
legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo
tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a
estas normas en una planta son los siguientes:
a.

ERM.

b. Sistemas de Alta Tensin.

c.

Torres de Refrigeracin.

d. Puentes gra.
e.

Vehculos.

f.

Tuberas y Equipos a presin.

g. Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.

h. Sistemas de control de emisiones y vertido
i.

Sistemas contraincendios.

j.

Sistemas de climatizacin de edificios.

k. Intercambiadores de placas.
l.

Almacn de productos qumicos, etc.

Plan de Mantenimiento Basado en Instrucciones Genricas.

El esquema para elaborarlo puede verse en la Figura Nro. 13.

Figura N 13. Plan de Mantenimiento Basado en las Instrucciones Genricas

43

Fuente: Wikispaces.com-Principios de Mantenimiento-Implementacin de un Plan

de Mantenimiento. (2016)
La consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber elaborado un
borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal
diferencia con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones
del fabricante. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento.
Fase 1: Lista de equipos significativos.

44
Del inventario de equipos deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente
como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores,
bombas,

vlvulas,

determinados

instrumentos,

filtros,

depsitos,

etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que
sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos
analizando.
Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo.
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
Fase 3: Aplicacin de las Tareas Genricas.
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., se aplican las tareas genricas preparadas
en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada
equipo concreto.
Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes.
En este punto, incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver que
no se ha olvidado nada importante.
Fase 5: Aadir mantenimiento legal.
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin en
determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta
industrial son los siguientes:
a.

ERM

b. Sistemas de Alta Tensin.

c.

Torres de Refrigeracin.

45
d. Puentes gra.
e.

Vehculos.

f.

Tuberas y Equipos a presin.

g. Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.

h. Sistemas de control de emisiones y vertidos.
i.

Sistemas contraincendios.

j.

Sistemas de climatizacin de edificios.

k. Intercambiadores de placas.
l.

Almacn de productos qumicos, etc.

Plan de Mantenimiento Basado en RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo de
un plan de mantenimiento basado en el anlisis de fallos de la instalacin o equipo. Esta
metodologa es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estar orientado a
evitar los fallos que pueda tener la instalacin.
Con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalacin y algo de tiempo
se puede desarrollar esta metodologa y beneficiarse de sus excelentes resultados,
espectaculares en algunos casos.

46
Figura Nro. 14 - Plan de Mantenimiento Basado en RCM

Fuente: Wikispaces.com-Mantenimiento Industrial (2016)

Pasos a seguir para el anlisis del mantenimiento preventivo

Evaluacin del equipo: Se hace una evaluacin previa de las especificaciones del
equipo a modo de registro de entrada del mismo.
Diagnosticar el equipo: Se evala el funcionamiento del equipo, as como su estado
fsico, su desempeo y el estado de sus partes.
Detectar fallas: Tratar de detectar y reparar fallas en el equipo.
Beneficios del mantenimiento preventivo
o

Mejorar la continuidad de frecuencia y duracin del equipo.

Asegurar la proteccin de las instalaciones y del personal.

47

Mantener las maquinas en perfectas condiciones.

Mejorar la calidad.

Ventajas del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para contrarrestar las causas conocidas
de fallas potenciales de un equipo o maquinaria. Es por esta razn que el mantenimiento
preventivo, se enfoca para la administracin de los activos. Las ventajas del
mantenimiento preventivo, son las siguientes:
1. Previene una falla y reduce su frecuencia.
2. Reduce la severidad de la falla y mitiga sus consecuencias.
3. Proporciona un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una
reparacin planeada.
4. Reduce costos globales para la administracin de los activos.

Definicin de Trminos Bsicos

Sistema Productivo (S.P.)
Son aquellas siglas que identifican a los sistemas productivos dentro de los cuales se
pueden encontrar dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones
de mantenimiento.
Gestin de Mantenimiento.
Es la efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales, econmicos, humanos
y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
Objetivos de Mantenimiento.
Es mantener un SP en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misin, para
lograr una produccin esperada en empresa de produccin y una calidad de servicios
exigida, en empresas de servicios, a un costo global ptimo.

48
Trabajos de Mantenimiento.
Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la organizacin.
Recursos de Mantenimiento.
Son todos los insumos necesarios para realizar la gestin de mantenimiento, tales
como: humanos, materiales, financieros, u otros.
Mantenimiento Rutinario:
Es el que comprende actividades como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes,
calibracin u otras, su frecuencia de ejecucin es de hasta periodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es mantener
y alargar la vida til de dichos SP evitando sus desgate.
Mantenimiento Programado:
Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los fabricantes,
constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de
revisin y/o sustituciones para los elementos ms importantes de un SP, a objeto de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin
cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un ao. Es ejecutado por las
cuadrillas de la organizacin de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las
labores incorporadas en un calendario anual.
Mantenimiento por Avera o Reparacin:
Se define como la atencin a un SP cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener
en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es
ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento. La atencin a las fallas
debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programadapues implica un aumento
en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

49
Mantenimiento Correctivo
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad
de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las
acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de elementos de maquinas,
modificacin de alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones,
revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades
es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes forneas,
dependiendo de la magnitud, costos, especializacin necesaria u otros; su intervencin
tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas
injustificadas.
Mantenimiento Circunstancial.
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avera y
correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un
punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los sistemas atendidos
funcionan de alterna; se ejecutan acciones que estn programadas en un calendario
anual pero que tampoco tiene un punto fijo de inicio por la razn anterior ,se atienden
averas cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla
su funcin; y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin eliminado
dicha avera a mediano plazo. La atencin de los SP bajo este tipo de mantenimiento
depende no de la organizacin de mantenimiento que tiene a dichos SP dentro de sus
planes y programas, sino de otros entes de la programacin del SP , los cuales sugieren
aumento en capacidad de produccin, cambios de procesos, disminucin en ventas
reduccin de personal y/o turnos de trabajo.
Mantenimiento Preventivo.
El estudio de fallas de un SP deriva de dos tipos de avera; aquellas que generan
resultados que obliguen a la atencin de los SP mediante mantenimiento correctivo y las

50
que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin. El mantenimiento
preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves,
probabilidad de aparicin de averas, vida til u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparicin o predecir la presencia de las fallas.
Rutina de Mantenimiento Preventivo (PMR)
Programa de chequeo rutinario de equipos y sistemas, los cuales se realizan cada
cierto tiempo u horas de servicio de los equipos; generalmente cada seis meses.
Falla.
Es un evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan funcin
bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.
Se dice que un componente o equipo ha fallado cuando llega a ser completamente
inoperante, puede todava operar, pero no puede realizar satisfactoriamente la funcin
para la que fue diseado o por serios daos es inseguro su uso, es decir, no puede o ha
perdido la capacidad para cumplir su objetivo a satisfaccin, ya sea en cantidad, calidad
u oportunidad.
Tipos de Fallas.
Parcial.
Es aquella que origina desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de un SP,
fuera de lmites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir su funcin.
Total.
Es aquella que origina desviaciones o prdidas de las caractersticas de
funcionamiento de un SP, tal que produce incapacidad para cumplir su funcin.

51
Evidente.
Situacin en la que la persona encargada de operar un equipo puede detectar una
condicin anormal utilizando nicamente sus sentidos, por ejemplo cuando observa un
incremento en la presin diferencial de un filtro, puede advertir que este se est
taponando, o cuando observa que una bomba no descarga la presin requerida por
posible excesivo desgaste del impulsor, o cuando nota una alta temperatura de un
rodamiento como consecuencia de deficiencias en la lubricacin.
Oculta.
No se puede detectar durante la operacin normal del equipo, estas fallas ocurren
cuando se activa un evento secundario, por ejemplo una vlvula de seguridad se
mantiene stand by hasta que cierta presin es alcanzada por el recipiente que esta
protege, en ese momento es cuando sabemos si trabaja correctamente o no.
Progresiva.
Es aquella en la que se observa la degradacin de funcionamiento de un SP y puede
ser determinada por un examen anterior de las caractersticas del mismo.
Intermitente.
Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados de tiempo.
Sbita.
Es la que ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de
las caractersticas del SP.
Menor.
Es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de servicio.

52
Mayor.
Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de produccin o de servicio.
Critica.
Es aquella que afecta totalmente los objetivos de produccin o de servicio.
Independientes.
Son fallas del SP cuyas causas son inherentes al mismo.
Dependientes.
Son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
Equipo.
Est constituido por un grupo de partes ubicadas dentro de un paquete identificable,
el cual cumple al menos una funcin de relevancia en forma independiente. Adems se
considera como un bien econmico y tcnico sujeto a mantenimiento. (Ej. Motores,
bombas, intercambiador de calor, compresores de turbinas, cajas reductoras, etc.)
Criticidad de equipos.
Es una calificacin que se establece segn consecuencia de la falla de los SP en la
misin de la organizacin. Los criterios para la calificacin son: efectos sobre la
produccin, disponibilidad, seguridad y servicio.
Confiabilidad. Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin
falla por un determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin
previamente establecidas.

53
Disponibilidad.
Es la probabilidad de que un SP este en capacidad de cumplir su misin en un
momento dado bajo condiciones determinada.
Intercambiador de calor.
Es un equipo de transferencia de calor cuya funcin es cambiar la entalpa de una
corriente. En otras palabras, un intercambiador transfiere calor entre dos o ms
corrientes de proceso a diferentes temperaturas. Usualmente no existen partes mviles
en un intercambiador de calor, sin embargo, hay excepciones, tales como los
regeneradores.
Es un dispositivo diseado para transferir calor entre dos medios que estn separados
por una barrera o que se encuentren en contacto.
Son equipos de transferencia de calor y pueden clasificarse segn su construccin o el
servicio que prestan (6)
Clasificacin de los intercambiadores de calor segn el servicio.
Refrigerador.
Utiliza un refrigerante para enfriar un fluido hasta una temperatura menor que la
obtenida si se utilizara agua.
Condensador:
Unidades de carcasa y tubo que se utilizan para la condensacin de vapores de
desecho. (Contacto directo).

54
Enfriador.
Unidad en la cual una corriente del proceso intercambia calor con agua o aire sin
cambio de fase.
Calentador.
Aumenta la entalpia de una corriente sin cambio de fase.
Rehervidor:
Un vaporizador que provee calor latente de vaporizacin.
Generadores de vapor: (calderas).
Sobre calentador:
Calienta el vapor por encima de la temperatura de saturacin.
Vaporizador.
Convierte el lquido en vapor. (Lquidos diferentes al agua).
Clasificacin de intercambiadores de calor Segn su Configuracin.
Intercambiador de doble tubo.
Estn constituidos por uno o ms tubos en forma de U, encerrados dentro de otro tubo
que hace papel de carcasa. Las secciones de doble tubo permiten un flujo en
contracorriente y co-corriente. Soportan presiones hasta de 165 Bar en el lado de la
carcasa y 1034 Bar en los tubos. Estos intercambiadores se justifican econmicamente si
el rea requerida es menor de 30 m2.
Intercambiador de carcasa y tubo:

55
Consiste en un haz de tubos paralelos encerrados en una carcasa cilndrica llamado
coraza.
Tipos:
Cabezal fijo: Tiene ambos extremos del cabezal de tubos sujetos a la carcasa.
Cabezal mvil: Tiene un solo extremo del cabezal de tubos sujeto a un extremo, y el
otro a un cabezal mvil.
Intercambiador de calor de placas.
Consiste en una sucesin de laminas de metal armadas en un bastidor y conectadas de
modo que entre la primera y segunda placa circule un fluido, entre la segunda y tercera
otro y as sucesivamente. Estas placas estn separadas por juntas, fijadas en una coraza
de acero.
La circulacin de estos fluidos puede tener varias configuraciones, en paralelo o en
contracorriente.
Tipos:
Del tipo placa y armazn; similares a un filtro prensa
Del tipo de aleta de placa con soldadura.
Estos admiten gran variedad de materiales de construccin y estn limitados a
presiones pequeas.
De Acuerdo al Proceso de Transferencia.
De Contacto Directo:
En este tipo de intercambiador, el calor es transferido por contacto directo entre dos
corrientes en distintas fases (generalmente un gas y un lquido de muy baja presin de

56
vapor) fcilmente separables despus del proceso de transferencia de energa; como
ejemplo se tienen las torres de enfriamiento de agua con flujo de aire. El flujo de aire
puede ser forzado o natural.
De Contacto Indirecto:
En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes permanecen
separadas y la transferencia de calor se realiza a travs de una pared divisora, o desde el
interior hacia el exterior de la pared de una forma no continua. Cuando el flujo de calor
es intermitente, es decir, cuando el calor se almacena primero en la superficie del equipo
y luego se transmite al fluido fro, se denominan intercambiadores tipo transferencia
indirecta, o tipo almacenador o sencillamente regenerador. La intermitencia en el flujo
de calor es posible debido a que el paso de las corrientes tanto caliente como fra es
alternado; como ejemplo pueden mencionarse algunos pre calentadores de aire para
hornos. Aquellos equipos en los que existe un flujo continuo de calor desde la corriente
caliente hasta la fra, a travs de una delgada pared divisora son llamados
intercambiadores tipo transferencia directa o simplemente recuperadores; stos son los
ms usados a nivel industrial.
De Acuerdo a los Mecanismos de Transferencia de Calor.
Los mecanismos bsicos de transferencia de calor entre un fluido y una superficie
son:
o

Conveccin en una sola fase, forzada o libre.

Conveccin con cambio de fase, forzada o libre: condensacin

ebullicin.
o

Una combinacin de conveccin y radiacin.

Cualquiera de estos mecanismos o una combinacin de ellos pueden estar activos a

cada lado de la pared del equipo. Por ejemplo, conveccin en una sola fase se encuentra
en radiadores de automviles, enfriadores, refrigeradores, etc. Conveccin monofsica
de un lado y bifsica del otro se puede encontrar en evaporadores, generadores de vapor,

57
condensadores, etc. Por su parte la conveccin acompaada de radiacin trmica juega
un papel importante en intercambiadores de metales lquidos, hornos, etc.
De Acuerdo al Nmero de Fluidos Involucrados.
La mayora de los procesos de disipacin o recuperacin de energa trmica envuelve
la transferencia de calor entre dos fluidos, de aqu que los intercambiadores de dos
fluidos sean los ms comunes, sin embargo, se encuentran equipos que operan con tres
fluidos. Por ejemplo, en procesos criognicos y en algunos procesos qumicos:
separacin aire-helio, sntesis de amonio, etc.
De Acuerdo a la Disposicin de los Fluidos.
La escogencia de una disposicin de flujo en particular depende de la eficiencia de
intercambio requerida, los esfuerzos trmicos permitidos, los niveles de temperatura de
los fluidos, entre otros factores. Algunas de las disposiciones de flujo ms comunes son:
Intercambiadores de Calor de Paso nico.
Se distinguen tres tipos bsicos:
a) Flujo en Paralelo: En este tipo ambos fluidos entran al equipo por el mismo
extremo, fluyen en la misma direccin y salen por el otro extremo. Las variaciones de
temperatura son idealizadas como unidimensionales Termodinmicamente es una de las
disposiciones ms pobres, sin embargo, se emplea en los siguientes casos: cuando los
materiales son muy sensibles a la temperatura ya que produce una temperatura ms
uniforme; cuando se desea mantener la misma efectividad del intercambiador sobre un
amplio intervalo de flujo y en procesos de ebullicin, ya que favorece el inicio de la
nucleacin.
b) Flujo en Contracorriente o Contraflujo: En este tipo los fluidos fluyen en
direcciones opuestas el uno del otro. Las variaciones de temperatura son idealizadas

58
como unidimensionales Esta es la disposicin de flujo termodinmicamente superior a
cualquier otra.
c) Flujo Cruzado: En este tipo de intercambiador, los flujos son normales uno al
otro. Las variaciones de temperatura son idealizadas como bidimensionales.
Termodinmicamente la efectividad de estos equipos es intermedia a las dos anteriores.
Intercambiadores de Calor de Pasos Mltiples.
Una de las ventajas de los pasos mltiples es que mejoran el rendimiento total del
intercambiador, con relacin al paso nico. Pueden encontrarse diferentes clasificaciones
de acuerdo a la construccin del equipo: Paralelo-cruzado, contracorriente-paralelo,
contracorriente-cruzado y combinaciones de stos.
De Acuerdo a la Compactacin de la Superficie.
De acuerdo a la relacin superficie de transferencia de calor a volumen ocupado, los
equipos tambin pueden ser clasificados como compactos o no compactos. Un
intercambiador compacto es aquel cuya relacin superficie a volumen es alta, mayor de
700 m2/m3 (213 ft2/ft3) valor que es arbitrario. Las ventajas ms resaltantes de un
intercambiador compacto son los ahorros de material, espacio ocupado (volumen) y
costo, pero tienen como desventajas que los fluidos deben ser limpios, poco corrosivos y
uno de ellos, generalmente, en estado gaseoso.
Gua para la seleccin del mejor tipo de Intercambiador.
La mejor gua para la seleccin del tipo de intercambiador de calor a usar, es la
experiencia basndose en equipos similares operando en condiciones semejantes. No
obstante, si no se posee experiencia previa, deben ser tomados en cuenta los siguientes
factores: si la presin de operacin est por debajo de 30 bar y la temperatura de
operacin por debajo de 200 C, los intercambiadores de placas deben ser tomados en
consideracin, particularmente el de placas empacadas. A altas temperaturas y presiones,

59
la eleccin debe estar entre uno de tubo y carcasa, de placas no empacadas y de doble
tubo. El ltimo es particularmente competitivo para aplicaciones que involucran
pequeas capacidades de transferencia de calor y altas presiones.
Operacionalizacion de Variables.
La operacionalizacin de la variable es un paso importante en el desarrollo de la
investigacin. Cuando se identifican las variables, el prximo paso es su
operacionalizacin, la cual comprende tres tipos de definiciones, a saber;
Nominal (es el nombre de la variable que le interesa al investigador).
Real (consiste en determinar las dimensiones que contienen las variables nominales)
y Operacional o indicadores (esta da las base para su medicin y la definicin de los
indicadores que constituyen los elementos ms concretos de una variable y de donde el
investigador derivar los tems o preguntas para el instrumento con que recolectar la
informacin).
Tcnica de anlisis de datos.
Es la actividad de transformar un conjunto de datos con el objetivo de poder
verificarlos muy bien, dndole al mismo tiempo una razn de ser o un anlisis racional,
en otras palabras, es analizar los datos de un problema e identificarlos.
Factibilidad econmica.
Los estudios de factibilidad econmica incluyen anlisis de costos y beneficios
asociados con cada alternativa del proyecto. Con anlisis de costos/beneficio, todos los
costos y beneficios de adquirir y operar cada sistema alternativo se identifican y se hace
una comparacin de ellos. Primero se comparan los costos esperados de cada alternativa
con los beneficios esperados para asegurarse que los beneficios excedan a los costos.
Despus la proporcin costo/beneficio de cada alternativa se compara con las
proporcionan costo/beneficio de las otras alternativas para identificar la alternativa que

60
sea ms atractiva en su aspecto econmico. Una tercera comparacin, por lo general
implcita.

61

OPERACIONALIZACIN DE LAS VARIABLES

Partiendo de la definicin de sus conceptos, se presenta a continuacin el cuadro de
operacionalizacin de variables que sustenta esta investigacin.
Titulo: Estrategia de Mantenimiento preventivo para los Intercambiadores de Calor E3003 del Proceso de Deshidratacin de Crudo Extra Pesado-Estacin Principal PDVSAPETROCEDEO.
Tabla Nro. 2 Cuadro de Operacionalizacin de las variables.
Objetivos Especficos

Variable:
Definicin
Nominal

Dimensin:
Definicin Real

Indicadores:
Definicin
Operacional

Instrumentos de
Recoleccin y/o
Aplicacin

1) Diagnosticar la situacin
actual del Intercambiador de
Calor E-3003.

Condicin
Operacional de los
Intercambiadores de
Calor E-3003.

-Temperatura de los
Fluidos.
-Presin de los
Fluidos.
-Flujo entre placas.

-C A la entrada y
salida.
-Bar A la entrada y
salida.
-BPD manejados.

-Observacin en
Sitio.
-Encuesta.

2)Determinar los componentes

ms crticos de los
intercambiadores de calor E3003

Criticidad de los
componentes del
equipo.

-Criticidad
-Riesgo, TPPR
-Frecuencia
-Consecuencia

Anlisis de
Criticidad.

Anlisis
Clculos

3) Analizar los Modos y

Efectos de Falla de los
intercambiadores de calor E3003.

Modo y Efecto de las

fallas

-NPR
-Ocurrencia
-Severidad
-Deteccin

-Riesgo alto
-Riesgo medio
-Riesgo bajo

Tabla de Anlisis
de Modo y Efecto
de Falla

4) Desarrollar mtodos de
Mantenimiento preventivo para
los intercambiador de calor E3003, como indicador de la
gestin de mantenimiento.

Actividades de
mejoramiento a la
Gestin de
Mantenimiento.

Numero de
actividades destinadas
al anlisis del plan de
Mantenimiento.

-Porcentaje de
actividades que
forman el plan.
-Sistema de
Gestin.

-Accin.
-Entrevistas.

5)Realizar un estudio tcnico

para evaluar la factibilidad
econmica del plan de
mantenimiento propuesto

Determinacin de la
factibilidad
econmica.

Anlisis econmico

-VPN
-Relacin
Beneficio/Costo.

Tabla de costos
unitarios y totales
Clculos

Fuente: El Autor (2016)

CAPTULO III

62

MARCO METODOLGICO
Tipo de Investigacin
Este trabajo de grado se basa en dos tipos de investigaciones, entre estas: descriptiva
y aplicada. Es de tipo descriptiva, ya que identifica rasgos y tendencias de operatividad
de los equipos precalentadores E-3003, en su estado natural. En este sentido, Mirian
Balestrini Acua (2001) define a la investigacin descriptiva como una investigacin
que trabaja sobre realidades de hechos y su caracterstica fundamental es la de
presentarnos una interpretacin correcta (p. 135). Asimismo, es de tipo aplicada
porque se apoya en la solucin de un problema especfico poniendo en prctica no solo
los conocimientos adquiridos en la carrera, sino tambin otras habilidades. Segn Vlez,
C (2001) la investigacin Aplicada Persigue fines inmediatos y concretos, a travs de la
bsqueda de nuevos conocimientos tcnicos con aplicacin a un problema determinado.
(p.30)

Diseo de la Investigacin
El diseo de esta investigacin es de campo, porque la misma permite indagar in situ
y recolectar los datos directamente de la realidad. En este sentido Sabino (1998) define
el diseo de campo como:
Aquella que consiste en la recoleccin directamente del lugar
del objeto de estudio, de los sujetos investigados, o de la
realidad donde ocurren los hechos (datos principales), sin
manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador
obtiene la informacin pero no altera las condiciones
existentes. (p. 31).
Esta afirmacin se hace debido a que los datos fueron recabados directamente del
medio en donde acontecen.

63

Poblacin y Muestra
Poblacin
La poblacin se refiere bsicamente a los objetos de la investigacin que pertenecen a
la empresa, en este sentido, Segn Arias, F (2006), seala que la poblacin Es un
conjunto finito o infinito de elementos con caractersticas comunes para los cuales sern
extensivas las conclusiones de la Investigacin. (p.81)
Igualmente Arias, F (2006), define la poblacin finita como: Agrupacin en la que se
conoce la cantidad de unidades que la integran. Adems, existe un registro documental de
dichas unidades. (p.82).
En este estudio la Poblacin est representada por los equipos E-3003 series
A/B/C/D. Los equipos E-3003 A/B/C/D forman parte del subsistema de calentamiento y
este a su vez de los trenes de produccin de la estacin principal de PDVSA Petrocedeo.
A continuacin los mismos se ilustran en la Tabla N 3
Tabla N 3. Poblacin

64

SUB SISTEMA DE CALENTAMIENTO PDVSA-PETROCEDEO

EQUIPOS
DIVISION JUNIN NOMBRE
TAG
DESCRIPCIN
CANT.
ESTACION
PRE CALENTADORES
PETROCEDEO
PRINCIPAL
E-3003 A/B/C/D
CRUDO/CRUDO
TREN A

Fuente: El Autor (2016)

Muestra
La muestra se extrae de la poblacin y es aplicable a los dems activos de la empresa.
Segn Arias, F (2006) Es el subconjunto representativo y finito que se extrae de la
poblacin accesible. (p.83).
En la estacin principal de PDVSA Petrocedeo

existen 03 tipos de equipos

intercambiadores de calor, identificados como E-3001, E-3003 y E-3005,

de ellos se

seleccionaron como muestra los equipos E-3003 (precalentadores crudo/crudo). En

cuanto al tipo de la muestra es probabilstica, aquella en las que todos los elementos de
la poblacin tienen la misma posibilidad de ser escogido. Los criterios de seleccin se
basaron por el nmero de fallas recurrentes presentadas a diferencia de los otros equipos
intercambiadores de calor.
En este estudio la muestra est representada de la siguiente manera: (ver tabla Nro. 4)
Tabla Nro. 4. Muestra en estudio

65

SUB SISTEMA DE CALENTAMIENTO PDVSA-PETROCEDEO

EQUIPOS
DIVISION JUNIN NOMBRE
TAG
DESCRIPCIN
CANT.
PETROCEDEO

ESTACIN
PRINCIPAL
TREN A

E-3003

PRE CALENTADORES
CRUDO/CRUDO

Fuente: El Autor (2016)

Tcnicas e Instrumentos de recoleccin de Datos
Las tcnicas e instrumentos utilizados en este estudio se basaron en la revisin,
anlisis de referencias bibliogrficas de libros, tesis, formatos, manuales y archivos
electrnicos asociados a los equipos y Sub sistema de calentamiento; con la finalidad de
buscar, ordenar, gestionar y comprender lo ledo.
Segn, Sabino (2002):
Las tcnicas de recoleccin de datos son cualquier
recurso de que pueda valerse el investigador para
acercarse a los fenmenos y extraer

de

ellos

informacin (p. 99).

Las tcnicas de recoleccin de datos son las distintas formas o maneras de obtener la
informacin, mientras que los instrumentos utilizados para ello son los medios
materiales que se emplean para recoger y almacenar la informacin, tales como papel,
lpiz y pendrive. Cabe destacar que son necesarias ciertas tcnicas que deben ser
utilizadas para la recopilacin de la informacin, entre las cuales se encuentran:
La Observacin
El uso de esta tcnica permiti seleccionar y organizar toda la informacin y data
necesaria recabada en las visitas al campo para el desarrollo de los objetivos planteados,

66
que permitirn en consecuencia ayudar a resolver el problema identificado en la
investigacin.
En relacin a esto, Hurtado (2000) la define como:
La apertura integral de la persona (sentido interno y
sentido externo, vivencias, percepcin, intelecto). La
seleccin, registro sistemtico y codificacin de un
conjunto de hechos, situaciones o conductas (p. 449).
Revisin Documental
Esta tcnica abarc la revisin y consulta de diferentes textos y manuales del proceso
de deshidratacin de crudo extra pesado, con la finalidad de obtener la informacin
necesaria para determinar las actividades preventivas para los equipos y con ello sus
respectivas frecuencias.
Segn Hernndez, R., Fernndez, C. y Baptista, P. (2003), la Revisin Documental, se
utiliza en todo el proceso de la investigacin, realizndose un estudio de la informacin
tcnica, manuales, normas, trabajos de tesis con ttulos referidos al tema. Esta revisin se
realizara a travs de bsqueda por Internet, bibliotecas y archivos de la empresa.
Entrevista Estructurada
Esta tcnica se aplic para la buena continuidad de la investigacin con el propsito
de recabar informacin para abordar el tema objeto de estudio, la misma se aplic al
personal que labora en el rea de mantenimiento y en operaciones de la empresa. En
este sentido, el instrumento para la recoleccin de los datos ser la gua de entrevista.
Al respecto, Hurtado (2000) menciona que:
Consiste en formular preguntas de manera libre, con
base en las respuestas que va dando el interrogatorio.

67
No existe estandarizacin del formulario, y las
respuestas deben variar de un interrogatorio a otro
(p.462).

Tcnicas de Anlisis de Datos

Para el caso de esta investigacin se emplearon elementos de las tcnicas de
transformacin de datos y el anlisis racional, ya que hubo confrontacin de opiniones
con revisin documental y hechos observables, as como; datos numricos de archivos
histricos. Las ms importantes fueron:
Anlisis de Criticidad
Este anlisis, permiti la jerarquizacin de los equipos y componentes del sub sistema
de calentamiento; en funcin de su criticidad, es decir, segn el impacto que producen a
nivel de operaciones, seguridad y medio ambiente, logrando establecer una clasificacin
de los mismos, con el objeto de determinar los equipos ms crticos.
Al respecto Mendoza, (2001) opina que:
Esta metodologa permite establecer la jerarqua o
prioridades

de

procesos. A travs

de

ella

se

determinaron las fallas ms recurrentes y las de mayor

relevancia dentro del sistema, creando una estructura
que facilito la toma de decisiones acertadas y efectivas,
dirigidas hacia los elementos del sistema que requieren
la aplicacin preventiva del mantenimiento, mejorando
de esta forma la confiabilidad operacional de los
equipos en consideracin (p.25).
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

68
Mediante este anlisis se realiz un estudio exhaustivo de las causas ms probables
que generan una falla al equipo E-3003, as como a sus componentes, al igual que los
efectos que dicho evento puede causar al proceso y por ende a la organizacin. El AMEF
sirvi de base para la seleccin de las herramientas predictivas empleadas en el estudio.
En este sentido Alandn, (1991), define el AMEF como:
Una

metodologa

sistemtica

que

permite

identificar los problemas antes de que estos ocurran

y puedan afectar o impactar a los procesos y
productos en un rea determinada, bajo un contexto
operacional dado (p.58).

CAPTULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
El presente capitulo corresponde al anlisis e interpretacin de resultados de la
investigacin llevada a cabo en el proceso de deshidratacin (Sub sistema de
calentamiento), de crudo extra pesado de la Estacin Principal de PDVSAPETROCEDEO, para proponer un plan de mantenimiento al intercambiador de Calor
E-3003, considerando el logro de los objetivos especficos planteados, a travs de las
actividades asociadas en funcin a la metodologa aplicada para obtener los resultados
esperados.
Objetivo Nro. 1 - Diagnosticar la situacin actual del Intercambiador de Calor E-3003.
Actividad Nro. 1 - Estructurar el Equipo Natural de Trabajo (ENT).
Se estableci un equipo natural de trabajo, cuyas funciones serian: Verificar los datos
tcnicos del equipo, establecer el mtodo o metodologa a usar y documentarla, recopilar

69
informacin acerca de los datos de fallas del equipo, disear cuestionarios y formatos de
entrevistas, documentar toda la informacin necesaria del equipo. El ENT quedo
conformado de la siguiente manera:

Superintendente de Produccin.

Ingeniero de Procesos.

Supervisor de Planta.

Tcnico de Operaciones de Planta.

Superintendente de Mantenimiento.

Tcnico de mantenimiento.

En la tabla que se presenta a continuacin se consideran los criterios de aprobacin

del Equipo Natural de Trabajo.
Tabla Nro. 5. Criterio de Aprobacin del Equipo Natural de Trabajo
CARGO QUE
DESEMPEA

Profesin.

Funciones del

Experiencia.

Cargo.

Conocimientos

Reconocimientos

en el rea.

comprobados en

Mec.
si

no

si

no

Proc.
si

no

el rea.
si
No

Validacin.

Proveer todos los

Sptte. De
Produccin.

recursos necesarios
Ing.

para

el

ptimo

100 %

100 %

100 %

100 %

funcionamiento de
la planta.
Garantizar, con los

Ing. De Procesos.

Ing. De
Procesos.

recursos
disponibles;

el

proceso

de

produccin.
Verificar el
Sup. De Planta.

T.S.U o Ing.

Esp.Operaciones
Petroleras (Tesista)

funcionamiento de
los

equipos

planta
Llevar

Tec.
T.S.U

buen

tareas
garanticen
produccin.

en
cabo
que
la

70

Garantizar el buen

Sptte. De
Mantenimiento.

Tec. De
Mantenimiento.

Ing.

funcionamiento de

100 %

100 %

los equipos.
Ejecuta tareas de
T.S.U

mantenimiento
segn
requerimientos

Fuente: El Autor (2016)

En conjunto se establecieron las pautas necesarias para el levantamiento de
informacin requerida para explicar la situacin actual del equipo y que permitir dar
respuesta oportuna de las condiciones del sub sistema de calentamiento en el proceso, al
igual que verificar las herramientas con las que se cuenta.
Actividad Nro. 2 - Registrar los Datos del Equipo.
La elaboracin de un formato que recopile la informacin detallada del
Intercambiador de Calor E-3003, es de vital importancia para familiarizarse con el
equipo, y a su vez establecer una base de datos que permita su rpida y fcil ubicacin
mediante una ficha tcnica.
A continuacin se muestran las fichas tcnicas (Tabla Nro. 6), en condiciones
normales de operacin para el Intercambiador de Calor E-3003:
Tabla Nro. 6 Ficha Tcnica E-3003
Parmetro

Valor
Operacional

Parmetro

Valor
Operacional

P.Entrada de la
Emulsin.

12,5 Bar

P.Entrada del
Petrleo.

7,0 Bar

P. Salida de la
Emulsin.
T. Entrada de la
Emulsin.
T. Salida de la
Emulsin.

8,5 Bar
44 C
93 C

P. Salida del
Petrleo.
T. Entrada del
Petrleo
T. Salida del
Petrleo.

4,4 Bar
140 C
89 C

71

Flujo Entrada de la
Emulsin.
Flujo Salida de la
Emulsin.

1038 m3/hr
1078 m3/hr

Flujo Entrada del

Petrleo.
Flujo Salida del
Petrleo.

1047 m3/hr
1006 m3/hr

Presin de Diseo

19 Bar

Presin de Diseo

13,6 Bar

Temperatura de
Diseo.

155 C

Temperatura de
Diseo.

155C

Fuente: El Autor / Alfa Labal (2016)

En la Tabla Nro. 7 se puede apreciar la situacin actual del Intercambiador de Calor
E-3003 segn los parmetros operacionales.

Tabla Nro. 7 - Situacin Actual del Intercambiador de Calor E-3003

Parmetro

Valor
Operacional

Parmetro

Valor
Operacional

P.Entrada de la
Emulsin.

15 Bar

P.Entrada del
Petrleo.

10 Bar

44 C

P. Salida del
Petrleo.
T. Entrada del
Petrleo
T. Salida del
Petrleo.

P. Salida de la
Emulsin.
T. Entrada de la
Emulsin.
T. Salida de la
Emulsin.

72

Flujo Entrada de la
Emulsin.
Flujo Salida de la
Emulsin.

Flujo Entrada del

Petrleo.
Flujo Salida del
Petrleo.

1038 m3/hr
900 m3/hr

Presin de Diseo

19 Bar

Presin de Diseo

13,6 Bar

Temperatura de
Diseo.

155 C

Temperatura de
Diseo.

155C

Fuente: El Autor (2016)

Se logro verificar en sitio que el equipo es completamente accesible para inspeccin,
limpieza qumica y manual. Fcil reemplazo de todas sus partes. No requiere de espacio
adicional para mantenimiento. Se pudo observa igualmente que algunos parmetros
operacionales son errneos y en otros casos no posee instrumento indicador.
Actividad Nro. 3 Elaborar Diagrama de Entrada, Proceso, Salida (EPS).
Se realiz una visita a campo que permiti establecer las variables de entrada y salida
para el Intercambiador de Calor E-3003. Los intercambiadores de calor bsicamente son
recipientes a presin en los cuales se realiza un intercambio de calor entre dos fluidos de
trabajo, uno frio y otro caliente (Ver anexo 1). El diseo del recipiente a presin est
regulado por distintas normas y cdigos internacionales, sin embargo la ms utilizada a
nivel mundial es la ASME Seccin VIII, divisin I.
En la Figura Nro. 15 se grafica el Diagrama de Entrada, Proceso, Salida (EPS).
Figura Nro. 15 - Diagrama EPS E-3003

73

-Petrleo Limpio Hacia Bombas de

Exportacin
-Petrleo Emulsionado Hacia
H-3001
Variables de Salida

-Petrleo Limpio desde separadores de

produccin
-Petrleo Emulsionado desde E-3001
Variables de Entrada

Caudal:
Presin:
Temperatura:

Caudal:
Presin:
Temperatura:

Proceso dentro del equipo

Transferencia de calor por conduccin y
conveccin

Fuente: es.slideshare.net/Estacin Principal PDVSA - Petrocedeo

De acuerdo, a lo indicado en la grafica anterior la entrada al proceso est
representada por la corriente de flujo que viene desde la salida de los Separadores de
Produccin a una presin de 10 Bar, presin esta que es errnea ya que en condiciones
normales la presin debera ser de 7,0 Bar, esto debido a la obstruccin por arena
proveniente de los pozos productores, entre sus placas. Los otros parmetros
operacionales (Temperatura, Flujo) no se registraron al momento de hacer la visita a
campo ya que carece de instrumentos de medicin, el crudo entra al sistema con el
objetivo de disminuir su viscosidad lo que permite aumentar su movilidad hacia las
bombas de exportacin donde debera alcanzar una presin de 4,4 Bar y una temperatura
de 89 C. Simultneamente la emulsin proveniente de los pozos entra al E-3003 para
intercambiar temperatura con el crudo limpio mencionado anteriormente , aumentando
su temperatura de tal forma que al llegar al horno calentador H-3001 la funcin de este
sea ms eficiente.

Objetivo Nro. 2 - Determinar los componentes ms crticos del Intercambiador de Calor

E-3003.

74
Actividad Nro. 1 Realizar Anlisis de Criticidad.
Para determinar los componentes ms crticos e importantes del Intercambiador de
Calor E-3003 fu necesario realizar una jerarquizacin de los mismos a travs de un
anlisis de criticidad, por lo que se us la metodologa basada en la TEORIA DEL
RIESGO, la cual genera resultados semi cuantitativos. Desde el punto de vista
matemtico la Criticidad, el Riesgo, la Frecuencia, Consecuencia y TPPR se expresan
como se muestra a continuacin:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Riesgo = Frecuencia * Consecuencia

(1)
(2)

Frecuencia = Numero de fallas en un tiempo determinado

(3)

Consecuencia = (Impacto operacional * Flexibilidad* TPPR)+Costo de mantenimiento +

Impacto en seguridad+ Impacto en el Ambiente
TPPR = TPR

(4)

(5)

# Fallas
En la ecuacin Nro. 1 la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que
presenta el sistema, equipo o componente evaluado; y la consecuencia est referida al
impacto en la flexibilidad operacional, seguridad y el ambiente. En funcin a lo anterior
se establecen como criterios fundamentales para realizar el anlisis de criticidad, los
siguientes:
Seguridad.
Medio ambiente.
Produccin.
Frecuencia de fallas.
Flexibilidad.
TPPR.
Costo de mantenimiento.

75
Actividad Nro. 2 Elaborar Historial de Fallas.
Para el desarrollo del anlisis de criticidad los datos de TPR, Numero de Fallas y
Costo de Reparacin se obtuvieron de los registros del sistema, guardados en el
departamento de Mantenimiento, seguidamente se calcul el TPPR segn la ecuacin
Nro. 5; es importante sealar que algunos valores no corresponde a la actualidad ya que
desde hace algn tiempo no se lleva a cabo esta actividad. En la tabla Nro. 8 se muestra
el resumen de los datos.
Tabla Nro. 8 - Historial de Fallas, TPR, TPPR, # de Fallas y Costo de Reparacin
de los componentes que forman el E-3003, para el ao 2005.
COMPONENTE
Barra Soporte
Inferior o
Soporteria
Barra Soporte
Superior o Gua
Tuberas de
Entradas y Salidas

TPR

TPPR

# FALLAS

COSTOS DE
REPARACION
($)

15,1

1,3

12

36.452

17

0.89

19

41.321

60,3

3,2

19

2.352.600

20

2,9

745.100

Pernos o Tornillera

42
8.4
5
1.512.100
Fuente: El Autor / Registros del departamento de Mantenimiento (2016)

Placas

Actividad Nro. 3 Clculo de Impacto de fallas en la flexibilidad operacional,

seguridad y el ambiente.
Una vez definidos el nmero de eventos o fallas que presenta el equipo evaluado; se
determin el impacto en la flexibilidad operacional, seguridad y el ambiente. En
funcin a lo anterior se presentan en la Tabla Nro. 9 los puntajes obtenidos.
Tabla Nro. 9 - Criterios de Evaluacin para el anlisis de criticidad.
CRITERIOS
1)

PUNTAJE

Impacto en la Seguridad
Afecta la Seguridad Humana

76

2)

3)

4)

5)

6)

7)

Afecta las Instalaciones causando daos severos

Provoca daos menores
No provoca daos a personas o instalaciones
Impacto en el Medio Ambiente
SI
NO
Impacto en la Produccin / Operaciones
Parada total del Equipo
Parada del Sub sistema y tiene Repercusin sobre otros
Impacta en niveles de Calidad
No genera ningn efecto Significativo
Frecuencia de Fallas
Menos de una falla por ao
Entre 1 y 6 fallas por ao
Entre 6 y 12 fallas por ao
Entre 12 y 52 fallas por ao
Mayor a 52 fallas por ao
Flexibilidad
No existe opcin de produccin y no hay funcin de repuesto.
Hay opcin de repuesto almacn.
Existe opcin de produccin.
TPPR (Tiempo Promedio para Reparar)
Menos de 3 horas
Entre 3 y 8 horas
Entre 8 y 24 horas
Ms de 24 horas
Costo de Mantenimiento
Menos de 500 M$
Entre 500 M$ y 1 MM$
Ms de 1 MM$

5
3
0
7
0
10
7
4
1
1
2
3
4
6
4
2
1
1
2
4
6
2
5
10

Fuente: El Autor (2016)

Se tomo el siguiente criterio, (ya que el promedio de los datos del riesgo total es
1029.2 y el promedio de la consecuencia es 85.4, TABLA N 10), se determinaron los
siguientes niveles de criticidad y cuyos resultados se muestran en la TABLA N 10.
Donde:
Promedio de Consecuencia = 85.4
Promedio de datos del riesgo total = 1029.2
Si Riesgo Total > 1029 el equipo es CRITICO
Si 85 Riesgo Total 1029 el equipo es VITAL
Si Riesgo Total < 85 el equipo es NO CRITICO O SECUNDARIO
Tabla N 10. Resultado del Anlisis de Criticidad.
Componente

Frec.

Impacto
Operacional

Flexibilidad

TPPR

Costos

Impacto

Impacto

Mtto.

Seguridad

Ambiental

Consecuencia

Riesgo
Total

Criterio

77

Soporteria

12

49

588

Vital

Guas

19

49

931

Vital

Tuberas

19

10

140

2660

Critico

Tornillera

11

77

Placas

178

890

Fuente: El Autor (2016)

Objetivo Nro. 3 Analizar los Modos y Efectos de Fallas del Intercambiador de Calor
E-3003.
Para dar respuesta a este objetivo se realizaron una serie de actividades que
permitieron analizar las fallas de los diferentes componentes del Intercambiador de
Calor E-3003; segn el resultado mostrado en la TABLA N 10.
Inicialmente se identificaron los componentes del equipo, luego se elabor el historial
de fallas con el propsito de calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR) a travs de
la determinacin de la Ocurrencia, Severidad y Deteccin a los modos de fallas y por
ltimo se aplic el AMEF.
Actividad Nro. 1 Identificar los Componentes del Intercambiador de Calor E-3003.
El Intercambiador de calor E-3003 consiste en un conjunto de placas preformadas
con unos canales en disposicin paralela por donde circulan los fluidos. Estas placas
estn montadas sobre un bastidor de acero y dos placas de acero sujetas por esprragos
de apriete que compactan las placas. Cada placa dispone de cuatro bocas por donde
circulan los fluidos en paralelo mientras que un fluido es conducido por las placas pares
y el otro por las impares, consiguiendo as el necesario intercambio de calor entre
ambos.
Como referencia, en la siguiente figura; se muestran las partes y componentes del
equipo a analizar:

No
Critico
Vital

78
Figura Nro. 16: Partes de un Intercambiador de Calor de Placas Paralelas.

Fuente: es.slideshare.net (2016)

En resumen se estableci la siguiente tabla de componentes principales:

Tabla Nro. 11 - Componentes Principales del Intercambiador de Calor de Placas
Paralelas.
EQUIPO
INTERCAMBIADOR DE
CALOR
(E-3003)

COMPONENTES
Soportera
Guas
Tuberas
Tornillera
Placas

Fuente: El Autor (2016)

79
Actividad Nro. 2 - Determinar el historial de falla del Intercambiador de Calor E-3003.
Con la informacin obtenida de la investigacin de campo, y las entrevistas
realizadas al personal de la estacin, se pudo elaborar la tabla del historial de fallas del
Intercambiador de Calor E-3003 , y con la ayuda de la data archivada en el sistema SAP
de PDVSA-PETROCEDEO se determin los costos de reparacin, en algunos casos
similares (ver Tabla Nro. 12).

Tabla N 12. Historial de Fallas del Intercambiador de Calor E-3003, para los
ultimos Cinco aos.

80

Fuente: El Autor / Registros del departamento de mantenimiento (2016)

Para simplificar la distribucion porcentual de las fallas se agruparon los diferentes

componentes de forma general ; es decir todas las tuberias (Internas , de salida de

81
entrada en una sola como tuberias; todas las placas en una sola ,placas ; al igual como
los soportes, guias y tornileria), como se muestra en la Figura Nro. 17.
Figura Nro. 17 - Distribucion porcentual de fallas de los componentes del E-3003.

Fuente : El Autor (2016)

Una vez recopilada la data de las fallas generadas en los ltimos cinco aos de
operacin del equipo y evaluados los costos de mantenimiento por cada uno de sus
componentes, se llev a cabo el levantamiento de la informacin, la cual permiti
determinar la cuantificacin de las fallas que se presentan en el Intercambiador de Calor
E-3003 de la Estacin Principal de PDVSA PETROCEDEO. En este sentido, se
registr la mayor frecuencia de fallas en la soportera, a consecuencia de la corrosin
externa y en la tornillera por corrosin respectivamente. Sin embargo los mayores

82
costos asociados reparacin se presentan en la tubera por corrosin interna como se
puede apreciar en la Tabla Nro. 13.
Tabla Nro. 13 - Resumen de Historial de Falla del E-3003 y sus Costos Asociados.
COMPONENTE

MODO DE
FALLA

FRECUENCIA
DE FALLA EN

Corrosin
TUBERIA

SOPORTERIA

TORNILLERIA
GUIA

Interna
Ruptura
Corrosin
Externa
Fractura
Corrosin
Externa
Fractura
Corrosin
Externa

TOTALES

COSTO
%

5 AOS

TOTAL

(Bsf)

21

48.950,00

50

11

33.200,00

34

32

9.030,00

18

1.700,00

1.450,00

11

4.200,00

28

100

98.530,00

100

Fuente: El Autor / Registros del departamento de mantenimiento (2016)

Actividad Nro. 3 - Verificar los modos y efectos de falla del Intercambiador de Calor E3003.
En funcin al historial de falla se puede verificar los modos y efectos de fallas por
componentes, agrupando las fallas tpicas segn su descripcin en trmino de
operatividad. Ver tabla Nro. 14.

Tabla Nro.14 - Fallas Tpicas del E-3003 Segn su Operatividad.

Componente
Tuberas/Placas

Modo de Falla
Corrosin Interna
Ruptura

Efecto de Falla
Bajo Flujo y Fluctuaciones en la Temperatura.
Filtracin.
Bajo Flujo en el Proceso y derrame de Fluido.

83

Soporteria
Tornillera
Guas

Corrosin Externa
Fractura
Corrosin Externa
Fractura
Corrosin

Deterioro de la Soporteria
Vibracin o Ruido
Deterioro de los Tornillos o Tuercas
Vibracin o Ruido
Deterioro de las Guas

Fuente: El Autor (2016)

Actividad Nro. 4 - Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR).
Es un valor que establece la jerarquizacin de las prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas
que permiten direccionar el esfuerzo y los recursos a aquellas reas donde es ms
importante o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo, de tal forma que
se tomen las acciones preventivas en cada modo de falla, identificando las caractersticas
crticas de ocurrencia, severidad y deteccin.
El clculo de NPR proviene de la multiplicacin de los grados de Ocurrencia,
Severidad y Deteccin.
Las consecuencias son evaluadas en trminos de Ocurrencia y se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante
la vida esperada del producto.
Ocurrencia:
Para obtener el valor de la Ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala
se divide en la siguiente forma: Muy baja, Baja, Moderada, Alta, y Muy Alta, cada una
de estas escalas depender de la frecuencia de falla que se le ha asignado , si la falla que
se encuentra es mayor a cinco aos entonces se define que la probabilidad del incidente
es casi nulo, si la frecuencia es cada dos aos se define que es bajo, si la frecuencia es
diaria se define como muy alta. En la TABLA N 15 se muestra la forma como se realizo
el criterio de evaluacin y clasificacin de la Ocurrencia, en caso de obtener valores

84
intermedios se tomo el superior inmediato, y si se desconoci totalmente la probabilidad
de falla se asumi una Ocurrencia igual a 10.
Tabla Nro.15 Criterio de evaluacin Sugerido y Clasificacin de la Ocurrencia O
Probabilidad de Falla

Frecuencia de Falla

Ponderacin

Diaria
Semanal
Mensual

10
9
8

Cada 2 Meses

Cada 3 Meses
Cada 6 Meses
Anual

6
5
4

Cada 2 Aos

Cada 5 Aos

Mayor a 5 Aos

Muy Alta:
La falla es casi Inevitable.
Alta:
La falla es frecuente, o est asociada a fallas
frecuentes en otros Procesos.
Moderada:
La falla es ocasional, o esta asociada a fallas
ocasionales en otros procesos.
Baja:
Falla aislada en el proceso.
Muy Baja:
La falla est asociada a fallas aisladas en otros
procesos.
Remota:
La falla es improbable.

Fuente: El Autor (2016)

Severidad:
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para el anlisis en estudio se determino
una escala del 1 al 10, siendo el 10 el ms severo y el 1 el menos severo. Se asume que
todos los efectos se producirn cuando el modo de falla ocurre. Para determinar la
severidad es necesario tomar en cuenta lo siguiente: Si el modo de falla interrumpe o no
la operacin, si impacta la calidad del producto, si ocurre con previo aviso o no y el
impacto en la operacin segura del equipo.
Tabla Nro.16 - Criterio de Evaluacin y Clasificacin de la Severidad S
Efecto

Criterio

Ponderacin

85

Peligro sin Aviso

Peligro con Aviso

Muy Alto

La falla ocurrir sin previo aviso. Puede poner

en peligro a otros sistemas y/o puede afectar la
operacin segura del sistema bajo anlisis. Se
incumple con alguna regulacin gubernamental.
La falla ocurrir con previo aviso. Puede poner
en peligro a otros sistemas y/o puede afectar la
operacin segura del sistema bajo anlisis. Se
incumple con alguna regulacin gubernamental.
Falla menor del sistema. Los controles actuales
no pueden mantener el sistema operativo y
requiere fuerte intervencin del operador para su
correcto funcionamiento.

10

Alto

Falla menor del sistema. Los controles actuales

no pueden mantener el sistema operativo y
requiere moderada intervencin del operador
para su correcto funcionamiento.

Moderadamente Alto

Falla menor del sistema. Los controles actuales

no pueden mantener el sistema operativo y
requiere ligera intervencin del operador para su
correcto funcionamiento.

Moderado

Falla menor del sistema. Los controles actuales

pueden mantener el sistema operativo pero
requiere fuerte intervencin del operador para su
correcto funcionamiento.

Bajo

Falla menor del sistema. Los controles actuales

pueden mantener el sistema operativo pero
requiere moderada intervencin del operador
para su correcto funcionamiento.

Fuente: El Autor (2016)

Continuacin Tabla 16 Criterio de Evaluacin y Clasificacin de la Severidad S

Muy Bajo

Menor

Falla menor del sistema. Los controles actuales

pueden mantener el sistema operativo pero
requiere ligera intervencin del operador para su
correcto funcionamiento.
Falla Menor del sistema. Con los controles
actuales

86

Ninguno

La falla no tiene efectos en el sistema

Deteccin:
Un valor de deteccin se asigna a un tipo de control, lo cual representa una habilidad
colectiva de detectar Causas y Modos de Fallas.
Tabla Nro. 17- Criterio de Evaluacin y Clasificacin de la Deteccin D
Deteccin
Incertidumbre Total
Muy Remota
Remota
Muy Baja
Baja
Moderada
Moderadamente Alta
Alta
Muy Alta
Casi Certeza Total

Criterio
El control no detecta la causa de la falla o no hay
control.
Hay posibilidad muy remota de que el control
detecte la causa de la falla.
Hay posibilidad remota de que el control detecte
la causa de la falla.
Hay una muy baja posibilidad de que el control
detecte la causa de la falla.
Hay una baja posibilidad de que el control
detecte la causa de la falla.
Hay una moderada posibilidad de que el control
detecte la causa de la falla.
Hay una moderadamente alta posibilidad de que
el control detecte la causa de la falla.
Hay una alta posibilidad de que el control
detecte la causa de la falla.
Hay una muy alta posibilidad de que el control
detecte la causa de la falla.
El control detecta casi con certeza total la causa.

Ponderacin
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Fuente: El Autor (2016)

En funcin de la valoracin que la empresa haga de las consecuencias, desde
catastrfica como sera un fallo con un nmero elevado de muertes o unas prdidas muy
cuantiosas en produccin y activos, hasta leve como sera por ejemplo un fallo concreto
de una vlvula de corte o de un controlador. As como de la probabilidad de ocurrencia
de las mismas, desde muy improbable que no se espera que suceda en toda la vida de la
planta hasta frecuente, se podr catalogar el escenario dentro de un rango de
aceptabilidad definido por:

87

Criticidad alta (Riesgo alto)

Criticidad media (Riesgo medio)

Criticidad baja (Riesgo bajo)

A continuacin se establece el nivel de riesgo para el clculo del NPR.

Tabla Nro. 18 - Grado de riesgo Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)
NIVEL DE

NPR

CRITERIO

1.000
500 a 999
125 a 499
2 124

FALLA INMINENTE
ALTO RIESGO DE FALLA
RIESGO DE FALLA MEDIO
RIESGO DE FALLA BAJO
RIESGO DE FALLA MUY

RIESGO
ALTO
MEDIO
BAJO

BAJO
NO EXISTE RIESGO DE

N/A

FALLA

Fuente: El Autor (2016)

Una vez establecidos los criterios, clasificacin y ponderacin dada a la Ocurrencia,
Severidad y Deteccin; as como tambin haberse determinado el grado de riesgo segn
las tablas 14, 15,16 y 17 respectivamente, se procede a calcular el NPR con respecto a
los modos y efecto de falla del Intercambiador de Calor E-3003, la cual se indica a
continuacin. TABLA N 19
Tabla Nro. 19 - Calculo del NPR del Intercambiador de Calor E-3003.
Componente

Modo
de Falla

Efecto de
Falla

NPR

Nivel de
Criticidad

Corrosi
n Interna

Bajo Flujo y
Fluctuaciones
en la
Temperatura.

10

270

MEDIO

Filtracin.

10

180

MEDIO

Bajo Flujo en
el Proceso y

10

10

600

ALTO

Tuberas/Placas

Ruptura

88

Soporteria

Corrosi
n Externa
Fractura

Tornillera

Corrosi
n Externa
Fractura

Guas

Corrosi
n

derrame de
Fluido
Deterioro de
la Soporteria
Vibracin o
Ruido
Deterioro de
los Tornillos
o Tuercas
Vibracin o
Ruido
Deterioro de
las Guas

BAJO

18

BAJO

18

BAJO

BAJO

BAJO

Fuente: El Autor (2016)

Actividad Nro. 5 - Aplicar el Modo y Efecto de Fallas (AMEF) al Intercambiador de
Calor E-3003.
Una vez identificado la situacin actual y el pasado del equipo, se procedi a realizar
un Anlisis de Modos y Efectos de Falla, con la finalidad de mejorar los planes de
mantenimiento para una operacin ms confiable. En el siguiente cuadro, Tabla Nro. 20;
se muestra la informacin generada del Intercambiador de Calor E-3003, donde se
recoge la funcin del sistema, sus modos de falla, efectos de falla, y las acciones
preventivas de mantenimiento recomendadas.

89
Tabla Nro. 20 - Anlisis de Modo y Efecto de Fallas del Intercambiador de Calor E-3003
Equipo:
Intercambiador de Calor

Tag:
E-3003

Ubicacin:
Estacin Principal PDVSA-PETROCEDEO

Revisin:
Fecha:
Cdigo:

Componente

Funcin
Medio

Modo de Falla
de

Distribuye

Fluctuaciones en la
Corrosin Interna.

en

la

NPR

10

270

Temperatura. y presin.
Filtracin.

canaliza los fluidos

Tuberas/Placas

Bajo Flujo y

Transporte de los
Fluidos de Trabajo.

Efecto de Falla

10

180

Controles Actuales

Accin Preventiva
Recomendada

Responsable

Alarma visual en sala de control,

Tratamiento qumico

Tec. De sala de control/Tec.

Se procede a revisin de

del fluido para eliminar

Operador /Tec. Tratamiento

instrumentos localmente.

agentes corrosivos.

qumico

Tratamiento qumico

Tec. Operador /Tec.

del fluido para eliminar

Tratamiento qumico /

agentes corrosivos.

Mecnico

Monitoreo en sitio de forma

rutinaria.

entrada,

dentro y en la salida
del equipo.
Contiene los fluidos
de trabajo a presin
y

aislados

Ruptura.

Bajo Flujo en el Proceso

y derrame de Fluido

Alarma visual y sonora en sitio y

6

10

10

600

en sala de control, se procede a

sacar de servicio el equipo.

del

Monitoreo programado
de los niveles de

Inspector de corrosin y

corrosin del equipo y/o

Mecnico.

vibraciones.

exterior.
Mantiene

la

estructura estable y
Soporterias

al

equipo.
Une las piezas de la

Soporteria

Fractura

Vibracin o Ruido

18

Corrosin Externa

Deterioro de los
Tornillos o Tuercas

18

Fractura

Vibracin o Ruido

Deterioro de las Guas

soporteria y de las
guas.

Guas

Deterioro de la

Inspecciones Visuales, registro de

datos.

rgida.
Le da forma

Tornillera

Corrosin Externa

Alinea los soportes

de la estructura

Corrosin

Instalar sistemas
anticorrosin (nodo de

Tec. Operador / Inspector.

sacrificio)

Monitoreo de vibraciones e

Ajuste correcto de

Tec. Operador /Tec.

inspecciones visuales.

tornillera y soportes.

Mecnico.

Inspecciones Visuales, registro de

Instalar sistemas

Tec. Operador /Inspector/

datos.
Monitoreo de vibraciones e

anticorrosin, engrase.
Ajuste correcto de

mecnico.
Tec. Operador /Tec.

inspecciones visuales.

tornillera y soportes.

Mecnico.

Inspecciones Visuales, registro de

Instalar sistemas

Tec. Operador

datos.

anticorrosin.

/Mecnico/Inspector.

Fuente: El Autor (2016)

Resultado de la Acciones
Recomendadas
S

NPR

90
Objetivo Nro. 4 - Desarrollar las estrategias de mantenimiento preventivo para los
intercambiadores de calor E-3003.
Actividad Nro. 1 Desarrollar Plan de Mantenimiento Preventivo para los
intercambiadores E-3003.
Una vez concluido el Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) se procedi a
desarrollar el plan de Mantenimiento Preventivo para el E-3003 como propuesta e
indicador de la gestin de Mantenimiento. Por ser este el objetivo general de este trabajo
estar enfocado a reducir las deficiencias operacionales. Este plan estar compuesto por
actividades como: Inspecciones Visuales, Inspecciones Planeadas, recomendaciones del
fabricante y personal de planta que conocen la funcin del equipo.
Actividad Nro. 2 Elaborar formatos de rutina y de registros de inspecciones, fallas,
equipos y de orden de trabajo de para el intercambiador de calor E-3003.
Con el historial de fallas del E-3003 (TABLA N 12) y el Resultado del Anlisis de
Criticidad (TABLA N 10) se establecen las prioridades y la importancia de cada
componente para crear la rutina de inspecciones con el objetivo de llevar un registro
ordenado de dichas inspecciones.
Este plan de mantenimiento se centra bsicamente en la realizacin de inspecciones
visuales y planeadas ya que a partir de sus resultados se pasara a la siguiente fase que
consiste en la aplicacin de mantenimientos preventivo mayor y/o correctivo.
Es importante indicar que este plan de mantenimiento consta a su vez de varias
rutinas de inspecciones las cuales se discriminan en el tiempo de la siguiente forma:
PMR (Rutina de Mantenimiento Preventivo)
PMR Diario.
PMR 1 MES.
PMR 3 MESES.

91
PLAN DE MANTENIMIENTO RUTINARIO PARA EL INTERCAMBIADOR DE
CALOR E-3003
Tabla N 21. Rutina de mantenimiento Preventivo E-3003-PMR Diario
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PMR DIARIO
PMR DIARIO

PMR 1 MES

TAG: E-3003
FECHA:

PMR 3 MESES

OBSERVACIONES
INSPECCION
VISUAL

ACTIVIDADES A REALIZAR
TUBERIAS /
PLACAS

SOPORTES

GUIAS

TORNILLERIA

FRECUENCIA

Inspeccin Visual General.

Verificar Protecciones Trmicas.
Verificar Posibles Fugas.
Inspeccin Visual General.
Verificar en busca de corrosin externa.
Inspeccionar en busca de posibles fracturas.
Determinar si existe ruido excesivo.
Inspeccin Visual General.
Verificar en busca de corrosin externa.

2 Veces da
1 Vez da
1 Vez da

Inspeccin Visual General.

Verificar si posee lubricacin y proteccin contra la
corrosin.
Inspeccionar en busca de fracturas, cortes o desgastes.
Inspeccin Visual General.
Cotejar funcionamiento y parmetros con sala de control.
Hacer pruebas si aplica.

2 Veces da
1 Vez da

INSTRUMENTOS

2
1
1
1

2 Veces da
1 Vez da

1 Veces da
2 Veces da
1 Vez da

Fuente: El Autor (2016)

RESPONSABLE: Tec. Operador, Mecnico, Inspector, Tec de sala de control.
Nombre:
Firma:

Veces da
Vez da
Vez da
Vez da

92
Tabla N 22. Rutina de mantenimiento Preventivo E-3003-PMR Mensual
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PMR MENSUAL
PMR DIARIO

PMR 1 MES

TAG: E-3003
FECHA:

PMR 3 MESES

OBSERVACIONES
INSPECCION
VISUAL

ACTIVIDADES A REALIZAR
TUBERIAS /
PLACAS

FRECUENCIA

Inspeccin Visual General.

Verificar Estado de Vlvulas y juntas soldadas.
Verificar Corrosin Externa. Hacer pruebas.
Inspeccin Visual General.
Verificar en busca de corrosin externa. Hacer pruebas.
Inspeccionar en busca de posibles fracturas.

1 Vez mes
1 Vez mes
1 Vez mes

GUIAS

Inspeccin Visual General.

1 Vez mes

TORNILLERIA

Inspeccin Visual General.

Colocar lubricacin.

1 Vez mes
1 Vez mes

INSTRUMENTOS

Inspeccin Visual General.

1 Vez mes

SOPORTES

1 Vez mes
1 Vez mes
1 Vez mes

Fuente: El Autor (2016)

RESPONSABLE: Tec. Operador, Mecnico, Inspector, Tec de sala de control.
Nombre:
Firma:

Tabla N 23. Rutina de mantenimiento Preventivo E-3003-PMR 3 Meses

93

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PMR 3 MESES
PMR DIARIO

PMR 1 MES

TAG: E-3003
FECHA:

PMR 3 MESES

OBSERVACIONES
INSPECCION
VISUAL

Segn el resultado arrojado del PMR Diario y Mensual, sacar de

servicio el equipo si es necesario.
ACTIVIDADES A REALIZAR

FRECUENCIA

Inspeccin Visual General.

Realizar Medicin de Espesores.
Realizar monitoreo de vibraciones. Hacer Pruebas.
Verificar flujo y presin a travs de las placas.
Inspeccin Visual General.
Realizar monitoreo de vibraciones.
Verificar estado de la soporteria.

GUIAS

Inspeccin Visual General.

Realizar Monitoreo de vibraciones.

1 Vez c/ 3 meses

TORNILLERIA

Inspeccin Visual General.

Colocar lubricacin.

1 Vez c/ 3 meses

Desmontar instrumentos y hacer pruebas.

1 Vez c/ 3 meses

TUBERIAS /
PLACAS

SOPORTES

INSTRUMENTOS

1 Vez c/ 3 meses

1 Vez c/ 3 meses

Fuente: El Autor (2016)

RESPONSABLE: Tec. Operador, Mecnico, Inspector, Tec de sala de control.
Nombre:
Firma:

Tabla N 24. Formato de Inspecciones Planeadas para Equipos Estticos.

94

Divisin : _______________
Sitio: ____________
Inspector: _____________
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

11
12

Condicin Requerida.

SI

NO

Fecha: ________

N/A

Observacin

Resp.

Las Vlvulas funcionan

correctamente.
Las conexiones y tuberas
estn en buenas condiciones.
Las vlvulas de seguridad
funcionan correctamente.
Los instrumentos de medicin
son los adecuados y funcionan
correctamente.
Los soportes estn en perfectas
condiciones.
Los accesorios (tornillos, etc.)
estn en buenas condiciones.
El equipo est libre de
corrosin externa.
Existen los reportes de
inspeccin y certificados
correspondientes.
Son los sistemas de proteccin
los adecuados.
Las lneas de fluidos estn
debidamente identificadas y
certificados correspondientes.
Existe registro de
mantenimiento reciente al
equipo o a sus componentes.
Existe orden y limpieza en el
rea.

Accin Correctiva / Descripcin.

Fecha

Fuente: El Autor (2016) / Manual de Inspecciones Planeadas SINCOR (1999)

Tabla N 25. Formato de Registro de Fallas del Equipo.
DEPARTAMENTO
DE
MANTENIMIENTO

95

REGISTRO DE FALLAS
Equipo

Cdigo

Parada
Fecha

Causa de la
Parada

Arranque

Hora

Fecha

Hora

Fuente: El Autor (2016)

Tabla N 26. Formato de Historial del Equipo

DEPARTAMENTO
DE
MANTENIMIENTO
Fecha

Mantenimiento

Tiempo

Materiales

Mano

Horas de

Costo

Costo de

96

Efectuado

Muerto

y
repuestos

de
Obra

Produccin
Perdida

de
mano
de
obra

materiales
y
repuestos

Fuente: El Autor (2016)

Tabla N 27. Formato de orden trabajo

DEPARTAMENTO
DE
MANTENIMIENTO
Orden de trabajo nm.
Fecha

ORDEN DE TRABAJO
Turno
A

Dpto. solicitante
Costo nm.

97

Ubicacin
Equipo nm.
Prioridad

B
C
Emergencia
Programada

Urgente

El trabajo debe completarse sin interrupcin

Descripcin general del trabajo.

Mano de obra
Tiempo
Habilidades Est. Real
(oficio o
especialidad)

Aprobacin del trabajo

Descripcin
detallada del
trabajo

Departamento
Unidad
Normal

si

No

Materiales
Partes
Desc.
Parte
nm.

Precio
Unidad

Total

Fecha de terminacin
Fuente: El Autor (2016)

Objetivo 5 - Realizar un estudio tcnico para evaluar la factibilidad econmica del plan
de mantenimiento propuesto.
Para evaluar la factibilidad econmica de esta propuesta se consideraron los
siguientes indicadores: Flujo de caja, Flujo Neto de Efectivo, tasa inflacionaria
promedio, tasa de inflacin, Tasa Mnima Atractiva de Retorno, valor presente neto,
Anlisis de Sensibilidad y Relacin Costo Beneficio.

98
Actividad Nro. 1 Calcular el Flujo de Caja.
Para calcular el Flujo de Caja se tom en cuenta una inversin inicial aproximada
realizada por la empresa de Bs. 120.500.000 y un ingreso para el primer ao de
190.250.000 Bs. Con incrementos de 15, 10, 25 y 14% en los siguientes cuatro aos
respectivamente (Ver Tabla Nro. 28).

Tabla Nro. 28 Calculo del Flujo de Caja.

15%

10%

25%

14%

(+) Ingresos

190.250.000

218.787.500

240.666.250

300.832.813

342.949.406

(-)Costos por Mtto.

64.339.050

73.989.908

81.388.898

101.736.123

115.979.180

Utilidad Marginal

125.910.950

144.797.593

159.277.352

199.096.690

226.970.226

6.295.548

7.239.880

7.963.868

9.954.835

11.348.511

Flujo/ao

(-)Patente (5%)

Totales

1.293.485.969
437.433.159
856.052.811
42.802.642

99

(-)I.S.L.R. (29%)

36.514.176

41.991.302

46.190.432

57.738.040

65.821.366

(-)Apartado de
prestaciones (12%)

15.109.314

17.375.711

19.113.282

23.891.603

27.236.427

Beneficio

67.991.913

78.190.700

86.009.770

107.512.212

122.563.922

Ajuste por deprec.

+60.540

+60.540

+60.540

+60.540

+60.540

Pago de Prs. + Int.

40.000

25.000

30.000

68.052.453

78.251.240

86.030.310

107.547.752

122.594.462

Inversin

-120.500.000

TOTAL FLUJO DE
CAJA

-120.500.000

Fuente: El Autor (2016)

Actividad Nro. 2 Calcular el Flujo Neto de Efectivo (FNE).
Para calcular el Flujo Neto de Efectivo, se tomaron en cuenta los flujos de caja por
ingresos y egresos (costos generados por los mantenimientos correctivos realizados al
Intercambiador E-3003). En cada ao, (ver Tabla Nro. 29).

Tabla Nro. 29 - Flujo Neto de Efectivo (FNE)

Ao

Ingresos

Egresos

1
2
3
4
5

190.250.000
218.787.500
240.666.250
300.832.813
342.949.406

64.339.050
73.989.908
81.388.898
101.736.123
115.979.180

Utilidad

ISLR

Utilidad

Bruta

(29%)

Neta

125.910.950
144.797.593
159.277.352
199.096.690
226.970.226

36.514.176
41.991.302
46.190.432
57.738.040
65.821.366

67.991.913
78.190.700
86.009.770
107.512.212
122.563.922
Total FNE

Fuente: El Autor (2016)

FNE
67.991.913
78.190.700
86.009.770
107.512.212
122.563.922
462.268.517

248.255.316
102.726.337
462.268.517
-120.500.000
302.700
95.000
341.976.217

100
El Flujo Neto de Efectivo para los prximos cinco aos se estima que sea de
462.268.517 Bsf.
Actividad Nro. 3 Calcular la Tasa Inflacionaria.
Se calcul la tasa inflacionaria promedio, utilizando el mtodo de regresin lineal
para determinar el periodo de inflacin considerando siete (7) aos desde el 2009 hasta
el 2015 (ver Tabla Nro. 30).
Tabla Nro. 30 - Tasa inflacionaria promedio.
AOS

x.y

x2

y2

2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
Totales

-3
-2
-1
0
1
2
3
0

26.91
27.40
29.00
25.10
52.70
68.10
180.00
409.21

-80.73
-54.8
-29
0
52.70
136.2
540
564.37

9
4
1
0
1
4
9
28

724.15
750.76
841,0
630,0
2.777,3
4.637,6
32.400,0
42.760,8

Fuente: El Autor (2016)

A fin de calcular la tasa inflacionaria futura para los prximos cinco (5) aos se
determinaron los parmetros a y b, aplicando las siguientes ecuaciones:

Fuente: Evaluacin de proyectos de inversin (2014)

Aplicando las ecuaciones antes descritas se obtuvo el siguiente resultado:

b= 7*564.37 - (0*409.21)= 20.2

a= 409.21 20.2*(0) = 58.46

101
7*28 - (0)2

Se determin a= 58.46 y b= 20.2, estos valores sirvieron para calcular la tasa de

inflacin de los aos 2016 a 2020. Tal como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla Nro. 31 - Tasa de inflacin aos futuros
AO
2016
2017
2018
2019
2020

TASA DE INFLACIN
58.46 + 20.2*16
58.46 + 20.2*17
58.46 + 20.2*18
58.46 + 20.2*19
58.46 + 20.2*20
PROMEDIO TASA DE INFLACIN
Fuente: El Autor (2016)

PRONOSTICO
(%)
381.66
401.86
422.06
442.26
462.46
422.06

Actividad Nro. 4 - Calcular la Tasa Mnima Atractiva de Retorno (TMAR).

Se calcul la Tasa Mnima Atractiva de Retorno (TMAR), considerando la tasa de
inflacin de 422.06. Para ello se utiliz la siguiente ecuacin:
TMAR = (IF + TR) + (IF*TR)
Fuente: Ingeniera Econmica (2015)
Se consider una Tasa de Riesgo (TR) para la empresa de un 10% (0.10) y un ndice
de Inflacin (IF) obtenido de 422.06 (4.2206)
TR: Tasa de Riesgo.

IF: ndice de Inflacin

TMAR= (IF + TR) + (IF * TR)

TMAR= (4,2206 + 0,10) + (4,2206 * 0,10) = 4,74266 * 100 = 474,27%

102
TMAR= 474.27% (4.7427)
Con la Tasa Mnima Atractiva de Retorno (TMAR) en un 474.27% se evidencia que
la rentabilidad de la propuesta es mucho mayor de lo que se estimaba ganar.
Una vez obtenida la tasa mnima atractiva de retorno (TMAR), se procedi a calcular
el Flujo Actual Neto Efectivo Proyectado por un periodo de 5 aos, considerando los
costos de mantenimientos realizados al Intercambiador de Calor E-3003 y la tasa de
inflacin calculada desde el 2016 hasta el 2020.
Tabla Nro. 32 - Flujo Efectivo Neto proyectado a 5 aos.
AOS

CLCULO FNE

FLUJO NETO DE EFECTIVO

1
2
3
4
5

67.991.913 x (1+ 4,7427)

78.190.700 x (1+ 4,7427 )
86.009.770 x (1+ 4,7427 )
107.512.212 x (1+ 4,7427)
122.563.922 x (1+ 4,7427)

390.457.159
449.025.733
493.928.306
617.410.380
646.420.835

Fuente: El Autor (2016)

Actividad Nro. 5 Calcular el Valor Presente Neto.
Se calcul el Valor Presente Neto (VPN) por cada ao para estudiar la factibilidad de
la propuesta, considerando la Inversin Inicial realizada por la empresa de Bs.:
120.500.000. Ver tabla N. 28
Tabla Nro. 33 - Valor Presente Neto Total
AO
1
2
3
4
5

CALCULO V.P.N.
390.457.159/ (1+4.7427)*1
449.025.733/ (1+4.7427)*2
493.928.306/ (1+4.7427)*3
617.410.380/ (1+4.7427)*4
646.420.835/ (1+4.7427)*5
V.P.N
Fuente: El Autor (2016)

V.P.N
67.991.913
39.095.350
28.669.923
26.878.053
22.512.784
185.148.023

103
Se consideraron los siguientes criterios para analizar el VPN:
-

Si el resultado del VPN es >0, significa que el plan propuesto es factible

econmicamente.

Si el resultado del VPN =0, significa que la inversin se puede recuperar, pero la
propuesta no generara ganancias.

Si el resultado del VPN es <0, significa que la sumatoria de los flujos de

efectivos descontados a la tasa establecida no es suficiente para recuperar la
inversin, por lo tanto no resultara favorable tomar en cuenta la propuesta.

Para calcular el TOTAL VPN se aplic la ecuacin: TOTAL VPN= VPN Io

TOTAL VPN = 185.148.023,00 120.500.000,00
TOTAL VPN = 64.648,02
El resultado indica que el VPN es >0, es decir el plan propuesto para los
Intercambiadores de Calor E-3003, es factible econmicamente. Es preferible para la
empresa invertir en este plan preventivo en vez de realizar mantenimientos correctivos.
Actividad Nro. 6 Calcular el Costo Beneficio.
Para calcular la relacin Costo Beneficio se aplic la ecuacin:
B/C =Ingresos /costos de Inversin

Siendo;
B/C = 1.293.485.969,00 / 120.500.000,00
B/C = 10,73
Se consideraron los criterios para analizar la Relacin Costo Beneficio:
-

Si B/C > 1, significa que el plan propuesto es aceptable.

Si B/C < 1, significa que el plan no es favorable econmicamente.

104
El resultado obtenido para el B/C es > 1, por lo que esta propuesta es factible
econmicamente para la empresa.
Actividad Nro. 7 Elaborar Anlisis de sensibilidad.
Para realizar el Anlisis de sensibilidad se calcularon variaciones de la TMAR a tasas
de 10%, 15% y 20%, utilizando la siguiente ecuacin:
Variacin de la TMAR
VPTMAR = Io+FNE (P/A,%TMAR,N) GRADIENTE (P/G,%TMAR,N)

Se increment el porcentaje para evaluar la sensibilidad de la TMAR, considerando

una tasa variada y ao fijo (5), segn el flujo de caja. A continuacin se presenta la tabla
con los valores obtenidos:
Tabla N 34. VPTMAR, con tasa variable y aos fijo.
TMAR

AOS

Io

F.N.E.

P/A

GRADIENTE

P/G

VPTMAR

10%

-120.500.000

462.268.517

3,7908

2000

6,8618

1.631.853.771

15%
20%
25%

5
5
5

-120.500.000
-120.500.000
-120.500.000

462.268.517
462.268.517
462.268.517

3,3522
2,9906
2,6893

2000
2000
2000

5,7751
4,9061
4,2035

1.429.104.972
1.261.950.415
1.122.670.316

Fuente: El Autor (2016).

De igual forma, se estimo VPTMAR con una tasa fija de 15% y aos variados, tal
como se muestra en la tabla N 35.
Tabla N 35. VPTMAR considerando tasa fija y aos variables.
TMAR

AOS

Io

F.N.E.

P/A

GRADIENTE

P/G

VPTMAR

15%

-120.500.000

462.268.517

2,2832

2000

2,0712

934.947.336

15%
15%

6
8

-120.500.000
-120.500.000

462.268.517
462.268.517

3,7845
4,4873

2000
2000

7,9368
12,4807

1.628.939.329
1.953.812.555

Fuente: El Autor (2016)

Grficamente:

105
Haciendo uso de la hoja de clculo del programa Excel se realizaron las graficas
correspondientes de VP vs TMAR (con n fijo) y VP vs n (con TMAR fija), quedando
representadas de la siguiente manera.

Figura Nro. 18 - Variacin del VP con la TMAR (%) (N Fijo)

Fuente: El Autor (2016)

En la figura Nro. 18, se muestra una Grfica del VP vs la TMAR considerando aos
fijos. La pendiente negativa indica que la decisin de aceptar la propuesta con base en
VP es bastante sensible a variaciones en la TMAR. De esta forma si la TMAR es muy
alta es poco rentable el proyecto.
Figura Nro. 19- Variacin del VP con N (aos) (TMAR Fija)

106

Fuente: El Autor (2016)

Figura N 20.Sensibilidad de la propuesta planteada.

Fuente: El Autor (2016)

En la Figura Nro. 20 el punto de equilibrio ilustra que el VP depende del % de la
TMAR y del Nro. de Aos. Para x > 16% y mayor a cinco aos la decisin es favorable.

107

CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
En base a los objetivos logrados en la presente investigacin se puede desarrollar las
siguientes conclusiones:
Con el diagnostico realizado a la situacin actual de los intercambiadores de calor E3003 a travs del Equipo Natural de Trabajo, se pudo demostrar en sitio que el equipo es
completamente accesible para inspeccin, limpieza qumica y manual, con fcil
reemplazo de todas sus partes y no requiere de espacio adicional para mantenimiento.
El Diagrama de Entrada. Proceso y Salida, determin que la entrada al proceso
representada por la corriente de flujo que viene desde la salida de los Separadores de
Produccin refleja una presin de 10 Bar, presin esta que es errnea ya que en
condiciones normales la presin debera ser de 7,0 Bar. Los otros parmetros
operacionales (Temperatura, Flujo) no se registraron al momento de hacer la visita a

108
campo ya que carece de instrumentos de medicin, el crudo entra al sistema con el
objetivo de disminuir su viscosidad lo que permite aumentar su movilidad hacia las
bombas de exportacin donde debera alcanzar una presin de 4,4 Bar y una temperatura
de 89 C.
Para determinar los componentes ms crticos e importantes del Intercambiador de
Calor E-3003, se llev a cabo un Anlisis de criticidad, usando la metodologa basada en
la TEORIA DEL RIESGO, la cual gener resultados semi cuantitativos, resultando en
estado crtico las tuberas del Intercambiador de Calor, con una consecuencia de 140 y
un riesgo total de 2660.
Con el Anlisis de los Modos y Efectos de fallas, se determin una falla potencial, la
ruptura de las tuberas debido al bajo flujo en el proceso y derrame de fluido con un
nivel alto de criticidad. Los controles que se toman actualmente en la empresa son
utilizar una alarma visual y sonora en sitio y en sala de control o sacar de servicio el
equipo, por lo que se considera necesario para solventar esta falla hacer un Monitoreo
programado de los niveles de corrosin del equipo y/o vibraciones.
Como estrategias de mantenimiento preventivo se propuso la realizacin de
inspecciones visuales y planeadas, lo que consisti a su vez de varias rutinas de
inspecciones las cuales se discriminan en el tiempo de la siguiente forma: PMR (Rutina
de Mantenimiento Preventivo), PMR Diario, PMR 1 MES, PMR 3 MESES. Se propone
realizar inspecciones peridicas y aplicar los formatos establecidos para el control de las
actividades de mantenimiento.
El anlisis de factibilidad econmica revel que el proyecto es factible. El resultado
del VPN es de= 64.648,02; lo que indica que el VPN es >0, es decir el plan propuesto
para los Intercambiadores de Calor E-3003, es factible econmicamente. Es preferible
para la empresa invertir en este plan preventivo en vez de realizar mantenimientos
correctivos y el resultado obtenido para el B/C es > 1, por lo que este plan es factible
econmicamente para la empresa.

109

RECOMENDACIONES

Implementar el plan de mantenimiento propuesto para los Intercambiadores de Calor E3003, con la finalidad de contribuir al control de las actividades de mantenimiento
garantizando la operatividad y vida til de los equipos de manera continua para evitar
paradas innecesarias que conlleven a la disminucin de las especificaciones tcnicas en
la obtencin de un crudo liviano.

Capacitar al personal de mantenimiento y a los involucrados en la operacin de los

Intercambiadores a los fines de contar con una mano de obra calificada y con las
competencias necesarias para llevar a cabo las asignaciones requeridas.

Utilizar los formatos establecidos en este trabajo, para el control de las actividades de
mantenimiento, asimismo llevar los registros de fallas actualizados y mantener un
control estadstico, para un diagnostico pro-activo e integrado con la finalidad de
identificar las acciones correctivas y pro-activas que puedan reducir los costos a travs

110
de la reduccin de la ocurrencia de fallas y eventos no deseados, lo que minimizar en
consecuencia, el impacto en el proceso operativo.
-

El plan de mantenimiento propuesto permitir a su vez aplicar Confiabilidad

Operacional, como un proceso de mejora continua, lo que implica incorporar en forma
metdica, las herramientas de diagnstico y metodologas basadas en la confiabilidad en
la bsqueda de optimizar la planificacin y la toma de decisiones ms eficientes.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Mejorar la Confiabilidad 2006.
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12. WWW.SLIDESHARE.NET/MasterHac/pasos-para-realizar-un-mantenimientopreventivo.2009
13. WIKIESPACE.COM Principios de Mantenimiento-Implementacin de un Plan
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