OBJETIVO GENERAL DEL CURSO

Desarrollar estudios de localizacin, determinacin del tamao

ptimo, diseo y distribucin de instalaciones de plantas productivas.

PLANEACION Y DISEO DE INSTALACIONES MANUFACTURA/ SERVICIO

PYDI
LOCALIZACION DE
LA PLANTA

MANEJO DE
MATERIALES
PROYECTO PYDI
PROPUESTA
DISEO
INSTALACIONES

DETERMINACION
TAMAO OPTIMO

DISTRIBUCION DE
LA PLANTA

DISEO DEL
INMUEBLE

SOCIAL

Paso :establecimiento de la misin

PROPOSITO principal del proyecto de PYDI
Construir una planta para fabricar 2000 cajas herramientas por
da, de acuerdo a los requerimientos del cliente y a un costo de
produccin que permita negociar un precio de venta
competitivo ***
La gerencia autoriza el proyecto***

OBJETIVOS:
Minimizar el costo fabricacin unitario. (Cu+U)= PV
=PM

INVERSIONISTA

Minimizar el costo del proyecto.

Minimizar el tiempo total de fabricacin.
Utilizar efectivamente el espacio disponible.
Minimizar el costo de manejo de material.
Favorecer la efectividad de la gente, mquinas,
espacio y energa.

COMUNIDAD

PERSONAL

ADMINISTRACION
PUBLICA
NORMATIVIDAD
APLICABLE

Proporcionar satisfaccin, seguridad y comodidad a

todo el personal.
Optimizar la calidad. Constituir los fundamentos
para incorporar las acciones a favor de la calidad.
Eliminar o reducir el inventario excesivo.

MERCADO
clientes

Cumplir con la fecha de lanzamiento.

Cumplir con las regulaciones de seguridad, ecologa,
etc.
Otras, minimizar el costo de manejo de material,
evaluacin ergonmica, evaluacin OEE.
4

PRINCIPIOS BASICOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

1. Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra las
actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.
2. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor
la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea ms corta.
3. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se
transforma, tratan o ensamblan los materiales.
4. Principio de espacio cbico 3D. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de condiciones, ser siempre ms
efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los
productores.
6. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la
distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

FASES PRINCIPALES EN EL DISEO DE UNA PLANTA

SLP
Sistema Productivo
RICHARD MUTHER
SLP
PRODUCTOS
VOLUMEN
RICHARD MUTHER
CMO
PROCESOS

QU
?

PERSONAL
INDIRECTO

CUNTO
?
CUNDO
INSTALACIONES
?
servicios planta

TAKT TIME
(sec/pcs)

MAQUINARIA
EQUIPO

CON
QU?
PERSONAL
DIRECTO

DNDE?
RECEPCIN
EMBARQUE

INGENIERA

CUARTO
MQUINAS

OFICINAS

PRODUCCI
N

CAPACITACIN

OFICINAS
GENERALES

SLP
en Accin
6 PRINCIPIOS
8 FACTORES

CAFETERA

CONFIGURACIN DE LA PLANTA
Lay out
SANITARIOS

24 PASO
7
DIMENSION Y FORMA DEL EDIFICIO

DISEO DEL EDIFICIO

Procedimiento Diseo de Instalaciones

de manufactura F. MEYERS

Mtodo organizado para realizar la planeacin de una D.P.

Comprende cuatro fases, una serie de procedimientos y smbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y reas involucradas en dicha planeacin.

FUENTES BSICAS DE INFORMACIN

PRECIO VENTA
VOLUMEN
ESTACIONALIDAD
REQUERIMIENTO PARTES
PARA LOS MODELOS

INVENTARIOS
LEAN MANUFACTURING
INVERSIN
ARRANQUE OPERACIONES
COMPRAR O FABRICAR
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
ESTUDIOS FACTIBILIDAD

PLANO O DIBUJOS DE INGENIERA.

COMPONENTES: TAMAO, FORMA,
MATERIAL, TOLERANCIAS Y ACABADO.
PLANO DE MONTAJE (DIBUJO DE
EXPLOSIN)
LISTA DE PARTES (BOM)
* HOJA DE PROCESO

QU?

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN

I. FABRICACIN

CMO
?

Secuencia de pasos requeridos para la fabricacin de

cada componente del producto

II. ENSAMBLE Y EMPAQUE

Secuencia de pasos para integracin del producto y el
empaque final.

Identificacin y eliminacin de actividades improductivas en la

fabricacin, concentrndose en las actividades que agregan valor.

Refinamiento (razing) del proceso desde el diseo del sistema de

fabricacin.
SE PERSIGUE LA PERFECCIN DEL SISTEMA DE FABRICACIN (LEAN
MANUFACTURING)
11

Valor Agregado: Operaciones en las cuales se da un valor

adicional al material (lo transforma).

15

HOJA DE ENSAMBLE

16

DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN

I. FABRICACIN. Secuencia de pasos requeridos para la fabricacin de cada

componente del producto
II. ENSAMBLE Y EMPAQUE. Secuencia de pasos para integracin del producto y el
empaque final.
NIVEL

NUMERO DE
PARTE

NOMBRE DE LA PARTE
CAJA DE HERRAMIENTAS

.1

A1

..2

SA1

ENSAMBLE DEL CUERPO EXTERIOR

ENSAMBLE DEL CUERPO
ENSAMBLE DEL EXTREMO DEL CUERPO

CANTIDAD
POR
UNIDAD

FABRICAR O
COMPRAR

FABRICAR

FABRICAR

FABRICAR

FABRICAR

.4

EXTREMO DEL CUERPO

FABRICAR

.4

SOPORTE DE LA CHAROLA

FABRICAR

FABRICAR

..2

SA2

FABRICAR

CUBIERTA

FABRICAR

EXTREMO DE LA CUBIERTA

FABRICAR

.4

18

REMACHES

.4

17

BISAGRA

SA3

.4

11

.4

12

.4

13

..2

14

..2

CUERPO
ENSAMBLE DE LA CUBIERTA

ENSAMBLE DEL ASA DE LA CUBIERTA

COMPRAR
COMPRAR

FABRICAR

ASA

FABRICAR

SUJETADORES

COMPRAR

REMACHES

COMPRAR

PRENSADOR

COMPRAR

15

DIVISOR

COMPRAR

..2

16

REMACHES

COMPRAR

..2

10

PINTURA

.1

A2

ENSAMBLE DE LA CHAROLA

FABRICAR

..2

EXTREMO DE LA CHAROLA

FABRICAR

..2

CUERPO DE LA CHAROLA

FABRICAR

..2

ASA DE LA CHAROLA

FABRICAR

.1

A3

BOLSA DE LAS PARTES

FABRICAR

..2

19

LISTA DE EMPAQUE

COMPRAR

..2

20

TARJETA DE REGISTRO

COMPRAR

..2

21

ETIQUETA PARA EL NOMBRE

COMPRAR

..2

22

DIVISORES

COMPRAR

..2

23

BOLSA DE PLASTICO

COMPRAR

.1

24

CARTON

COMPRAR

.1

25

CINTA

24"

COMPRAR

COMPRAR

Nombre Parte

Extremos
del cuerpo

Soporte
charola

Cuerpo

Extremos
cubierta

Cubierta

Bisagra

Extremos
charola

Cuerpo
Charola

Asa

Estndares de tiempo en piezas por hora

Partes por unidad

Sierra Banda/Cortar

1850

2750

1400

2100

1750

---

2250

1850

---

Guillotina/Cortar

950

1400

1175

1050

1320

935

1220

1410

---

Prensa de
Golpe/perforar

825

----

650

870

759

---

---

---

---

Prensa/Formar

595

841

475

616

528

---

629

567

---

---

---

---

---

---

---

---

---

375

Maquina/Operaciones:

Roladora/Laminar

Estndares de tiempo en minutos decimales por unidad *

Dividir las piezas de la parte superior por hora entre 54 minutos (90% eficiencia)

Sierra Banda

.029

.020

.039

.026

.031

---

.024

.029

---

Guillotina

.057

.039

.046

.051

.041

.058

.044

.038

---

Prensa de Golpe

.065

---

.083

.062

.071

---

---

---

---

Prensa

.091

.064

.114

.088

.102

---

.086

.095

---

---

---

---

---

---

---

---

---

.144

Roladora

Figure4-3. Summary of Route Sheets. Resumen de Hojas de Ruta.

TASA DE PRODUCCIN (PLANT RATE) o (TAKT TIME)

Se requiere producir 2000 unidades en 8 horas.
480* min/ 2000 pcs = 0.24 min/pc*
La velocidad de la planta y de cada operacin debe ser de
0.24 min/pc
Aproximadamente 4** pcs por minuto.

(1min/0.24 min/pc)

Takt time

ES LA VELOCIDAD A LA QUE COMPRA EL CLIENTE Y ES EL TIEMPO AL

QUE EL SISTEMA DE PRODUCCION DEBE ADAPTARSE PARA SATISFACER
LAS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE.

TAKT TIME = Tiempo Disponible Diario para Producir

Demanda Diaria

Sincroniza el ritmo de produccin de acuerdo al ritmo

de uso del cliente.
20

EJEMPLO:
Tiempo disponible para producir:
Turnos 1
8 hrs
480 min
Lunch&Break

- 30 min

Minutes disponibles 450 min/ turno X 1 turno X 60 seg/min

27000 seg
Demanda Mensual:
7510 piezas 22 das/mes = 341 piezas diarias
Tiempo Takt = 27000 seg 341 piezas = 79 seg/pza.
Lean Manufacturing Paso a Paso L. Socconini E. Norma

Shifts 2
18.6 hours (1080 +36)
Lunch
Breakfast
Clean Up
Setup
-

1116 min
60 min
40 min
20 min
40 min

Minutes available
956 min
956 min X 60 min/seg = 57360 seg

Tiempo Takt = 57360 seg 2000 piezas = 28.68 seg/pza.

Takt time
El tiempo Takt/Objetivo es el ritmo de la Demanda del

Cliente - El lapso en el que se consume el producto.

El tiempo Takt/Objetivo debe guiar la forma en la que el
material fluya en el sistema.
Ir mas rpido que el tiempo Takt/Objetivo crea
inventario.
Ir mas despacio que el tiempo Takt/Objetivo crea la
necesidad de acelerar produccin, tiempo extra y envios
especiales

23

Value Stream Mapping - VSM

Herramienta visual de la Manufactura Esbelta que permite identificar todas las actividades
en la planeacin y la fabricacin de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de
mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.
Controles

Mapee la cadena de valor

completa, dibuje a mano y
con lpiz.
Salida
Entrada
Tomar la informacin del
estado actual mientras
camina a travs del flujo de
Procesamiento FINISH GOODS
material e informacin.
RAW MATERIAL
Empiece con una caminata
rpida a toda la cadena de
valor "puerta a puerta".
Empiece en el rea de
embarque y de ah hacia
VA
VA
VA
atrs en el proceso.
NVA
NVA
NVA
NVA
Lleve su cronometro y no
confe en los tiempo
IDENTIFICAR TODAS LAS ACTIVIDADES DE UN SISTEMA DE VALOR
estndar o en alguna
(CLIENTES, OTRAS UNIDADES DE NEGOCIO,PROVEEDORES, CANALES DE DISTRIBUCION)
informacin que obtenga
personalmente.
ESTADO ACTUAL
ESTADO FUTURO

www.strategos.inc.com

25

Es un grfico compuesto de conos y smbolos simples , que describen principalmente 2

tipos de flujo:
1. El flujo de informacin (planeacin), que comprende las actividades realizadas desde
que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo es generada.
2. El flujo de materiales (fabricacin), en el que se tienen en cuenta todos los procesos
necesarios para producir el producto, hasta que es entregado al cliente.

www.strategos.inc.com
Lean Manufacturing Paso a Paso. Luis Socconini. Edit Norma

A cada una de las operaciones o procesos se le asignan

indicadores o medidas de desempeo que permitan conocer y
visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son:
tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, nmero de operadores
por equipo, cantidad de rechazos, disponibilidad del equipo,
tiempo de paradas, eficiencia, entre otros. As se documenta y
visualiza el estado actual y real del proceso que se va a mejorarVSM Estado actual .
Completado la informacin en el (Value Stream Map), se
identifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de
acuerdo al impacto que tengan en la reduccin del costo,
aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y
la calidad.
Tambin se dibuja el mapa futuro que ayudar a visualizar el
estado del proceso despus de la ejecucin de las
oportunidades encontradas

EJEMPLO GRAFICA DEL FLUJO DE VALOR

Motorola ha recibido un pedido para surtir 10000 telfonos celulares por mes y
desea entender cmo se procesara el pedido a travs de su manufactura. Para
entender completamente el proceso, desde el cliente hasta el proveedor, Motorola
quiere preparar una grafica del flujo de valor VSM.
La materia prima llega del proveedor una vez por semana y los celulares terminados
salen en envos diarios al cliente. El proceso inicia con una operacin de
maquinado con un operario (que tarda 45 seg. por pieza), luego se hace un
ajuste de componente con otro operario (40 seg.), despus dos operarios hacen el
ensamble (15 seg.), luego pasa a una prueba con un operario (20 seg.), y la
operacin final de empaque (20 seg).
El flujo de material sigue el sistema de empuje y se generan inventarios de WIP entre
operaciones: 1,500 pcs. entre la 1a y 2a operacin, 2,500 pcs. entre 2a y 3a , 2,000
pcs. entre 3a y 44, 2,000 pcs entre la 4a y 5a, y 2,000 pcs. entre la 5a y el Area de
Embarque.
La empresa cuenta con una Direccin de Administracin de la Manufactura que
recibe el pronstico mensual y los pedidos semanales del cliente, a su vez hacen
llegar los requerimientos al proveedor. La direccin realiza reuniones semanales con
el Supervisor de Produccin, quien a su vez supervisa diariamente el proceso de
manufactura.
Fuente de informacin: Principios de Administracin de Operaciones Sptima
Edicin. Hay Heizer y Barry Render. Editorial Pearson. Pag 276-268

ANALISIS DEL MANEJO DE MATERIAL

Equipo(Energa o gravedad)
Distancia

30

TAKT TIME = 57360 seg = 28.68 seg./pz

2000 pzs

3
3

ECUACIN DEL MANEJO DE MATERIALES Un enfoque sistemtico para la solucin al manejo del
material por medio de equipo. ( Cap 10, pag 296-297 )

Ejemplo 2: Descargar 20,000 libras de

existencias de acero plano, de un
camin plataforma a la planta.

Por qu? = El acero se necesita en la

planta (si estuviera en rollo
sera mejor).
Que? = 20,000 libras de acero (31/2 pies
x 10 pies x pulgadas).

Dnde?

= Desde la plataforma del

camin hasta el rea de
almacenamiento.

Quin? = Empleado de recepcin.

Cundo? = 40,000 libras por da (un
camin).
Cmo?

= Gra puente.
Fred E. Meyers,
pag.230

Ejemplo 3: Mover componentes , una a la

vez, de la estacin de soldadura a la de
pintura y luego a ensamblado.

Por qu? = Mover en forma automtica una

gran cantidad del producto.
Qu = Cajas de herramienta y charolas
para acarrear.
Dnde ? = Desde soldadura a pintura y a
ensamblado.
Quin ? = Modo automtico
.
Cundo ? = 11 partes por minuto, 432
minutos por turno.
Cmo?

= Transportador telefrico
elevado.

28X100
Fred E. Meyers pag 212

Ejemplo 4: Transportar todo el producto

excepto las lminas metlicas) de la
plataforma de recepcin a los almacenes
y/o a manufactura.
Por qu? = Para tener un banco de
material con el fin de evitar
que se agote la materia
prima y las partes.
Qu?

= Toda la materia prima y las

partes adquiridas.

Dnde = Desde la recepcin a los

almacenes y luego a manufactura.
Quin?

= Empleado de recepcin.

Cundo? = Conforme llega el material y

la produccin lo requiere.
Cmo? = Carro mano a travs de un
pasillo estrecho que llega al
camin.

Fred E. Meyers pag 212

Fig 8-3

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-006-STPS2014, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIALES- CONDICIONES DE SEGURIDAD Y
SALUD EN EL TRABAJO
1. Objetivo
Establecer las condiciones de seguridad y
salud en el trabajo que se debern cumplir
en los centros de trabajo para evitar riesgos
a los trabajadores y daos a las instalaciones
por las actividades de manejo y
almacenamiento de materiales, mediante el
uso de maquinaria o de manera manual.

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-006-STPS-2014, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIALES- CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
file:///C:/Users/User/Documents/MM_2016/Nom-006.pdf

1. Objetivo
2. Campo de aplicacin
3. Referencias
4. Definiciones
5. Obligaciones del patrn
6. Obligaciones de los trabajadores
7. Manejo y almacenamiento de materiales por medio del uso de maquinaria
8. Manejo y almacenamiento de materiales de modo manual
9. Almacenamiento de materiales
10.Vigilancia a la salud de los trabajadores
11.Capacitacin
12.Unidades de verificacin
13.Procedimiento para la evaluacin de la conformidad
14.Vigilancia
15.Bibliografa
16.Concordancia con normas internacionales
TRANSITORIOS
Gua de Referencia I. Aspectos generales a considerar en la capacitacin para la
operacin de gras.

CAPITULO 11. EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES

SISTEMA DINAMICO
EXPRESION FISICA DEL FLUJO DE $$$ A TRAVES DE LA FABRICA O NEGOCIO

LO MEJOR DEL MM ES NO MANEJARLO

LOS MATERIALES EN FLUJO:
CONSUMEN TIEMPO
RECURSOS EQUIPO
RECURSOS HUMANOS CAPACITADOS
OCUPAN ESPACIO
ALGUNOS CASOS CAUSAN PERDIDA POR
DAOS

EL MM ES UNA ACTIVIDAD EN LA QUE TODO CUESTA

EL MANEJO NO AGREGA VALOR
EL CLIENTE NO DESEA PAGAR POR ELLO
OCURRE ENTRE OPERACIONES
DISEO DEL FLUJO DE MATERIAL EN LA CELDA DE
MANUFACTURA

REDUCIR EL MATERIAL EN PROCESO

ELIMINAR O REDUCIR LAS ACTIVIDADES DE M. M ES UTILIDAD
PURA.
REDUCE COSTO DE FABRICACION , SI EL PRECIO VENTA ES ESTABLE,
MEJORA UTILIDAD BRUTA

SEGURIDAD EN EL MANEJO DE MATERIALES

AREA DE ALMACENAJE SUFICIENTE

REDUCIR EVENTOS DE CARGA Y
DESCARGA
EMPLEAR LA FUERZA DE GRAVEDAD

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

AREA DE ALMACENAJE SUFICIENTE

REDUCIR EVENTOS DE CARGA Y
DESCARGA

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

EMPLEAR LA FUERZA DE GRAVEDAD

ANALISIS DEL MANEJO DE MATERIAL

Equipo(Energa o gravedad)
Distancia

CATEGORAS GENERALES PARA EL EQUIPO DE MANEJO DE

MATERIALES.
EXISTE GAMA EXTENSA DE EQUIPOS PARA MANEJO DE
MATERIALES:
EQUIPOS MANUALES
EQUIPOS SOFISTICADOS CONTROLADOS POR COMPUTADORAS O
ROBOTS.

LAS CUATRO CATEGORAS GENERALES:

I. RUTA FIJA O DE PUNTO A PUNTO.
II. AREA FIJA A CUALQUIER PUNTO DENTRO DE UN CUBO O ZONA
TRIDIMENSIONAL.
III. RUTA VARIABLE Y REA VARIABLE.
IV. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS AUXILIARES TALES COMO
PLATAFORMAS O RACKS, CONTENEDORES, SISTEMAS
AUTOMTICOS DE OBTENCIN DE DATOS, ETC

I. RUTA FIJA O DE PUNTO A PUNTO. (SISTEMAS DE FLUJO CONTINUO).

ESTA CLASE EQUIPOS ATIENDE LA NECESIDAD DE MANEJAR EL MATERIAL A LO LARGO DE
UNA TRAYECTORIA PREDETERMINADA O FIJA.
EN ESTA CLASIFICACIN SE ENCUENTRAN LOS SISTEMAS DE TRANSPORTADOR, DE
TRANSPORTADOR ENERGIZADO, POR GRAVEDAD, U OTROS QUE SE OPERAN CON
SISTEMAS CONTROLADOS POR COMPUTADORA. LOS SISTEMAS DE RUTA FIJA PARA
MANEJO DE MATERIALES.

II. REA FIJA A CUALQUIER PUNTO DENTRO DE UN CUBO O ZONA TRIDIMENSIONAL.

EJEMPLOS DE STOS SON LAS GRAS DE TRAVESAO O PUENTE. EN ESTA CATEGORA SE
ENCUENTRAN LOS SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIN AUTOMATIZADOS.

III. RUTA VARIABLE Y REA VARIABLE. EQUIPO PARA MANEJAR EL MATERIAL QUE SE
MUEVE A CUALQUIER REA DE INSTALACIN.

IV. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS AUXILIARES TALES COMO PLATAFORMAS O RACKS,,

SISTEMAS AUTOMTICOS DE OBTENCIN DE DATOS Y CONTENEDORES.

ALGUNOS INDICADORES EFECTIVIDAD SISTEMA MM

Pag
455,456

INDICADORES EFECTIVIDAD SISTEMA MM

1. MINIMIZAR LA DISTANCIA RECORRIDA
Razn de recorrido automtico = pies en automtico/ total de pies
Razn de Gravedad = pies por gravedad/ total de pies
2. MAXIMIZAR LA UTILIZACION DEL ESPACIO
Espacio pasillos = Espacio ocupado por pasillos / Espacio Total
3. RECURSO HUMANO
Personal MM = Personal asignado a MM /Personal de Produccin

Razn de MM = Nmero de Hrs. de MM /Total de Hrs. Trabajadas

4. ENERGIA
Energa MM = Energa consumo en MM / Energa Total Consumo

5. CARGAS DAADAS = Nmero de Cargas daadas/ Numero Total de cargas

CAPITULO 11. EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES

SISTEMA DINAMICO
EXPRESION FISICA DEL FLUJO DE $$$ A TRAVES DE LA FABRICA O NEGOCIO

https://www.youtube.com/watch?v=YlIyDhss4Cg

https://www.youtube.com/watch?v=YlIyDhss4Cg

FUENTES DE INFORMACION:
Diseo de Instalaciones de Manufactura. Fred E. Meyers & Mathhew P.
Stephens. Editorial Pearson.2006
Ingeniera Industrial y Administracin. Una Nueva Perspectiva. Hicks, Philip E.
Editorial CECSA.
Lean Manufacturing Paso a Paso. Luis Socconini. Edit Norma
Principios de Administracin de Operaciones Sptima Edicin. Hay Heizer y
Barry Render. Editorial Pearson.
www.hpcinc.com/rma/rma.asp -Richard Muther & Associates.
www.strategos.inc.com
Gra puente
https://www.youtube.com/watch?v=oUYpAQKO6BM
Transportador areo leve
https://www.youtube.com/watch?v=CqDaeD50i14