UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARMEN

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

DES DAIT

MATERIA:
Procesos de Manufactura.

REPORTE:
Exposiciones sobre soldadura.

ALUMNOS:
Alejandro Torres, Oved.
Martínez González, Gustavo Rafael.
Rodríguez Díaz, Juan José.

PROFESOR:
Dr. Miguel Ángel Meza Izquierdo.

Cd. del Carmen, Campeche a 24 de Octubre de 2016.

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 ÍNDICE

Introducción………………………………………………………………………….2
Reglas y equipo de seguridad en soldadura………………………………………….3-8
Electrodos……………………………………………………………………………9-13
Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido………………………………...13-17
Fuentes de poder……………………………………………………………………..18-21
Técnicas de soldadura………………………………………………………………..22-24
Proceso MIG…………………………………………………………………………24-27
Proceso TIG………………………………………………………………………….28-30
Proceso oxiacetileno…………………………………………………………………31-34
Control de calidad en la soldadura…………………………………………………..35-38
Normas y simbología en soldadura………………………………………………….39-43
Conclusión…………………………………………………………………………...44
Referencias…………………………………………………………………………...45-46

1
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, el uso de distintos tipos de metales en la aplicación de proyectos

industriales y trabajos de ingeniería se ha acrecentado, y con ello, la búsqueda de mejores
procesos que a su vez, conlleven a culminar con éxito estos trabajos.
El uso de la soldadura, en sus distintos tipos, funge un papel importante, ya que es el
método de unión de metales más usado y con mayores beneficios, gracias a este proceso, se
pueden unir largas líneas de tuberías que transportan fluidos sumamente importantes para las
actividades productivas e industriales y de igual forma, la fabricación de modernas,
innovadoras e imponentes obras de ingeniería.
Por tal motivo, a continuación se presenta un reporte acerca de los tipos de soldadura
más usados dentro de la industria (por arco eléctrico, oxiacetileno, MIG y TIG), teniendo en
consideración los requerimientos sumamente necesarios para tener en consideración dentro
de este tipo de proceso, iniciando desde el equipo de protección necesario, los elementos o
componentes que se deben de utilizar para llevar a cabo cada operación y de igual forma
recomendaciones que se deben tener en cuenta a la hora de llevar a cabo el proceso de
soldadura.
Como la soldadura representa un trabajo de alto riesgo, para su utilización y empleo
en proyectos industriales, se debe tener en cuenta que el proceso, debe ser supervisado en
todo momento, llevado a cabo en las condiciones necesarias y respetando cada una de las
normas que rigen cada uno de los procesos de soldadura, aplicando finalmente las pruebas
necesarias y un buen manejo de gestión y control de calidad, para obtener buenos resultados
en cuanto a la aplicación del proceso de soldadura.

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 REGLAS Y EQUIPO DE SEGURIDAD EN
SOLDADURA

Equipo de seguridad para soldar:

 Para ojos y cara (Figura 1):

 Para los oídos (Figura 2):

 Respiración (Figura 3):

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 Manos y brazos (Figura 4):

 Cuerpo (Figura 5):

 Piernas y pies (Figura 6):

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Reglas generales de higiene y seguridad para soldar:
La prevención de un incendio:

 Remoción de objetos del área de trabajo que pueden causar un incendio.

 Si hay grietas u hoyos, proteger esos espacios para evitar penetración de chispas en
materiales combustibles.
 Mantener el equipo apropiado para extinguir fuego.
 Mantener la vigilancia antes, durante y después de toda operación de cortar y soldar.

Área de trabajo:

 No deben permitirse trabajos con las siguientes condiciones:

o Con vientos mayores a 60 km/.
o Cuando esté lloviendo.
o Cuando el material conductor de electricidad esté mojado.
 Señalización:
o Todas las áreas deben proveerse de la correspondiente señalización que indique
los trabajos que se estén haciendo y las protecciones de uso obligatorio.

Figura 7: Área de trabajo para procesos de soldadura.

La ventilación y la protección de la salud:

En base al Reglamento de Protección Respiratoria de OSHA (Administración Federal
para la Seguridad y Salud Ocupacional).
 Si se produce soldadura en un lugar cerrado, los sistemas de escape y ventilación
deben operar para el esparcimiento y tener concentraciones permisibles.
 Tener ventilación mecánica de 2000 𝑓𝑡3⁄𝑚𝑖𝑛 bajo las siguientes condiciones:
o Menos de 10000 𝑓𝑡3 de espacio por cada soldador en el área.
o Techo con altura de menos de 16 𝑓𝑡.
 Tener disponible en todo momento equipo de primeros auxilios.

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 Figura 8: Ventilación en el área de trabajo.

Requisitos generales en soldadura con arco eléctrico:

 Escoger el equipo para la aplicación segura en el trabajo que se necesita hacer.
 Mantener protegidas las terminales de soldadura.
 Antes de empezar, revisar correctamente todas las conexiones de la máquina.
 Reemplazar cables con aislamiento dañado o conductores expuestos.

Figura 9: Equipo para soldadura con arco eléctrico.

Requisitos generales en soldadura con gas combustible de oxígeno:

 Todos los cilindros de gas tienen que estar marcados para identificar el tipo de gas
que contienen.
 Guardar los cilindros de Oxígeno y Acetileno en un lugar sin calor y por lo menos 20
pies alejados de material de alta combustión, o por una barrera de altura de por lo
menos 5 pies.
 Asegurar los cilindros con cadenas durante el almacenamiento y colocar las tapas
protectoras a las válvulas.

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 Figura 10: Cilindros de Oxígeno y Acetileno.

Mantenimiento de equipo y materiales:

 Revisar las conexiones de los cables de la máquina, que estén bien ajustados en sus
tomas.
 La toma de corriente para la máquina de soldar en buenas condiciones.
 Zona de trabajo limpia y ordenada para evitar accidentes.
 Buena ventilación para que no se acumulen los gases producidos por soldadura.
 Si trabajas sólo, tener a la mano algún móvil para aviso en caso de accidentes.

Recomendaciones de seguridad en operaciones de corte:

 Utilizar el E.P.P necesario.
 Verificar el estado del cable, del enchufe, del disco y de la carcasa de protección.
 Cortar los materiales sobre un banco de trabajo y el área debe estar despejada,
ordenada y limpia.
 No se debe forzar el corte.
 El operador debe ubicarse fuera de la proyección de las partículas.
 No dejar la herramienta antes que deje de girar el disco.

Figura 11: Corte de metal.

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Riesgos que se pueden evitar siguiendo recomendaciones de seguridad:
 Riesgos de manipulación de gases:
o Fugas de gas combustible.
o Explosiones o incendios.
o Asfixia por esparcimiento de gases.
 Riesgos de la maquinaria y equipos:
o Descargas eléctricas por contacto directo con equipo eléctrico o indirecto.
o Exposición a otros campos magnéticos (afectación de marca-pasos u otros
riesgos a la salud).
o Paros inesperados por falta de mantenimiento.
o Contactos con partes móviles de los equipos (Ventiladores, discos de esmeril).

Figura 12: Riesgos en operaciones de soldadura.

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 ELECTRODOS

Electrodo:
Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los
procesos de soldadura por arco. Se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos. Hay electrodos
revestidos y electrodos desnudos o sin revestimiento.
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades
del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American
Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME).

Figura 13: Electrodo revestido.

Figura 14: Electrodo desnudo.

Clasificación de electrodos revestidos:

Estos se clasifican en 5 tipos:
 Electrodo Celulósico: Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de celulosa.
 Electrodo bajo hidrógeno: Los elementos componentes que el revestimiento contiene
son: Carbonato de Calcio, que da una simple reacción muy básica a la escoria que
también absorbe y neutraliza impurezas del azufre.
 Electrodo base de rutilo: Este electrodo destaca por su fácil manejo y su tipo de
acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
 Electrodo óxido de fierro: Este es caracterizado por su tipo de escoria líquida,
adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de depósito y
limpieza.
 Electrodo polvo de fierro: Contiene un 50% de fierro en su revestimiento. Este
electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de la industria.
Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo hidrogeno y el segundo
parecido al 7014.

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Clasificación de electrodos para aceros al carbono:
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - HZR
 E: Indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.
 XX: Designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2).
 Y: Indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo en
cuestión.
 Z: Indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento.
 HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible.
 R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad.

Tipo de corriente eléctrica y polaridad:

Tabla 1: Tipo de corriente eléctrica y polaridad para soldar.

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Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación:
La especificación AWS A5.5 que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros
de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1 con excepción de los códigos
para designación que aparecen después del guion opcional. En su lugar, utiliza sufijos que
constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),
los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de
acuerdo al siguiente cuadro:
Tabla 2: Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación.

Posiciones de soldeo según las normas AWS:

 F: Plana.
 H: Horizontal.
 H-Filete: Filete horizontal.
 V-Descendente: Vertical descendente.
 V: Vertical.
 OH: Techo o sobre cabeza.

Clasificación de electrodos para aceros inoxidables:

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
 E XXX-YZ
 E: Indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.
 XXX: Indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable,
para el cual está destinado el electrodo.
 Y: Indica la posición en que puede utilizarse. "1" indica que el electrodo es apto para
todas las posiciones.

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  Z: Señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en
la forma siguiente:
o 5: El electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente
con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo
positivo).
o 6: El electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con
corriente alterna o corriente continua.

Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido:

La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación de electrodos por
proceso de arco sumergido para aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo para arco
eléctrico), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede ser L (bajo),
M (medio) o H (alto).
F6A2 EM12K
 F: Fundente.
 6: 60000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
 A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
 2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
 E: Electrodo.
 M: Contenido medio de manganeso.
 12: 0.12% de carbono (nominal).
 K: Acero calmado.

Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas:

La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación del material de aporte
para procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este caso,
los electrodos se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX
 E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG).
 R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la corriente del
arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
 XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para
todos los casos).
 S: indica que el electrodo es sólido.
 X: último número que indica la composición química del electrodo.

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Cómo seleccionar el electrodo correcto para soldadura:
 Identificación del metal base.
 Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna
o continua para la operación.
 Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
 Espesor y forma del metal base.
 Diseño de la junta.
 Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
 Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

SOLDADURA DE ARCO ELÉCTRICO CON

ELECTRODO REVESTIDO
¿Qué es?
El soldeo por arco con electrodos revestidos es un proceso en el que la fusión del
metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo
de un electrodo y el metal base de la unión a soldar.
La protección se obtiene por la descomposición del recubrimiento en forma de gases
y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.

Figura 15 y 16: Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido.

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Partes que lo conforman:

Figura 17: Elementos de la soldadura por arco eléctrico.

Fuentes de energía:
El equipo que se utiliza en el proceso de soldadura es una fuente de energía que
modifica los parámetros que tenemos en la red (Ej. 230V 50hz) a los necesarios para que un
electrodo se funda correcta y homogéneamente.
 Transformadores: Modifican los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) pero
continua suministrando corriente alterna (AC)
 Rectificadores – INVERTER: Consumen corriente alterna y a la vez que modifican
los parámetros voltaje (V) e intensidad (A) también rectifican la corriente que pasa
de corriente alterna (AC) a corriente continua (DC).
Pinza porta electrodo:
Su misión es conducir la corriente hasta el electrodo y sujetarlo.
Conexión de masa:
La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no
proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo
producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco.

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Electrodos revestidos:
El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que establece el arco,
protege el baño de fusión y que, al consumirse, produce la aportación del material que, unido
al material fundido del metal base, va a constituir la soldadura.
El electrodo revestido está formado por:

Figura 18: Partes de un electrodo revestido.

Figura 19: Tipos de revestimiento.

Utilización:
La soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, es uno de los procesos de
mayor utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de
mantenimiento y reparación, así como construcciones de campo.
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros de naja aleación, aceros altamente
aleados, fundiciones y metales no férreos.

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Selección por tipo de corriente:
El soldeo por arco eléctrico con electrodos revestidos puede realizarse tanto en
corriente alterna como en corriente continua. La elección del tipo de corriente dependerá del
tipo de equipo disponible, del electrodo a utilizar y del material a ser soldado.

Polarización:
Si soldamos utilizando un equipo SOLTER, que suministra corriente continua como por
ejemplo cualquier equipo tipo INVERTER, comprobaremos que disponemos de dos puntos
de conexión.
 Polaridad directa: Pinza porta-electrodo al polo negativo y pinza de masa al positivo.
 Polaridad inversa: Pinza porta-electrodo conectada al polo positivo y la pinza de masa
al polo negativo.

Pasos para efectuar una soldadura con electrodo con revestimiento:

Paso 1:
Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura, es la operación de
establecer o encender el arco, conocida como CEBADO. El principio de cebado se basa en
el choque de la punta del electrodo con el metal base o la pieza de trabajo.
Este choque se puede realizar de dos maneras:
 Por golpeo: Golpeando el metal y levantando el electrodo.
 Por raspado: Deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si
se encendiera un fósforo.
Paso 2:
Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la
soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante.
Paso 3:
La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible acercando
uniformemente el electrodo, a medida que se va consumiendo, hasta la pieza y a lo largo de
la junta en la dirección de soldadura.
Paso 4:
Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos,
separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre
los cordones.

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Paso 5:
El avance del electrodo siempre deber ser uniforme, ya que de esto depende el buen
aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme de calor.
Paso 6:
Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido
nunca debemos de interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir efectos
en la soldadura.
Paso 7:
Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre algunas
características:
 Interrupción del arco.
 Remoción de escoria.
 Limpieza con cepillo de acero.
 Reemplazo del electrodo.
 Nueva operación del cebado del arco, y así sucesivamente.

Ventajas:
 No utiliza gas de protección, el revestimiento del electrodo protege el arco y la
soldadura.
 Permite soldar en todas las posiciones.
 Las máquinas son de bajo costo y sencillas de calibrar.
 Tiene mejor accesibilidad a distancia y en altura porque pueden realizarse
prolongaciones.
 Sirve para realizar soldadura de recargue.
 Puede utilizar con gran variedad de aleaciones.

Desventajas:
 Deja escoria superficial que requiere una limpieza posterior.
 Es el proceso de soldadura con más baja productividad y más dependiente de la
habilidad del operario y de su cansancio

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 FUENTES DE PODER
Una fuente de poder suministra la corriente para poder llevar a cabo una soldadura
por arco eléctrico. Existen diferentes tipos de fuentes al igual que pueden diferir de corriente
alterna (CA) o corriente directa (CD).

Corriente necesaria:
Para poder llevar a cabo una buena soladura de manera eficaz se necesita tener bajos
voltajes y altas intensidades de parte de la fuente de poder.
Bajos Voltajes:
 Circuito abierto (no se está soldando): 50 a 100 V.
 Voltaje de Arco (se efectúa soldadura): 18 a 36 V.
Altas Intensidades:
 Soldadura liviana a mediana: 150 a 200 A.
 Soldadura común: 250 a 300 A.
 Soldadura pesada: 300 a 600 A.

Tipos de fuentes de poder:

Fuentes de poder de amperaje constante:

Figura 20: Gráfica de fuente de poder con amperaje constante.

Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con
electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y soldadura), y para la
soldadura de puntos. No importa si el operador ocasiona muchos movimientos del electrodo,
al ser una corriente constante el electrodo se fundirá de manera correcta.

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Fuentes de poder de voltaje constante:

Figura 21: Gráfica de fuente de poder de voltaje constante.

Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante, mantienen un
voltaje casi igual sin importar el amperaje. Este sistema se usa en soldaduras automáticas o
semiautomáticas y son solo de corriente continua.

Clasificación de fuentes:
Rotativas:
Motor Generador CD: Consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o de
gasolina. Una de las características de un generador de corriente directa de soldar es la de
que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa.

Figura 22: Generador de CD.

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Polaridad: La polaridad afecta el calor liberado pues es posible controlar la cantidad que
pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde
éste más se requiera. Puede ser “directa” si se conecta a negativo (-) o “inversa” si el electrodo
está conectado a positivo (+).

Figura 23: Tipos de polaridad.

Estáticas:
Por transformador: Éste tipo de fuente produce corriente alterna. La potencia es tomada
directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para
soldar. El transformador CA más sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria
con un ajuste para regular la salida de corriente.

Figura 24: Transformador.

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Por rectificador: Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo
eléctrico que cambia la corriente alterna en corriente directa. Están construidos para
proporcionar corriente CD solamente, o ambas, corriente CD y CA.

Figura 25: Rectificador.

Soplo magnético en la soldadura:

Es una de las mayores dificultades con la que nos encontramos cuando soldamos con
arco de corriente continua. El soplo de arco magnético es originado por una condición no
equilibrada en el campo magnético alrededor del arco. Solo se produce en corriente continua
(CC). Es un efecto imán que se produce como el resultado de la creación de un campo
magnético entre la pieza a soldar y el electrodo provocando el desvío del arco eléctrico hacia
la pinza de masa. Se produce por la proximidad de la pinza porta-electrodo a la pinza de
masa o que la soldadura se efectúa cerca de los bordes de la pieza. Se puede eliminar casi al
100% realizando cualquiera de los siguientes procedimientos:
 Agregar al inicio del depósito de soldadura un anexo de pletina o placa de espesor 6
mm y longitud 50 mm, e iniciar a soldar desde el agregado, con fin de aportar una
temperatura adecuada al material, lo que permitirá que al inicio de la junta no se
produzca el soplo magnético.
 Realizar un arco largo en un tiempo corto, luego disminuir la altura adecuada y
avanzar lentamente.
 Calentar el inicio de la junta unos 50 mm, con soplete, hasta alcanzar una temperatura
aproximada a los 300 grados Celsius.

Figura 26: Soplo magnético.

21
 TÉCNICAS DE SOLDADURA
Pasos para realizar una soldadura exitosa:
El proceso de soldadura empieza ajustando y asegurando apropiadamente las piezas,
o metales a soldar, que vamos a unir.
Continúa con el proceso de arco. Se crea un arco eléctrico entre la punta del electrodo
y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se pega permitiendo a la corriente pasar
directamente a la pieza con la pinza de masa, no se producirá suficiente calor como para
derretir el electrodo y no se fundirán los metales.
Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La gota o punto de soldadura
es la forma de metal que se produce cuando el electrodo y el metal de base se funden juntos.
Así se rellena el espacio entre las piezas que se están uniendo y quedan soldadas.
Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la zona
a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el metal se distribuya por todo lo
ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu gusto.
Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez que completes una
pasada, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es necesario que quites la escoria o
pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de soldadura, de modo
que solo quede el metal más sólido antes de proceder con la siguiente pasada

Posiciones de soldadura:
Las posiciones de soldadura, se refieren a la posición del eje de la soldadura en los
diferentes planos a soldar. Básicamente son 4 las posiciones y todas ellas exigen
conocimiento, destreza y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una unión
soldada.
Posición plana o de nivel:
La pieza está en un plano horizontal. El electrodo está casi vertical apuntando hacia
abajo. Su ejecución es fácil y económica.

Figura 27: Posición plana.

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Posición vertical:
La pieza se encuentra en posición vertical y el cordón se ejecuta siguiendo un eje
vertical. El electrodo está casi horizontal y perpendicular al eje de la soldadura. La soldadura
puede seguir un sentido ascendente o descendente.

Figura 28: Posición vertical.

Posición horizontal:
La pieza se encuentra en posición vertical y el cordón se ejecuta siguiendo un eje de
dirección horizontal. El electrodo está casi horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

Figura 29: Posición horizontal.

Posición sobre-cabeza:
La pieza se encuentra a una altura superior a la cabeza del soldador, recibe la
soldadura desde abajo hacia arriba. El electrodo apunta hacia arriba verticalmente. Esta
posición es inversa a la plana.

Figura 30: Posición sobre-cabeza.

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Movimientos del electrodo:
Cordones bien formados y prolijos, requieren de ciertos movimientos del electrodo
a medida que avanza, de lado a lado, de manera oscilante. Están determinados por el tipo de
electrodo y la posición de la soldadura.

Figura 31: Tipos de cordones.

PROCESO MIG
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas
que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o soldadura a gas y
arco metálico) es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible.
El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas
a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura
MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

Figura 32: Soldadura por proceso MIG.

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 La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al
acero.

Ventajas:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado.
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de
operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.

Procesos de soldadura:
Proceso semiautomático:
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por
el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y constante
por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensión resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la
penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la velocidad
de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del
material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes.
Proceso automático:
La tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada
trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la
soldadura.
Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir,
reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
Proceso robotizado:
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas
de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC.
En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza,
transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del
operario.

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Parámetros:
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para
controlar una soldadura
Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de
cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura.
Variables preseleccionadas:
 Diámetro del alambre.
 Composición química del mismo.
 Tipo de gas.
 Caudal.
Variables primarias (controlan el proceso después que las variables preseleccionadas son
seleccionadas):
 Tensión del arco.
 Corriente de soldadura.
 Velocidad de avance.
Variables secundarias (actúan sobre las variables primarias):
 Altura de la boquilla.
 Ángulo de la boquilla.
 Velocidad de alimentación del alambre.
Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan
a la soldadura son:
 Polaridad: lo más común es que se trabaje con polaridad inversa o positiva.
 Tensión de arco: Se puede regular en la mayoría de las máquinas por el operario y
permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco.
 Velocidad del hilo: La variación de la velocidad de hilo provoca la aparición de
diferentes intensidades gracias al fenómeno de la autorregulación.
 Naturaleza del gas: El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la
transferencia del material, penetración, forma del cordón, etc.

Equipo:
 Transformador: Es la fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la
suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de
corriente continua con salida de voltaje constante.
 Rectificador: Convierte la corriente alterna en continua.
 Unidad alimentadora de hilo: Sistema de arrastre del hilo mediante rodillos.

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 Circuito de gas protector: La salida de la botella va equipada con un manorreductor-
caudalímetro que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal
necesario sobre la soldadura.
 Antorcha de soldadura: Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la
corriente eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.

Figura 33: Equipo de soldadura MIG.

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 PROCESO TIG
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) es un
sistema de soldadura al arco con protección gaseosa (gas inerte) donde el arco es producido
entre un electrodo de Tungsteno no consumible y la pieza a soldar. Puede o no utilizarse
material de aporte. El fin del gas protector es desplazar el aire para evitar la contaminación
de la soldadura con oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Los gases utilizados son
Argón, Helio o Mezclas de ambos.
La característica más importante que presenta la Soldadura TIG es la alta calidad de
las soldaduras en prácticamente todos los metales.
Los cordones de soldadura son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más
homogéneas que los realizados con electrodos convencionales.

Figura 34: Soldadura por proceso TIG.

Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre
ellos la soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa (TIG).
El proceso TIG es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica gracias a
que es un proceso muy limpio que no deja residuos y no contamina el metal base.

Ventajas:
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través
del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

28
  Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola o el metal
de aporte.

Equipo:
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.

Figura 35: Equipo de soldadura TIG.

29
Identificación de electrodos en sistema TIG:
 Tungsteno puro: Punta verde.
 Tungsteno-Torio al 1%: Punta amarilla.
 Tungsteno-Torio al 2%: Punta roja.
 Tungsteno-Zirconio: Punta marrón.

Beneficios:
 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Aplicaciones típicas:
 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

30
 PROCESO OXIACETILENO
Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido por la
combustión de los gases oxígeno-acetileno u oxígeno-propano. Con este proceso se puede
soldar con o sin material de aporte.

El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva la

temperatura del metal base, y que permite que el metal de aportación fluya fundido sobre
el la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal base
debidamente calentada y químicamente limpia arrastra hacia el interior por atracción
capilar la película de material de aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal
base hasta que el metal de aporte se solidifique.

Esta humectación o mojado del metal base por parte de la película que forma el
metal de aporte dependerá de la naturaleza de los metales a unir y del estado de sus
superficies. En la práctica las superficies se van a presentar contaminadas por óxidos o
grasas que van a impedir un correcto mojado.
Tipos:
De acuerdo con la presión de trabajo del acetileno, se pueden clasificar en tres tipos:
 Alta presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a 0.5
kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2).
 Media presión.: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.1 a
0.3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2).
 Baja presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando las
pérdidas de las válvulas y los conductos. Prácticamente no tiene aplicación.
También se puede clasificar de acuerdo al tipo de procedimiento:
 Soldadura por fusión: Cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la
acción de la llama oxiacetilénica. En este caso, también puede haber o no material de
aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en
contacto las que funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en contacto, que tras
enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte,
ésta deberá tener la misma composición que las piezas a unir.
 Soldadura fuerte y blanda: En este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir
sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este
tipo de procedimiento se divide a su vez en soldadura fuerte o soldadura blanda. Las
aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de 427ºC son utilizadas en
la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a
427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de
trabajo siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La gran
aplicación de este procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas

31
 temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de
las altas temperaturas.

Limpieza de superficies:

La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminación de cuerpos extraños

que van a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrán utilizar dos
procedimientos:
 Limpieza mecánica: Puede agilizar el proceso de limpieza usando una lija, un
esmeril, o una lima o granallado, seguida de un enjuague.
 Limpieza química: La limpieza química consiste en el empleo de determinados
agentes limpiadores, llamados fundentes. Los fundentes sirven para disolver o
escorificar los óxidos que se forman sobre la superficie de diversos metales durante
el proceso de calentado. Los fundentes suelen presentarse en forma de polvos, y en
algunos casos, como líquidos

Equipo para soldar con oxiacetileno:

Se utilizan un conjunto de elementos que tienen como objetivo común permitir y
regular el paso de gas:
 Cilindro de oxígeno: El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a
presiones elevadas, superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá
evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar
su combustión. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con
el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y lubricantes.

Figura 36: Cilindros.

32
 Cilindro de acetileno: El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a
presión. Se trata de un gas altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados
especiales para su almacenamiento. Así, el interior de la botella de acetileno deberá
ser preparada con una masa porosa de arena, carbón vegetal, amianto, cemento y todo
embebido en acetona, para evitar la explosión del acetileno. La presión de suministro
o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm2.
 Manorreductores: La misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que
los gases tienen en el interior de las botellas, y mantenerlas estables en su salida a
través de las mangueras.

Figura 37: Manorreductores.

 Válvulas:
o Válvula de seguridad: Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al
cilindro de acetileno que sirve para evitar el retroceso de la llama al interior del
cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo de accidente.
o Válvula de regulación: Permiten graduar el paso del oxígeno e acetileno hacia la
salida del soplete por la boquilla.
 Soplete: Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas
intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima
para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe ser alta
a fin de evitar un retroceso de la llama. El soplete estándar puede ser de tipo
combinado, es decir, que puede ser utilizado para soldar o cortar.
 Mangueras: Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en
multicapas, de goma sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones
textiles de fibra sintética para reforzar la estructura, y cubierta también de goma
sintética que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul para el oxígeno,

33
 resistente a la abrasión, a la luz y a los agentes atmosféricos. Estos elementos sirven
de nexo de unión entre los manorreductores y el soplete. Su presión de trabajo está
limitada por lo que se deberá actuar sobre el manorreductor para controlar en todo
momento la presión de salida de los gases.
 Boquilla: Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para
aplicaciones específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más
boquillas. Una boquilla demasiado pequeña retardará excesivamente y en algunos
casos hará imposible la fusión del metal base. Por el contrario, una boquilla
demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal base. Los fabricantes
recomendarán ciertos tipos de boquillas para cada tipo de metales y espesores de
piezas a unir.
 Encendedor: Con este utensilio se provocará una chispa que por consiguiente se
colocará en la punta de la boquilla e iniciara la combustión de una flama.
 EPP: Se utilizan equipos de protección personal para manejar los diferentes
materiales y para emplear la soldadura sin necesidad de exponerse a demasiados
riesgos. Estos equipos de protección pueden ser gafas, guantes, petos, etc.

Proceso de ejecución:
1. Montar el regulador (conectar reguladores a los cilindros).
2. Colocar mangueas (colocar mangueras al soplete y a los reguladores).
3. Montar boquilla (ajustar boquilla manualmente).
4. Regular la presión de trabajo (abrir cilindros y accionar manijas de regulación).
5. Encender soplete (abrir el acetileno un cuarto de giro en la válvula del soplete, crear
chispa con el encendedor y abrir lentamente el oxígeno).
6. Apagar el soplete (Primero cierre acetileno después oxígeno).
7. Elimine presiones.

Precauciones de uso y seguridad

 Peligro por retroceso de llama: Las causas más comunes por las que puede
producirse el retroceso de la llama son: boquilla sucia, soplete en mal estado, distancia
desde la boquilla a la pieza a soldar inadecuada, etc. Como norma general de
actuación se recomienda cerrar primero la salida de oxígeno para que cese la
combustión.
 Incendio o explosión de mangueras: Las causas más comunes por las que puedan
originarse accidentes con las mangueras pueden ser debidas a su mal estado de
conservación, mal reglaje de presión en los manorreductores, mala colocación de las
mangueras durante el proceso de soldeo, etc. Se debe actuar cerrando los cilindros de
presión, y en primer lugar el oxígeno.

34
 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA
La inspección de construcciones soldadas podría definirse como el conjunto de
actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de fiabilidad de un conjunto
soldado, mediante la verificación del mismo por medios adecuados durante diferentes fases
del proceso productivo.
Se puede decir que la calidad es la propiedad que poseen los productos, servicios y
procesos para satisfacer plenamente a todos aquellos involucrados en su realización y a todos
aquellos que lo exigen. Para lograr este objetivo en relación a la aplicación de soldadura en
trabajos de producción, podemos pensar en sistemas que nos asistan en la gestión, utilizando
diferentes conceptos orientados a lograr calidad a través de una planificación de todos los
aspectos que involucran el desarrollo de un prefabricado soldado.

Cómo aplicar un control de calidad:

La primera evaluación que se realiza a una soldadura es visual, y si esta cumple
satisfactoriamente con relación a una norma, especificación técnica o especificación
contractual de aplicación, probablemente estemos comenzando a cumplir con la calidad de
soldadura requerida.

Esta inspección visual puede complementarse también con Ensayos No Destructivos

(END) con el fin de poder detectar indicaciones o discontinuidades externas e internas, lo
que en general se realiza en forma porcentual o por medio de inspección al azar. En estos
casos, solo un parte de la soldadura queda verificada en forma superficial y/o volumétrica y
el método no confirma la sanidad completa de los cordones de soldadura que componen la
estructura soldada, y por ende la resistencia final de la misma. No obstante, los fabricantes,
clientes y autoridades necesitan cierta seguridad de que la longitud total de la soldadura posea
propiedades y calidad que superen a los requerimientos mínimos especificados, normados o
exigidos contractualmente.

Sistema de gestión de la calidad en la soldadura:

Una forma de mejorar la calidad de soldadura es implementando un Sistema de
Gestión de la Calidad en Soldadura diseñado específicamente para cada proceso, el cual
deberá́ contener requerimientos que garanticen el cumplimiento de los aspectos
mencionados. Lograr esta garantía implica controlar las variables que influyen en los
resultados de la soldadura, lo que se logra definiendo un conjunto de acciones sistemáticas y
planificadas de cada una de las siguientes etapas:

 Ingeniería (proyecto que contemple todos los requerimientos de calidad y que incluya
la documentación necesaria).
 Compra y recepción de los materiales base y consumibles (involucrando la
documentación respiratoria de estos elementos).
 Selección, compra y utilización del equipamiento de soldadura.

35
  Capacitación y calificación del personal (soldador, inspección, supervisión e
ingeniería).
 Fabricación y montaje.
 Inspección en taller y obra (antes, durante y luego de realizadas las soldaduras).
 Ensayos y pruebas.
 Inspección final y aprobación de la estructura para su uso.
Es importante la posibilidad de demostrar que se cuenta con un sistema de gestión de
la calidad bien documentado y en correcto funcionamiento, lo que naturalmente trae enormes
beneficios para la competitividad de la organización, y si adicionalmente el sistema se basa
en Normas Nacionales o Internacionales de reconocida aplicación y aceptadas ampliamente
por la industria, el margen competitivo mejora aún más.
No existe un único responsable para el logro de una soldadura de calidad, sino que
desde cada una de las etapas mencionadas existen entidades de fundamental importancia en
el proceso, entre los que podemos citar al Ingeniero, Supervisor e Inspector de Soldadura
quienes juegan un rol muy importante en cualquier programa exitoso de control de calidad
de soldaduras.

Inspección de Soldadura:
Se entiende por inspección de soldaduras a las diferentes acciones que se realizan con
el fin de constatar que el proceso en cuestión se efectúa con la calidad adecuada.
En estas acciones están involucrados personal y materiales, por lo tanto es necesario
conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de la soldadura, a fin de evitar la
posible aparición de defectos y en el caso de que éstos se produzcan poder detectarlos y dar
pautas para la corrección de los mismos. De estos factores el personal es el más importante.
 Garantía de calidad: La garantía de calidad se define como las actividades de
planificación y organización que se realizan para asegurar un nivel de calidad
suficiente que garantice el correcto funcionamiento de los productos y al menor costo
posible.
 Control de calidad: Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones
llevadas a cabo tanto por el usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar
la garantía de calidad y forma parte del control de calidad.
 Inspector de calidad: Es el encargado de constatar que todas las operaciones del
proceso se realicen correctamente y de acuerdo a los códigos, normas,
especificaciones y procedimientos que se estén aplicando con el fin de garantizar la
alta calidad de la soldadura sin demora en la fabricación y la entrega de productos.
Podríamos decir que su responsabilidad es la de juzgar la calidad del producto en
relación a una especificación escrita.

36
Inspectores de soldadura
Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categorías: inspectores
gubernamentales, de ensayos no destructivos, representantes del fabricante o del dueño, o
autorizados por un código en particular como sucede por ejemplo con los inspectores ASME.
Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los inspectores de
soldaduras en dos categorías generales:
 Inspectores de control de calidad del Fabricante: el cual realiza la inspección antes
y durante el ensamblado; antes y después de la soldadura, con el fin de asegurar que
los materiales y el proceso de fabricación cumplen con todos los requisitos
especificados en el contrato. Estos son inspectores calificados y que trabajan para el
contratista.
 Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código: representan al
comprador (código, actividad gubernamental, o cualquier organización externa al
fabricante). Sus deberes normalmente no incluyen vigilancia obligatoria del
desarrollo del proceso de soldar, sin embargo tiene el derecho de observar el proceso
de producción. Su trabajo es como una función de auditoria, lo cual implica revisión
de los registros para asegurar que se han respetado todos los requerimientos de las
especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye, pero no
limita a revisión del proceso de soldar, calificación de soldadores y operadores de
máquina, pre y post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos.
Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse
efectivamente con todos los niveles de mando de la organización del fabricante y de su propia
organización.
Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los siguientes requisitos:
 Debe gozar de buena condición física, ya que con frecuencia las condiciones de
inspección son difíciles.
 Tener una buena visión, indispensables para la inspección visual, interpretación
radiográfica y de otros ensayos no destructivos.
 Tener actitud profesional: Hacer cumplir los códigos y tener buenas relaciones con el
resto del personal.
 Tener conocimientos de soldadura: Debe conocer sobre el proceso ya que éste define
el tipo de discontinuidad a originarse, las variables esenciales de cada proceso y debe
monitorear las mismas durante la fase de construcción como especifique el código.
 Debe conocer de dibujo, especificaciones y procedimientos e interpretarlos
correctamente. Debe conocer los símbolos de soldadura y ensayos no destructivos.
 Saber de métodos de ensayo, sus aplicaciones, limitaciones e interpretación de
resultados. El método seleccionado debe suministrar la información adecuada para
compararlo a los estándares de aceptación establecidos.
 Tener habilidad para llevar registros y hacer informes escritos, concisos, claros y
completos.

37
  Los registros deben incluir los resultados de la inspección y ensayos, los registros del
procedimiento de soldadura, de calificación de soldadura y de control de materiales
de soldadura.
 Experiencia en Soldadura: La experiencia como soldador u operador de máquina es
invaluable para un inspector, algunos empleadores solicitan como requisitos que los
inspectores tengan experiencia previa soldando.
 Entrenamiento en ingeniería de soldadura y metalurgia: es deseable, sin embargo la
práctica ha demostrado que la experiencia en campo y el estudio han desarrollado
excelentes inspectores con conocimientos equivalentes a los primeros. Lo esencial es
que conozca donde se encuentra la información relevante y sepa cómo interpretarla.
Dado que la inspección involucra diferentes disciplinas es necesario que el inspector
se encuentre entrenado en las siguientes áreas:
 Principios fundamentales de soldadura.
 Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal base, aporte,
etc.
 Defectos de soldadura, sus causas, importancias y corrección de los mismos.
 Tratamientos térmicos.
 Métodos de ensayos destructivos y no destructivos.
 Interpretación de planos.
 Simbología de soldadura y ensayos no destructivos.
 Códigos: AWS, ASME, API.
Al tratarse la soldadura como un proceso especial en la fabricación de una estructura
metálica, la calidad debe estar intrínsecamente ligada a todo el proceso de obtención del
producto, y el fabricante debe asegurar que los mismos se llevan a cabo en condiciones
controladas, es por ello recomendable la utilización de un sistema de gestión especialmente
diseñado para asegurar calidad en los procesos de soldadura aplicados. De igual forma es
evidente que el tener un inspector de soldadura involucrado en el proceso conllevara a una
mejor gestión de calidad en todo el sistema.

38
 NORMAS Y SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA
Las normas en soldadura se refieren a los códigos, especificaciones, recomendaciones
prácticas, clasificaciones, métodos y guías. Para obtener la información más detallada del
producto o el correcto uso de él. Normas elaboradas por sectores involucrados en el campo
y validadas por organismos de normalizaciones nacionales e internacionales.

Objetivos y alcance de las normas en la soldadura:

El objetivo de la normalización en las actividades de soldadura es establecer los
procesos de formulación, publicación e implementación de las normas establecidas en
cualquier organización y mejorar o garantizar la calidad de los elementos fabricados y la
seguridad de funcionamiento.
Las normas están dirigidas a todas las entidades para que por medio de la adaptación
de las mismas, tengan un mejor orden en todo su estructura y puedan ofrecer un mayor
beneficio a la comunidad.

Descripción de normas:
Las normas incluyen códigos, especificaciones, recomendaciones prácticas,
clasificaciones, métodos y guías. Los códigos, las especificaciones y otros documentos de
uso común en la industria tienen diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad
y propósito. A continuación se mencionan las características claves de algunos de estos
documentos.
 Código: Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno
o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación,
construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.
 Normas: El término “norma “ tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la
ASME y el ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos,
métodos, practicas recomendadas, definiciones de términos, clasificaciones y
símbolos gráficos que han sido aprobados por un comité patrocinador (vigilante) de
cierta sociedad técnica y adoptados por esta.
 Especificación: Una especificación es una norma que describe clara y concisamente
los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o
servicio. También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos
a emplear para determinar si los requisitos especificados para el producto han
sido cumplidos o no.

39
 Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con la
industria de la soldadura son las siguientes:
 American Association of State Highway and Transportation Officials – AASHTO
(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación).
 American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos).
 American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de
Construcción de Aceros).
 American National Standards Institute – ANSI (Instituto Nacional Americano
de Normas).
 American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo).
 American Society of Mechanical Engineers – ASME (Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos).
 American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de
Trabajos de Agua).
 American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura).
 Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles
Americanos).
 ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales).
 International Organization for Standarization – ISO (Organización
Internacional para la Normalización).
 SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).

Características y requisitos que cubren las normas:

 Requisitos generales: Contiene la información básica sobre el alcance y limitaciones
del código.
 Diseño de conexiones soldadas: Contiene requisitos para el diseño de conexiones
soldadas compuestas por perfiles tubulares y no tubulares.
 Precalificación: Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de
procedimiento de soldadura de las exigencias de calificación propias del código.
 Calificación: Contiene los requisitos de calificación para especificaciones de
procedimientos y personal (soldadores, operadores de equipo para soldar y
"punteadores") de soldadura necesarios para realizar trabajos de código.
 Fabricación: Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de
obra de las estructuras de acero soldadas.
 Inspección: Contiene los criterios para la calificación y las responsabilidades de
inspectores, los criterios de aceptación para soldaduras de producción y los
procedimientos estándar para realizar la inspección visual y las pruebas no
destructivas.
 Soldadura de pernos: Esta sección contiene los requisitos aplicables a la soldadura
de pernos a acero estructural.

40
  Reforzamiento y reparación de estructuras existentes: Contiene la información básica
relacionada con la modificación o reparación de estructuras de acero ya existentes.
 Anexos - Información obligatoria.
 Anexos no obligatorios.

Simbología en soldadura:
Para reducir la excesiva cantidad de información contenida en los documentos y dibujos se
han desarrollado los símbolos de la soldadura, que reemplazan palabras escritas y detalles gráficos,
para poder presentar la información de una manera clara y abreviada. Los símbolos, esquematizados
en los dibujos de Ingeniería, proporcionan la manera de interpretar la información de la soldadura que
se aplicará en un determinado proceso.
No se puede usar un sistema dual de unidades en una representación simbólica de soldadura.
Lo que sí se puede hacer, en caso de considerarlo conveniente, es incluir en el dibujo tablas de
conversión de unidades. (ANSI Y14 Drafting Manual y AWS A2.3-75 Metric practice (SI) Guide for
the Welding Industry)
El Standard de la AWS A2.4, “Símbolos para la soldadura y ensayos no destructivos”,
detalla todos los requisitos para representar estos símbolos.
Describen como será la configuración de la soldadura; es decir, se refiere al tipo y forma de
la soldadura que se aplicará en determinado proceso.

Figura 38: Simbología en soldadura.

41
 Algunos símbolos adicionales que son empleados para adicionar información
importante a tener en cuenta al aplicar la soldadura son los siguientes.

Figura 39: Simbología adicional en soldadura.

Términos acompañantes de los símbolos:

 Línea de referencia: Posición horizontal.
 Flechas.
 Símbolos básicos de soldadura, indica el tipo de soldadura.
 Dimensiones de la soldadura y otros datos.
 Símbolos suplementarios.
 Símbolos de acabado.
 Cola de la línea de referencia.
 Especificaciones, procesos y otras referencias.
Los símbolos básicos y suplementarios junto con la demás información necesaria para
aplicar la soldadura, se ubican alrededor de la línea de referencia standard.
No todos los elementos son necesarios utilizarlos a no ser que, se requieran para facilitar la
interpretación.
La cola del símbolo es usado para designar los procesos de soldadura y corte,
especificaciones, procedimientos o información suplementaria que indica cómo se debe de hacer la
soldadura.
Las anotaciones ubicadas en la cola del símbolo dan la información establecida por cada
usuario o compañía en particular. Si la información no se utiliza, entonces la cola y su información
se pueden omitir.
En la práctica muchas compañías utilizan unos pocos símbolos, dependiendo de sus
aplicaciones particulares, entonces proceden a seleccionar solo los que necesitan.
A continuación se presenta un ejemplo de simbología en soldadura.

42
Figura 40: Ejemplo de señalización por simbología para un trabajo de soldadura.

43
 CONCLUSIÓN

Dentro del área de metal mecánica, uno de los procesos fundamentales para los
procesos de elaboración de piezas, estructuras y distinto tipos de fabricaciones concernientes
a este tema, un punto primordial consiste en una buena ejecución y aplicación de procesos
de soldadura, que permitan la unión de distintos tipos de juntas o empalmes entre piezas
metálicas.

En la actualidad, la mayoría de las uniones metálicas son realizadas a través de

procesos de soldadura, entre ellos la más común es la de arco eléctrico mediante electrodo
revestido, sin embargo, también existen otras técnicas que pueden resultar más eficaces pero
a la vez con mayor coste, por tal motivo, es necesario, conocer qué tipo de soldadura aplicar
en base al tipo de material a utilizar y también de acuerdo a los requerimientos necesarios
para los elementos a unir.

Gracias a los procesos de soldadura, se pueden fabricar una gran cantidad de piezas
o estructuras que son fundamentales dentro de proyectos de ingeniería, por ejemplo,
actualmente, los pilares base de los grandes edificios son fabricados con vigas de acero
estructural y unidas mediante procesos de soldadura, de igual forma, la soldadura funge un
papel importante dentro del transporte de fluidos de gran importancia para el ser humano,
como lo es el agua, y demás fluidos utilizados industrialmente, como lo son las líneas de
transporte de crudo y gas, que requieren de uniones perfectamente soldadas en las líneas de
tuberías para evitar aparatosos y costos accidentes, por lo que dentro de la industria petrolera
así como otros sectores, se necesita de la aplicación de procesos de soldadura para la
consolidación de distintos proyectos o procesos.

Por tales motivos, de debe tener en consideración qué tipo de soldadura es la ideal
para aplicar, ya sea de arco eléctrico, por oxiacetileno, tipo MIG, TIG, entre otras, y
asimismo, tener personal altamente calificado para obtener mejores resultados en cuanto a la
soldadura aplicada, eso implica a su vez, realizar las pruebas necesarias y un buen control de
la calidad para los trabajos realizados, respetando las normas establecidas para cada proceso
y así, culminar los trabajos necesarios exitosamente mediante una aplicación integral
adecuada del proceso de soldadura.

44
 REFERENCIAS

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